Verifica di assoggettabilità a VIA ex art. 20
D.Lgs 152/06 e s.m.i.
Descrizione del progetto
Proponente: VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A.
Via Roma 391
64014 Martinsicuro (TE)
Elaborazione: Sogesca S.r.l.
Ing. Claudia Gottardo
Iscrizione Albo Ingegneri Provincia di Treviso n. A 2966
Iscrizione al registro Auditor Ambientali CEPAS (N. 41)
Via Pitagora 11/a
35030 Rubano (PD)
Giugno 2015
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 1 di 33
INDICE
PREMESSA.................................................................................................................................. 3
INFORMAZIONI GENERALI SULL’IMPIANTO.......................................................................... 4
Attività svolte nel sito ................................................................................................................. 5
INQUADRAMENTO URBANISTICO E TERRITORIALE .............................................................................. 5
Autorizzazioni, certificazioni, procedure .................................................................................. 7
CAPACITÀ PRODUTTIVA TOTALE DEL COMPLESSO IPPC .................................................... 7
DESCRIZIONE E ANALISI DELL’ATTIVITA’ PRODUTTIVA ..................................................... 8
CICLO PRODUTTIVO ........................................................................................................................ 8
ATTIVITÀ PRODUTTIVA E CICLI TECNOLOGICI ..................................................................................... 8
il processo produttivo ............................................................................................................... 9
Descrizione delle fasi produttive ........................................................................................... 13
Fusione e trattamento GS ......................................................................................................... 15
Fabbricazione anime ................................................................................................................. 16
Formatura ................................................................................................................................. 17
Colata ...................................................................................................................................... 18
Distaffatura / sterratura ............................................................................................................ 19
Recupero sabbie e preparazione terre ..................................................................................... 19
Finitura (granigliatura – sbavatura) .......................................................................................... 20
QUADRO INTEGRATO ............................................................................................................. 21
APPLICAZIONE DELLE BAT ........................................................................................................... 21
DESCRIZIONE DELLE MODIFICHE ......................................................................................... 31
Modifiche del quadro emissivo................................................................................................. 32
CONSIDERAZIONI IN MERITO ALLE MODIFICHE ................................................................ 33
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 2 di 33
PREMESSA
La società VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A. con sede legale ed impianto produttivo ubicata nel Comune
di Martinsicuro (TE), via Roma 403, è una Fonderia che effettua la produzione di getti di ghisa per conto
terzi, su disegno e specifiche tecniche del Committente, destinati a vari Settori industriali fra cui,
principalmente, l’industria meccanica, .
L’attività svolta rientra nella categoria IPPC indicata al punto 2.4 – Fonderie di metalli ferrosi con capacità di
produzione superiore a 20 tonnellate al giorno, dell’allegato VIII alla parte seconda del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.
La Società opera sulla base di Autorizzazione Integrata Ambientale n. 64/26 del 27/10/2008, aggiornata dal
provvedimento AIA n. 191/26 del 21/12/2012.
Nel giugno del 2010 la società (con nota assunta al protocollo Regionale n. 118160 del 21/06/2010)
comunicava l’installazione di un forno rotativo in sostituzione dei cubilotti in uso.
A seguito delle successive verifiche, e ulteriori successive corrispondenze, integrazioni tecniche e pareri
tecnici di ARTA, l’autorità Competente ritenendo le citate modifiche NON sostanziali, provvedeva
all’aggiornamento della citata AIA n. 64/26 del 27/10/08, così come modificata dal successivo
provvedimento n. 191/26 del 21/02/2011, con il provvedimento AIA N. 246/26 del 18 Ottobre 2013, il
quale definiva un nuovo “Quadro completo ed aggiornato delle emissioni in atmosfera” datato aprile 2012
in sostituzione del precedente Allegato 1 datato marzo 2008.
Successivamente, in conformità con quanto prescritto all’art. 29-octies del D.Lgs 152/06, la Società
presentava istanza di rinnovo dell’AIA in data 24/04/2013, cui faceva seguito l’avvio del procedimento in
data 30/08/2013 (protocollo Regionale RA/213966).
A seguito delle richieste di integrazioni e di adeguamenti conseguenti alla prima conferenza dei servizi
effettuata in data 28 gennaio 2014 (precedentemente convocata in data 17 dicembre 2013, e annullata a
seguito della necessità di ARTA di esprimere pareri tecnici su aggiornamenti di documentazione inviata
dalla società successivamente alla prima documentazione trasmessa a supporto dell’istanza di rinnovo), e di
successive ulteriori richieste di adeguamenti alla Autorizzazione AIA n. 64/26 e s.m.i. ARTA esprimeva un
parere tecnico in data 12.07.2014 (Prot. 4494 del 12.07.2014).
Successivamente alla citata CdS si segnalano i seguenti atti amministrativi rilevanti per la comprensione del
“complesso” iter del procedimento che ha motivato la richiesta, da parte di ARTA e Regione Abruzzo, di
verifica di assoggettabilità a VIA per modifica sostanziale dell’impianto:
Determina Dirigenziale DA 13/51 del 07/03/2014 con diffida all’esecuzione di interventi tecnici
Riunione Tecnica convocata d’urgenza presso Regione in data 17.03.2014 a seguito diffida
Richiesta di presentazione di “istanza di adeguamento” prot. RA/93498 del 03.04.2014
Presentazione di “istanza di adeguamento” alla Autorizzazione Integrata Ambientale, in data
4.04.2014
A seguito della citata istanza di adeguamento e dei successivi chiarimenti e richieste di ARTA ( fra le quali
l’aggiornamento del QRE -Quadro Riepilogativo delle Emissioni richiesto in più occasioni con note: prot.
4494 del 12.07.2014; prot. 6810 del 27.10.2004; prot. 49 del 8.01.2015) con proprio parere Tecnico ARTA
Teramo (prot. 1973 del 03.04.2015) si esprimeva ritenendo che la società, a fronte della presentazione di
un nuovo QRE (datato febbraio 2015, rettificato con QRE datato Aprile 2015) avesse realizzato una modifica
configurabile come sostanziale in quanto il nuovo QRE prevedeva: “. . . emissione di sostanze in precedenza
non inserite . . .” ed inoltre in quanto la società a seguito delle modifiche dei forni (in precedenza ritenute
non sostanziali): “ … utilizzava materie prime non dichiarate nella documentazione presentata per
l’ottenimento dell’AIA” , ciò comportando “ emissioni di sostanze non contemplate nel QRE autorizzato”.
Conformandosi al parere ARTA Teramo, la Regione da ultimo, con Determina DA 13/110 del 01.04.2015 e
DA 13606 del 15.05.2015 diffidava la società disponendo la sospensione dell’attività : “ . . . fino a completo
adempimento di tutto quanto previsto e prescritto nei provvedimenti Autorizzativi vigenti e da quanto
prescritto da ARTA.”, dandosi atto che : ” ai fini dell’esercizio riferito all’emissione delle nuove sostanze
come riscontrate da ARTA, la Ditta è tenuta a richiedere l’obbligato parere alla Autorità Ambientale,
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 3 di 33
trasmettendo altresì correlata richiesta di autorizzazione IPPC “, preso atto che : “ l’esercizio in presenza di
nuove emissioni rispetto a quanto autorizzato determina la sostanzialità della modifica, come rilevato nel
parere ARTA. “
La presente Relazione Tecnica descrive le caratteristiche del progetto e la modifica realizzata nell’impianto
IPPC Veco di Martinsicuro (TE), che contestualmente alla Relazione concernente “Studio preliminare
Ambientale” supportano la richiesta di verifica di assoggettabilità a VIA ex art. 20 D.lgs 152/06 e s.m.i..
I suddetti elaborati Tecnici sono stati predisposti con il coordinamento di Tecnici appartenenti all’Area
Ambiente e Sicurezza dell’Associazione di categoria ASSOFOND – FEDERAZIONE NAZIONALE DELLE
FONDERIE, cui la Società Veco aderisce, con la collaborazione di Tecnici della Società Sogesca S.r.l.
I citati elaborati sono sottoscritti dalla società VECO FONDERIE SMALTERIA S.p.A. e da Tecnico abilitato,
come richiesto dalla specifica normativa regionale.
INFORMAZIONI GENERALI SULL’IMPIANTO
IDENTIFICAZIONE DEL COMPLESSO IPPC
Denominazione azienda
VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A,
Codice fiscale azienda
00061370672
Denominazione del complesso IPPC
VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A,
LOCALIZZAZIONE DEL COMPLESSO IPPC
Provincia
Teramo
Comune
Martinsicuro
Località
Martinsicuro
CAP
64014
Telefono
0861 / 797777
Fax
0861 / 797111
Sito web
www.veco.it
Indirizzo
Via Roma, 391
E-mail
[email protected]
Coordinate UTM
E 13° 54’ 44,79’’
N 42° 52’ 34,89’’
SEDE LEGALE
Provincia:
Teramo
Comune
Martinsicuro
Località:
Martinsicuro
CAP
64014
Telefono:
0861 / 797777
Fax
0861 / 797111
Indirizzo:
Via Roma, 391
E-mail
[email protected]
Sito web
www.veco.it
GESTORE
Nome
Anna
Cognome
Vecchiotti
nato a
San Benedetto del Tronto
Provincia
Ascoli Piceno
il
26/07/1963
Residente a
Martinsicuro (TE)
Indirizzo
Via Roma, 393
Telefono
0861 / 797777
Fax
0861 / 797111
E-mail
[email protected]
Nome
Anna
Cognome
Vecchiotti
nato a
San Benedetto del Tronto
Provincia
Ascoli Piceno
il
26/07/1963
Residente a
Martinsicuro (TE)
Indirizzo
Via Roma, 393
Fax
0861 / 797111
LEGALE RAPPRESENTANTE
Telefono
0861 / 797777
E-mail
[email protected]
REFERENTE IPPC
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 4 di 33
Nome
Anna
Cognome
Vecchiotti
nato a
San Benedetto del Tronto
Provincia
Ascoli Piceno
il:
26/07/1963
Residente a
Martinsicuro (TE)
Indirizzo
Via Roma, 393
Telefono
0861 / 797777
Fax
0861 / 797111
E-mail
[email protected]
DATI IMPIANTO
Numero totale
dipendenti:
75
Anno ultimo
ampliamento
Anno inizio attività 1961
1974
ALTRE INFORMAZIONI
Iscrizione alla C.C.I.A.A. di
Teramo
n.
820
(REA n. 40973)
Industria di II Classe (allegato C – Attività industriali:
punto 6 – fonderie di seconda fusione )
Classificazione industria insalubre
ANNO DI RIFERIMENTO
2013
Attività svolte nel sito
Numero totale di attività IPPC
Numero totale di attività non IPPC
1
Nessuna
ATTIVITA’ IPPC
n° attività
IPPC
Categoria di attività IPPC
1
Fonderie di metalli ferrosi con capacità di
produzione superiore a 20 tonnellate al
giorno
codice IPPC codice NOSE-P codice NACE
2.4
104.12.00
codice ISTAT
(ATECO 2007)
24
24.51.0
ATTIVITA’ NON IPPC
n° attività
NON IPPC
Descrizione attività NON IPPC
--
Non presenti
INQUADRAMENTO URBANISTICO E TERRITORIALE
DATI CATASTALI
Numero foglio
Particella
17
78
Comune
Martinsicuro (TE)
mq
54.000
SUPERFICIE DEL SITO
2
superficie totale m
superficie coperta m
68.000
2
23.000
superficie scoperta impermeabilizzata m
2
superficie scoperta non impermeabilizzata m
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
35.000
2
10.000
Pagina 5 di 33
Dati urbanistici e territoriali
L’attività produttiva della Fonderia Smalteria VECO S.p.A. è ubicata in Via Roma 391 nel comune di MARTINSICURO (TE).
La localizzazione è foglio 17 particella 78, in un ’area urbanistica classificata dal vigente PRG comunale come: “ Zona
industriale”.
L’insediamento è ubicato in un’area pianeggiante, nella parte meridionale del comune di Martinsicuro e dista circa 500
metri dalla battigia del Mar Adriatico. L’intera area è recintata e circondata, perimetralmente, da una barriera vegetale
arborea e da una barriera realizzata con appositi pannelli in cemento.
Il sito è così costituito:
- una serie di capannoni tra di loro adiacenti e comunicanti, che ospitano l’opificio industriale (fonderia)
- un fabbricato per uffici direzionali
- due fabbricati per abitazione custode, uffici tecnici e spogliatoi.
Al complesso industriale si accede dalla vecchia strada statale 16 (attuale Via Roma) che è adiacente al lato ovest.
All’ingresso sono presenti un’area parcheggio e una palazzina a due piani che ospita gli uffici direzione sia commerciale
che amministrativa. Tutto è mantenuto in buone condizioni.
Nel piano di zonizzazione acustica del comune di Martinsicuro, in fase progettuale, l’area era stata classificata come
appartenente alla classe IV dai Tecnici incaricati. Successivamente il comune di Martinsicuro, con verbale di deliberazione
del Consiglio Comunale n. 5 del 23/01/2007, ha approvato il Piano Comunale di Classificazione Acustica modificandolo
con due emendamenti: uno di questi modificava la precedente classificazione dell’area nel quale insiste lo stabilimento
della Fonderia Smalteria VECO S.p.A. inserendola, correttamente, in Classe V con limiti assoluti di immissione per il
periodo diurno di 70 dB(A) e per il periodo notturno di 60 dB(A). Si precisa che l’attività della società è classificata a ciclo
continuo.
