SOCO-JARS
UNA NUOVA GENERAZIONE DI VASI IN
PET PER L’INDUSTRIA CONSERVIERA
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PREMESSA
PERCHE’ NON E’ ANCORA SUCCESSO NELL’INDUSTRIA
CONSERVATURIERA QUELLO CHE E’ ACCADUTO NEL
MERCATO DEL BEVERAGE: LA GRADUALE SOSTITUZIONE
DEL PACKAGING IN VETRO CON QUELLI IN PET?
Problemi bloccanti sino ad oggi:
1. Insufficiente barriera all’ossigeno per garantire Shelf life superiori ai 12 mesi
2. Insufficiente resistenza all’Hot Filling
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L’INNOVAZIONE
La Socoplas S.p.a. con la sua nuova linea SOCO-JARS è riuscita a
risolvere entrambi i problemi con una soluzione che coinvolge sia la
materia prima, sia il processo di produzione che il design del
packaging
Barriera all’ossigeno di 0,1 PPM/anno
Resistenza al riempimento a caldo sino a 90° C a seconda della
tecnologia di produzione scelta
Grande resistenza al vuoto
Ottima trasparenza
Basso impatto ecologico e ottima riciclabilità essendo un monolayer
Costo molto competitivo
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ALTERNATIVE SUL MERCATO E RELATIVI PRO E CONTRO
Packaging in Vetro
Vantaggi:
1. Ottima trasparenza
2. Ottima resistenza al calore
3. Ottima Resistenza al vuoto
Svantaggi:
1. Peso eccessivo
2. Frangibile
3. Rischio micro schegge
4. Modesta resistenza ai salti termici
5. Logiche di prezzo dei fornitori di vetro non sempre trasparenti
6. Costi di logistica elevati
7. Poche possibilità di spaziare su forme e decorazioni
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Packaging in Tetrapack
Vantaggi:
1.
2.
3.
4.
5.
Peso contenuto
Infrangibile
Accettabile barriera ossigeno
Buona possibilità di decorazione grafica
Tecnologia ormai consolidata
Svantaggi:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Poche variazioni di forma
Basso appeal commerciale(scarsa possibilità di personalizzazione)
Tecnologia in mano ad un solo fornitore
Imballaggio poco ergonomico
Imballaggio non trasparente
Bassa riciclabilità
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Packaging in Polipropilene Coestruso
Vantaggi:
1.
2.
3.
4.
5.
Buona resistenza al calore
Infrangibilità
Possibilità di avere flacone/vaso e capsula entrambi in plastica (mono-imballaggio)
Basso peso dell’imballaggio
Buone possibilità di spaziare su forme e decorazioni
Svantaggi:
1. Prodotto non trasparente
2. Bassa riciclabilità per la presenza di diverse strati di materiali non omogenei
(per esempio PP con EVOH o NYLON)
3. Costo mediamente più elevato del Vetro
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Packaging in PET in CO-INIEZIONE
Vantaggi:
1.
2.
3.
4.
5.
