INDICE
CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO ---------------------------------------------------------------------------------5
PARTE I – DESCRIZIONE DELLE LAVORAZIONI-------------------------------------------------------------------------- 5
CAPO I - OGGETTO DELL'APPALTO AMMONTARE DELL'APPALTO ------------------------------------------------- 5
DESIGNAZIONE DELLE OPERE --------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
Art. 1. Oggetto dell’appalto ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
Art. 2. Ammontare dell'appalto ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 5
Art. 3. Descrizione delle opere ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 6
NORME GENERALI RELATIVE ALLE INTERFERENZE --------------------------------------------------------------------------------- 7
Art. 4. Forma e dimensioni delle opere --------------------------------------------------------------------------------------------- 8
CAPO II – PRINCIPALI COMPITI E RESPONSABILITA’ DELLA STAZIONE APPALTANTE, DELLA
DIREZIONE LAVORI E DELL’APPALTATORE -------------------------------------------------------------------------------- 8
Art. 5. Funzioni, compiti e responsabilità del committente --------------------------------------------------------------------- 8
Art. 6. Funzioni, compiti e responsabilità del responsabile dei lavori --------------------------------------------------------- 9
Art. 7. Direzione lavori --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
Art. 8. Funzioni, compiti e responsabilità del direttore dei lavori ------------------------------------------------------------ 10
Art. 9. Funzioni, compiti e responsabilità del direttore operativo ------------------------------------------------------------ 11
Art. 10. Funzioni, compiti e responsabilità dell’ispettore di cantiere -------------------------------------------------------- 12
Art. 11. Funzioni, compiti e responsabilità del coordinatore in materia di sicurezza per la progettazione ------------ 12
Art. 12. Funzioni, compiti e responsabilità del coordinatore in materia di sicurezza per l’esecuzione dei lavori ---- 13
Art. 13. Ordini di servizio ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 13
Art. 14. Consegna, inizio ed esecuzione dei lavori ----------------------------------------------------------------------------- 13
Art. 15. Accettazione dei materiali ------------------------------------------------------------------------------------------------ 14
Art. 16. Accettazione degli impianti ---------------------------------------------------------------------------------------------- 15
Art. 17. Sospensioni, riprese e proroghe dei lavori ----------------------------------------------------------------------------- 16
Art. 18. Sospensione dei lavori per pericolo grave ed immediato o per mancanza dei requisiti minimi di sicurezza 16
Art. 19. Varianti in corso d’opera ------------------------------------------------------------------------------------------------- 17
Art. 20. Funzioni, compiti e responsabilità dell’appaltatore ------------------------------------------------------------------ 18
Personale dell’Appaltatore------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 22
Funzioni, compiti e responsabilità del direttore tecnico di cantiere ------------------------------------------------------------ 22
PARTE II – PRESCRIZIONI TECNICHE -------------------------------------------------------------------------------------- 27
CAPO I - QUALITÀ E PROVENIENZA DEI MATERIALI MODO DI ESECUZIONE E ORDINE DA TENERSI
DEI LAVORI --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
Art. 21. Premessa -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
Art. 22. Acqua, calci e leganti ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
Art. 23. Sabbia, ghiaia e pietrisco ------------------------------------------------------------------------------------------------- 33
Art. 24. Acciaio e metalli ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 36
Art. 25. Leganti bituminosi --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 37
Art. 26. Materiali per applicazioni geologiche - geosintetici ----------------------------------------------------------------- 38
Art. 27. Materiali per massicciate e fondazioni stradali ----------------------------------------------------------------------- 40
Art. 28. Tubazioni ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 41
Art. 29. Materiali per impianti elettrici ------------------------------------------------------------------------------------------- 50
Art. 30. Materiali per opere di sistemazione a verde --------------------------------------------------------------------------- 50
Art. 31. Accettazione, qualità ed impiego dei materiali - Certificazioni di conformità ----------------------------------- 53
CAPO II - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE DI SCAVI, RINTERRI E DEMOLIZIONI --------- 55
Art. 32. Tracciamenti ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 55
Art. 33. Scavi e rinterri-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 55
Art. 34. Demolizioni e rimozioni -------------------------------------------------------------------------------------------------- 59
CAPO III - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE NOLI E TRASPORTI --------------------------------- 64
Art. 35. Noleggi ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 64
1
Art. 36. Trasporti--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 64
CAPO IV - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE DI OPERE STRADALI------------------------------- 64
Art. 37. Realizzazione di massicciate stradali ----------------------------------------------------------------------------------- 64
Art. 38. Lavorazioni varie ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 66
Art. 39. Stabilizzazione delle terre con calce ------------------------------------------------------------------------------------ 67
A) SOVRASTRUTTURA STRADALE ------------------------------------------------------------------------------------------- 69
Art. 40. Premessa -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 70
Art. 41. Strati di fondazione -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 70
Art. 42. Strato di base in misto bitumato ---------------------------------------------------------------------------------------- 76
Art. 43. Strati di collegamento (binder) e di usura ----------------------------------------------------------------------------- 81
Art. 44. Conglomerati ad alto modulo complesso ------------------------------------------------------------------------------ 86
Art. 45. Splittmastix asphalt (usura antisdrucciolo SMA) -------------------------------------------------------------------- 88
Art. 46. Microtappeti a caldo------------------------------------------------------------------------------------------------------- 92
Art. 47. Microtappeti a freddo (slurry seals)------------------------------------------------------------------------------------- 93
Art. 48. Trattamenti superficiali --------------------------------------------------------------------------------------------------- 96
Art. 49. Microtappeto tipo “StreetPrint” ---------------------------------------------------------------------------------------- 101
Art. 50. Trattamento ad impregnazione di strade sterrate con emulsioni bituminose ------------------------------------ 101
Art. 51. Conglomerati bituminosi riciclati a freddo in sito o in impianto -------------------------------------------------- 104
B) SOVRASTRUTTURA STRADALE ------------------------------------------------------------------------------------------ 106
Art. 52. Esecuzione delle pavimentazioni in cubetti di porfido ad archi contrastanti ------------------------------------ 111
Art. 53. Esecuzione delle pavimentazioni in cubetti di porfido – lavorazioni speciali----------------------------------- 128
Art. 54. Esecuzione delle pavimentazioni in ciottoli. ------------------------------------------------------------------------- 133
Art. 55. Esecuzione delle pavimentazioni in piastrelle di porfido a piano di cava (coste tranciate o coste fresate) - 135
C) LAVORI DIVERSI --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 145
Art. 56. Scarificazione di pavimentazioni esistenti ---------------------------------------------------------------------------- 145
Art. 57. Fresatura di strati in conglomerato bituminoso con idonee attrezzature ----------------------------------------- 145
Art. 58. Cordonate in calcestruzzo ----------------------------------------------------------------------------------------------- 146
Art. 59. Elementi prefabbricati in calcestruzzo -------------------------------------------------------------------------------- 146
Art. 60. Caditoie stradali ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 147
Art. 61. Mantellate di rivestimento scarpate in c.a.v. ------------------------------------------------------------------------- 147
Art. 62. Barriere di sicurezza------------------------------------------------------------------------------------------------------ 147
Art. 63. Terre rinforzate------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 149
CAPO V - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE DI RETI DI SERVIZI --------------------------------- 151
Art. 64. Acquedotti e Fognature -------------------------------------------------------------------------------------------------- 151
CAPO VI - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE IMPIANTI DI PUBBLICA ILLUMINAZIONE- 157
Art. 65. Apparecchi di illuminazione -------------------------------------------------------------------------------------------- 157
Art. 66. Pali di sostegno ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 159
Art. 67. Cavi ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 160
Art. 68. Sistemi di alimentazione------------------------------------------------------------------------------------------------- 160
Art. 69. Fornitura e posa del contenitore del gruppo di misura e del complesso di accensione e protezione -------- 162
NOTE PARTICOLARI ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 163
CAPO VII - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE DI OPERE A VERDE------------------------------- 164
Art. 70. Lavori preliminari -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 164
Art. 71. Lavorazioni del terreno -------------------------------------------------------------------------------------------------- 164
Art. 72. Messa a dimora ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 165
Art. 73. Manutenzione delle opere nel periodo di garanzia ------------------------------------------------------------------ 166
CAPO VIII - PRESCRIZIONI TECNICHE PER SEGNALETICA STRADALE ----------------------------------------- 167
Art. 74. Segnali stradali verticali ------------------------------------------------------------------------------------------------- 167
Art. 75. Sostegni -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 168
Art. 76. Segnaletica orizzontale -------------------------------------------------------------------------------------------------- 168
CAPO IX- NORME PER LA MISURAZIONE E VALUTAZIONE DELLE OPERE------------------------------------- 171
Art. 77. Norme generali ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 171
Art. 78. Movimento di materia - Scavi e rilevati------------------------------------------------------------------------------- 171
Art. 79. Murature in genere e conglomerati cementizi ------------------------------------------------------------------------ 173
Art. 80. Casseformi ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 174
Art. 81. Acciaio per strutture in c.a.---------------------------------------------------------------------------------------------- 174
2
Art. 82.
Art. 83.
Art. 84.
Art. 85.
Art. 86.
Art. 87.
Art. 88.
Art. 89.
Art. 90.
Manufatti in acciaio ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 174
Elementi prefabbricati in conglomerato cementizio----------------------------------------------------------------- 174
Telo “geotessile” ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 175
Sovrastruttura stradale (massicciata) ---------------------------------------------------------------------------------- 175
Conglomerati bituminosi ------------------------------------------------------------------------------------------------ 176
Barriere di sicurezza in acciaio e parapetti metallici ---------------------------------------------------------------- 177
Segnaletica orizzontale -------------------------------------------------------------------------------------------------- 177
Segnaletica stradale verticale ------------------------------------------------------------------------------------------- 178
Ripristino corticale di strutture portanti in c.a. ----------------------------------------------------------------------- 178
3
CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO
Parte I – DESCRIZIONE DELLE LAVORAZIONI
CAPO I - OGGETTO DELL'APPALTO AMMONTARE DELL'APPALTO
DESIGNAZIONE DELLE OPERE
Art. 1.
Oggetto dell’appalto
L'appalto ha per oggetto lavori di: “SISTEMAZIONI SUPERFICIALI PER LA RIQUALIFICAZIONE DELLE
AREE PUBBLICHE E PRIVATE ATTORNO AL "CENTRO COMMERCIALE LE TORRI" STRALCIO A:
tratto di via S.Cuore e aree pubbliche, di uso pubblico e private antistanti il C.Commerciale, vic. S.
Cuore e incroci con via Rosmini, via Badaloni/cappuccini e via Pascoli” secondo le condizioni
stabilite nel presente Capitolato Speciale e le particolarità tecniche del progetto, del quale l’Appaltatore
riconosce di aver preso piena ed esatta conoscenza.
Il contenuto dei documenti di progetto deve essere ritenuto esplicativo al fine di consentire all’Appaltatore
di valutare l’oggetto dei lavori ed in nessun caso limitativo per quanto riguarda lo scopo del lavoro. Deve
pertanto intendersi compreso nell’Appalto anche quanto non espressamente indicato ma comunque
necessario per la realizzazione delle diverse opere.
Le opere saranno eseguite a perfetta regola d’arte, saranno finite in ogni parte e dovranno risultare atte
allo scopo cui sono destinate, scopo del quale l’Appaltatore dichiara di essere a perfetta conoscenza.