Piani e programmi specifici
Tipologia
Descrizione e riferimenti
PRG
Zona Industriale
Piano di Zonizzazione acustica
Classe V
CONTESTO TERRITORIALE
Nell’intorno dell’insediamento produttivo, per un raggio di 500 metri dal perimetro aziendale, sono presenti le seguenti
attività:
Tipologia
Breve descrizione
Attività produttive industriali/artigianali
Un capannone industriale di azienda operante nel
Settore distillerie, nelle immediate adiacenze 150
metri, in direzione N-W Zona industriale
Case di civile abitazione
abitazioni in direzione nord-ovest a 250 mt
abitazioni in direzione ovest da 100 a 300 mt
abitazioni in direzione sud-ovest da 50 a 100 mt
abitazioni direzione sud-est a 150 mt
abitazione direzione sud a 100 mt
Scuole, ospedali, ricettori sensibili
No
Impianti sportivi e/o ricreativi
No
Infrastrutture di grande comunicazione
No
Opere di presa idrica destinate al consumo umano
No
Corsi d’acqua, laghi, mare, etc
Il fiume Tronto dista, in direzione nord, 2 km
Il litorale adriatico dista, in direzione Est, 500 metri
Fosso Giacchino al confine, lato Sud
Riserve naturali, parchi, zone agricole
No
Pubblica fognatura
Rete presente lungo via Roma (adiacente al sito)
Metanodotti, gasdotti, acquedotti, oleodotti
Normali reti di distribuzione Acque, metano
Elettrodotti di potenza maggiore o uguale a 15 KW
Solo quelli che alimentano il sito produttivo
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 6 di 33
Il complesso IPPC è ubicato in un’area industriale gestita da consorzio?
SI
NO
Nome consorzio: --Indirizzo: ---
AUTORIZZAZIONI, CERTIFICAZIONI, PROCEDURE
AUTORIZZAZIONI AMBIENTALI VIGENTI
Settore interessato
Ente competente
Autorizzazione Integrata
Regione Abruzzo
Ambientale
Data ed estremi
autorizzazione
Provvedimento AIA n.
64/26 del 27/10/2008 e
s.m.i.
Data scadenza
27.10.2013
Norme di riferimento
D.Lgs 152/06 e s.m.i.
CERTIFICAZIONI
ISO 14000
n.
del
ISO 9001
CERT 18649-2007-AQ-BRI-SINCERT
del 28/06/2007 scadenza: 22.06.2016
EMAS
n.
del
Altro
n.
del
CAPACITÀ PRODUTTIVA TOTALE DEL COMPLESSO IPPC
La Società VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A è una Fonderia specializzata nella produzione per conto terzi,
di getti in ghisa grigia e sferoidale destinati principalmente all’industria meccanica, dei mezzi di trasporto,
ecc.
L’attività produttiva si svolge nel periodo diurno (06,00 ÷ 22,00); nel periodo notturno (22,00 ÷ 06,00) di
tutti i giorni lavorativi (da lunedì a venerdì) sono in funzione i forni elettrici. Dalle ore 22,00 del venerdì alle
ore 06,00 del lunedì sono inattivi tutti gli impianti produttivi, ad eccezione dei forni elettrici che sono attivi
per il mantenimento della ghisa fusa, ed i sevizi necessari per il funzionamento dei forni.
La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto:
Prodotto
fusioni in ghisa
Capacità produttiva dell’impianto
Capacità di progetto
Capacità effettiva di esercizio (2013)
t/a
t/g
t/a
t/g
24.000
110
9.587
43,6
Tabella A1- Capacità produttiva dell’impianto
Si sottolinea che la modifica sottoposta alla verifica di assoggettabilità a VIA ex art. 20 D.Lgs 152/06 e s.m.i.,
oggetto della presente Relazione descrittiva del progetto, NON ha modificato la capacità produttiva
dell’impianto.
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 7 di 33
DESCRIZIONE E ANALISI DELL’ATTIVITA’ PRODUTTIVA
CICLO PRODUTTIVO
Funzionamento impianto
Periodicità dell’attività del complesso
Turni di lavoro
Continua
Stagionale
gen
feb
mar
apr
mag
giu
lug
ago
set
ott
nov
dic
dalle
06,00
alle
14,00
X
X
X
X
X
X
X
--
X
X
X
X
dalle
14,00
alle
22,00
X
X
X
X
X
X
X
--
X
X
X
X
dalle
22,00
alle
06,00
X
X
X
X
X
X
X
--
X
X
X
X
GG/mese
20
20
20
20
20
20
20
--
20
20
20
20
Ore/mese
480
480
480
480
--
480
480
480
480
480
480
480
ATTIVITÀ PRODUTTIVA E CICLI TECNOLOGICI
La Società VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A è una Fonderia specializzata nella produzione per conto terzi,
di getti in ghisa grigia e sferoidale destinati principalmente all’industria meccanica, dei mezzi di trasporto.
La fonderia produce, inoltre, getti a catalogo per arredo urbano (chiusini e caditoie stradali), solo su
richiesta di Clienti.
L’attività realizzata rientra al punto 2.4 dell’allegato VIII Parte Seconda del D.Lgs 152/2006.
La fonderia è nata nel 1961, nell’attuale sede. La struttura impiantistica originaria della società, nata per la
produzione di getti per l’arredo urbano e per l’idro-termo-sanitaria, ha subito negli anni successivi
aggiornamenti per adeguarsi allo stato dell’arte del settore e all’evoluzione del mercato in cui la società si
collocava.
In origine, oltre ai forni cubilotti, erano presenti tre cantieri di formatura ed un reparto di smalteria.
Nel 1990 viene chiuso il reparto smalteria; il riferimento alla ex lavorazione, tuttavia ancora compare nella
ragione sociale della ditta.
Nel 1996 vengono rimosse due linee di formatura originarie, sostituite con una moderna linea
automatizzata HWS, ancora in funzione.
Nel 2000 viene rimossa anche l’ultima linea originaria e sostituta con l’attuale linea di formatura BELLOI
ROMAGNOLI (reparto che da tempo non è più utilizzato, attualmente ancora inattivo)
Nel 2010 si è avuta l’ultima modifica che ha interessato il reparto forni, con la sostituzione dei forni
cubilotto con i forni rotativi ad ossi-metano.
In merito all’assetto tecnico produttivo, va precisato che alcuni reparti della società sono dismessi; alcuni in
attesa di essere smantellati definitivamente, altri (come il reparto anime a freddo Betaset) in attesa di
eventuali decisioni in merito ad un possibile utilizzo futuro.
Il processo realizzato nel sito produttivo di Martinsicuro (TE), oggetto della presente relazione allegata alla
istanza di verifica di assoggettabilità a VIA, è quello tipico delle industrie che svolgono attività di fonderia.
Mediante il processo attuato nella fonderia, è possibile realizzare una serie di prodotti finiti (fusioni), con
caratteristiche fisiche, metallurgiche e dimensionali ben definite, colando direttamente il metallo allo stato
liquido in una opportuna forma, lasciandovelo poi solidificare e raffreddare.
Il sistema di formatura utilizzato è di tipo “a perdere”, in sabbia, nel quale ciascuna forma viene utilizzata
una sola volta e distrutta al momento della estrazione del getto; la forma è realizzata con sabbie silicee,
opportunamente miscelate con leganti e/o additivi che conferiscono loro le proprietà necessarie per
consentire le operazioni di formatura.
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 8 di 33
La fusione dei materiali metallici di carica e delle ferro-leghe utilizzate, avviene mediante apposito forni
fusori; il metallo liquido viene quindi trasferito al forno di attesa e successivamente, a mezzo siviere, alle
linee di colata. Per particolari produzioni (come ad esempio, nel caso della produzione di ghisa sferoidale) il
metallo subisce apposite elaborazioni metallurgiche, fuori forno.
Durante la fase di formatura, viene predisposta l’impronta che riproduce, in negativo, la geometria esterna
del pezzo da realizzare tale impronta si ottiene costipando la terra di formatura, contenuta all’interno di un
telaio metallico denominato staffa, contro un modello che ha la forma del pezzo da ottenere.
Per potere consentire l’estrazione del modello dall’impronta, la forma è predisposta divisa in due parti (1/2
forma inferiore e 1/2 superiore )
Qualora il pezzo da ottenere presenti delle cavità interne, si ricorre all’impiego delle anime, di altre parti di
forma , cioè, preparate in apposite fasi produttive impiegando materiali analoghi a quelli utilizzati per le
forme; le anime riproducono in negativo la geometria interna del getto.
Le anime vengono, successivamente posizionate all’interno dell’impronta (fase di ramolaggio) nella mezza
forma inferiore, sulla quale viene poi accoppiata l’altra.
La forma così completata, è pronta per ricevere il metallo liquido nella fase di colata; attraverso le
canalizzazioni appositamente realizzate nella forma, esso andrà a riempire gli interspazi esistenti tra
l’impronta e le anime in modo che, come scrisse cinque secoli or sono il Biringuccio nel suo volume De la
Pirotechnia: ”…nella forma ogni vacuo rende il pieno et ogni pieno rende il vacuo, secondo l’esser del
modello.”.
Trascorso il tempo necessario per la solidificazione ed il raffreddamento del getto ottenuto, la forma viene
distrutta nell’operazione di distaffatura, ed il pezzo separato dalla terra (fase di sterratura).
Le fasi di granigliatura effettuate per eliminare i residui di sabbia rimasti attaccati al getto e di sbavatura
per l’asportazione di eventuali bave metalliche, concludono il ciclo produttivo di un getto.
IL PROCESSO PRODUTTIVO
Le fasi attraverso le quali si realizza il processo produttivo sono le seguenti:
Fusione e trattamento del metallo
Formatura (di anime e forme)
colata e raffreddamento
distaffatura / sterratura
finitura (smaterozzatura, granigliatura, molatura/sbavatura)
Il ciclo produttivo si completa con alcune attività sussidiarie quali quelle connesse con la gestione dei
modelli e delle attrezzature produttive (modelleria), il recupero delle terre complementare alla fase di
formatura, i controlli di qualità sul processo e sui prodotti e le attività di manutenzione di macchine ed
impianti.
Lo schema a blocchi del ciclo produttivo è riportato nella figura che segue; ciascuna delle fasi riportate
viene descritta nel dettaglio, con descrizione degli impianti e delle apparecchiature utilizzate e le relative
condizioni di funzionamento.
Per ciascuna fase vengono, inoltre, indicati i flussi di massa in ingresso (materie prime, materie ausiliarie,
semilavorati, fonti energetiche) ed in uscita (prodotti finiti, semilavorati, emissioni, scarichi idrici, residui e
rifiuti).
Di seguito, sono descritte le modalità di movimentazione delle materie prime e dei prodotti finiti.
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 9 di 33
Stoccaggio materie prime e movimentazione materiali:
Le materie prime, fatta eccezione per una piccola parte rappresentate da ritorni (boccame) e scarti interni,
perviene all’azienda per mezzo di autocarri su scarrabili, ribaltabili o anche su vagoni (trasportati nell’ultimo
tratto su gomma). I materiali di carica dei forni (ghise in pani, ferro correttivo, rottami di acciaio, boccami e
scarti ) sono stoccati all’esterno, su area pavimentata; sono prelevate, pesate e trasportate all’impianto di
caricamento dei forni a mezzo di pala meccanica.
Gli altri materiali costituenti la carica (ferroleghe e materiali “carboniosi”) vengono pesate con sistemi a
bilance e sistemate nella tramoggia di caricamento.
Il caricamento dei forni avviene in modo automatico, mediante trasportatore metallico (apron) alla
tramoggia di carico del forno
Le materie prime per la fase di formatura sono invece stoccate in silos e trasferite in modo completamente
automatizzato (trasporto pneumatico) all’impianto di preparazione terre e, successivamente a mezzo
nastri, agli impianti di formatura .
Le anime necessarie per la produzione vengono approvvigionate da Ditte esterne, stoccate in apposita area
del magazzino al coperto e, all’occorrenza trasportate a mezzo carrelli elevatori all’impianto di formatura.
Le fusioni dall’uscita della linea di sterratura e dal canale vibrante (nastro a tapparelle metalliche apron),
vengono movimentate all’interno di cassoni metallici a mezzo carrelli elevatori, e trasferite al reparto di
finitura, per la fase di granigliatura.
Le operazioni di molatura/sbavatura e, ove richiesto, di verniciatura vengono affidate a ditte esterne.
Le fusioni grezze finite, al rientro dalle lavorazioni esterne di sbavatura, vengono scaricate dai vettori a
mezzo carrelli elevatori, controllate e successivamente immagazzinate in attesa della spedizione ai clienti.
Tutte le operazioni di controllo e le attività di stoccaggio avvengono in apposita area del magazzino, al
coperto.