Sufficiente trasparenza
Buona barriera ossigeno
Sufficiente possibilità di spaziare tra forme e colori
Infrangibilità
Possibilità di avere flacone/vaso e capsula entrambi in plastica (monoimballaggio)
6. Basso peso dell’imballaggio
7. Possibilità di “In-house production” con relativo saving logistico della merce in
entrata e spazi di stoccaggio e miglioramento delle performance di hot-filling
Svantaggi:
1. Bassa resistenza al calore
2. Costo elevato
3. Problemi di costanza nella distribuzione della barriera lungo tutto il profilo
del packaging (essendo un multilayer fatto in iniezione e poi “stirato” spesso
si creano problemi di spesso dello strato barriera in alcuni punti con
conseguente permeabilità inattesa all’ossigeno e riduzione della shelf-life)
4. Trasparenza lattiginosa del packaging
5. Costi di impianti di produzione elevati
6. Bassa riciclabilità per la presenza di diverse strati di materiali non
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omogenei (per esempio PET con EVOH o NYLON)
Packaging in PET BARRIERA
Vantaggi:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Ottima trasparenza
Ottima barriera
Prodotto in monolayer
Costo molto contenuto
Buona possibilità possibilità di spaziare tra forme e colori
Infrangibilità
Possibilità di avere flacone/vaso e capsula entrambi in plastica (monoimballaggio)
8. Basso peso dell’imballaggio
9. Possibilità di “In-house production” con relativo saving logistico della merce in
entrata e spazi di stoccaggio e miglioramento delle performance di hot-filling
10. Possibilità di fare campagne Marketing basate sull’“enviromental friendly”
basate sull’alta riciclabilità del prodotto
Svantaggi:
1. Bassa resistenza al calore
2. Possibili problemi di barriera ossigeno per prodotti con shelf life oltre i 24
mesi (da verificare in base al tipo di alimento)
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CONSIDERAZIONI
A fronte dell’analisi sopra riportata, ci siamo quindi concentrati sullo sviluppo
della tecnologia relativa alla produzione di flaconi e vasi in PET barriera
mono-strato, che, come si è potuto evincere dalla comparazione delle pagine
precedenti, risulta il miglior compromesso tra costi, prestazioni, appeal
commerciale e innovazione tra i packaging attualmente sul mercato.
Abbiamo quindi sviluppato un completo know-how relativamente a questo tipo di
imballaggio. Con particolare attenzione a queste peculiarità di progetto:
1. Barriera all’ossigeno e quindi performance in termini di shelf life
2. Interazione prodotto-packaging
3. Integrazione con le esistenti linee di riempimento minimizzando le
modifiche delle stesse ed intervenendo invece nella fase di progettazione
del vaso per minimizzare l’impatto del nuovo packaging sulle linee esistenti
4. Riempimento a caldo e relative implicazione durante e dopo la fase del
riempimento
5. Sfruttamento di tutte quelle differenze tra il nuovo imballaggio e gli
imballaggi precedenti per la realizzazione di ulteriori saving o
implementazioni funzionali
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Performance del materiale PET barriera Socoplas comparato con i materiali Pet
barriera attualmente sul mercato
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Performance del materiale PET barriera Socoplas a 489 gg
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I ns. progetti però non si limitano a questo ma prendono in
esame tutte le possibili fonti di ossigeno per adattare al
meglio il packaging alle REALI esigenze del prodotto e al
tempo evitare inutili sprechi. Abbiamo in tal senso
sviluppato dei veri e propri formulari per interagire con il
cliente e “cucire su misura” la costruzione del packaging
sulle informazioni raccolte.
Sfruttando le potenzialità tipiche degli imballaggi
plastici, specialmente legate alla modellabilità delle
forme, siamo in grado di studiare insieme al cliente la
migliore soluzione in termini sia di funzionalità
dell’imballaggio, sia per ottenere saving logistici
importanti.
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Dopo aver sperimentato le ns. convinzioni con i primi progetti in corso possiamo
affermare con assoluta certezza che, nel caso di sostituzione del packaging in vetro
con il ns. in PET, le attuali linee necessitano di pochissimi aggiustamenti. Ovviamente
questo varia al variare del tipo di prodotto. In particolare:
1. Linee riempimento a freddo: praticamente la linea non subisce sostanziali
modifiche. Unica verifica dovrà essere fatta sulle cinghie di serraggio del collo del
vaso in caso di capsula in banda stagnata
2. Linee riempimento a caldo: in questo caso l’unica modifica sostanziale (fatto salvo
quanto sopra visto per la tappatrice) potrà essere il sistema di “twister” per
mettere a testa in giù il vaso e per riportarlo in posizione originale qualora si opti
per questa soluzione in alternativa alla pastorizzazione.