Fanno parte dell’Appalto anche eventuali varianti, modifiche e aggiunte a quanto previsto nei documenti
sopracitati che potranno essere richiesti all’Appaltatore in corso d’opera per mezzo di altri disegni
complementari ed integrativi o per mezzo di istruzioni espresse sia dal Direttore dei Lavori che dal
Committente ed anche le eventuali prestazioni di mano d’opera e mezzi per assistenza ad altre Imprese
fornitrici di installazioni e prestazioni non compresi nel presente Appalto, ma facenti parte del medesimo
complesso.
L’Appaltatore prende atto che il Committente si riserva di scorporare dall’Appalto e fare eseguire ad altre
Imprese, a suo insindacabile giudizio, parte delle opere oggetto dell’Appalto stesso, senza che per tale
motivo l’Appaltatore possa avanzare riserve o chiedere risarcimenti o particolari compensi, salvo quanto
disposto dall’articolo 3 del presente Capitolato.
Fanno inoltre parte dell’Appalto il coordinamento delle procedure esecutive e la fornitura degli
apprestamenti e delle attrezzature atti a garantire, durante le fasi lavorative, la conformità a tutte le norme
di prevenzione degli infortuni e di tutela della salute dei lavoratori
Art. 2.
Ammontare dell'appalto
L'importo dei lavori da appaltare, per lavori a misura, ammonta complessivamente a € 390.988,74.
Il contratto è stipulato “a corpo” ai sensi dell’articolo 53 comma 4 del Decreto Legislativo n. 163 del
12 aprile 2006
L’importo dei lavori previsto contrattualmente può variare di un quinto in più o in meno, secondo
quanto previsto dal Capitolato Generale d’Appalto per le OO.PP., in rispetto all’art. 132 del Decreto
5
Legislativo n. 163 del 12 aprile 2006 e art. 134 del DPR 554/99 senza che l’appaltatore possa avanzare
alcuna pretesa.
Tali importi, escluso quello relativo agli oneri per la sicurezza , depurati del ribasso offerto, si
intendono comprensivi di ogni e qualsiasi onere, nessuno escluso, necessario a dare l'opera finita a regola
d'arte e, pertanto, comprendente i magisteri, l'esecuzione dei lavori, la fornitura e posa in opera di tutti i
materiali e quant'altro necessario per la piena funzionalità dell'opera secondo le caratteristiche tipologiche
e tecniche delle opere affidate e a quanto riportato nella descrizione dettagliata di ogni articolo di cui
all’Elenco Prezzi allegato.
I corrispettivi risultanti dall’offerta, si intendono formulati dall'Appaltatore in base a calcoli di sua
convenienza e quindi sono fissi ed invariabili, anche in presenza di aumenti di qualsiasi entità dei costi di
mercato, senza possibilità alcuna di procedere alla loro revisione art. 133, comma 2, del Decreto
Legislativo n. 163 del 12 aprile 2006. Consapevole di ciò l'Appaltatore dovrà tenerne conto nella
formulazione della propria offerta.
In sede di contabilità dei lavori gli oneri per l’attuazione dei piani di sicurezza verranno sempre
individuati tramite la percentuale definita in rapporto sull’importo totale dei lavori eseguiti.
I lavori in appalto sono riconducibili alle seguenti categorie, come da allegato A al DPR n. 34 del
25.01.2000 – Regolamento recante istituzione del sistema di qualificazione per gli esecutori di lavori
pubblici, ai sensi dell’art. 40 del D.Lgs n. 163/2006 e successive integrazioni e modificazioni: OG3-
Art. 3.
Descrizione delle opere
L’appalto di cui al presente capitolato, consiste nel ridisegno del tracciato stradale per il tratto di via
Sacro Cuore da via Rosmini a via Badaloni/Cappuccini, con il risezionamento della sede viaria, e la
realizzazione dei punti di fermata dei mezzi pubblici, mentre gli incroci con dette vie saranno regolamentati
da rotatorie urbane di diametro di circa 22,00 m. e con cuscino centrale sormontabile.
In particolare si prevede di eseguire le seguenti tipologie di interventi:
Sede stradale
● massicciate stradali
- scavo di sbancamento e formazione del piano di posa della massicciata stradale;
- fornitura e posa in opera di sabbia dello spessore di cm.10;
- fornitura e posa in opera di misto stabilizzato dello spessore di cm.30;
- fornitura e posa in opera di tout-venant dello spessore di cm.10;
● pavimentazioni stradali
- eventuale fresatura della pavimentazione stradale esistente;
- realizzazione dello strato di base (Binder) in conglomerato bituminoso di granulometria 0-20, 0-25 mm
dello spessore di cm.4;
-realizzazione della nuova pavimentazione stradale (tappeto d’usura) in conglomerato bituminoso di
granulometria 0-8, 0-10 mm dello spessore di cm. 3, oppure granulometria 0-12, 0-15 mm dello
spessore di cm.3;
- eventuale sigillatura superficiale con spruzzatura di emulsione bituminosa e spargimento di polvere
asfaltica;
Sede pedonale
● marciapiedi
- scarifica o fresatura della pavimentazione pedonale esistente;
6
- rimozione delle cordonate in trachite esistenti da recuperare;
- realizzazione del sottofondo costituito da strato di stabilizzato calcareo dello spessore di cm.10 e
massetto in calcestruzzo dello spessore di cm.10 armato con rete in acciaio elettrosaldata Ø 6 mm,
maglia 20x20 cm;
- posa delle cordonate in trachite di recupero o di nuova fornitura, compresi gli eventuali pezzi speciali
in corrispondenza degli accessi carrai e degli abbassamenti per disabili;
- realizzazione della nuova pavimentazione pedonale in conglomerato bituminoso
- realizzazione della nuova pavimentazione pedonale in lastre di pietra di prun e cubetti di porfido
Interventi complementari
● opere fognarie
- scavo di trincea per la posa di condotte fognarie;
- fornitura e posa in opera di tubazioni in PVC del DN 160 – 200 – 315 – 400 mm;
- fornitura e posa in opera di pozzetti prefabbricati in cls per caditoie e pozzetti di ispezione;
- fornitura e posa in opera di chiusini e griglie in ghisa sferoidale;
- rinterro delle tubazioni con sabbia e materiale di risulta;
● pubblica illuminazione
- scavo di trincea per la posa di cavidotti;
- fornitura e posa in opera di tubazioni corrugate in PE a doppia parete del DN 90 mm;
- fornitura e posa in opera di cavo di messa a terra in acciaio zincato;
- fornitura e posa in opera di plinti prefabbricati in cls per sostegno pali P.I.;
- fornitura e posa in opera di chiusini in ghisa sferoidale;
- rinterro delle tubazioni con sabbia;
● segnaletica stradale di tipo orizzontale e verticale conformemente a quanto previsto dal D.P.R. n. 495
del 16.12.95 “Regolamento di esecuzione e di attuazione del nuovo codice della strada”.
L'Appaltatore dichiara con la presentazione dell'offerta, di aver preso conoscenza del progetto, di aver
preso visione dei luoghi, di concordare con i dimensionamenti adottati, di riconoscere il progetto
perfettamente attendibile e, pertanto, di assumere piena e totale responsabilità sia dei progetto
architettonico - statico - impiantistico che dell'esecuzione dell'opera.
Norme generali relative alle interferenze
Gli oneri e i compensi richiesti dagli enti erogatori dei pubblici servizi, interferenti con le opere da realizzarsi
sono a carico dell’Amministrazione appaltante. Ciò potrà riguardare deviazioni e spostamenti (provvisori e
definitivi), sospensioni del servizio (erogazione di energia elettrica, acqua, gas, servizi telefonici, ecc.)
causate sia da ragioni di sicurezza che dall’esecuzione dei lavori.
Per tali operazioni l'Appaltatore dovrà prestare quanto gli venisse richiesto dalla Direzione lavori, in
particolare fornirà: la manodopera, i materiali, i noli e i trasporti necessari per provvedere alla sistemazione
delle interferenze suddette. Dette prestazioni saranno compensate a misura o in economia secondo le
disposizioni contrattuali relative. L'onere per l'Appaltatore di operare in presenza di servizi, strutture e
infrastrutture interferenti per quanto riguarda i minori ritmi di lavoro è sempre compreso e già compensato
nell’Elenco Prezzi. Sono inoltre compresi e compensati i maggiori sviluppi per risolvere situazioni locali o
comunque ritenute opportune per una migliore riuscita dell'opera.
L'elencazione di cui sopra ha carattere esemplificativo e non esclude altre categorie di opere e lavori.
I lavori del presente appalto potranno essere oggetto di interferenze con le linee dei sottoservizi (linea
fognaria, linea gas, linea acquedotto, linea elettrica, linea dati ecc.), pertanto l’Amministrazione Comunale
si riserva la facoltà di procedere a rinnovo, adeguamento e riordino delle reti sopra citate al fine di ridurre al
minimo il disagio della popolazione. Tali lavori, richiederanno da parte dell’Appaltatore il perfetto
coordinamento tempistico con altre imprese esecutrici, secondo le fasi prestabilite oltre agli ordini impartiti
in sede esecutiva dalla Direzione lavori, senza che l’Appaltatore stesso possa trarne motivi per avanzare
pretese di compensi, indennizzi e proroghe di qualsiasi natura e specie non stabiliti nel vigente Capitolato
Generale e nel presente Capitolato Speciale.
7
Art. 4.
Forma e dimensioni delle opere
L’ubicazione, la forma, il numero e le principali dimensioni delle opere oggetto dell’appalto risultano
dai disegni e dalle specifiche tecniche allegati al contratto di cui formano parte integrante, salvo quanto
verrà meglio precisato in sede esecutiva dalla Direzione dei Lavori.
Le indicazioni di cui sopra, nonché quelle di cui ai precedenti articoli ed i disegni da allegare al contratto,
debbono ritenersi come atti ad individuare la consistenza qualitativa e quantitativa delle varie specie di
opere comprese nell’Appalto.
Il committente si riserva comunque l’insindacabile facoltà di introdurre nelle opere stesse, sia all’atto della
consegna dei lavori sia in sede di esecuzione, quelle varianti che riterrà opportune nell’interesse della
buona riuscita e dell’economia dei lavori, senza che l’Appaltatore possa da ciò trarre motivi per avanzare
pretese di compensi e indennizzi di qualsiasi natura e specie non stabiliti nel presente Capitolato e
sempreché l’importo complessivo dei lavori resti nei limiti dell’articolo corrispondente del Capitolato
Generale d’Appalto.
CAPO II – PRINCIPALI COMPITI E RESPONSABILITA’ DELLA STAZIONE APPALTANTE, DELLA
DIREZIONE LAVORI E DELL’APPALTATORE
Art. 5.
Funzioni, compiti e responsabilità del committente
Il Committente è il soggetto per conto del quale viene realizzata l’intera opera, titolare del potere
decisionale e di spesa relativo alla gestione dell’appalto .