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 10 di 33
SCHEMA A BLOCCHI FASI DEL PROCESSO PRODUTTIVO
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 11 di 33
SCHEMA A BLOCCHI PROCESSO PRODUTTIVO (dettaglio)
ANIME
N.B. lo schema a blocchi del processo produttivo è quello attuale, dopo la sostituzione dei forni cubilotto
con i forni fusori rotativi. Inoltre lo schema riporta anche i reparti non più operativi (evidenziati con una
linea tratteggiata rossa)
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 12 di 33
DESCRIZIONE DELLE FASI PRODUTTIVE
Fase 1 - Fusione e trattamento del metallo
Il reparto fusorio attualmente è costituito da n. 2 forni rotativi SOGEMI da 20 tonnellate di capacità
cadauno, con bruciatori ossi-metano. Tali forni hanno sostituito nel 2010 i precedenti forni Cubilotto a
vento caldo, della capacità produttiva di 12 t/ora di ghisa cadauno. Queste le caratteristiche tecniche:
- capacità del forno rotativo
- potenza termica totale.
- gas di combustione:
- pressione gas combustibile.
- portata massima gas naturale.:
- portata massima ossigeno:
20 ton.
8 MW
gas naturale (metano)
1,5 bar
800 Nm³/h
1.600 Nm³/h
Il bruciatore del forno è gestito da un sistema di controllo denominato SOLMET G-PRO. Detto sistema
sfrutta la combustione di metano ed ossigeno liquido fornito da un serbatoio appositamente installato ed è
munito dei dispositivi atti a garantire:
- l’intercettazione e la regolazione dei flussi del combustibile e del comburente;
- l’accensione del bruciatore principale e del pilota ed il loro controllo;
- il controllo del sistema di raffreddamento del bruciatore principale;
- la segnalazione ed il controllo delle anomalie.
I forno rotativi funzionano a “cicli alternati”, effettuando, mediamente, 4 fusioni / giorno cadauno nell’arco
delle 16 ore produttive (dalle 06,00 alle 22,00).
Il “tempo ciclo” del forno è di circa 4 ore di cui la fase di fusione/surriscaldo della ghisa dura circa 2 ore,
mentre il restante tempo è necessario per le fasi pre e post fusione (pre riscaldo, caricamento, spillata,
svuotamento scoria).
Nel reparto è, inoltre installato un forno elettrico ad induzione a crogiolo CIME da 28 t di capacità, ed un
secondo forno elettrico a canale FOMET da 20 t di capacità; entrambi i forni elettrici sono utilizzati per il
mantenimento del metallo liquido.
La capacità produttiva fusoria complessiva attuale del reparto è di 10 t/ora circa di ghisa liquida.
Per la produzione di ghisa sferoidale viene utilizzato una postazione di sferoidizzazione “a filo”, con
l’introduzione automatica della lega sferoidizzante (all’interno di un “filo” metallico animato) nella siviera di
trattamento.
Il reparto fusorio è in funzione per circa 16 ore al giorno per 220 giorni/anno per le attività di fusione
effettuate con i forni rotativi; i forni elettrici operano 24 ore su 24 per 365 giorni/anno in quanto non
possono essere mai svuotati completamente, salvo in occasione delle attività di manutenzione per il
rifacimento totale del rivestimento refrattario.
Forni rotativi ossi-metano
Il ciclo operativo del forno rotativo è caratterizzato da una serie di fasi, fra loro concatenate e in logica
successione:
1. Preriscaldo: Si esegue prima di introdurre la carica, a forno “freddo” o quando la temperatura del
refrattario interno è inferiore a 800 °C;
2. Caricamento: dopo avere chiuso l’apertura lato bruciatore con un apposito “tampone” metallico, a
forno inclinato, si introduce la carica attraverso l’apposita apertura nel cono;
3. Fusione: Con forno orizzontale, si rimuove il tampone metallico e si posiziona il bruciatore
innescandone l’accensione. In questa fase la rotazione del forno è parziale all’inizio (oscillazioni) e
diventa completa quando il materiale comincia a fondere;
4. Surriscaldo: fase necessaria a portare la ghisa liquida alla temperatura ottimale. In questa fase il
forno opera in rotazione completa.
5. Spillatura: Terminata la fusione e raggiunta la temperatura ottimale (verificata dall’operatore
attraverso misura con pirometro ad immersione o a lettura ottica effettuate dopo avere rimosso il
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 13 di 33
bruciatore), il bruciatore viene arrestato e rimosso dal forno. L’operatore provvede a chiudere il
foro del cono con il tampone metallico e agendo sul comando di rotazione, posiziona il forno in
modo da potere accedere agevolmente ad uno dei fori di spillata (che mantiene al di sopra dell’asse
orizzontale del forno). Mediante apposita punta elicoidale azionata elettricamente, rimuove il
“tappo” refrattario posto a chiusura del foro di spillata liberando il canale di spillata.
Successivamente posiziona opportunamente il bacino di raccolta della ghisa al di sotto del forno ed
inizia, a passi successivi, la rotazione del forno portando gradualmente il foro di spillata a livello
inferiore del livello del “battente” della ghisa all’interno del forno, fino allo svuotamento completo
del forno.
6. Scorifica: effettuato lo svuotamento del metallo, all’interno del forno rimane la scoria (ancora in
fase liquida); lo svuotamento della scoria avviene inclinando il forno dal lato del foro di carico e
posizionandolo in verticale, in corrispondenza di un apposito contenitore metallico nel quale si
raccoglie la scoria.
Successivamente la scoria viene trasferita all’esterno in apposita area di stoccaggio temporaneo, in
attesa di smaltimento.
Forno elettrico
I forni elettrici ad induzione, hanno le seguenti caratteristiche:
•
N° 1 Forno CIME a crogiolo, da 28 t di capacità, e potenza di 2.000 kW, a frequenza di rete (50 HZ)
•
N. 1 Forno FOMET a canale da 20 t di capacità e potenza di 500 kW, a frequenza di rete (50 HZ)
Modalità di carico
Entrambi i forni sono utilizzati per il mantenimento del metallo liquido in temperatura e, pertanto, vengono
alimentati con la ghisa fusa prelevata dai forni rotativi.
Il forno CIME, con “piede di bagno” presente, può essere caricato anche con materiale solido, attraverso un
apposito skipp di carico; all’occorrenza, la carica metallica (costituita da ghisa in pani, ferro correttivo,
rottami di acciaio) viene posizionata all’interno dello skip di carico e viene versata all’interno del forno
tramite uno scivolo metallico che, successivamente all’apertura del coperchio del forno, si posiziona
automaticamente sul crogiuolo del forno. A caricamento avvenuto lo scivolo si riposiziona lateralmente ed
il crogiuolo viene richiuso con l’apposito coperchio.
Postazione Trattamento della Ghisa Sferoidale
Per la produzione di ghisa sferoidale, la lega sferoidizzante a base di magnesio è contenuta all’interno di
“un filo” metallico che viene introdotto in automatico all’interno della siviera con la quale è stata prelevata
la ghisa base dal forno elettrico.
Il trattamento viene effettuato in una apposita postazione situata nel reparto forni.
La produzione della ghisa sferoidale viene effettuata “a campagne”; il trattamento di sferoidizzazione ha
una durata di 1-2 minuti ed il numero di trattamenti giornalieri varia in funzione dei programmi di lavoro.
Modalità di trasporto della ghisa liquida
Dai forni elettrici di attesa la ghisa viene prelevata a mezzo di siviere movimentate con apposito sistema
con paranco motorizzato che trasporta la ghisa al forno di colata a servizio della linee di formatura HWS
(attualmente il solo impianto in produzione); il travaso della ghisa dalla siviera al forno di colata avviene per
rovesciamento con apposito sistema meccanizzato.
Emissioni prodotte dalla fase produttiva
le fasi di fusione che producono emissioni inquinanti, originariamente erano presidiate dalla seguente
aspirazione localizzata:
•
Aspirazione forni rotativi della portata di 30.000 Nm3/h, convogliate ad un impianto di deputazione
(costituito da scambiatore di calore + filtro a maniche) che origina l’Emissione E15.
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 14 di 33
Le emissioni prodotte dai forni di attesa CIME e FOMET originariamente non erano presidiate.
A seguito delle prescrizioni di ARTA e dell’Autorità Competente, la società ha presentato “istanza di
adeguamento” alla Autorizzazione Integrata Ambientale, in data 4.04.2014.
In tale istanza erano previste modifiche delle emissioni prodotte dal reparto forni, successivamente
realizzate, e precisamente:
•
Modifica dell’emissione E15 da 30.000 Nm3/h per dedicarla all’aspirazione dell’area
“compartimentata” del reparto forno, in particolare nuove Cappe su emissioni diffuse da forni
elettrici CIME e FOMET (C7, C8, C9) + Cappe aspirazioni emissioni diffuse da forni rotativi lato
caricamento (C2, C3), e sulla postazione trattamento GS “a filo” (C11) + cappe linea colata HWS
(C12).
•
Nuova emissione E27 originata dalla aspirazione (Filtro a tessuto F1) da 15.000 Nm3/h, a presidio
della cappa (C1) posizionata nel nuovo deposito scoria (posto al coperto in area adiacente ai forni).
•
Nuova emissione E28 originata da impianto di aspirazione (Filtro F3) da 40.000 Nm3/h per
convogliare i fumi prodotti dalla fase di funzionamento del bruciatore dei forni rotativi + cappe
zona spillata forni rotativi (C4, C5) + aspirazione area “compartimentata” zona travaso ghisa (C6).
FASE: 1
FUSIONE E TRATTAMENTO GS
FLUSSI IN INGRESSO
Quantità (1)
( Kg )
- Flussi di processo (materie prime) *:
FLUSSI IN USCITA
Descrizione
Quantità (1)
( Kg )
Descrizione
Materiali/prodotto/intermedio in uscita
ghisa in pani
Rottami di acciaio
7.763.950
1.554.376
Ghisa liquida
rottami di ghisa
ritorni interni
Ferroleghe:
FeSi
FeMn
FeCr
Rame
Stagno
Carburo di silicio
307.294
5.554.721
Emissioni in aria:
- E15 (filtro F2) Asp. Cappe Forni rotativi
(C2, C3) + forni CIME e FOMET (C7, C8,
C9) + cappa postazione GS (C11) + cappa
linea colata WHS (C12)
Portata Nm3 /h
30.000
T (°C)
80-100
23.640
E27 (Nuova emissione filtro F1) vasca
deposito scoria (C1)
15.000
60-80
33.327
157.240
E28 (nuova emissione filtro F3) bruciatori
forni + cappe pos. caricamento (C4, C5) +
cappa zona travaso ghisa (C6)
40.000
60-80
pirite
Coke di petrolio
Antracite
- Materiali ausiliari:
refrattari per forni e
siviere
- Utilities:
Metano
Ossigeno
energia elettrica
208.035
103.180
13.620
43.200
8.450
70.780
(m3) 2.269.441
Non disp.le dato
disaggregato
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
11.934.000
Sostanze presenti: (2)
- polveri
- Fe (Feo)
- NOx
- CO
- Metalli (Cd, Ni, Pb, As,
Cu, Cr, Sn)
- Zn
- TOC
- Mg e composti
- SOV Cl. I, II, III, IV; V
- IPA
- Benzene
- Fenolo
- Formaldeide
- Ammoniaca
- polveri
- Fe (FeO)
- Metalli (Cd, Ni, Pb, As,
Cu, Cr, Zn, Sn)
- Polveri
- Silice libera cristallina
- Fe (FeO)
- Metalli (Pb, Mn, Cu,
V, Sn e composti)
- Cd e composti
- Metalli (Cr VI, Ni, Co,
As e composti)
- Zn
- HF
- HCl
- TOC
- IPA
- Benzene
- PCDD+PCDF
- PCB diossina simili
- SOx
- NOx
Pagina 15 di 33
- CO
Emissioni in acqua:
Le fasi di fusione non generano alcuno
scarico di acque reflue
Rifiuti:
- CER 10.09.03 Scorie di fusione
- CER 10.09.09* polveri dei gas di
combustione
- CER 16.11.04 refrattari esausti
Portata Nm3 /h
T (°C)
Composizione:
Quantità (Kg)
1.812.480
20.000
59.360
NOTA (1): Riferimento anno 2013
NOTA (2): Sostanze inserite nel nuovo QRE Aprile 2015 a seguito di specifiche indicazioni di ARTA
*le materie prime riportate sono elencate nella Sezione C.1 dell’elaborato tecnico descrittivo allegato alla istanza di adeguamento AIA del
03/04/2014 e successive integrazioni.
Fase 2 – Fabbricazione anime
Per la produzione di anime in fonderia sono presenti sia il processi in cassa d’anima calda (Shell molding e
Hot Box) sia in cassa d’anima fredda (Cold Box).
Da tempo la produzione di anime NON viene più effettuata e la società si approvvigiona di anime da
fornitori esterni specializzati.
Tutte le macchine ed i relativi sistemi di captazione delle emissioni sono inattive.
Anime Shell Molding e Hot box
Per la produzione di anime realizzate con il sistema in cassa d’anima calda, che utilizzava sabbie pre
rivestite con resine fenoliche termoindurenti (resine tipo novolacca), era in funzione un apposito reparto
con installate N. 9 macchine di varie potenzialità e dimensione.
Anime Betaset (Cassa d’anima fredda)
La produzione di anime in cassa d’anima fredda veniva utilizza sabbia agglomerata con resine fenolicopoliuretaniche, indurite mediante gasaggio con ammine.