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Questa parte del progetto ha rappresentato, insieme alle problematiche della barriera
all’ossigeno, la sfida maggiore per la ns. società. Ad oggi abbiamo raggiunto degli standard
che riteniamo decisamente positivi e che ci sentiamo di poter garantire con una
produzione industriale. Su questo argomento però i ns. studi non si sono ancora fermati e
anzi stiamo ancora sperimentando nuove soluzioni per aumentare ulteriormente tale
resistenza. Si tratta di un argomento molto complesso. La resistenza al calore ed al
vuoto che si forma all’interno del packaging in seguito,non dipende solo dal materiale ma
anche dal disegno del contenitore, dagli spessori delle pareti e dal metodo di lavorazione
del packaging. Per cercare di dare degli standard di valori possiamo creare due macro
famiglie legate al processo di produzione con cui viene di fatto creato il flacone o il vaso
in PET:
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Si tratta di un processo con il quale in un unico passaggio viene creata la
PREFORMA in PET e poi soffiata, il tutto all’interno della stessa macchina per
cui il cliente riceve il vaso o il flacone già formato e pronto per il riempimento.
Questa tecnologia ha il vantaggio di essere particolarmente indicata per
produzioni con numeri contenuti (generalmente al di sotto degli 8-10 milioni
di pezzi anno). Inoltre questa tecnologia permette con, un costo molto basso,
di creare più versioni dello stesso flacone/vaso in PET (a parità di bocca e
peso) semplicemente cambiando la stazione di soffiaggio. Il massimo di
temperatura di hot filling che si può garantire con questo tipo di tecnologia è
di circa 84° C (naturalmente da verificarsi a seconda del tipo di prodotto,
linea di riempimento, dimensione del contenitore..etc..)
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In questo tipo di processo invece la produzione della PREFORMA in PET avviene in
una location (di solito presso il fornitore) mentre il soffiaggio e quindi la formatura
del vaso e del flacone avvengono in un altro (di solito presso il cliente). Questa
tecnologia (attualmente utilizzata nel mondo delle acque minerali, dei soft drink e
dei succhi di frutta) è particolarmente indicata per le grandi produzioni (si
intendono tali le produzioni oltre i 10 milioni di pezzi annui circa) e per linee di
riempimento ad alta velocità.
Questa tecnologia permette al cliente finale di ridurre drasticamente lo stoccaggio
di flaconi/vasi vuoti poiché dovrà soltanto stoccare delle preforme con un grande
risparmio di spazio. La ns. tecnologia inoltre è stata studiata in modo tale che
l’attivazione della barriera all’ossigeno si ha soltanto una volta soffiato il
flacone/vaso, quindi lo stoccaggio delle preforme può essere gestito in totale
autonomia anche per lunghi periodi.
Si tratta infatti di una IN-HOUSE PRODUCTION, che consiste nel soffiare il
flacone/vaso subito prima della macchina riempitrice. Anche in questo caso
naturalmente la ns. società è in grado di garantire un servizio completo comprensivo
anche della parte “soffiaggio” presso il cliente.
Questa tecnologia è particolarmente indicata quindi per quei prodotti che, per loro
natura, hanno bisogno di una temperatura di riempimento elevata poiché da un lato
permette di far arrivare al riempimento un vaso/flacone praticamente sterile e
dall’altro questa tecnologia può innalzare la resistenza all’ HOT FILLING sino a
90°C.
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Ultimo ma non per importanza, la capacità, già nella fase di progettazione del packaging, di
sviluppare ulteriori saving logistici. In particolare:
1.Impilabilità: dovendo per esempio realizzare una forma ex-novo la si può studiare in modo da
massimizzare sia gli spazi di stoccaggio all’interno del singolo pallet (abbinamento laterale del
packaging), sia studiare i carichi verticali per garantire la necessaria sovra-bancalazione in
magazzino (abbinamento verticale del packaging).