Al Committente, fatte salve le attività delegate attraverso la nomina di un Responsabile dei Lavori,
compete, con le conseguenti responsabilità:
− provvedere a predisporre il progetto esecutivo delle opere date in appalto;
− provvedere alla stesura dei capitolati tecnici ed in genere degli allegati al Contratto di Appalto, nonché
alle spese di registrazione del Contratto stesso;
− svolgere le pratiche di carattere tecnico-amministrativo e sostenere le relative spese per l’ottenimento,
da parte delle competenti Autorità, dei permessi, concessioni, autorizzazioni, licenze, ecc., necessari
per la costruzione ed il successivo esercizio delle opere realizzate;
− nominare i Progettisti;
− nominare il Direttore dei Lavori ed i coadiutori ( d.P.R. 21 dicembre 1999, n. 554 – “Regolamento di
attuazione della legge quadro in materia di lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive
modificazioni”, art. 123 – Ufficio della direzione) ;
− nominare il Collaudatore delle opere ( d.P.R. 21 dicembre 1999, n. 554 – “Regolamento di attuazione
della legge quadro in materia di lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni”,
art. 188 – Ufficio della direzione);
− nominare il Responsabile dei Lavori (nel caso in cui intenda avvalersi di tale figura);
− nominare il Coordinatore per la sicurezza in fase di progettazione ed il Coordinatore per la sicurezza in
fase di esecuzione dei lavori nei casi previsti e ne verifica i requisiti minimi richiesti;
− verificare le competenze professionali dei Progettisti, del Direttore dei Lavori ed eventuali coadiutori,
dei Collaudatori e dei Coordinatori in fase di Progettazione ed Esecuzione;
− svolgere le pratiche di carattere tecnico-amministrativo, concernenti la verifica delle competenze
professionali del Responsabile dei Lavori ed eventuali coadiutori, del Coordinatore per la
progettazione e del Coordinatore per l’esecuzione dei lavori;
8
− provvedere a comunicare all’Impresa appaltatrice i nominativi dei Coordinatori in materia di sicurezza
e salute per la progettazione e per l’esecuzione dei lavori;
− sostituire, nei casi in cui lo ritenga necessario, i Coordinatori per la progettazione e per l’esecuzione
dei lavori;
− verificare l’idoneità tecnico-professionale delle imprese esecutrici e dei lavoratori autonomi in relazione
ai lavori da affidare, anche attraverso l’iscrizione alla camera di commercio, industria e artigianato,
oltre a una dichiarazione dell'organico medio annuo, distinto per qualifica, corredata dagli estremi delle
denunce dei lavoratori effettuate all’INPS, all’INAIL e alle Casse edili;
− chiedere all’Appaltatore una dichiarazione contenente l’indicazione dei contratti collettivi applicati ai
lavoratori dipendenti e il rispetto degli obblighi assicurativi e previdenziali di legge;
− chiedere all’Appaltatore un certificato di regolarità contributiva rilasciato dall'INPS, dall'INAIL o dalle
casse edili le quali stipulano una apposita convenzione con i predetti istituti al fine del rilascio di un
documento unico di regolarità contributiva;
− chiedere all’Appaltatore di attestare parimenti l’idoneità professionale delle imprese a cui intende
affidare dei lavori in subappalto;
− trasmettere all’organo di vigilanza territorialmente competente la notifica preliminare;
− nel caso in cui siano presenti contemporaneamente nel cantiere più imprese o lavoratori autonomi,
verificare che il personale occupato in cantiere sia munito di apposita tessera di riconoscimento di cui
all’art. 36 bis della L. 248/06;
− richiedere a opera ultimata all’Appaltatore la certificazione della corretta posa in opera delle soluzioni
tecniche conformi elaborate in sede di progetto al fine del rispetto dei requisiti acustici passivi degli
edifici di cui al d.p.c.m. 5 dicembre 1997 e le risultanze delle misure fonometriche effettuate
dall’Appaltatore stesso.
La nomina da parte del Committente di un Responsabile dei Lavori, non esonera il Committente stesso
dalle responsabilità connesse alla verifica degli adempimenti in materia di igiene e sicurezza.
Art. 6.
Funzioni, compiti e responsabilità del responsabile dei lavori
Il Responsabile dei Lavori è il soggetto incaricato, dal committente, della progettazione o del controllo
dell'esecuzione dell'opera; tale soggetto coincide con il progettista per la fase di progettazione dell’opera e
con il direttore dei lavori per la fase di esecuzione dell’opera.
Nel campo di applicazione del decreto legislativo 12 aprile 2006, n. 163, e successive modificazioni, il
responsabile dei lavori è il responsabile unico del procedimento.
Nel caso in cui il Responsabile dei Lavori venga nominato dal Committente, la designazione deve
contenere l’indicazione degli adempimenti di legge oggetto dell’incarico. Il responsabile dei lavori assume
un ruolo sostitutivo del Committente e assume ogni competenza in merito alla effettiva organizzazione
delle varie nomine e dei documenti già indicati, oltre alla verifica della messa in atto delle misure
predisposte, con la facoltà di autonome valutazioni per eventuali miglioramenti legati ad aggiornamenti
tecnologici.
Il grado di responsabilità che il Responsabile dei Lavori viene ad avere nello svolgimento delle sue
mansioni connesse all’attuazione delle direttive del Committente è diretto ed equivalente a quello del
Committente.
Art. 7.
Direzione lavori
Il Committente dichiara di aver istituito un ufficio di direzione dei lavori per il coordinamento, la direzione ed
il controllo tecnico-contabile dell’esecuzione dell’intervento costituito da un Direttore dei Lavori e da uno o
più assistenti con compiti di Direttore Operativo e di Ispettore di cantiere.
9
Il Committente dichiara inoltre di riconoscere l’operato del Direttore dei Lavori quale Suo rappresentante,
per tutto quanto attiene all’esecuzione dell’Appalto.
Art. 8.
Funzioni, compiti e responsabilità del direttore dei lavori
Il Direttore dei Lavori è un ausiliario del Committente e ne assume la rappresentanza in un ambito
strettamente tecnico vigilando sulla buona esecuzione delle opere e sulla loro corrispondenza al progetto e
alle norme contrattuali con funzione, per l’Appaltatore, di interlocutore esclusivo relativamente agli aspetti
tecnici ed economici del contratto.
Il Direttore dei lavori ha la responsabilità del coordinamento e della supervisione di quanto svolto dall’ufficio
della direzione dei lavori (D.lgs. 12 aprile 2006, n. 163 – “Codice dei contratti pubblici relativi a lavori,
servizi e forniture in attuazione delle direttive 2004/17/CE e 2004/18/CE”, art. 130 – Direzione dei lavori).
ed in particolare relativamente alle attività dei suoi assistenti con funzione di Direttore Operativo e di
Ispettore di cantiere.
In particolare il Direttore dei Lavori è tenuto a:
− accertare che, all’atto dell’inizio dei lavori, siano messi a disposizione dell’Appaltatore, da parte del
Committente, gli elementi grafici e descrittivi di progetto necessari per la regolare esecuzione delle
opere in relazione al programma dei lavori;
− attestare, all’atto dell’inizio dei lavori, la disponibilità delle aree e degli immobili interessati dai lavori,
l’assenza di impedimenti sopravvenuti rispetto agli accertamenti effettuati prima dell’approvazione del
progetto e la realizzabilità del progetto stesso, anche in relazione alle caratteristiche ambientali e a
quanto altro occorre per la corretta esecuzione dei lavori (D.p.r. 554/99 - “Regolamento di attuazione
della legge quadro in materia di lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni”,
art. 71 – Disposizioni preliminari).
− fissare il giorno e il luogo per la consegna dei lavori all’Appaltatore, redigere il verbale di consegna dei
lavori e verificarne la rispondenza con l’effettivo stato dei luoghi. Il Direttore dei Lavori verifica altresì la
rispondenza tra il progetto esecutivo e l’effettivo stato dei luoghi e, in caso di differenze riscontrate, ne
riferisce immediatamente al Committente o al Responsabile dei Lavori (D.p.r. 554/99 - “Regolamento
di attuazione della legge quadro in materia di lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive
modificazioni”, art. 129,130,131);
− vigilare perché i lavori siano eseguiti a perfetta regola d’arte ed in conformità al progetto, al contratto
ed al programma dei lavori, verificandone lo stato e richiamando formalmente l’Appaltatore al rispetto
delle disposizioni contrattuali in caso di difformità o negligenza;
− effettuare controlli, quando lo ritenga necessario, sulla quantità e qualità dei materiali impiegati ed
approvvigionati, avendone la specifica responsabilità dell’accettazione degli stessi;
− trasmettere tempestivamente, durante il corso dei lavori, ulteriori elementi particolari di progetto
necessari al regolare ed ordinato andamento dei lavori;
− dare le necessarie istruzioni nel caso che l’Appaltatore abbia a rilevare omissioni, inesattezze o
discordanze nelle tavole grafiche o nella descrizione dei lavori;
− coordinare l’avanzamento delle opere, la consegna e la posa in opera delle forniture e l’installazione
degli impianti affidati dal Committente ad altre Ditte in conformità al programma dei lavori;
− fare osservare, per quanto di sua competenza, le prescrizioni vigenti in materia di costruzioni in
conglomerato cementizio armato ed in acciaio;
− ordinare le eventuali sospensioni e riprese dei lavori (D.p.r. 554/99 - “Regolamento di attuazione della
legge quadro in materia di lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni”, art.
133 – Sospensioni e ripresa lavori).
− redigere tutti i documenti di sua competenza in relazione allo svolgimento dei lavori;
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− disporre le eventuali variazioni o addizioni al progetto previa approvazione del Committente, vigilare
sulla messa in pristino di varianti arbitrarie apportate dall’Appaltatore e sull’attuazione delle variazioni
ordinate dal Committente (D.p.r. 554/99 - “Regolamento di attuazione della legge quadro in materia di
lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni”, art. 134 – Variazioni e addizioni
del progetto approvato).
− redigere in contraddittorio con l’Appaltatore, il verbale di ultimazione dei lavori ed il verbale di verifica
provvisoria dei lavori ultimati;
− redigere la relazione finale sull’andamento dei lavori e sullo stato delle opere, comprendente il giudizio
sulle riserve e la proposta di liquidazione ( D.p.r. 554/99 - “Regolamento di attuazione della legge
quadro in materia di lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni”, art. 173 –
Conto finale dei lavori).
−
svolgere l’alto controllo della contabilizzazione delle opere e redigere i documenti contabili di sua
competenza ( D.p.r. 554/99 - “Regolamento di attuazione della legge quadro in materia di lavori
pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni”, art. 155, 157, 160, 163, 165, 168 ).
− emettere il certificato di regolare esecuzione nei casi previsti;
− assistere ai collaudi;
− controllare e verificare con continuità la validità, ed in particolare al termine dei lavori con gli eventuali
aggiornamenti resisi necessari in corso d’opera, del programma di manutenzione, del manuale d’uso e
del manuale di manutenzione nonché la regolarità da parte dell’Appaltatore della documentazione
prevista dalle leggi vigenti in materia di obblighi nei confronti dei dipendenti(D.p.r. 554/99 “Regolamento di attuazione della legge quadro in materia di lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e
successive modificazioni”, art. 124 – Direttore lavori).
− redigere l’attestato di qualificazione energetica dell’edificio come realizzato, verificandone la
conformità rispetto al progetto, alle sue eventuali varianti e alla relazione tecnica di cui all’art. 8,
comma 1 del d.lgs. 192/05, e provvedere alla presentazione dello stesso presso il Comune di
competenza contestualmente alla dichiarazione di fine lavori ( Schema di decreto legislativo recante
“Disposizioni correttive ed integrative al decreto legislativo 19 agosto 2005, n. 192 recante attuazione
della direttiva 2002/91/CE relativa al rendimento energetico in edilizia”, che regola il regime transitorio
di applicazione del d.lgs. 192/05 in attesa dell’emanazione delle relative Linee Guida)
Il Direttore dei Lavori si assume ogni responsabilità civile e penale per i vizi e le difformità dell’opera
derivanti dall’omissione dei doveri di alta sorveglianza dei lavori, funzionali alla realizzazione dell’opera in
conformità al progetto.
Art. 9.