In reparto sono installate n. 4 macchine (N. 1 PRIMAFOND e N. 3 BZV di differenti capacità di “sparo”).
Per la preparazione della sabbia agglomerata, è installato un impianto di miscelazione presente in reparto
(molazza), che veniva utilizzato per distribuire mediante apposita tramoggia, la miscela di formatura alle
varie macchine.
FASE: 2
FABBRICAZIONE ANIME
N.B. Si omette la tabella in quanto la società da tempo non produce più anime
FLUSSI IN INGRESSO
Quantità (1)
Descrizione
( Kg )
---
FLUSSI IN USCITA
Descrizione
---
--
Quantità (1)
( Kg )
--
NOTA (1): Riferimento anno 2013
Fase 3 – Formatura
Per la realizzazione dei getti, la Società utilizza sistemi automatizzati di formatura “a verde” in sabbia
agglomerata con leganti inorganici (argilla tipo bentonite).
Sono presenti due cantieri di formatura “a verde”
-
N. 1 impianto automatico di formatura BELLOI & ROMAGNOLI, da tempo inattivo.
-
N. 1 Impianto automatico di formatura HWS, con staffe di dimensione 1100x1000x300+300 mm,
regolarmente in produzione
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 16 di 33
Per la preparazione delle terre di formatura, sono presenti due differenti impianti terra, (descritti alla fase
6) ciascuno a servizio di un impianto di formatura.
Anche l’impianto terre a servizio dell’impianto BELLOI & ROMAGNOLI è inattivo.
Dall’impianto di preparazione delle terre, la terra sintetica di formatura “a verde” (costituita da: sabbia
vecchia, sabbia nuova, bentonite, nero minerale, acqua) prodotta miscelando i vari componenti all’interno
di appositi mescolatori detti “molazze”, vengono inviate a mezzo nastri trasportatori alle tramogge della
formatrice dell'impianto automatico. Nella fase di formatura, la terra dalle tramogge riempie per caduta la
staffa, posizionata sul modello riproducente il getto da realizzare; la formatrice per mezzo di una pressione
comprime la terra sul modello, realizzando l’impronta del getto.
Successivamente le staffe (mezze forme) preparate avanzano lungo la linee e dopo l’inserimento delle
anime (operazione di ramolaggio) nella staffa inferiore e la posa della staffa superiore (accoppiamento), le
forme complete proseguono lungo la linea su apposita strada mobile (carosello) verso la zona di colata.
Dopo colata e opportuno tempo di raffreddamento, le forme vengono distrutte e le staffe, separate dal
getto e dai residui di terra, vengono rimesse in linea per i successivi cicli.
Il cantiere formatura della linea HWS opera su due turni di 8 ore (06,00 ÷ 14,00; 14,00÷22,00) per 220
giorni/anno.
FASE: 3
FORMATURA
FLUSSI IN INGRESSO
Quantità (1)
Descrizione
( Kg )
- Flussi di processo (materie prime) *:
Terra di formatura
n.d.
Anime
n.d.
FLUSSI IN USCITA
Descrizione
Materiali/prodotto/intermedio in uscita
Forme pronte per la colata
Quantità (1)
( Kg )
n.d.
Emissioni in aria:
Portata Nm3 /h
T (°C)
Sostanze presenti: (2)
- Materiali ausiliari:
- E30 (filtro F4) Asp. Cappe(K7) formatrice
51.000
25-30
- polveri
linea HWS
Emissioni in acqua:
Portata Nm3 /h
T (°C)
Composizione:
- Utilities:
- nessuno scarico idrico
Energia elettrica
n. d. dato disaggregato Rifiuti:
Quantità (Kg)
CER 10.09.06 anime inutilizzate
-CER 10.09.08 terre esauste
4.153.140 (complessiva)
CER 10.09.12 polveri
n.d.
NOTA (1): Riferimento anno 2013
NOTA (2): Sostanze inserite nel nuovo QRE Aprile 2015 a seguito di specifiche indicazioni di ARTA
*le materie prime riportate sono elencate nella Sezione C.1 dell’elaborato tecnico descrittivo allegato alla istanza di adeguamento AIA del
03/04/2014 e successive integrazioni.
Fase 4 – Colata e raffreddamento
La fase di colate delle forme lungo la linea WHS, viene realizzata in modo automatico mediante forno di
colata Progelta (forno non riscaldato). La linea BELLOI & ROMAGNOLI (da tempo inattiva) è dotata di un
forno CAP a pressione di tipo elettrico ad induzione (attualmente fermo).
Modalità operative
Lungo la linea HWS, il forno di colata Progelta viene alimentato con la ghisa liquida proveniente dal forno di
mantenimento FOMET o dal forno elettrico CIME, trasferita all’interno di apposite siviere meccanizzate che
si muovono in automatico lungo un binario aereo.
Il forno è comandato da operatore posto in apposita cabina di comando, che aziona il dispositivo idraulico
di inclinazione del forno, con la conseguente fuoriuscita della ghisa liquida che per gravità riempie il bacino
di colata della forma sottostante, che transitano lungo la linea di colata
Il forno è operativo, per le operazioni di colata, mediamente per 16 ore/giorno per 220 giorni/anno; (opera
in sincronia con la linea di formatura HWS).
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 17 di 33
Il forno di colata della linea BELLOI & Romagnoli è inattivo (spento)
FASE: 4
COLATA
FLUSSI IN INGRESSO
Quantità (1)
Descrizione
( Kg )
- Flussi di processo (materie prime) *:
Ghisa liquida
n.d.
- Materiali ausiliari:
- Utilities:
Energia elettrica
n. d. dato disaggregato
FLUSSI IN USCITA
Quantità (1)
( Kg )
Descrizione
Materiali/prodotto/intermedio in uscita
Forme colate
n.d.
Emissioni in aria:
- E15 (filtro F2) Asp. Cappe Forni rotativi
(C2, C3) + forni CIME e FOMET (C7, C8,
C9) + cappa postazione GS (C11) + cappa
linea colata WHS (C12)
Portata Nm3 /h
30.000
T (°C)
80-100
Emissioni in acqua:
- nessuno scarico idrico
Portata Nm3 /h
T (°C)
Rifiuti:
CER 10.09.09* (o 10.09.10 da verificare)
Sostanze presenti: (2)
- polveri
- Fe (Feo)
- NOx
- CO
- Metalli (Cd, Ni, Pb,
As, Cu, Cr, Sn)
- Zn
- TOC
- Mg e composti
- SOV Cl. I, II, III, IV; V
- IPA
- Benzene
- Fenolo
- Formaldeide
- Ammoniaca
Composizione:
Quantità
n.d.
NOTA (1): Riferimento anno 2013
NOTA (2): Sostanze inserite nel nuovo QRE Aprile 2015 a seguito di specifiche indicazioni di ARTA
*le materie prime riportate sono elencate nella Sezione C.1 dell’elaborato tecnico descrittivo allegato alla istanza di adeguamento AIA del
03/04/2014 e successive integrazioni.
Fase 5 – Distaffatura / sterratura
Trascorso il tempo necessario per il raffreddamento, le forme vengono aperte e distrutte, e le staffe
separate dai getti e dai residui di terra, che viene recuperata e rimessa in ciclo.
Modalità operative
Lungo le linee di formatura automatizzata la distaffatura avviene in automatico in specifiche postazioni in
linea all’impianto, mediante appositi dispositivi “a pugno” (distaffatori).
I residui della terra della forma ed i getti, dopo la distaffatura, prendono percorsi diversi; nella linea WHS i
getti vengono avviati ad un apposito “raffreddatore” SCHENCK costituito da un trasportatore metallico
oscillante chiuso e percorso, in controcorrente, da un flusso di aria generato da un apposito ventilatore.
L’aria insufflata viene aspirata, dalla parte opposta del tunnel da apposito impianto che convoglia
l’aeriforme ad un filtro a manica (Emissione E21). I getti raffreddati vengono prelevati a mezzo di apposito
manipolatore o, in alternativa, dopo il distacco dei dispositivi di colata (operazione di “smaterozzatura”)
vengono avviati lungo le linee che portano alle granigliatrici DISA o INTERFLEX.
Le materozze ed i dispositivi di colata vengono trasportati negli appositi box del reparto forni, per essere
riutilizzati come materiali di carica dei forni.
Le fasi di distaffatura / sterratura operano in sincronia con la linea di formatura HWS per i medesimi tempi
di funzionamento ( 16 ore/giorno, per 220 giorni/anno).
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 18 di 33
FASE: 5
DISTAFFATURA / STERRATURA
FLUSSI IN INGRESSO
Quantità (1)
Descrizione
( Kg )
- Flussi di processo (materie prime) *:
Forme dopo colata
n.d.
- Materiali ausiliari:
- Utilities:
Energia elettrica
n. d. dato disaggregato
FLUSSI IN USCITA
Quantità (1)
( Kg )
Descrizione
Materiali/prodotto/intermedio in uscita
Getti grezzi da granigliare
Boccami (materozze ed attacchi di colata)
Emissioni in aria:
- E21 Asp. Distaffatore WHS e
Raffreddatore SCHENCK
Emissioni in acqua:
- nessuno scarico idrico
Rifiuti:
CER 10.09.08 terre esauste
Portata Nm3 /h
100.000
n.d.
5.554.721
T (°C)
Sostanze presenti: (2)
25-30
- polveri
Portata Nm3 /h
T (°C)
Composizione:
Quantità
4.153.140 (complessiva)
NOTA (1): Riferimento anno 2013
NOTA (2): Sostanze inserite nel nuovo QRE Aprile 2015 a seguito di specifiche indicazioni di ARTA
*le materie prime riportate sono elencate nella Sezione C.1 dell’elaborato tecnico descrittivo allegato alla istanza di adeguamento AIA del
03/04/2014 e successive integrazioni.
Fase 6 – Recupero sabbie e preparazione terre
Dopo distaffatura e sterratura, le terre e le sabbie di formatura vengono recuperate e stoccate in appositi
silos in attesa di riutilizzo nei rispettivi cantieri di formatura.
Per la preparazione delle terre di formatura “a verde” venivano utilizzati due impianti terre, ciascuno a
servizio di una linea di formatura (Linea BELLOI & ROMAGNOLI inattiva – Linea HWS); tali impianti operano
in ciclo completamente automatico. La terra di formatura viene preparata miscelando i vari componenti
(sabbia vecchia di ricircolo, sabbia nuova, Bentonite, nero minerale, acqua) all’interno di apposite molazze
(unità di miscelazione), in ciclo automatico; dopo la miscelazione la terra, viene avviata alle formatrici delle
linee di formatura, mediante nastri trasportatori.
Il circuito di ritorno/recupero delle terre dopo la fase di distaffatura, prevede operazioni di vagliatura,
deferritizzazione e raffreddamento, prima dello stoccaggio nei silos delle terre di recupero. Anche la
movimentazione delle terre di recupero è realizzata con nastri trasportatori e con elevatori “a tazze”.
Gli impianti di preparazione/distribuzione delle terre operano in ciclo automatico senza presenza di
personale, e sono in funzione per lo stesso tempo del corrispondente cantiere di formatura. Le terre di
esubero (terre esauste) vengono scaricate all’interno di Big Bag ed avviate a smaltimento presso impianti
autorizzati.
FASE: 6
RECUPERO SABBIE E PREPARAZIONE TERRE
FLUSSI IN INGRESSO
Quantità (1)
( Kg )
- Flussi di processo (materie prime) *:
Terra di recupero
n.d.
Sabbia nuova
553.680
Bentonite
622.680
Nero minerale
554.010
- Materiali ausiliari:
-- Utilities:
Energia elettrica
n. d. dato disaggregato
Descrizione
FLUSSI IN USCITA
Quantità (1)
( Kg )
Descrizione
Materiali/prodotto/intermedio in uscita
Terra di formatura
Emissioni in aria:
- E25 Asp. Impianto terre linea WHS
- E30 Asp. Filtro F4 cappe impianto terre
Emissioni in acqua:
- nessuno scarico idrico
Rifiuti:
CER 10.09.08 terre esauste
Portata Nm3 /h
104.100
51.000
n.d.
T (°C)
30
25-30
Portata Nm3 /h
T (°C)
Sostanze presenti : (2)
- polveri
- polveri
Composizione:
Quantità
4.153.140 (complessiva)
NOTA (1): Riferimento anno 2013
NOTA (2): Sostanze inserite nel nuovo QRE Aprile 2015 a seguito di specifiche indicazioni di ARTA
*le materie prime riportate sono elencate nella Sezione C.1 dell’elaborato tecnico descrittivo allegato alla istanza di adeguamento AIA del
03/04/2014 e successive integrazioni.
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 19 di 33
Fase 7 – Finitura (granigliatura – sbavatura)
I getti prelevati all’uscita delle linee di formatura, vengono trasferiti al reparto finitura, dove vengono
effettuale le operazioni di granigliatura necessarie ad eliminare dai pezzi i residui di terra di formatura
rimasti attaccati al getto e successivamente inviati a Ditte esterne per le operazioni di molatura/sbavatura
per eliminare le eventuali bave. La società non effettua alcuna operazione di molatura.