2.Peso: il ns. packaging in PET barriera ha un peso generalmente inferiore rispetto a tutti gli
altri packaging. In particolare rispetto al vetro, a parità di capacità, l’imballaggio in PET pesa
mediamente circa 1/6 dell’equivalente in vetro.
3.Infrangibilità: tipica caratteristica dei materiali plastici e che la rende particolarmente
gradità nei confronti del packaging in vetro.
4.Trasportabilità: nel caso della tecnologia Bi-stadio prima evidenziata, si aggiunge questo
saving in quanto, trasportando solo preforme invece di packaging già formato (dal fornitore al
cliente) si ottiene un altro saving economico importante specie quando i numeri in gioco sono
elevati. Inoltre, parlando di vaso/flacone riempito, con l’imballaggio in PET, potendo contare su
di un peso decisamente inferiore, si riesce a saturare il carico in volume prima che in peso
(come spesso invece avviene con il vetro) con un grande risparmio in termini di trasporto sul
venduto.
A tutto quanto sopra visto si aggiunga che la Socoplas S.p.a. ha attivato dal 2004 il suo nuovo
stabilimento di Rivalta Scrivia (AL) da 15.000 mq coperti su di un area di 30.000 mq. E ha
deciso di offrire un servizio oggi giorno sempre più gradito come il “safety stock”. Siamo in
grado quindi con il cliente di stabilire una scorta anche importante da tenere a disposizione del
cliente (specialmente studiata per far fronte a qualsiasi emergenza) con consegna garantita
entro 24 ore.
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Per i motivi sopra visti la Socoplas S.p.a. è ad oggi pronta ad offrire al cliente
dell’industria conservaturiera tutti quei vantaggi che hanno già decretato il passaggio
dal vetro alla plastica nel settore del beverage. Questo progetto, nato nel 2006, è
infatti ad oggi pienamente operativo e la ns. società è in grado di offrire un vero e
proprio pacchetto chiavi in mano, seguendo il cliente dal disegno del packaging secondo
le peculiari esigenze caso per caso, sino ad intervenire sulle linee di riempimento per le
IN-HOUSE production.
In poche parole abbiamo sviluppato un know-how completo che abbraccia a 360 gradi
le problematiche del packaging lungo tutto il cammino dalla sua nascita al riempimento
ed al riciclo (grazie anche alla presenza di ottimi tecnologi alimentari che collaborano
con noi in esclusiva).
Crediamo quindi che, superati ormai i problemi tecnici iniziali, come evidenziato nelle
precedenti pagine, si ravvisi qui una vera e propria possibilità nuova per i ns. potenziali
clienti nel settore alimentare, di sfruttare questa innovazione dal punto di vista del
MARKETING proponendo un nuovo imballaggio più rispondente alle necessità del
mercato odierno, sia in termini di sicurezza (infrangibilità, assenza di schegge..etc..)
sia in termini di riciclabilità ed ecosostenibilità (minor LCA, completa riciclabilità del
packaging etc..) . Inoltre il mercato europeo (specie nel nord Europa) ha avviato una
decisa campagna contro il vetro dichiarandolo a tutti gli effetti un “Imballaggio
pericoloso” e bandendolo dalla maggior parte del food service. Crediamo che anche qui
la prima azienda alimentare in grado di offrire una valida alternativa al vetro potrebbe
significativamente aumentare la propria presenza su tali mercati.
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VERIFICHE PRELIMINARI:
raccolta informazioni presso il Cliente
CREAZIONE STAMPO PILOTA:
45 gg.
CREAZIONE STAMPO DEFINITIVO: 90 gg. da approvazione campioni pilota
INDUSTRIALIZZAZIONE:
una settimana da approntamento stampo
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CONTATTI
PROJECT LEADER
Dott. Marco Petrini
Socoplas S.p.a.
Strada Savonesa, 8
15057 Tortona – AL
Tel. +39 0131879555 r.a.
Fax. +39 0131879565
Mail: [email protected]
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