Funzioni, compiti e responsabilità del direttore operativo
Il Direttore Operativo (così come definito dal D.p.r. 554/99 - “Regolamento di attuazione della legge
quadro in materia di lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni”, art. 125 –
Direttori operativi), eventualmente nominato dal Committente, è un assistente del Direttore dei Lavori ed a
lui risponde direttamente in relazione all’attività svolta relativamente alla verifica ed al controllo della
regolarità e della corrispondenza di quanto realizzato alle clausole contrattuali.
Al Direttore Operativo competono, con le conseguenti responsabilità, i compiti espressamente affidatigli dal
Direttore dei Lavori. In particolare:
− verificare che l’Appaltatore svolga tutte le pratiche di legge relative alla denuncia dei calcoli delle
strutture;
− programmare e coordinare le attività dell’Ispettore di cantiere;
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− verificare e controllare l’aggiornamento del programma dei lavori, segnalando eventuali slittamenti e
difformità rispetto alle previsioni contrattuali, proponendo i necessari interventi correttivi al Direttore dei
lavori;
− assistere il Direttore dei Lavori nell’identificare gli interventi necessari ad eliminare difetti di progetto
ovvero esecutivi;
− individuare ed analizzare le cause che influiscono negativamente sulla qualità dei lavori, proponendo
al Direttore dei Lavori adeguate azioni correttive;
− assistere ai collaudi;
− esaminare ed approvare il programma delle prove di collaudo e di messa in servizio degli impianti;
− collaborare alla tenuta dei libri contabili.
Art. 10.
Funzioni, compiti e responsabilità dell’ispettore di cantiere
L’Ispettore di cantiere (così come definito dal D.p.r. 554/99 - “Regolamento di attuazione della legge
quadro in materia di lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni”, art. 126 –
Ispettori di cantiere), eventualmente nominato dal Committente, è un assistente del Direttore dei Lavori ed
a lui risponde direttamente in relazione all’attività svolta relativamente alla sorveglianza dei lavori in
conformità alle prescrizioni contenute nel presente Capitolato speciale d’appalto.
All’Ispettore di cantiere competono, con le conseguenti responsabilità, i compiti espressamente affidatigli
dal Direttore dei Lavori. In particolare:
− verificare che la fornitura dei materiali sia conforme alle prescrizioni;
− verificare, prima della messa in opera, che materiali, apparecchiature e impianti abbiano superato i
collaudi prescritti;
− controllare l’attività dei subappaltatori;
− controllare la regolare esecuzione dei lavori relativamente alla conformità ai progetti ed alle specifiche
tecniche contrattuali;
− garantire l’assistenza alle prove di laboratorio sui materiali;
− garantire l’assistenza ai collaudi dei lavori ed alle prove di messa in esercizio ed accettazione degli
impianti;
− predisporre gli atti contabili qualora ne sia stato incaricato dal Direttore dei Lavori.
Art. 11.
Funzioni, compiti e responsabilità del coordinatore in materia di sicurezza per la
progettazione
Il Coordinatore della Sicurezza per la Progettazione, designato dal Committente o dal Responsabile dei
Lavori (art. 90 comma 3 del d.lgs. 81/08 e s.m.i.), deve essere in possesso dei requisiti professionali di cui
all’art. 97 del d.lgs. 81/08 e s.m.i..
Ad esso compete quanto previsto dall’art. 91 del d.lgs. 81/08 e s.m.i.:
− la redazione del piano di Sicurezza e Coordinamento ai sensi dell’ art. 100 comma 1, d.lgs. 81/08 e
s.m.i. i cui contenuti sono dettagliati nell’Allegato XV;
− la predisposizione di un fascicolo adattato alle caratteristiche dell’opera redatto secondo l’Allegato XVI
con le informazioni utili ai fini della prevenzione e protezione dai rischi cui sono esposti i lavoratori, che
dovrà essere considerato anche all’atto di eventuali lavori successivi sull’opera.
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Art. 12.
Funzioni, compiti e responsabilità del coordinatore in materia di sicurezza per
l’esecuzione dei lavori
Il Coordinatore della sicurezza per l’esecuzione dei lavori, designato dal Committente o dal Responsabile
dei Lavori (art. 90 comma 4 del d.lgs. 81/08 e s.m.i.), è il soggetto incaricato dell’esecuzione dei compiti di
cui all’art. 92 del d. lgs. 81/08 e s.m.i. e deve essere in possesso dei requisiti professionali di cui all’art. 97
del d.lgs. 81/08 e s.m.i...
Secondo l’art. 92 ad esso compete, con le conseguenti responsabilità:
− la verifica, tramite opportune azioni di coordinamento e di controllo, dell’applicazione, da parte delle
imprese esecutrici e dei lavoratori autonomi, delle disposizione loro pertinenti contenute nel Piano di
Sicurezza e Coordinamento di cui all’art. 100 (ove previsto) e la corretta applicazione delle relative
procedure di lavoro;
− la verifica dell’idoneità del Piano Operativo di Sicurezza, da considerare come piano complementare e
di dettaglio del Piano di Sicurezza e Coordinamento di cui all’art. 100 assicurandone la coerenza con
quest’ultimo (ove previsto) e adeguare il Piano di Sicurezza e Coordinamento e il fascicolo di cui
all’art. 91 in relazione all’evoluzione dei lavori ed alle eventuali modifiche intervenute, valutando le
proposte delle imprese esecutrici dirette a migliorare la sicurezza in cantiere, nonché verificare che le
imprese esecutrici adeguino, se necessario, i rispettivi Piani Operativi di Sicurezza;
− l’organizzazione tra i datori di lavoro, ivi compresi i lavoratori autonomi, della cooperazione ed il
coordinamento delle attività nonché la loro reciproca informazione;
− la verifica di quanto previsto dagli accordi tra le parti sociali al fine di assicurare il coordinamento tra i
rappresentanti per la sicurezza al fine di migliorare le condizioni di sicurezza nel cantiere;
− segnalare al Committente od al Responsabile dei Lavori, previa contestazione scritta alle imprese ed
ai lavoratori autonomi interessati, in caso di gravi inosservanze delle norme di sicurezza, la
sospensione dei lavori, l’allontanamento delle imprese o dei lavoratori autonomi dal cantiere o la
risoluzione del contratto. Qualora il Committente o il Responsabile dei lavori non adotti alcun
provvedimento in merito alla segnalazione, senza fornire idonea motivazione, il coordinatore per
l’esecuzione provvede a dare comunicazione dell’inadempienza all’ASL territorialmente competente e
alla Direzione provinciale del lavoro;
− la sospensione, in caso di pericolo grave ed imminente, delle singole lavorazioni fino alla
comunicazione scritta degli avvenuti adeguamenti effettuati dalle imprese interessate.
Art. 13.
Ordini di servizio
Il Direttore dei Lavori impartisce tutte le disposizioni ed istruzioni all’Appaltatore mediante un ordine di
servizio, così come definito dall’art. 128 del d.p.r. 554/99, redatto in duplice copia e sottoscritto dal
Direttore dei Lavori emanante e comunicato all’Appaltatore che lo restituisce firmato per avvenuta
conoscenza.
L’Appaltatore è tenuto a uniformarvisi, salva la facoltà di esprimere, sui contenuti degli stessi, le proprie
osservazioni nei modi e termini prescritti dalla legge.
Art. 14.
Consegna, inizio ed esecuzione dei lavori
Il Direttore dei Lavori comunica all'Appaltatore il giorno ed il luogo in cui deve presentarsi per ricevere la
consegna dei lavori, munito del personale idoneo nonché delle attrezzature e dei materiali necessari per
eseguire, ove occorra, il tracciamento dei lavori secondo i piani, profili e disegni di progetto. Su indicazione
del Direttore dei Lavori devono essere collocati a cura dell'Appaltatore, picchetti, capisaldi, sagome,
termini, ovunque si riconoscano necessari.
Sono a carico dell'Appaltatore gli oneri per le spese relative alla consegna, alla verifica ed al
completamento del tracciamento.
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Il Direttore dei Lavori procederà alla consegna dell'area, redigendo un verbale in contraddittorio con
l'Appaltatore in duplice copia firmato dal Direttore dei Lavori e dall'Appaltatore. Dalla data del verbale di
consegna decorre il termine utile per il compimento dei lavori. Il verbale deve essere redatto nel rispetto
delle procedure, delle condizioni e contenere gli elementi richiamati dall'art. 130 del d.p.r. 554/99.
Il verbale di consegna contiene l'indicazione delle condizioni e delle circostanze speciali locali riconosciute
e le operazioni eseguite, come i tracciamenti, gli accertamenti di misura, i collocamenti di sagome e
capisaldi. Contiene inoltre l'indicazione delle aree, delle eventuali cave, dei locali e quant'altro concesso
all'Appaltatore per l'esecuzione dei lavori oltre alla dichiarazione che l'area oggetto dei lavori è libera da
persone e cose e che lo stato attuale è tale da non impedire l'avvio e la prosecuzione dei lavori.
Il Direttore dei Lavori è responsabile della corrispondenza del verbale di consegna dei lavori all'effettivo
stato dei luoghi. Qualora l’Appaltatore intenda far valere pretese derivanti dalla riscontrata difformità dello
stato dei luoghi rispetto a quello previsto in progetto, deve formulare riserva sul verbale di consegna all’atto
della sua redazione.
Secondo quanto previsto dal programma dei lavori ovvero dal progetto esecutivo dell'intervento, la
consegna dei lavori è stata suddivisa in ………… consegne parziali alle quali seguiranno altrettanti verbali
considerando quale data di consegna, a tutti gli effetti di legge, quella dell'ultimo verbale di consegna
parziale.
In caso di consegne parziali l’Appaltatore è tenuto a presentare un programma di esecuzione dei lavori che
preveda la realizzazione prioritaria delle lavorazioni sulle aree e sugli immobili disponibili.
Nel caso di subentro di un Appaltatore ad un altro nell'esecuzione dell'appalto, il Direttore dei Lavori redige
apposito verbale in contraddittorio con entrambi gli appaltatori per accertare la reale consistenza dei
materiali, dei mezzi d'opera e di quant'altro il nuovo Appaltatore deve assumere dal precedente, oltre ad
indicare eventuali indennità da corrispondersi.
Subito dopo la consegna dei lavori l’Appaltatore darà inizio alle opere, che dovranno essere ultimate entro i
tempi precisati nel programma dei lavori a partire dalla data indicata nel verbale di consegna.
Art. 15.
Accettazione dei materiali
I materiali e le forniture da impiegare nelle opere da eseguire dovranno essere delle migliori qualità
esistenti in commercio, possedere le caratteristiche stabilite dalle leggi e dai regolamenti vigenti in materia
ed inoltre corrispondere alla specifica normativa del presente capitolato o degli altri atti contrattuali.
Si richiamano peraltro, espressamente, le prescrizioni del Capitolato Generale, le norme UNI, CNR, CEI e
le altre norme tecniche europee adottate dalla vigente legislazione.
Sia nel caso di forniture legate ad installazione di impianti che nel caso di forniture di materiali d'uso più
generale, l'Appaltatore dovrà presentare adeguate campionature almeno 60 giorni prima dell'inizio dei
lavori, ottenendo l'approvazione della Direzione dei Lavori.
Le caratteristiche dei vari materiali e forniture saranno definite nei modi seguenti:
− dalle prescrizioni generali del presente capitolato;
− dalle prescrizioni particolari riportate negli articoli seguenti;
− dalle eventuali descrizioni specifiche aggiunte come integrazioni o come allegati al presente capitolato;
− da disegni, dettagli esecutivi o relazioni tecniche allegati al progetto.
Resta comunque contrattualmente fissato che tutte le specificazioni o modifiche apportate nei modi
suddetti fanno parte integrante del presente capitolato.