Granigliatura
In uscita dalla linea di raffreddamento dei getti (raffreddatore SCHENCK) vengono avviati agli impianti di
granigliatura in linea (DISA e INTERFLEX) o, nel caso di getti particolari, alle Granigliatrici BANFI a grappolo
n. 3 e N. 4. e NORBLAST
Tutte le macchine sono chiuse e tenute in depressione da apposita aspirazione che convoglia le polveri che
originano dalle operazioni di granigliatura, ai seguenti impianti:
Granigliatrici BANFI n. 3 e n. 4: aspirazione impianto Filtro a maniche Emissione E6;
Granigliatrice continua DISA: aspirazione impianto Filtro a maniche Emissione E17;
Granigliatrice continua INTERFLEX: aspirazione Impianto Filtro a maniche Emissione E17.
Granigliatrice NORBLAST: aspirazione Impianto Filtro a maniche Emissione E10
FASE: 7
FINITURA (GRANIGLIATURA – SBAVATURA)
FLUSSI IN INGRESSO
Quantità (1)
Descrizione
( Kg )
- Flussi di processo (materie prime) *:
Getti grezzi “sporchi”
n.d.
FLUSSI IN USCITA
Materiali/prodotto/intermedio in uscita
Getti grezzi sabbiati
Emissioni in aria:
- E6 Asp. Granigliatrici BANFI n. 3 e n. 4
- E10 Asp. Granigliatrice NORBLAST
- Materiali ausiliari:
Graniglia metallica
- Utilities:
Energia elettrica
n. d. dato disaggregato
Quantità (1)
( Kg )
Descrizione
- E17 Asp. Granigliatrice INTERFLEX o
DISA
Emissioni in acqua:
- nessuno scarico idrico
Rifiuti:
CER 10.09.08 terre esauste
Portata Nm3 /h
n.d.
T (°C)
11.600
25-30
3.700
30
18.000
25-30
3
Portata Nm /h
T (°C)
Sostanze presenti : (2)
- polveri
- Fe (FeO)
- polveri
- Fe (FeO)
- polveri
- Fe (FeO)
Composizione:
Quantità
4.153.140 (complessiva)
NOTA (1): Riferimento anno 2013
NOTA (2): Sostanze inserite nel nuovo QRE Aprile 2015 a seguito di specifiche indicazioni di ARTA
*le materie prime riportate sono elencate nella Sezione C.1 dell’elaborato tecnico descrittivo allegato alla istanza di adeguamento AIA del
03/04/2014 e successive integrazioni.
Verniciatura
Il reparto di verniciatura superficiale di protezione dei getti che in precedenza veniva effettuato su di una
apposita linea, con utilizzo di vernici all’acqua, è stato eliminato e l’impianto smantellato.
Controllo qualità
Le operazioni di controllo qualità (collaudo) e di imballaggio, completano il ciclo produttivo dei getti che
sono stoccati in magazzino, al coperto, in attesa di spedizione.
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 20 di 33
QUADRO INTEGRATO
APPLICAZIONE DELLE BAT
Nelle tabelle delle pagine seguenti, è riportato il confronto tra le tecniche che il gestore del complesso IPPC
ha adottato per prevenire l’inquinamento integrato e le migliori tecniche disponibili indicate nei documenti
europei e nazionali applicabili al settore delle Fonderie di metalli ferrosi.
Per l’identificazione delle Migliori Tecniche Disponibili si sono utilizzati come riferimento il documento sulle
BAT predisposto in sede europea (Reference Document on Best Available Techniques in the Smitheries and
Foundries Industry – May 2005) in quanto a seguito del D.Lgs 46/2014, rappresenta il riferimento tecnico al
fini del rilascio della AIA per le Imprese del Settore fonderia.
STATO di
APPLICAZIONE
BAT
SITUAZIONE AZIENDALE
BAT generali per tutti tipi di fonderie
GESTIONE DEI FLUSSI DI MATERIALI
ADOTTARE STOCCAGGI SEPARATI DEI VARI
PREVENENDO
MATERIALI
IN
INGRESSO,
Applicata
DETERIORAMENTI E PERICOLI
Tutti i materiali in ingresso, in relazione alle loro
caratteristiche merceologiche, vengono stoccati in
specifiche aree.
Le materie prime sono stoccate tutte a parco
all’esterno, al coperto sotto tettoia, su pavimento
impermeabilizzato, con sistema di raccolta delle
acque e successiva vasca di raccolta (vedi planimetria
rete acque reflue):
Ghise in pani;
Rottame di acciaio;
Rottami di ghisa;
Boccami, ritorni e scarti interni;
Le sabbie e gli additivi per le terre di formatura
(bentonite e nero minerale), vengono stoccati in
appositi silos, ed in particolare:
Silos N° S6, S7, S8, S9, S12 per le sabbie;
Silos n. S4, S10 per il nero minerale;
Silos n. S5, S11 per la bentonite
Le sabbie pre rivestite (per produzione anime) sono
stoccate nel silos n. S1, S2, S3 (Non più in uso).
I prodotti pericolosi vengono stoccati nei seguenti
depositi:
1 Deposito oli lubrificanti
1 Deposito bombole ( ossigeno, acetilene,
propano, miscela gas per saldature)
N. 2 serbatoio per ossigeno
STOCCAGGIO DEI ROTTAMI E DEI RITORNI INTERNI
SU SUPERFICI IMPERMEABILI E DOTATE DI SISTEMI
DI RACCOLTA E TRATTAMENTO DEL PERCOLATO.
IN ALTERNATIVA LO STOCCAGGIO PUÒ AVVENIRE
IN AREE COPERTE.
Applicata
Tutte le materie prime ferrose, sono stoccati in
cumulo all’aperto, su pavimento impermeabilizzato
con sistemi di raccolta delle acque di dilavamento;
tutte le acque meteoriche sono raccolte in una unica
rete dotata di vasche di decantazione (vedi
planimetria rete acque reflue). Nel Parco materie
prime sono stoccati i seguenti materiali ferrosi:
Ghise in pani;
Rottame di acciaio;
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 21 di 33
STATO di
APPLICAZIONE
BAT
SITUAZIONE AZIENDALE
Rottami di ghisa;
Boccami, ritorni e scarti interni;
I rottami utilizzati sono sfridi e scarti di lavorazione
e materiali selezionati, esenti da oli, grassi, ecc.
RIUTILIZZO INTERNO DEI BOCCAMI E DEI RITORNI
Applicata
Tutto il boccame ed i ritorni interni e gli eventuali
scarti di fusione sono regolarmente riutilizzati nel
ciclo produttivo della fonderia come costituenti delle
cariche dei forni fusori.
Applicata
Tutti i rifiuti ed i residui derivanti dalle varie fasi del
ciclo produttivo, vengono stoccati separatamente in
aree specifiche, suddivise secondo il tipo di
rifiuto/residuo (codice CER)
Tutti i rifiuti /residui vengono avviati a smaltimento o
ad attività di riutilizzo, conformemente alle
indicazioni della vigente normativa (D.Lgs. 152/06 e
s.m.i.)
Applicata
Dove possibile, tutte le principali materie prime e
materiali ausiliari vengono approvvigionati allo
stato sfuso (ghise in pani, rottami, sabbie, nero
minerale, bentonite), ovvero in big bags,
successivamente riutilizzati per contenere rifiuti
polverulenti da avviare a smaltimento.
Applicata
La fonderia realizza una gamma di prodotti
omogenei, con elevato grado di specializzazione.
Tutti i cicli di fabbricazione vengono analizzati e
progettati
dall’Ufficio
Tecnico
aziendale,
ottimizzando le fasi produttive, in particolare per
quanto attiene i sistemi di colata ed alimentazione
dei getti, allo scopo di ottenere i risultati qualitativi
richiesti e ottimizzare le rese (peso colato/peso
netto).
Applicata
Le fasi di trasferimento del metallo fuso alla linea
HWS sono effettuate a mezzo apposite siviere
movimentate con paranco meccanizzato su
monorotaia aerea.
Applicata
All’uscita degli impianti di formatura, le operazioni
di finitura dei getti consistono in pulitura delle
superfici esterne dei pezzi mediante granigliatrici
ed eliminazione di bave, mediante sbavatura
manuale.
Le operazioni di granigliatura dei getti vengono
eseguite all’interno di macchine chiuse poste sotto
aspirazione, le emissioni captate vengono
successivamente depolverate con sistemi di
filtrazione a secco con filtri a tessuto. Attualmente
le fasi di sbavatura dei getti sono affidate a Ditte
esterne
Applicata
Tutte le emissioni prodotte dalle attività di finitura
descritte, sono opportunamente captati e trattati.
STOCCARE SEPARATAMENTE I VARI TIPI DI
RESIDUI E RIFIUTI, IN MODO DA FAVORIRNE IL
CORRETTO RIUTILIZZO, RICICLO O SMALTIMENTO
UTILIZZO
DI
MATERIALI
ALLA
RINFUSA
O
CONTENITORI RICICLABILI
UTILIZZO DI SISTEMI DI SIMULAZIONE, MODALITÀ
DI GESTIONE E PROCEDURE PER AUMENTARE LA
RESA DEI METALLI E PER OTTIMIZZARE I FLUSSI DI
MATERIALI
IMPLEMENTARE MISURE DI BUONA PRATICA PER
IL TRASFERIMENTO DEL METALLO FUSO E PER LA
MOVIMENTAZIONE SIVIERE
FINITURA DI GETTI
CAPTAZIONE
E
TRATTAMENTO
MEDIANTE
L’IMPIEGO DI SISTEMI A SECCO O AD UMIDO,
DELLE EMISSIONI PRODOTTE NELLE FASI DI
TAGLIO
DEI
DISPOSITIVI
DI
COLATA,
DI
GRANIGLIATURA E SBAVATURA DEI GETTI.
CAPTAZIONE ED EVACUAZIONE DEI GAS ESAUSTI
PRODOTTI NELLE VARIE FASI DELLA FINITURA
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 22 di 33
STATO di
APPLICAZIONE
BAT
UTILIZZO DI COMBUSTIBILI PULITI NEI FORNI DI
TRATTAMENTO
GESTIONE
AUTOMATIZZATA
DEI
FORNI
Non Applicabile
La fonderia Non effettua trattamenti termici sui
getti.
Non Applicabile
La fonderia Non effettua trattamenti termici sui
getti.
Applicata
Le due tipologia di acque reflue prodotte (acque
meteoriche ed acque nere provenienti dai servizi
igienici) sono separate. Le acque meteoriche,
raccolte in apposite vasche, vengono riutilizzate
per l’umidificazione delle terre di formatura e non
sono scaricate. Le acque nere sono scaricate in
fognatura comunale.
Applicata
Le acque di raffreddamento (Forni fusori,
centralina idraulica degli impianti di formatura),
sono inserite in circuiti chiusi di ricircolo, con
reintegro della quota persa per evaporazione.
Applicata
Le acque meteoriche non vengono scaricate ma
sono riutilizzate all’interno del ciclo di
preparazione delle terre di formatura.
Non vengono prodotte acque di processo.
DI
TRATTAMENTO TERMICO E DEL CONTROLLO DEI
SITUAZIONE AZIENDALE
BRUCIATORI
ACQUE DI SCARICO
SEPARAZIONE DELLE DIVERSE TIPOLOGIE DI
ACQUE REFLUE
MASSIMIZZARE I RICIRCOLI INTERNI
DELLE
ACQUE DI PROCESSO
TRATTAMENTO,
UTILIZZANDO
OPPORTUNE
TECNICHE, DI TUTTE LE ACQUE DEI PROCESSI DI
DEPURAZIONE DELLE EMISSIONI E, IN GENERALE,
DI TUTTE LE ACQUE REFLUE
RACCOGLIERE LE ACQUE METEORICHE ED
UTILIZZARE SEPARATORI DI OLIO NEL SISTEMA DI
RACCOLTA PRIMA DELLO SCARICO DELL’ACQUA,
Non applicabile
Vedi punti precedenti sul riutilizzo delle acque
meteoriche
Applicata
Sono stati realizzati interventi tecnici ed impiantisti
di riduzione e/o contenimento dei livelli di rumore,
su le fasi del processo produttivo che generano
livelli di pressione sonora significativi.
Applicata
Sono stati effettuati interventi di insonorizzazione
utilizzando sistemi di incapsulamento della
sorgente nelle fasi a maggiore emissione sonora
(distaffatore linea HWS)
COME RIPORTATO NELLA SEZIONE 4.6.4
RIDUZIONE RUMORE
SVILUPPO ED IMPLEMENTAZIONE DI TUTTE LE
STRATEGIE
DI
RIDUZIONE
DEL
RUMORE
UTILIZZABILI, CON MISURE GENERALI O SPECIFICHE
UTILIZZO DI SISTEMI DI CHIUSURA ED ISOLAMENTO
DELLE UNITÀ E FASI LAVORATIVE CON PRODUZIONE
DI ELEVATI LIVELLI DI EMISSIONE SONORA, QUALI I
DISTAFFATORI
Si sono realizzati sistemi di “compartimentazione”
In fase di
RIDUZIONE,
di alcune aree /reparti, anche con barriere e/o
implementazione pareti fonoisolanti, allo scopo di limitare la
UTILIZZO DI ULTERIORI MISURE DI
DESCRITTE NELLA SEZIONE 4.10
propagazione del rumore verso l’esterno
RIDUZIONE DELLE EMISSIONI DIFFUSE
LE BAT IN QUESTO CASO RIGUARDANO LE
EMISSIONI NON PRODOTTE DIRETTAMENTE NEL
PROCESSO PRODUTTIVO MA IN SEZIONI DI
IMPIANTO CHE AD ESSO SONO CONNESSE, COME
AD
ESEMPIO
GLI
MOVIMENTAZIONE
STOCCAGGI
DEI
E
LA
MATERIALI.
LE
INDICAZIONI RIGUARDANO IN QUESTO CASO I
PROVVEDIMENTI
PREVENTIVI
ACCORGIMENTI
DA
E
METTERE
TUTTI
IN
GLI
ATTO
Applicata
Tutte le fasi di movimentazione dei materiali
polverulenti (sabbie, premiscelato, ecc), sono
realizzate in un circuito chiuso a mezzo trasporto
pneumatico.
Tutte le aree esterne interessate dal transito di
mezzi operatori, sono tenute pulite.
Recentemente è stato realizzato un intervento sul
deposito temporaneo delle scorie, provvedendo a
porlo sotto aspirazione per evitare emissioni
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 23 di 33
STATO di
APPLICAZIONE
BAT
SISTEMATICAMENTE.
SITUAZIONE AZIENDALE
diffuse in ambiente.
EVITARE STOCCAGGI ALL’APERTO O IN CUMULI
SCOPERTI MA, DOVE TALI STOCCAGGI SONO
INEVITABILI, USARE SPRAY, LEGANTI, TECNICHE
DI
GESTIONE
DEI
CUMULI,
BARRIERE
FRANGIVENTO, ECC
COPRIRE SKIP E CONTENITORI
Applicata
Attualmente non sono presenti cumuli di
materiali all’aperto. Le terre esauste vengono
gestite scaricando i silos direttamente in Big Bag
che successivamente sono avviati a smaltimento
Applicata
Attualmente si sono completati una serie di
interventi finalizzati al contenimento/captazione
delle emissioni diffuse di polveri
Applicata
Il reparto fonderia nella zona dell’impianto di
formatura a verde WHS viene regolarmente
tenuto pulito tramite sistemi aspiranti
Applicata
Le vie di transito interne utilizzate dai vettori in
ingresso e in uscita dallo stabilimento vengono
tenute
regolarmente
pulite
a
mezzo
motospazzatrice.
Non applicabile
Le esigenze di movimentazione dai reparti verso i
cortili esterno non consentono di mantenere le
porte chiuse.
Applicata
Le aree interne ed esterne all’impianto vengono
regolarmente pulite a mezzo motospazzatrice
e/o aspiratori industriali
PULIRE NELLE FONDERIE CON FORMATURA IN
SABBIA, TRAMITE ASPIRAZIONE I CANTIERI DI
FORMATURA
PULIRE LE STRADE ACCESSIBILE AI MEZZI A RUOTE
TENERE CHIUSE LE PORTE ESTERNE
EFFETTUARE LE PULIZIE IN MODO REGOLARE
CONTROLLARE E GESTIRE LE POSSIBILI FONTI DI
EMISSIONE DIFFUSE IN ACQUA
Non applicabile
Non sono utilizzate acque in sistemi “aperti”
EMISSIONI DIFFUSE POSSONO ESSERE GENERATE,
INOLTRE, IN RELAZIONE ALLA INCOMPLETA
EVACUAZIONE DEI FUMI ESAUSTI DAI DISPOSITIVI
DI
CAPTAZIONE
QUALI,
ESEMPIO,
AD
LE
EMISSIONI DAI FORNI DURANTE LE FASI DI
APERTURA E CHIUSURA. LA
EMISSIONI
DIFFUSE
L’OTTIMIZZAZIONE
Applicata
La BAT viene applicata, anche in relazione agli
ultimi interventi di captazione delle emissioni
diffuse effettuati, per quanto tecnicamente
fattibile.
Applicata
Vedi punto precedente
Applicata
Gli interventi di captazione delle “emissioni
diffuse” hanno riguardato, in particolare i forni
rotativi, i forni elettrici di attesa/mantenimento
ed il forno di colata Progelta
Applicata
I citati interventi di captazione delle emissioni
diffuse hanno previsto anche la realizzazione di
BAT È RIDURRE LE
DELLA
MEDIANTE
CAPTAZIONE
E
DEPURAZIONE, IN RELAZIONE AI LIVELLI DI
EMISSIONE DEFINITI NELLA SEZIONE
ADOTTANDO
UNA
O
PIÙ
5.2 E 5.3.,
DELLE
MISURE
RIPORTATE, PRIVILEGIANDO LA CAPTAZIONE IL
PIÙ VICINO ALLA SORGENTE DI EMISSIONE:
ADEGUATA PROGETTAZIONE DI CAPPE E SISTEMI
DI CANALIZZAZIONE PER CATTURARE I FUMI
ORIGINATI
DAL
CARICAMENTO DEI
METALLO
FORNI,
E
LIQUIDO,
ATTIVITÀ
DI
SCORIFICA
APPLICANDO SISTEMI DI CONTENIMENTI DEL
FORNO PER PREVENIRE IL RILASCIO DI FUMI IN
ATMOSFERA
APPLICANDO UNA CAPTAZIONE DAL TETTO,
ANCHE SE MOLTO DISPENDIOSA DAL PUNTO DI
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 24 di 33
STATO di
APPLICAZIONE
BAT
VISTA ENERGETICO, DA ADOTTARE COME ULTIMA
SITUAZIONE AZIENDALE
una “compartimentazione” del reparto forni, con
una sorta di maxi cappa (C10) sottotetto, posta
sotto aspirazione (impianto F2 emissione E15)
RISORSA
BAT per la fusione dei metalli ferrosi
CRITERI DI SCELTA DEL FORNO FUSORIO
LA SCELTA DEL FORNO FUSORIO SI BASA SU
CRITERI ECONOMICI E TECNICI.
PER LA FUSIONE DELL’ACCIAIO SI UTILIZZANO SIA
FORNI ELETTRICI AD ARCO (EAF) CHE IN FORNI AD
INDUZIONE (IF) CON CRITERI DI SCELTA BASATI
SU RAGIONI TECNICHE (ES: CAPACITÀ, TIPOLOGIA
DI ACCIAIO, ECC.). GRAZIE ALLA NOTEVOLE
CAPACITÀ DI AFFINAZIONE, EAF PERMETTE LA
FUSIONE DI MATERIALI DI RECUPERO DI BASSA
Applicata
QUALITÀ, CHE RAPPRESENTA UN VANTAGGIO IN
TERMINI DI RICICLO, MA CHE RICHIEDONO UN
APPROPRIATO TRATTAMENTO DELLE EMISSIONI
ATTRAVERSO UN SISTEMA DI DEPURAZIONE,
COME VERRÀ DESCRITTO IN SEGUITO.
PER LA
FUSIONE DELLA GHISA SI POSSONO IMPIEGARE: IL
CUBILOTTO, I FORNI ELETTRICI AD ARCO, AD
INDUZIONE ED I FORNI ROTATIVI.
La società VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A
produce prevalentemente getti in ghisa grigia e
sferoidale (getti per meccanica varia, trattoristica,
ecc) con impianti altamente automatizzati, in serie
medio grandi.
Per questi tipi di produzione, per alimentare le
due linee di formatura, erano richieste elevate
quantità di ghisa liquida con cadenza oraria
costante per tutto il periodo di funzionamento
degli impianti.
Per questo motivo si era operata la scelta di
utilizzare forni tipo Cubilotto.
Successivamente le congiuntura del mercato del
Settore fonderia e problematiche ambientali,
hanno consigliato la scelta di sostituire i Cubilotti
con forni
Rotativi con bruciatori ossi-metano.
La scelta di questo tipo di forno risponde alle
nuove esigenze produttive (in termini di qualità e
quantità di ghisa liquida ) richiesta dal mercato in
cui si colloca l’azienda, e di minori costi di
gestione relativamente ad altri impianti fusori.
In “appoggio” ai forni rotativi, viene utilizzato
anche il forno elettrico a crogiolo CIME.
FUSIONE DI GHISA ED ACCIAIO AL FORNO ELETTRICO AD INDUZIONE
FONDERE ROTTAMI E RITORNI PULITI, EVITANDO
RUGGINE, SPORCIZIA E SABBIA
ADOTTARE MISURE DI BUONA PRATICA PER IL
CARICAMENTO E NELLA GESTIONE DEI FORNI
UTILIZZARE ENERGIA ELETTRICA A MEDIA
FREQUENZA PER I NUOVI IMPIANTI
Applicata
Il materiale di carica utilizzato, in particolare i
rottami di acciaio, sono di qualità selezionata
(cascami “nuovi”) esenti da oli e non o poco
ossidati.
Applicata
I forni elettrici vengono utilizzati come forni di
attesa/mantenimento. Il forno CIME a crogiolo può
essere caricato anche con materiale “freddo”, nel
qual caso viene utilizzato un apposito sistema di
caricamento a Skip rovesciabile. La gestione dei forni
è effettuata in modo da limitare il “surriscaldo” della
ghisa per contenere i consumi energetici,
compatibilmente con le esigenze produttive
(temperature di colata dei getti)
Non Applicabile
Il forno elettrico ad induzione CIME, utilizzabile
anche per le fasi di fusione (sempre con “piede di
bagno di ghisa liquida) opera a frequenza di rete.
Si precisa che l’istallazione di tale forno era
antecedente alla pubblicazione del documento
BREF, e che la BAT richiede l’applicazione sui
nuovi impianti
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 25 di 33
STATO di
APPLICAZIONE
SITUAZIONE AZIENDALE
Non Applicabile
Le quantità di calore disponibili nelle acque in
uscita dal circuito di raffreddamento del forno
elettrico sono tali da non consentire un recupero
di calore.
Applicata
I nuovi interventi di captazione delle emissioni
diffuse hanno riguardato, in particolare i forni
elettrici CIME e il forno di attesa FOMET
Applicata
Le emissioni captate vengono convogliate al
filtro F2, che applica un sistema di depurazione a
secco (tessuto filtrante)
Applicata
A valle del filtro, considerando il solo apporto dei
forni elettrici, il livello delle emissioni risulta
sicuramente inferiore.
ADOTTARE
MISURE
PER
AUMENTARE
L’EFFICIENZA DEL FORNO (POSIZIONE E REGIME
DEL BRUCIATORE, CARICA, COMPOSIZIONE DEL
METALLO, TEMPERATURE)
Applicata
In tutte la fasi di fusione, i bruciatori dei forni sono
gestiti in modo automatico tramite PLC, per
ottimizzare la combustione.
Le modalità di gestione utilizzate consentono di
razionalizzare i consumi energetici, in particolare per
quanto riguarda le fasi di pre riscaldo del refrattario
del forno e della carica metallica.
Le composizioni delle cariche vengono definite in
relazione alle varie tipi di leghe da elaborare,
ottimizzando i costi dei materiali costituenti la carica
ed i consumi energetici. Anche le temperature di
spillata delle ghise liquide elaborate (1430 °C), sono
definite in modo da razionalizzare la resa energetica
del forno rotativo, evitando fenomeni di ossidazione
del
bagno,
e
affidando
al
forno
di
attesa/mantenimento/affinazione,
le
fasi
di
surriscaldo della ghisa fino alle temperature richieste
(1450 °C); fasi per le quali la resa energetica dei forni
elettrici ad induzione (CIME e FOMET) risulta fra le
più alte.
IMPIEGO DI BRUCIATORI AD OSSIGENO
Applicata
Entrambi i forni rotativi sano dotati di bruciatori
ossi-metano.
Applicata
All’uscita del forno i fumi vengono convogliati ad
uno scambiatore di calore (S1) che abbassa la
temperatura dei fumi a livelli compatibili con il
filtro a maniche posto a valle (filtro F3)
NON Applicabile
Le misure effettuate dall’azienda e dai Tecnici
ARTA, hanno registrato livelli di diossina inferiori
3
ai limiti imposti (BAT-AEL = 0,5 ηg/Nm – Limite
3
di emissione prescritto = 0,1 ηg/Nm )
BAT
DOVE APPLICABILE VALUTARE LA POSSIBILITÀ DI
RECUPERARE IL CALORE
CAPTARE I GAS IN EMISSIONE UTILIZZANDO
TECNICHE
IDONEE
AD
OTTIMIZZARE
LA
CAPTAZIONE DEGLI EFFLUENTI, DURANTE TUTTE
LE FASI OPERATIVE DEL FORNO
UTILIZZO OVE NECESSARIO PER OTTENERE I
LIVELLI DI EMISSIONE ASSOCIATI ALLE BAT
3
INDICATI (< 20 MG/NM ), DI SISTEMI DI
DEPURAZIONE A SECCO
MANTENERE LE EMISSIONI DI POLVERI AL DI
SOTTO DI 0,2 KG/T DI METALLO FUSO
FUSIONE DELLA GHISA AL FORNO ROTATIVO
CAPTARE I FUMI IN USCITA DEL FORNO,
UTILIZZARE
LA
POST-COMBUSTIONE,
RAFFREDDARE E DEPOLVERARE CON FILTRI A
TESSUTO
PREVENIRE LA FORMAZIONE DI DIOSSINA,
ATTRAVERSO MISURE PRIMARIE (INTERVENTI SUL
PROCESSO),
(TECNICHE DI
TRATTAMENTO DELLE EMISSIONI).