Salvo diversa indicazione, i materiali e le forniture proverranno da quelle località che l'Appaltatore riterrà di
sua convenienza purché, ad insindacabile giudizio della Direzione dei Lavori, ne sia riconosciuta l'idoneità
e la rispondenza ai requisiti prescritti.
L'Appaltatore è obbligato a prestarsi in qualsiasi momento ad eseguire o far eseguire presso il laboratorio o
istituto indicato, tutte le prove prescritte dal presente capitolato o dalla Direzione dei Lavori sui materiali
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impiegati o da impiegarsi, nonché sui manufatti, sia prefabbricati che realizzati in opera e sulle forniture in
genere.
Il prelievo dei campioni destinati alle verifiche qualitative dei materiali stessi, da eseguire secondo le norme
tecniche vigenti, verrà effettuato in contraddittorio e sarà appositamente verbalizzato.
L'Appaltatore farà sì che tutti i materiali mantengano, durante il corso dei lavori, le stesse caratteristiche
riconosciute ed accettate dalla Direzione dei Lavori. Qualora in corso d'opera, i materiali e le forniture non
fossero più rispondenti ai requisiti prescritti o si verificasse la necessità di cambiare gli approvvigionamenti,
l'Appaltatore sarà tenuto alle relative sostituzioni e adeguamenti senza che questo costituisca titolo ad
avanzare alcuna richiesta di variazione prezzi.
Le forniture non accettate ad insindacabile giudizio dalla Direzione dei Lavori dovranno essere
immediatamente allontanate dal cantiere a cura e spese dell'Appaltatore e sostituite con altre rispondenti ai
requisiti richiesti.
L’Appaltatore che nel proprio interesse o di sua iniziativa abbia impiegato materiali o componenti di
caratteristiche superiori a quelle prescritte nei documenti contrattuali non ha diritto ad aumento dei prezzi e
la contabilità è redatta come se i materiali avessero le caratteristiche stabilite dalle prescrizioni contrattuali.
L'Appaltatore resta comunque totalmente responsabile in rapporto ai materiali forniti la cui accettazione, in
ogni caso, non pregiudica i diritti che il Committente si riserva di avanzare in sede di collaudo finale.
Art. 16.
Accettazione degli impianti
Tutti gli impianti presenti nell'appalto da realizzare e la loro messa in opera completa di ogni categoria o
tipo di lavoro necessari alla perfetta installazione, saranno eseguiti nella totale osservanza delle
prescrizioni progettuali, delle disposizioni impartite dalla Direzione dei Lavori, delle specifiche del presente
capitolato o degli altri atti contrattuali, delle leggi, norme e regolamenti vigenti in materia.
Si richiamano espressamente tutte le prescrizioni, a riguardo, presenti nel Capitolato Generale, le norme
UNI, CNR, CEI e tutta la normativa specifica in materia.
I disegni esecutivi riguardanti ogni tipo di impianto (ove di competenza dell'Appaltatore) dovranno essere
consegnati alla Direzione dei Lavori almeno 60 giorni prima dell'inizio dei lavori relativi agli impianti indicati
ed andranno corredati da relazioni tecnico-descrittive contenenti tutte le informazioni necessarie per un
completo esame dei dati progettuali e delle caratteristiche sia delle singole parti che dell'impianto nel suo
insieme. L'Appaltatore è tenuto a presentare, contestualmente ai disegni esecutivi, un'adeguata
campionatura delle parti costituenti l'impianto nei tipi di installazione richiesti ed una serie di certificati
comprovanti origine e qualità dei materiali impiegati.
Tutte le forniture relative agli impianti non accettate ai sensi del precedente articolo, ad insindacabile
giudizio della Direzione dei Lavori, dovranno essere immediatamente allontanate dal cantiere a cura e
spese dell'Appaltatore e sostituite con altre rispondenti ai requisiti richiesti.
L’Appaltatore che nel proprio interesse o di sua iniziativa abbia impiegato materiali o componenti di
caratteristiche superiori a quelle prescritte nei documenti contrattuali non ha diritto ad aumento dei prezzi e
la contabilità è redatta come se i materiali avessero le caratteristiche stabilite dalle prescrizioni contrattuali.
L'Appaltatore resta, comunque, totalmente responsabile di tutte le forniture degli impianti o parti di essi, la
cui accettazione effettuata dalla Direzione dei Lavori non pregiudica i diritti che l'Appaltante si riserva di
avanzare in sede di collaudo finale o nei tempi previsti dalle garanzie fornite per l'opera e le sue parti.
Durante l'esecuzione dei lavori di preparazione, di installazione, di finitura degli impianti e delle opere
murarie relative, l'Appaltatore dovrà osservare tutte le prescrizioni della normativa vigente in materia
antinfortunistica oltre alle suddette specifiche progettuali o del presente capitolato, restando fissato che
eventuali discordanze, danni causati direttamente od indirettamente, imperfezioni riscontrate durante
l'installazione od il collaudo ed ogni altra anomalia segnalata dalla Direzione dei Lavori, dovranno essere
prontamente riparate a totale carico e spese dell'Appaltatore.
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Art. 17.
Sospensioni, riprese e proroghe dei lavori
Qualora circostanze speciali impediscano in via temporanea che i lavori procedano utilmente secondo
quanto contenuto e prescritto dai documenti contrattuali, il Direttore dei Lavori può ordinarne la
sospensione redigendo apposito verbale in contraddittorio con l’Appaltatore (il quale può apporre le proprie
riserve), indicandone le ragioni e l'imputabilità anche con riferimento alle risultanze del verbale di
consegna. Nel verbale di sospensione è inoltre indicato lo stato di avanzamento dei lavori, le opere la cui
esecuzione rimane interrotta e le cautele adottate affinché alla ripresa le stesse possano essere continuate
ed ultimate senza eccessivi oneri, la consistenza della forza lavoro e dei mezzi d’opera esistenti in cantiere
al momento della sospensione ( D.p.r. 554/99 - “Regolamento di attuazione della legge quadro in materia
di lavori pubblici 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni”, art. 133 – Sospensione e ripresa
dei lavori).
.
I termini di consegna si intendono prorogati di tanti giorni quanti sono quelli della sospensione;
analogamente si procederà nel caso di sospensione o ritardo derivanti da cause non imputabili
all'Appaltatore.
L’Appaltatore è comunque tenuto a provvedere alla custodia del cantiere, dei materiali e alla
conservazione delle opere eseguite. Tale obbligo cessa solo dopo l’approvazione dell’atto di collaudo
(Cassazione civile, 27.01.1995, n. 990).
Durante la sospensione dei lavori, il Direttore dei Lavori può disporre visite in cantiere volte ad accertare le
condizioni delle opere e la consistenza delle attrezzature e dei mezzi eventualmente presenti, dando, ove
occorra, disposizioni nella misura strettamente necessaria per evitare danni alle opere già eseguite, alle
condizioni di sicurezza del cantiere e per facilitare la ripresa dei lavori.
La ripresa dei lavori viene effettuata dal Direttore dei Lavori, redigendo opportuno verbale di ripresa dei
lavori in contraddittorio con l’Appaltatore (il quale può apporre le proprie riserve), non appena sono cessate
le cause della sospensione, nel quale è indicato il nuovo termine contrattuale.
Qualora successivamente alla consegna dei lavori insorgano, per cause imprevedibili o di forza maggiore,
circostanze che impediscano parzialmente il regolare svolgimento dei lavori, l'Appaltatore è tenuto a
proseguire le parti di lavoro eseguibili, mentre si provvede alla sospensione parziale dei lavori non
eseguibili mediante apposito verbale.
Nel caso che i lavori debbano essere totalmente o definitivamente sospesi per cause di forza maggiore o
per cause dipendenti direttamente od indirettamente dal Committente, l'Appaltatore, oltre alla
corrispondente proroga dei tempi di consegna, ha diritto, dopo 90 (novanta) giorni consecutivi di
sospensione, o dopo la notifica da parte del Committente della definitiva sospensione dei lavori:
− al rimborso delle spese vive di cantiere sostenute durante il periodo di sospensione;
− al pagamento del nolo per le attrezzature installate, oppure al pagamento delle spese di rimozione,
trasporto e ricollocamento in opera delle stesse, e ciò a scelta del Direttore dei Lavori;
− al pagamento, nei termini contrattuali, dell'importo delle opere, prestazioni e forniture eseguite fino alla
data di sospensione dei lavori.
Qualora la sospensione non fosse totale, il Direttore dei Lavori, previo accordo fra le parti, stabilirà l'entità
della proroga dei termini di consegna e l'ammontare dell'indennizzo da corrispondere all'Appaltatore
stesso.
Sospensioni e ritardi saranno presi in considerazione solo se espressamente riconosciuti come tali con
annotazione del Direttore dei Lavori sul giornale dei lavori.
Art. 18.
Sospensione dei lavori per pericolo grave ed immediato o per mancanza dei requisiti
minimi di sicurezza
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In caso di inosservanza di norme in materia di sicurezza o in caso di pericolo imminente per i lavoratori, il
Coordinatore per l’esecuzione dei lavori o il Responsabile dei Lavori ovvero il Committente, potrà ordinare
la sospensione dei lavori, disponendone la ripresa solo quando sia di nuovo assicurato il rispetto della
normativa vigente e siano ripristinate le condizioni di sicurezza e igiene del lavoro.
Per sospensioni dovute a pericolo grave ed imminente il Committente non riconoscerà alcun compenso o
indennizzo all’Appaltatore; la durata delle eventuali sospensioni dovute ad inosservanza dell’Appaltatore
delle norme in materia di sicurezza, non comporterà uno slittamento dei tempi di ultimazione dei lavori
previsti dal contratto.
Art. 19.
Varianti in corso d’opera
Il Committente si riserva la facoltà di introdurre nelle opere oggetto del contratto, nei limiti di quanto
previsto dalla normativa vigente per le opere pubbliche, le opportune varianti.
Le varianti in corso d'opera possono essere ammesse, sentito il progettista e il Direttore dei Lavori,
esclusivamente qualora ricorra uno dei seguenti motivi:
a) per esigenze derivanti da sopravvenute disposizioni legislative e regolamentari;
b) per cause impreviste e imprevedibili o per l'intervenuta possibilità di utilizzare materiali, componenti e
tecnologie non esistenti al momento della progettazione che possono determinare, senza aumento di
costo, significativi miglioramenti nella qualità dell'opera o di sue parti e sempre che non alterino
l'impostazione progettuale;
c) per la presenza di eventi inerenti alla natura e alla specificità dei beni sui quali si interviene verificatisi
in corso d'opera, o di rinvenimenti imprevisti o non prevedibili nella fase progettuale;
d) nei casi previsti dall'articolo 1664, comma 2, del codice civile ( “Se nel corso dell’opera si manifestano
difficoltà di esecuzione derivanti da cause geologiche, idriche e simili, non previste dalle parti, che
rendano notevolmente più onerosa la prestazione dell’appaltatore, questi ha diritto a un equo
compenso”).
e) per il manifestarsi di errori o di omissioni del progetto esecutivo che pregiudicano, in tutto o in parte, la
realizzazione dell'opera o la sua utilizzazione. I titolari di incarichi di progettazione sono responsabili
per i danni subiti dal Committente in conseguenza a errori o omissioni in fase di progettazione ( d.lgs.