N.B. LE TECNICHE SPECIFICHE DI TRATTAMENTO
DELLE EMISSIONI DI DIOSSINA, NON TROVANO
O
SECONDARIE
UNA PRATICA APPLICAZIONE NEL SETTORE DELLE
FONDERIE.
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 26 di 33
BAT
STATO di
APPLICAZIONE
SITUAZIONE AZIENDALE
Applicata
A - La postazione di trattamento con “filo” per la
produzione di GS, è presidiata da aspirazione che
confluisce all’impianto F2.
B - In Italia non esistono impianti in grado di
recuperare gli ossidi di Mg che, per altro, sono
presenti nelle polveri di abbattimento del filtro
F2 assieme a polveri da altra composizione
(provenienti da altre fonti captate).
TRATTAMENTO DEL METALLO FERROSO
NELLA PRODUZIONE DELLA GHISA SFEROIDALE,
LE BAT CONSISTONO NEL:
A. ADOTTARE
UNA
TECNICA
DI
SFEROIDIZZAZIONE SENZA SVILUPPO DI GAS.
IN ALTERNATIVA CATTURARE I FUMI DI
MGO UTILIZZANDO UN COPERCHIO O UNA
COPERTURA
CON
DISPOSITIVI
DI
ESTRAZIONE O UNA CAPPA MOBILE;
B.
DEPOLVERARE LE EMISSIONI PRODOTTE
DAL TRATTAMENTO, USANDO FILTRI A
MANICHE,
RENDENDO
POSSIBILE
L’EVENTUALE RIUTILIZZO DELLE POLVERI DI
MGO (SE ESISTE UN MERCATO LOCALE).
AREA FORMATURA - BAT PER LE TECNICHE DI PRODUZIONE GETTI CON FORMA A PERDERE
In questa parte del documento sono riportate le tecniche di realizzazione delle forme e delle anime con l’impiego di
sabbia agglomerata con leganti inorganici argillosi (formatura a verde) e con leganti chimici. Gli elementi BAT sono
presentati, oltre che per le citate fasi produttive di formatura, anche per le successive operazioni di colata,
raffreddamento e distaffatura, alle quali esse sono interconnesse.
FORMATURA TERRA A VERDE
LA PREPARAZIONE DELLA TERRA A VERDE CONSISTE NEL MISCELARE LA SABBIA BASE CON ADDITIVI E LEGANTI IN APPOSITI MESCOLATORI, IN
NORMALE ATMOSFERA O SOTTO VUOTO. ENTRAMBI I METODI SONO CONSIDERATI BAT.
LE BAT PER GLI IMPIANTI DI PREPARAZIONE DELLA TERRA A VERDE SONO LE SEGUENTI:
CHIUDERE TUTTE LE UNITÀ OPERATIVE
DELL’IMPIANTI DI LAVORAZIONE DELLE TERRE
(GRIGLIA VIBRANTE, DEPOLVERATORI DELLA
SABBIA,
RAFFREDDATORI,
UNITÀ
DI
MISCELAZIONE), E DEPOLVERARE LE EMISSIONI,
Applicata
In entrambe le linee di formatura, tutte le fasi del
ciclo di preparazione delle terre e, di ritorno dopo la
distaffatura (elevatori a tazze, deferritizzatori, setacci,
raffreddatore a letto fluido ) sono presidiate da
specifiche aspirazioni:
Impianto terre BELLOI & ROMAGNOLI
Impianto terre HWS
Tutte le aspirazione citate, convogliano in altrettanti
impianti di depurazione.
Al momento è operativo solo l’impianto a servizio
della Linea di formatura WHS, che prevede i seguenti
impianti di aspirazione/trattamento delle emissioni:
Impianto Filtra a maniche emissione E21
Impianto Filtra a maniche emissione E25
Impianto Filtra a maniche emissione E30
Le polveri derivanti dai sistemi di depurazione delle
emissioni prodotte, vengono avviate a smaltimento.
Anche i fini derivanti dalla depurazione delle
aspirazioni del ciclo lavorazione terre, vengono
smaltiti in quanto tecnicamente non riutilizzabili
(assenza di residui di bentonite attiva e/o additivi)
Applicata
Le terre di formatura, dopo la distaffatura, vengono
avviate al ciclo di riutilizzo. Le perdite di terra che si
realizzano lungo l’intero ciclo, vengono compensate
dalla sabbia derivante dal degrado delle anime
introdotte nelle forme e, parzialmente, dalle aggiunte
IN ACCORDO CON I LIVELLI DI EMISSIONE
ASSOCIATE ALLE
BAT; SE SUSSISTONO IDONEE
CONDIZIONI DI MERCATO, LE POLVERI DI
ABBATTIMENTO
POSSONO
TROVARE
UN
RIUTILIZZO ALL’ESTERO. PER QUANTO RIGUARDA
LE
PARTI
FINI
ASPIRATE
NELLE
DIVERSE
POSTAZIONI DEL CICLO DI LAVORAZIONE E DI
RECUPERO
(DISTAFFATURA,
MOVIMENTAZIONE),
RAPPRESENTATE
DALLE
LE
DOSAGGIO
BAT
TECNICHE
E
SONO
CHE
NE
CONSENTONO IL REIMPIEGO NEL CIRCUITO DELLE
TERRE, IN PERCENTUALE MAGGIORE DEL 50%.
UTILIZZARE TECNICHE DI RECUPERO DELLE
TERRE. LE AGGIUNTE DI SABBIA NUOVA DIPENDE
DALLA QUANTITÀ DI ANIME PRESENTI E DALLA
LORO COMPATIBILITÀ CON LE TECNICHE DI
RECUPERO IMPIEGATE.
IN CASO DI TERRE
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 27 di 33
STATO di
APPLICAZIONE
BAT
PRODOTTE CON IL SOLO SISTEMA A VERDE, LA
di sabbia nuova.
Le terre sono recuperate al 100%, al netto della
quota “fisiologica” persa lungo la linea di recupero e
dei fini aspirati dagli impianti di depolverazione.
PERCENTUALE DI RECUPERO RAGGIUNGIBILE È
DEL
SITUAZIONE AZIENDALE
98%. SISTEMI CON ELEVATE PERCENTUALI
DI ANIME CON LEGANTI INCOMPATIBILI CON IL
SISTEMA DI RECUPERO, POSSONO RAGGIUNGERE
PERCENTUALI DI RIUTILIZZO FRA IL 90 E IL 94%
FORMATURA CHIMICA (PER FORME ED ANIME)
VENGONO UTILIZZATI VARI PROCESSI, CIASCUNO DEI QUALI IMPIEGA SPECIFICI TIPI DI LEGANTE. OGNI PROCESSO PRESENTA SPECIFICHE
PROPRIETÀ ED APPLICABILITÀ; TUTTI POSSONO ESSERE CONSIDERATI BAT SE VENGONO IMPIEGATI SECONDO LE BUONE PRATICHE DISCUSSE
INERENTI I CONTROLLI DI PROCESSO E LE TECNICHE DI CAPTAZIONE DELLE EMISSIONI PER MINIMIZZARNE I LIVELLI.
PER LA PREPARAZIONE DI SABBIE CON AGGLOMERANTI CHIMICI, LE BAT CONSISTONO IN:
MINIMIZZARE L’UTILIZZO DI RESINE E LEGANTI,
UTILIZZANDO
SISTEMI
DI
CONTROLLO
DEL
(MANUALI O AUTOMATICI), E DI
CONTROLLO DELLA MISCELAZIONE. PER LE
PROCESSO
PRODUZIONI DI SERIE CON FREQUENTI CAMBI DEI
PARAMETRI PRODUTTIVI, LE
NELL’UTILIZZARE
SISTEMI
Non applicabile
BAT CONSISTONO
DI
L’azienda non impiega sistemi di formatura in
sabbia/resina
ARCHIVIAZIONE
ELETTRONICA DEI PARAMETRI PRODUTTIVI
CAPTAZIONE DELLE EMISSIONI DALLE AREE DI
PRODUZIONE,
DI
STOCCAGGIO
MOVIMENTAZIONE
DELLE
ANIME
PRIMA
E
DI
DELLA
La società, da tempo, Non produce anime
Non applicabile internamente. I reparti Shell Moulding e Betaset non
sono operativi.
DISTRIBUZIONE
UTILIZZO DI INTONACI REFRATTARI A BASE DI
H2O, IN SOSTITUZIONE DEGLI INTONACI CON
SOLVENTE AD ALCOL, PER LA VERNICIATURA DI
FORME
ED
ANIME
NELLE
FONDERIE
CON
PRODUZIONI DI MEDIA E GRANDE SERIE.
L’UTILIZZO
DI
VERNICI
AD
ALCOL
RAPPRESENTANO UNA BAT NEL CASO DI:
A. PRODUZIONI DI FORME
ED
ANIME
COMPLESSE E DI GRANDI DIMENSIONE.
B.
UTILIZZO DI SISTEMI CON SABBIA E SILICATO
DI SODIO
C. PRODUZIONE DI GETTI IN MAGNESIO
D. PRODUZIONE DI GETTI IN ACCIAIO AL
MANGANESE, CON VERNICI A BASE DI MGO
ENTRAMBE
LE
PREDETTE
TECNICHE
Non Applicabile
Vedi punti precedenti
NON Applicabile
Vedi punti precedenti
DI
VERNICIATURA RAPPRESENTANO DELLE BAT, PER
LE FONDERIE CON PRODUZIONI DI PICCOLE SERIE
DI GETTI E PER LE FONDERIE CON PRODUZIONI SU
COMMESSA. IN QUESTE TIPOLOGIE DI FONDERIE,
LO SVILUPPO DI TECNICHE CON VERNICI AD
ACQUA È LEGATO ALLA DISPONIBILITÀ DI SISTEMI
DI ESSICCAZIONE A MICROONDE O ALTRE
TECNICHE DI ESSICCAZIONE.
QUANDO VENGONO UTILIZZATE VERNICI AD
ALCOL, LE BAT SONO RAPPRESENTATE
DALL’UTILIZZO DI SISTEMI DI CAPTAZIONE DELLE
EMISSIONI PRODOTTE, FISSI O MOBILI, FATTA
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 28 di 33
BAT
STATO di
APPLICAZIONE
SITUAZIONE AZIENDALE
NON Applicabile
L’azienda non effettua produzioni di anime (vedi
punti precedenti
Non Applicabile
L’azienda non utilizza sistemi di formatura in
sabbia-resina
Non Applicabile
L’azienda non utilizza sistemi di formatura in
sabbia-resina
NON Applicabile
L’azienda non utilizza sistemi di formatura in
sabbia-silicato
NON Applicabile
L’azienda non utilizza sistemi di formatura in
sabbia-resina
ECCEZIONE PER LE FONDERIE CON PRODUZIONE
DI GROSSI GETTI CON FORMATURA “IN CAMPO”,
OVE LE CAPPE NON POSSONO ESSERE UTILIZZATE.
IN AGGIUNTA, NEL CASO DI PRODUZIONE DI
ANIME
CON
SISTEMI
A
BASE
FENOLICHE-POLIURETANICHE
DI
RESINE
INDURITE
CON
AMMINA, LE BAT PREVEDONO:
-
ABBATTIMENTO
DELLE
EMISSIONI
PRODOTTE UTILIZZANDO IDONEI SISTEMI
QUALI:
ASSORBIMENTO
SU
CARBONE
ATTIVO, ABBATTITORI CHIMICI(SCRUBBER),
POST COMBUSTIONE, BIOFILTRAZIONE.
-
IL RECUPERO DELLE AMMINE DALLE
SOLUZIONE ESAUSTE DI ABBATTIMENTO
DEGLI IMPIANTI CHIMICI, PER QUANTITÀ
CHE
CONSENTANO
L’OPERAZIONE
IN
TERMINI ECONOMICI
UTILIZZO DI RESINE FORMULATE CON SOLVENTI A
BASE AROMATICA O A BASE VEGETALE
LE
BAT
HANNO
COME
OBIETTIVO
LA
MINIMIZZAZIONE DELLA QUANTITÀ DI SABBIA
AVVIATA ALLA DISCARICA, UTILIZZANDO SISTEMI
DI RIGENERAZIONE E/O DI RIUTILIZZO. NEL CASO
DI RIGENERAZIONE, SI APPLICANO LE SEGUENTI
CONDIZIONI:
PER I PROCESSI CHE UTILIZZANO SABBIE CON
(I.E.
SABBIE CON RESINA FURANICA), UTILIZZO DI
SISTEMI DI RECUPERO DI TIPO MECCANICO, AD
ECCEZIONE DEI SISTEMI CON SILICATO DI SODIO.
LA RESA DEL PROCESSO DI RECUPERO, È DEL 7580 %.
LEGANTI CON INDURIMENTO A FREDDO
LA SABBIA CON SILICATO È RIGENERATA
UTILIZZANDO
TRATTAMENTI
TERMICI
E
PNEUMATICI.