12 aprile 2006, n. 163 – “Codice dei contratti pubblici relativi a lavori, servizi e forniture in attuazione
delle direttive 2004/17/CE e 2004/18/CE”, art. 132– Varianti in corso d’opera. In particolare l’articolo di
legge, al comma 6, individua, quali errori o omissioni di progettazione “l'inadeguata valutazione dello
stato di fatto, la mancata od erronea identificazione della normativa tecnica vincolante per la
progettazione, il mancato rispetto dei requisiti funzionali ed economici prestabiliti e risultanti da prova
scritta, la violazione delle norme di diligenza nella predisposizione degli elaborati progettuali “).
Non sono considerati varianti gli interventi disposti dal Direttore dei Lavori per risolvere aspetti di
dettaglio, che siano contenuti entro un importo non superiore al 10% per i lavori di recupero,
ristrutturazione, manutenzione e restauro e al 5% per tutti gli altri lavori delle categorie di lavoro
dell'appalto e che non comportino un aumento dell'importo del contratto stipulato per la realizzazione
dell'opera( d.lgs. 12 aprile 2006, n. 163 – “Codice dei contratti pubblici relativi a lavori, servizi e forniture
in attuazione delle direttive 2004/17/CE e 2004/18/CE”, art. 132– Varianti in corso d’opera. In particolare
l’articolo di legge, al comma 6, individua, quali errori o omissioni di progettazione “l'inadeguata
valutazione dello stato di fatto, la mancata od erronea identificazione della normativa tecnica vincolante
per la progettazione, il mancato rispetto dei requisiti funzionali ed economici prestabiliti e risultanti da
prova scritta, la violazione delle norme di diligenza nella predisposizione degli elaborati progettuali “).
Sono inoltre ammesse, nell'esclusivo interesse del Committente, le varianti, in aumento o in diminuzione,
finalizzate al miglioramento dell'opera e alla sua funzionalità, purché non comportino modifiche
sostanziali e siano motivate da obiettive esigenze derivanti da circostanze sopravvenute e imprevedibili al
momento della stipula del contratto. L'importo in aumento relativo a tali varianti non può superare il 5%
dell'importo originario del contratto e deve trovare copertura nella somma stanziata per l'esecuzione
dell'opera ( d.lgs. 12 aprile 2006, n. 163 – “Codice dei contratti pubblici relativi a lavori, servizi e forniture
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in attuazione delle direttive 2004/17/CE e 2004/18/CE”, art. 132– Varianti in corso d’opera. In particolare
l’articolo di legge, al comma 6, individua, quali errori o omissioni di progettazione “l'inadeguata
valutazione dello stato di fatto, la mancata od erronea identificazione della normativa tecnica vincolante
per la progettazione, il mancato rispetto dei requisiti funzionali ed economici prestabiliti e risultanti da
prova scritta, la violazione delle norme di diligenza nella predisposizione degli elaborati progettuali “).
Qualora tali varianti eccedano il quinto dell'importo originario del contratto, è facoltà del Committente
procedere alla risoluzione del contratto, la quale dà luogo al pagamento dei lavori eseguiti, dei materiali
utili e del 10% dei lavori non eseguiti, fino a quattro quinti dell'importo del contratto( d.lgs. 12 aprile 2006,
n. 163 – “Codice dei contratti pubblici relativi a lavori, servizi e forniture in attuazione delle direttive
2004/17/CE e 2004/18/CE”, art. 132– Varianti in corso d’opera. In particolare l’articolo di legge, al comma
6, individua, quali errori o omissioni di progettazione “l'inadeguata valutazione dello stato di fatto, la
mancata od erronea identificazione della normativa tecnica vincolante per la progettazione, il mancato
rispetto dei requisiti funzionali ed economici prestabiliti e risultanti da prova scritta, la violazione delle
norme di diligenza nella predisposizione degli elaborati progettuali “).
.
Nel caso di opere private le variazioni dei lavori saranno disciplinate da quanto previsto dagli artt. 1659,
1660 e 1661 del codice civile.
Il Committente, durante l'esecuzione dei lavori, può ordinare, alle stesse condizioni del contratto, una
diminuzione dei lavori secondo quanto previsto nel Capitolato generale d'appalto.
Non può essere introdotta alcuna variazione o addizione al progetto approvato da parte dell'Appaltatore.
Lavori eseguiti e non autorizzati non verranno pagati e sarà a carico dell'Appaltatore la rimessa in pristino
dei lavori e delle opere nella situazione originaria secondo le disposizioni del Direttore dei Lavori.
Art. 20.
Funzioni, compiti e responsabilità dell’appaltatore
L’Appaltatore è colui che assume il compimento dell’opera appaltata con l’organizzazione di tutti i mezzi
necessari; pertanto ad esso compete, con le conseguenti responsabilità:
− nominare il Direttore tecnico di cantiere e comunicarne il nominativo al Committente ovvero al
Responsabile dei Lavori, al Coordinatore per la sicurezza in fase di progettazione ed al Coordinatore
per la sicurezza in fase di esecuzione;
− comunicare al Committente ovvero al Responsabile dei Lavori, al Coordinatore per la sicurezza in fase
di progettazione ed al Coordinatore per la sicurezza in fase di esecuzione il nominativo del
Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione;
− predisporre e trasmettere al Committente o al responsabile dei Lavori tutta la documentazione
interente la propria idoneità tecnico professionale richiesta;
− redigere entro trenta giorni dall'aggiudicazione, e comunque prima della consegna dei lavori, il Piano
Operativo di Sicurezza.
− redigere entro trenta giorni dall'aggiudicazione, e comunque prima della consegna dei lavori, eventuali
proposte integrative del Piano di Sicurezza e di Coordinamento (qualora previsto);
− nel caso di appalto pubblico, redigere entro trenta giorni dall'aggiudicazione, e comunque prima della
consegna dei lavori, un Piano di Sicurezza Sostitutivo del Piano di Sicurezza e di Coordinamento
(qualora non previsto), conformemente a quanto indicato all’art. 5 del d.p.r. 222/03;
− predisporre gli impianti, le attrezzature ed i mezzi d’opera per l’esecuzione dei lavori, nonché gli
strumenti ed il personale necessari per tracciamenti, rilievi, misurazioni e controlli;
− predisporre le occorrenti opere provvisionali, quali ponteggi, cesate con relativa illuminazione notturna,
recinzioni, baracche per il deposito materiale e per gli altri usi di cantiere, nonché le strade interne
occorrenti alla agibilità del cantiere ed in generale quanto previsto dal progetto di intervento relativo
alla sicurezza contenuto nei Piani di Sicurezza;
18
− predisporre per le esigenze del Committente e della Direzione dei Lavori, un locale illuminato e
riscaldato con attrezzatura minima da ufficio;
− provvedere agli allacciamenti provvisori, in mancanza di quelli definitivi, per i servizi di acqua, energia
elettrica, telefono e fognatura di cantiere;
− provvedere al conseguimento dei permessi di scarico dei materiali e di occupazione del suolo pubblico
per le cesate e gli altri usi;
− provvedere all’installazione, all’ingresso del cantiere del regolamentare cartello con le indicazioni
relative al progetto, al Committente, all’Impresa esecutrice delle opere, al Progettista, al Direttore dei
Lavori;
− munire il personale occupato in cantiere di apposita tessera di riconoscimento corredata di fotografia,
contenente le generalità del lavoratore e l'indicazione del datore di lavoro. I datori di lavoro con meno
di dieci dipendenti possono assolvere a tale obbligo mediante annotazione, su apposito registro di
cantiere vidimato dalla Direzione provinciale del lavoro territorialmente competente da tenersi sul
luogo di lavoro, degli estremi del personale giornalmente impiegato nei lavori ( L. 4 agosto 2006, n.
248 – “Conversione in legge, con modificazioni, del decreto-legge 4 luglio 2006, n. 223, recante
disposizioni urgenti per il rilancio economico e sociale, per il contenimento e la razionalizzazione della
spesa pubblica nonché interventi in materia di entrate e di contrasto all'evasione fiscale", art. 36 bis –
Misure urgenti per il contrasto del lavoro nero e per la promozione della sicurezza nei luoghi di lavoro).
− provvedere all’esecuzione dei rilievi delle situazioni di fatto ed ai tracciamenti delle opere in progetto,
alla verifica ed alla conservazione dei capisaldi;
− provvedere all’esecuzione dei disegni concernenti lo sviluppo di dettaglio delle opere da eseguire
(casellari, tabelle ferri per c.a., sketches, elenchi materiali, schede di lavorazione, schemi di officina,
ecc.);
− provvedere al versamento delle garanzie fidejussorie di cui all’art. 18 dello Schema di Contratto;
− provvedere all’assicurazione che tenga indenne il Committente da tutti i rischi di esecuzione da
qualsiasi causa determinati, salvo quelli derivanti da errori di progettazione, insufficiente progettazione,
azioni di terzi o cause di forza maggiore sino alla data di emissione del certificato di collaudo
provvisorio o di regolare esecuzione ( d.lgs. 12 aprile 2006, n. 163 – “Codice dei contratti pubblici
relativi a lavori, servizi e forniture in attuazione delle direttive 2004/17/CE e 2004/18/CE”, art. 129 –
Garanzie e coperture assicurative per i lavori pubblici);
− provvedere all’assicurazione di responsabilità civile per danni causati anche a terze persone ed a cose
di terzi sino alla data di emissione del certificato di collaudo provvisorio o di regolare esecuzione (
d.lgs. 12 aprile 2006, n. 163 – “Codice dei contratti pubblici relativi a lavori, servizi e forniture in
attuazione delle direttive 2004/17/CE e 2004/18/CE”, art. 129 – Garanzie e coperture assicurative per i
lavori pubblici);
− provvedere alla sorveglianza di cantiere ed alla assicurazione contro il furto tanto per le cose proprie
che dei fornitori, alla sua pulizia quotidiana, allo sgombero, a lavori ultimati, delle attrezzature, dei
materiali residuati e di quant’altro non utilizzato nelle opere;
− approvvigionare tempestivamente i materiali necessari per l’esecuzione delle opere;
− disporre in cantiere di idonee e qualificate maestranze in funzione delle necessità delle singole fasi dei
lavori, segnalando al Direttore dei Lavori l’eventuale personale tecnico ed amministrativo alle sue
dipendenze destinato a coadiuvarlo;
− corrispondere ai propri dipendenti le retribuzioni dovute e rilasciare dichiarazione di aver provveduto
nei loro confronti alle assistenze, assicurazioni e previdenze secondo le norme di legge e dei contratti
collettivi di lavoro;
− provvedere alla fedele esecuzione del progetto esecutivo delle opere date in Appalto, integrato dalle
prescrizioni tecniche impartite dal Direttore dei Lavori, in modo che l’esecuzione risulti conforme alle
pattuizioni contrattuali e alla perfetta regola d’arte;
19
− richiedere tempestivamente al Direttore dei Lavori disposizioni per quanto risulti omesso, inesatto o
discordante nelle tavole grafiche o nella descrizione dei lavori;
− tenere a disposizione del Direttore dei Lavori i disegni, le tavole ed i casellari di ordinazione per gli
opportuni raffronti e controlli, con divieto di darne visione ad estranei e con formale impegno di
astenersi dal riprodurre o contraffare i disegni ed i modelli avuti in consegna dal Direttore dei Lavori;
− provvedere alla tenuta delle scritture di cantiere a norma di contratto;
− osservare le prescrizioni delle vigenti leggi in materia di esecuzione di opere in conglomerato
cementizio, di accettazione dei materiali da costruzione e provvedere alla eventuale denuncia delle
opere in c.a. ai sensi del d.p.r. 380/01; provvedere alla confezione ed all’invio di campioni di legante
idraulico, ferro tondo e cubetti di prova del calcestruzzo agli Istituti autorizzati dalla legge, per le
normali prove di laboratorio;
− provvedere alla fornitura di materiali, mezzi e mano d’opera occorrenti per le prove di collaudo;
− prestarsi, qualora nel corso dell’opera si manifestino palesi fenomeni che paiano compromettere i
risultati finali, agli accertamenti sperimentali necessari per constatare le condizioni di fatto anche ai fini
dell’accertamento delle eventuali responsabilità;
− promuovere ed istituire nel cantiere oggetto del presente Capitolato, un sistema gestionale
permanente ed organico diretto alla individuazione, valutazione, riduzione e controllo costante dei
rischi per la sicurezza e la salute dei dipendenti e dei terzi operanti nell’ambito dell’impresa;
− promuovere le attività di prevenzione dei rischi per la sicurezza e la salute del personale operante in
cantiere, in coerenza a principi e misure predeterminati;
− promuovere un programma di informazione e formazione dei lavoratori, individuando i momenti di
consultazione dei dipendenti e dei loro rappresentanti;
− mantenere in efficienza i servizi logistici di cantiere (uffici, mensa, spogliatoi, servizi igienici, docce,
ecc.);
− assicurare:
• il mantenimento del cantiere in condizioni ordinate e di soddisfacente salubrità;
• la più idonea ubicazione delle postazioni di lavoro;
• le più idonee condizioni di movimentazione dei materiali;
• il controllo e la manutenzione di ogni impianto che possa determinare situazioni di pericolo per la
sicurezza e la salute dei lavoratori;
• la più idonea sistemazione delle aree di stoccaggio e di deposito;
• il tempestivo approntamento in cantiere delle attrezzature, degli apprestamenti e delle procedure
esecutive previste dai piani di sicurezza ovvero richieste dal Coordinatore in fase di esecuzione dei
lavori;
− rilasciare dichiarazione al Committente di aver sottoposto tutti i lavoratori presenti in cantiere a
sorveglianza sanitaria secondo quanto previsto dalla normativa vigente e/o qualora le condizioni di
lavoro lo richiedano;
− provvedere alla fedele esecuzione delle attrezzature e degli apprestamenti conformemente alle norme
contenute nel piano per la sicurezza e nei documenti di progettazione della sicurezza;
− richiedere tempestivamente disposizioni per quanto risulti omesso, inesatto o discordante nelle tavole
grafiche o nel piano di sicurezza ovvero proporre modifiche ai piani di sicurezza nel caso in cui tali
modifiche assicurino un maggiore grado di sicurezza;
− tenere a disposizione dei Coordinatori per la sicurezza, del Committente ovvero del Responsabile dei
Lavori e degli Organi di Vigilanza, copia controfirmata della documentazione relativa alla progettazione
e al piano di sicurezza;
− fornire alle imprese subappaltanti e ai lavoratori autonomi presenti in cantiere:
• adeguata documentazione, informazione e supporto tecnico-organizzativo;
20
• le informazioni relative ai rischi derivanti dalle condizioni ambientali nelle immediate vicinanze del
cantiere, dalle condizioni logistiche all’interno del cantiere, dalle lavorazioni da eseguire,
dall’interferenza con altre imprese;
• le informazioni relative all’utilizzo di attrezzature, apprestamenti, macchinari e dispositivi di
protezione collettiva ed individuale;
− mettere a disposizione di tutti i Responsabili del Servizio di Prevenzione e Protezione delle imprese
subappaltanti e dei lavoratori autonomi il progetto della sicurezza ed il Piano di Sicurezza e
Coordinamento;
− informare il Committente ovvero il Responsabile dei Lavori e i Coordinatori per la sicurezza delle
proposte di modifica al Piano di Sicurezza e Coordinamento formulate dalle imprese subappaltanti e
dai lavoratori autonomi;
− organizzare il servizio di pronto soccorso, antincendio ed evacuazione dei lavoratori in funzione delle
caratteristiche morfologiche, tecniche e procedurali del cantiere oggetto del presente Appalto;
− affiggere e custodire in cantiere una copia della notifica preliminare, degli atti autorizzativi e di tutta la
necessaria documentazione di legge;
− fornire al Committente o al Responsabile dei Lavori i nominativi di tutte le imprese e i lavoratori
autonomi ai quali intende affidarsi per l’esecuzione di particolari lavorazioni, previa verifica della loro
idoneità tecnico-professionale;
− effettuare, qualora richiesto dalla Direzione dei Lavori e comunque al termine dei lavori, misure
fonometriche volte a certificare il rispetto dei requisiti acustici passivi degli edifici valutati in sede di
progetto, di cui al d.p.c.m. 5 dicembre 1997 e trasmetterne gli esiti al Committente.
Ogni e qualsiasi danno o responsabilità che dovesse derivare dal mancato rispetto delle disposizioni sopra
richiamate, sarà a carico esclusivamente all’Appaltatore con esonero totale della stazione Appaltante.
L’Appaltatore è l’unico responsabile dell’esecuzione delle opere appaltate in conformità a quanto prescritto
dalla normativa vigente in materia, della rispondenza di dette opere e parti di esse alle condizioni
contrattuali, dei danni direttamente o indirettamente causati durante lo svolgimento dell’appalto.
Nel caso di inosservanza da parte dell’Appaltatore delle disposizioni di cui sopra, la Direzione dei Lavori, a
suo insindacabile giudizio, potrà, previa diffida a mettersi in regola, sospendere i lavori restando
l’Appaltatore tenuto a risarcire i danni direttamente o indirettamente derivati al Committente in
conseguenza della sospensione.
L’Appaltatore ha diritto di muovere obiezioni agli ordini del Direttore dei Lavori, qualora possa dimostrarli
contrastanti col buon esito tecnico e con l’economia della costruzione e di subordinare l’obbedienza alla
espressa liberazione dalle conseguenti responsabilità, a meno che non sia presumibile un pericolo, nel
qual caso ha diritto a rifiutare.
Qualora nella costruzione si verifichino assestamenti, lesioni, difetti od altri inconvenienti, l’Appaltatore
deve segnalarli immediatamente al Direttore dei Lavori e prestarsi agli accertamenti sperimentali necessari
per riconoscere se egli abbia in qualche modo trasgredito le abituali buone regole di lavoro.
Per le opere escluse dall’Appalto, l’Appaltatore sarà tenuto ad eseguire:
− lo scarico in cantiere ed il trasporto a deposito, l’accatastamento, l’immagazzinamento e la custodia
nell’ambito del cantiere dei materiali e manufatti siano essi approvvigionati dal Committente che dai
fornitori da lui prescelti;
− il sollevamento ed il trasporto al luogo di impiego dei materiali e dei manufatti;
− in generale la fornitura di materiali e di mano d’opera edili ed il noleggio di attrezzature e macchine
occorrenti per la posa in opera e per le assistenze murarie alle Ditte fornitrici.
Per tutte le suddette prestazioni l’Appaltatore verrà compensato in economia secondo quanto stabilito
nell’“Elenco dei prezzi unitari” allegato al contratto.
21
Personale dell’Appaltatore
Il personale destinato ai lavori dovrà essere, per numero e qualità, adeguato all’importanza dei lavori da
eseguire ed ai termini di consegna stabiliti o concordati con la Direzione dei Lavori anche in relazione a
quanto indicato dal programma dei lavori integrato. Dovrà pertanto essere formato e informato in materia di
approntamento di opere, di presidi di prevenzione e protezione e in materia di salute e igiene del lavoro.
L’Appaltatore dovrà inoltre osservare le norme e le prescrizioni delle leggi e dei regolamenti vigenti
sull’assunzione, tutela, protezione ed assistenza dei lavoratori impegnati sul cantiere, comunicando, prima
della stipula del contratto, gli estremi della propria iscrizione agli Istituti previdenziali ed assicurativi.
Tutti i dipendenti dell’Appaltatore sono tenuti ad osservare:
− i regolamenti in vigore in cantiere;
− le norme antinfortunistiche proprie del lavoro in esecuzione e quelle particolari vigenti in cantiere;
− le indicazioni contenute nei Piani di Sicurezza e le indicazioni fornite dal Coordinatore per
l’esecuzione.
Tutti i dipendenti e/o collaboratori dell’Appaltatore devono essere formati, addestrati e informati alle
mansioni disposte, in funzione della figura, e con riferimento alle attrezzature ed alle macchine di cui sono
operatori, a cura ed onere dell’Appaltatore medesimo.
L’inosservanza delle predette condizioni costituisce per l’Appaltatore responsabilità, sia in via penale che
civile, dei danni che per effetto dell’inosservanza stessa dovessero derivare al personale, a terzi ed agli
impianti di cantiere.
Funzioni, compiti e responsabilità del direttore tecnico di cantiere
Il Direttore tecnico di cantiere, nella persona di un tecnico professionalmente abilitato, regolarmente iscritto
all’albo di categoria e di competenza professionale estesa ai lavori da eseguire, viene nominato
dall’Appaltatore, affinché in nome e per conto suo curi lo svolgimento delle opere, assumendo effettivi
poteri dirigenziali e la responsabilità dell’organizzazione dei lavori, pertanto ad esso compete con le
conseguenti responsabilità:
− gestire ed organizzare il cantiere in modo da garantire la sicurezza e la salute dei lavoratori;
− osservare e far osservare a tutte le maestranze presenti in cantiere, le prescrizioni contenute nei Piani
della Sicurezza, le norme di coordinamento del presente Capitolato e contrattuali e le indicazioni
ricevute dal Coordinatore per l’esecuzione dei lavori;
− allontanare dal cantiere coloro che risultassero in condizioni psico-fisiche tali o che si comportassero in
modo tale da compromettere la propria sicurezza e quella degli altri addetti presenti in cantiere o che
si rendessero colpevoli di insubordinazione o disonestà;
− vietare l’ingresso alle persone non addette ai lavori e non espressamente autorizzate dal
Responsabile dei Lavori.
L’Appaltatore è in ogni caso responsabile dei danni cagionati dalla inosservanza e trasgressione delle
prescrizioni tecniche e delle norme di vigilanza e di sicurezza disposte dalle leggi e dai regolamenti vigenti.
Funzioni, compiti e responsabilità dei lavoratori autonomi e delle imprese esecutrici
Al lavoratore autonomo ovvero all’impresa subappaltatrice competono con le conseguenti responsabilità:
− il rispetto di tutte le indicazioni contenute nei piani di sicurezza e tutte le richieste del Direttore tecnico
dell’Appaltatore;
− l’uso tutte le attrezzature di lavoro ed i dispositivi di protezione individuale in conformità alla normativa
vigente;
22
− la collaborazione e la cooperazione con le imprese coinvolte nel processo costruttivo;
− non pregiudicare con le proprie lavorazioni la sicurezza delle altre imprese presenti in cantiere;
− informare l’Appaltatore sui possibili rischi per gli addetti presenti in cantiere derivanti dalle proprie
attività lavorative;
Disciplina del cantiere
l Direttore tecnico dell’impresa deve mantenere la disciplina nel cantiere; egli è obbligato ad osservare ed a
far osservare ad ogni lavoratore presente in cantiere, in ottemperanza alle prescrizioni contrattuali, gli
ordini ricevuti dal Direttore dei Lavori e dal Coordinatore per la Sicurezza in fase di Esecuzione. È tenuto
ad allontanare dal cantiere coloro che risultassero incapaci o che si rendessero colpevoli di
insubordinazione o disonestà. È inoltre tenuto a vietare l’ingresso alle persone non addette ai lavori e non
autorizzate dal Direttore dei Lavori.
L’Appaltatore è in ogni caso responsabile dei danni cagionati dalla inosservanza e trasgressione delle
prescrizioni tecniche e delle norme di vigilanza e di sicurezza disposte dalle leggi e dai regolamenti vigenti.