LA RESA DEL RECUPERO È
COMPRESA FRA 45 E 85 %. DEVE ESSERE
RIDOTTO L’UTILIZZO DI ESTERI A LENTA REAZIONE
SABBIE DERIVANTI DA PROCESSI IN CASSA
(COLD BOX), SO2, CASSA
D’ANIMA CALDA (HOT BOX) E CRONING, E
MISCELE DI SABBIE CON LEGANTI ORGANICI,
D’ANIMA FREDDA
VENGONO RIGENERATE UTILIZZANDO UNA DELLE
TECNICHE:
SEGUENTI
RIGENERAZIONE
(I.E. SISTEMI AD
ABRASIONE, SISTEMI AD IMPATTO, SISTEMI
PNEUMATICI) O RIGENERAZIONE TERMICA. LA
MECCANICA
A
FREDDO
PERCENTUALE DI RECUPERO RAGGIUNGIBILE
(RESA), DIPENDE DALLA QUANTITÀ DI ANIME
UTILIZZATE. LA SABBIA RIGENERATA PUÒ ESSERE
RIUTILIZZATA PER LA PRODUZIONE DI ANIME IN
MISURA COMPRESA FRA IL 40 E IL 100 %, E PER
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 29 di 33
BAT
STATO di
APPLICAZIONE
SITUAZIONE AZIENDALE
Applicata
Tutte le terre, dopo formatura vengono avviate
al ciclo di recupero e riutilizzate totalmente per i
successivi cicli di preparazione delle terre di
formatura
Applicate
La qualità e le caratteristiche delle terre viene
regolarmente controllata all’interno del sistema
di qualità ISO 9001.
Applicata
Viene utilizzato un solo sistema di formatura a
verde.
Applicata
Tutte le fasi che producono emissioni
(formatura, colata, distaffatura/sterratura) sono
captate ed avviate ad idonei sistemi di
depurazione
Applicata
Le postazioni di distaffatura/sterratura della
linea HW sono racchiuse in apposita cabina
insonorizzata e dotata di aspirazione che
convoglia le emissioni ad un sistema di filtrazione
a secco (filtro a maniche)
LA REALIZZAZIONE DI FORME DAL 90 AL 100%
MISCELE DI TERRA A VERDE E SABBIE CON
LEGANTI ORGANICI, VENGONO RIGENERATE
UTILIZZANDO
PROCESSI
DI
RECUPERO
MECCANICO-TERMICO-MECCANICO,
SFOGLIATURA PER ABRASIONE O PNEUMATICA.
LA
SABBIA
RECUPERATA
PUÒ
ESSERE
RIUTILIZZATA PER LA PRODUZIONE DI ANIME
NELLA MISURA DAL
40 AL 100%, E PER LA
90
PRODUZIONE DI FORME NELLA MISURA DAL
AL 100%.
MONITORARE LA QUALITÀ E LA COMPOSIZIONE
DELLE SABBIE RIGENERATE
LE SABBIE RIGENERATE SONO RIUTILIZZABILI
SABBIE NON
SOLO IN SISTEMI COMPATIBILI.
COMPATIBILI CON I SISTEMI IN USO SONO
TENUTE SEPARATE
COLATA, RAFFREDDAMENTO E DISTAFFATURA
LE FASI DI COLATA, RAFFREDDAMENTO E DI
DISTAFFATURA,
PRODUCONO
EMISSIONI
DI
POLVERI, SOV ED ALTRI COMPOSTI ORGANICI. IN
QUESTE FASI LE BAT SONO:
NELLE LINEE DI PRODUZIONE DI SERIE, ASPIRARE
LE EMISSIONI PRODOTTE DURANTE LA COLATA E
RACCHIUDERE LE LINEE DI RAFFREDDAMENTO,
CAPTARE LE EMISSIONI PRODOTTE.
RACCHIUDERE
LE
DISTAFFATURA/SERRATURA,
POSTAZIONI
E
TRATTARE
DI
LE
EMISSIONI UTILIZZANDO CICLONI, ASSOCIATI A
SISTEMI DI DEPOLVERAZIONE AD UMIDO O A
SECCO
CONSIDERAZIONI IN MERITO AL
TECNICHE DISPONIBILI (BAT)
POSIZIONAMENTO DELL’IMPRESA RISPETTO ALLE
MIGLIORI
Dal confronto tra le indicazioni dei documenti europei sulle BAT, e la specifica realtà aziendale della società
VECO Fonderia Smalteria S.p.A., emerge una situazione generale di sostanziale conformità sia per quanto
attiene gli aspetti tecnico – impiantistici, sia in relazione alle modalità di gestione delle varie attività
rilevanti per la normativa IPPC.
Sul fronte dei consumi di materie prime, risorse naturali ed energetiche, l’impresa si caratterizza per le
scelte gestionali operate, in linea con le esigenze di razionalizzazione e di risparmio di risorse attuando tutti
i riutilizzi ed i recuperi energetici attualmente fattibili; scelte spesso guidate dall’esigenza di mantenere
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 30 di 33
livelli di competitività sul mercato di tipo globale in cui opera, esigenze che non consentono “sprechi”, e
che condizionano le politiche di approvvigionamento di materie prime (materiali ferrosi) e ausiliarie.
Per quanto attiene gli aspetti dell’impatto derivante dalle attività svolte e dai cicli produttivi effettuati, si
evidenzia una situazione generale in linea con le indicazioni dei documenti sulle BAT, in particolare per
quanto attiene i livelli di emissione associati alle tecniche adottate che si posizionano, generalmente, a
livelli più bassi rispetto a quanto definito dalle BAT-AEL (livelli di emissione associati alle BAT).
DESCRIZIONE DELLE MODIFICHE
Le modifiche impiantistiche realizzate, oggetto della presente relazione, non riguardano l’assetto tecnicoproduttivo dell’impianto che è restato invariato rispetto a quanto autorizzato (da ultimo con il
provvedimento AIA N. 246/26 del 18 Ottobre 2013), e non ha subito alcun incremento di capacità
produttiva, ma sono tutte relative a differenti modalità di gestione delle emissioni prodotte da alcune fasi
del processo produttivo (in particolare fusione, colata, recupero terre) in precedenza parzialmente già
convogliate, oltre ad emissioni “diffuse” che sono state oggetto di convogliamento, a seguito di precise
osservazioni di ARTA e di prescrizioni dell’Autorità Competente.
Di seguito di descrivono le modifiche apportate:
Fase 1 - Fusione e trattamento del metallo
Le emissioni prodotte dalle varie fasi operative dei forni rotative (caricamento, fusione e surriscaldo,
spillata, svuotamento della scoria) in precedenza convogliate ad un unico impianto di aspirazione e
filtrazione sono state “riorganizzate” ; si è provveduto, inoltre, a presidiare con specifica aspirazione alcune
emissioni “diffuse” originate dai forni elettrici di attesa (CIME e FOMET) e dal forno di colata dell’impianto
HWS; in particolare il reparto forni, allo scopo di evitare la fuoriuscita di emissioni diffuse residue, è stato
“compartimentato” su tutti quattro i lati, realizzando una sorta di maxi cappa (cappa C10).
-
Emissione E15: è stata modificata ponendola a presidio dei seguenti punti di emissione:
1.
2.
3.
4.
5.
Cappa C10 “compartimentazione” area forni;
Cappe (C7, C8, C9) aspirazione area “compartimentata” forni CIME e FOMET;
Cappe (C2, C3) su forni rotativi lato caricamento;
Cappa C11, postazione trattamento GS “a filo”
CappaC12, linea colata HWS;
-
Emissione E27 (Nuova): posta a presidio delle emissioni di fumi dal nuovo deposito scorie (cappa C1).
-
Emissione E28 (Nuova): posta a presidio delle emissioni prodotte da forni rotativi, e precisamente
1. Camini forni rotativi (fasi di funzionamento bruciatori);
2. Cappe (C4; C5) forni rotativi lato spillaggio;
3. Cappa C6 Aspirazione da area “compartimentata” zona transito ghisa.
-
Emissione E29 (nuova): camino di emergenza posto sui forni ( By-pass in caso di emergenza a seguito
di guasto dell’impianto di aspirazione/depurazione F3)
Fase 3 – Formatura
Si è provveduto a presidiare con specifica aspirazione alcune emissioni “diffuse” di polveri originate dalla
formatrice della linea automatizzata HWS (cappe K7), collegandole all’impianto esistente F4 (Emissione
E30)
Fase 4 – Colata
La fase di colata dell’impianto HWS, in precedenza non presidiata (emissione “diffusa”), viene aspirata
attraverso apposita cappa ( C12 ) posizionate nella zona del forno di colata Progelta dell’impianto, e
convogliata all’aspirazione dell’impianto F2 (emissione E15).
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 31 di 33
Fase 5 – Distaffatura / sterratura
Si è provveduto a presidiare con specifica aspirazione alcune emissioni “diffuse” di polveri originate dalla
fasi di distaffatura (zona nastro magnetico, cappa K6) della linea automatizzata HWS, collegandole al nuovo
impianto F4 (Emissione E30), posto a presidio dell’impianto terre (sulla linea di “mandata” delle terre)
Fase 6 – Recupero / preparazione terre
Si è provveduto a presidiare con specifica aspirazione (cappe K1; K2; K3; K4; K5)alcune emissioni “diffuse” di
polveri originate dal ciclo di lavorazione e distribuzione delle terre a servizio della linea di formatura HWS
(mandata della terra di formatura all’impianto HWS), in particolare nella zona di “scarico” delle molazze e
nelle zone interessate dai “salti” della terra da un nastro all’altro, collegandole ad un nuovo impianto con
filtro a maniche (Filtro F4) che origina la nuova emissione E30.
MODIFICHE DEL QUADRO EMISSIVO
Il quadro emissivo, in conseguenza delle modifiche descritte, viene così modificato:
Punto di
emissione
E15
Provenienza
-Forni CIME e FOMET(C7, C8,
C9)
- Cappe su forni rotativi (C2, C3)
- Postazione trattamento GS
(C11)
- Cappe linea colata HWS (C12)
Portata
Nm3/h
Sistema di
abbattimento
Altezza
Diametro
e forma
punto di
emissione
30.000
Filtro a
maniche (F2)
18
0,73 m
(circolare)
E27
- Cappa deposito scorie (C1)
15.000
Filtro a
maniche (F1)
8
0,5 m
(circolare)
E28
- Camini forni rotativi (fasi di
funzionamento bruciatori)
- Cappe spillaggio ghisa (C4; C5;
C6).
40.000
Filtro a
maniche (F3)
10
1m
(circolare)
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Sostanze
inquinanti
(da QRE)
- polveri
- Fe (FeO)
- CO
- NOx
- Metalli (Cd, Ni,
Pb, As, Cu, Cr, Sn)
- Zn
- TOC
- Mg e composti
- SOV cl. I
- SOV Cl. I+II
- SOV Cl. I+II+III+
+IV +V
- IPA
- Benzene
-Fenolo
- Formaldeide
- Ammoniaca
- polveri
- metalli (Cd, Ni,
Pb, As, Cu, Cr, Zn,
Sn)
- Fe (FeO)
- Polveri
- Silice libera
cristallina
- Metalli (Pb, Mn,
Cu, V, Sn e
composti)
- Metalli (Cr VI, Ni,
Co, As e composti)
- Fe (FeO)
- Zn
- Cd e composti
- HF
- HCl
- TOC
- IPA
- Benzene
- PCDD+PCDF
- PCB diossina
simili
- SOx
- NOx
- CO
Pagina 32 di 33
E29
E30
- Camino di emergenza (by-pass
Impianto di depurazione F3 in
caso di guasto)
- Nuove cappe formatrice HWS
(K7)
- Nuove cappe distaffatura HWS
(nastro magnetico) (K6)
- Nuove cappe (K1; K2; K3; K4;
K5) su Impianto terre (linea
“mandata” terre di formatura)
Tiraggio
naturale
--- Polveri
51.000
Filtro a
maniche (F4)
18
0,9 m
(circolare)
CONSIDERAZIONI IN MERITO ALLE MODIFICHE
A conclusione della Relazione descrittiva delle modifiche apportate al progetto da sottoporre a verifica di
assoggettabilità a VIA ex art. 20 D.Lgs 152/06 e s.m.i., è doveroso precisare che il gestore dell’impianto IPPC
ha dovuto provvedere in via di urgenza alla realizzazione delle modifiche a seguito di diffide dell’Autorità
competente, con sospensione dell’attività.
Attività che è potuta riprendere solo dopo l’assunzione di precisi impegni da parte della Società e
presentazione di puntuali cronoprogrammi riportanti i tempi di realizzazione degli interventi programmati.
Le citate modifiche sono state valutate, a posteriori da ARTA e dall’Autorità Competente, come sostanziali
sulla base di considerazioni relative al nuovo QRE venutosi a determinare che prevederebbe sostanze in
precedenza non previste (ma che in effetti sono da sempre state emesse dal ciclo produttivo della Fonderia
dagli attuali forni rotativi e, prima ancora dai forni a Cubilotto, anche se non esplicitate nel citato QRE) e
come tali non oggetto di attività di monitoraggio. Tutto ciò ha reso, in concreto, impossibile effettuare l’iter
amministrativo previsto per le modifiche sostanziali di impianti IPPC di competenza regionale.
16 giugno 2015
Ing. Claudia Gottardo
Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA
Pagina 33 di 33