Le Ditte dirette fornitrici del Committente sono tenute ad osservare l’orario di cantiere e le disposizioni di
ordine generale emanate dall’Appaltatore.
L’inosservanza da parte di tali Ditte delle disposizioni predette esonera l’Appaltatore dalle relative
responsabilità.
Disciplina dei subappalti
Ai sensi dell’art. 118 del d.lgs. 163/06 è considerato subappalto qualsiasi contratto avente ad oggetto
attività ovunque espletate che richiedano l'impiego di manodopera, quali le forniture con posa in opera e i
noli a caldo, se singolarmente di importo superiore al 2% dell'importo delle prestazioni affidate o di importo
superiore a 100.000 euro e qualora l'incidenza del costo della manodopera e del personale sia superiore al
50% dell'importo del contratto da affidare. Non si configura come subappalto l'affidamento di attività
specifiche a lavoratori autonomi.
È vietato all’Appaltatore cedere ad altri il Contratto sotto pena della sua risoluzione e del risarcimento dei
danni a favore del Committente, salvo che per i casi previsti all’art. 116 del d.lgs. 163/06.
Tutte le prestazioni e lavorazioni indicate dal Committente nel progetto esecutivo, a qualsiasi categoria
appartengano, sono subappaltabili, ferme restando le vigenti disposizioni che ne prevedono il divieto, fino
alla misura massima del 30%, purché commessi a Ditte di gradimento del Committente e del Direttore dei
Lavori; a tale scopo l’Appaltatore dovrà predisporre volta per volta l’elenco delle Ditte alle quali intende
rivolgersi per il subappalto. L’Appaltatore rimane comunque responsabile, nei confronti del Committente,
delle opere e prestazioni subappaltate.
Il Committente potrà far annullare il subappalto per incompetenza od indesiderabilità del subAppaltatore,
senza essere in questo tenuto ad indennizzi o risarcimenti di sorta.
L'affidamento in subappalto è sottoposto alle seguenti condizioni:
− i concorrenti all'atto dell'offerta o l'Appaltatore, nel caso di varianti in corso di esecuzione, all'atto
dell'affidamento, devono indicare i lavori o le parti di opere ovvero i servizi e le forniture o parti di
servizi e forniture che intendono subappaltare;
− l’Appaltatore deve provvedere al deposito del contratto di subappalto presso il Committente almeno
venti giorni prima della data di effettivo inizio dell'esecuzione delle relative prestazioni, corredato di
tutta la certificazione attestante il possesso da parte del subAppaltatore di tutti i requisiti prescritti;
− l'Appaltatore deve praticare, per le prestazioni affidate in subappalto, gli stessi prezzi unitari posti a
contratto, con ribasso non superiore al 20%;
23
− l’Appaltatore che si avvale del subappalto deve allegare alla copia autentica del contratto la
dichiarazione circa la sussistenza o meno di eventuali forme di controllo o di collegamento con il
titolare del subappalto.
Nei cartelli esposti all'esterno del cantiere devono essere indicati anche i nominativi di tutte le imprese in
subappalto.
L'Appaltatore è responsabile dell'osservanza da parte dei subappaltatori delle norme in materia di
trattamento economico e normativo stabilite dai contratti collettivi nazionale e territoriale in vigore per il
settore e per la zona nella quale si eseguono le prestazioni.
L'Appaltatore e, per suo tramite, i Subappaltatori, devono trasmettere al Committente o al Responsabile
dei Lavori prima dell'inizio dei lavori:
− la documentazione di avvenuta denuncia agli enti previdenziali, assicurativi e antinfortunistici;
− copia del Piano Operativo di Sicurezza;
− copia dei versamenti contributivi, previdenziali, assicurativi, nonché di quelli dovuti agli organismi
paritetici previsti dalla contrattazione collettiva.
L’Appaltatore è tenuto a curare il coordinamento di tutti i subappaltatori operanti nel cantiere, al fine di
rendere gli specifici Piani redatti dai singoli subappaltatori compatibili tra loro e coerenti con il Piano di
Sicurezza e Coordinamento. Il direttore tecnico di cantiere è responsabile del rispetto del Piano da parte di
tutte le imprese impegnate nell'esecuzione dei lavori.
L'esecuzione delle prestazioni affidate in subappalto non può formare oggetto di ulteriore subappalto salvo
che per la fornitura con posa in opera di impianti e di strutture speciali: in tal caso l’Appaltatore è tenuto a
comunicare al Committente tutti i sub-contratti stipulati per l'esecuzione dell'appalto, il nome del subcontraente, l'importo del contratto, l'oggetto del lavoro, servizio o fornitura affidati.
Rinvenimento di oggetti
L’Appaltatore è tenuto a denunciare al Committente ed al Direttore dei Lavori il rinvenimento, occorso
durante l’esecuzione delle opere, di oggetti di interesse archeologico o di valore intrinseco e ad averne la
massima cura fino alla consegna.
Garanzie e coperture assicurative
Al momento della stipula del contratto, l’Appaltatore deve prestare una garanzia fidejussoria nella misura
del 10% dell’importo netto dell’Appalto (d.lgs. 12 aprile 2006, n. 163 – “Codice dei contratti pubblici relativi
a lavori, servizi e forniture in attuazione delle direttive 2004/17/CE e 2004/18/CE”, art. 113 – Garanzie di
esecuzione e coperture assicurative. Nel caso di appalti pubblici, la garanzia fideiussoria deve ammontare
al 10% dell'importo contrattuale. In caso di aggiudicazione con ribasso d'asta superiore al 10 per cento, la
garanzia fideiussoria è aumentata di tanti punti percentuali quanti sono quelli eccedenti il 10 per cento; ove
il ribasso sia superiore al 20 per cento, l'aumento è di due punti percentuali per ogni punto di ribasso
superiore al 20 per cento. La garanzia fideiussoria deve essere redatta coerentemente al d.m. 12 marzo
2004, n. 123 – “Schemi di polizza tipo per le garanzie fideiussorie e le coperture assicurative previste agli
articoli 17 e 30 della legge 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni, e dal regolamento
generale di attuazione emanato con decreto del Presidente della Repubblica 21 dicembre 1999, n. 554, in
materia di lavori pubblici”).
La fideiussione bancaria o la polizza assicurativa deve prevedere espressamente la rinuncia al beneficio
della preventiva escussione del debitore principale, la rinuncia all'eccezione di cui all'articolo 1957, comma
2, del codice civile, nonché l'operatività della garanzia medesima entro quindici giorni, a semplice richiesta
scritta del Committente.
La suddetta garanzia è fissata per l’adempimento di tutte le obbligazioni del contratto da parte
dell’Appaltatore, del risarcimento di danni derivati dall’inadempimento delle obbligazioni stesse, nonché del
24
rimborso delle somme che il Committente avesse eventualmente pagato in più durante l’appalto in
confronto del credito dell’Appaltatore, risultante dalla liquidazione finale, salva comunque la risarcibilità del
maggior danno.
Il Committente ha il diritto di valersi della cauzione per l'eventuale maggior spesa sostenuta per il
completamento dei lavori in caso di risoluzione del contratto disposta in danno dell'Appaltatore. Il
Committente ha inoltre il diritto di valersi della cauzione per provvedere al pagamento di quanto dovuto
dall'Appaltatore per le inadempienze derivanti dall'inosservanza di norme e prescrizioni dei contratti
collettivi, delle leggi e dei regolamenti sulla tutela, protezione, assicurazione, assistenza e sicurezza fisica
dei lavoratori comunque presenti in cantiere.
Resta salva la facoltà del Committente di rivalersi sugli importi eventualmente dovuti a saldo all’Appaltatore
o l’esperimento di ogni altra azione nel caso in cui tali importi risultassero insufficienti.
L’Appaltatore è obbligato a reintegrare la garanzia di cui il Committente abbia dovuto valersi, in tutto o in
parte, durante l’esecuzione del contratto; in caso di inottemperanza, la reintegrazione si effettua a valere
sui ratei di prezzo da corrispondere all’Appaltatore.
La garanzia fideiussoria è progressivamente svincolata in relazione dell'avanzamento dell'esecuzione, nel
limite massimo del 75% dell'iniziale importo garantito. Lo svincolo, nei termini e per le entità di cui sopra, è
automatico, senza necessità di benestare del Committente, con la sola condizione della preventiva
consegna all'istituto garante, da parte dell'Appaltatore, degli stati di avanzamento dei lavori o di analogo
documento, in originale o in copia autentica, attestanti l'avvenuta esecuzione.
L'ammontare residuo, pari al 25% dell'iniziale importo garantito, è svincolato secondo la normativa vigente.
Sono nulle le eventuali pattuizioni contrarie o in deroga. Il mancato svincolo nei quindici giorni dalla
consegna degli stati di avanzamento o della documentazione analoga costituisce inadempimento del
garante nei confronti dell'impresa per la quale la garanzia è prestata.
La garanzia cessa di avere effetto soltanto alla data di emissione del certificato di collaudo o di regolare
esecuzione e dopo che l’Appaltatore avrà dimostrato il completo esaurimento degli obblighi contrattuali e
l’estinzione di tutti i crediti nei suoi confronti, inclusi i versamenti degli oneri sociali previsti dalla normativa
vigente per la mano d’opera impegnata e la cui estinzione dovrà essere certificata dai competenti
Ispettorati del Lavoro. In assenza di tali requisiti, la garanzia definitiva verrà trattenuta dal Committente fino
all’adempimento delle condizioni suddette.
L’Appaltatore è altresì obbligato a stipulare una polizza assicurativa per tutti i rischi di esecuzione derivanti
da qualsiasi causa, salvo quelli legati ad errori di progettazione, azioni di terzi o cause di forza maggiore,
che preveda anche una garanzia di responsabilità civile per danni a terzi nell’esecuzione dei lavori, con
decorrenza dalla data di consegna dei lavori e sino alla data di emissione del certificato di collaudo o di
regolare esecuzione(d.lgs. 12 aprile 2006, n. 163 – “Codice dei contratti pubblici relativi a lavori, servizi e
forniture in attuazione delle direttive 2004/17/CE e 2004/18/CE”, art. 129 – Garanzie e coperture
assicurative per i lavori pubblici. La polizza assicurativa deve essere redatta coerentemente al d.m. 12
marzo 2004, n. 123 – “Schemi di polizza tipo per le garanzie fideiussorie e le coperture assicurative
previste agli articoli 17 e 30 della legge 11 febbraio 1994, n. 109, e successive modificazioni, e dal
regolamento generale di attuazione emanato con decreto del Presidente della Repubblica 21 dicembre
1999, n. 554, in materia di lavori pubblici).
Norme di sicurezza
I lavori appaltati devono svolgersi nel pieno rispetto delle vigenti normative in materia di prevenzione
infortuni ed igiene del lavoro.
Nell’accettare i lavori oggetto del contratto l’Appaltatore dichiara:
25
− di aver preso conoscenza delle opere provvisionali da predisporre, di aver visitato la località
interessata dai lavori e di averne accertato le condizioni di viabilità e di accesso, nonché gli impianti
che la riguardano;
− di aver valutato, nell’offerta, tutte le circostanze ed elementi che influiscono sul costo della
manodopera, dei noli e dei trasporti relativamente alle opere provvisionali.
L’Appaltatore non potrà quindi eccepire, durante l’esecuzione dei lavori, la mancata conoscenza di
elementi non valutati, tranne che tali elementi non si configurino come causa di forza maggiore
contemplate nel codice civile (e non escluse da altre norme nel presente Capitolato o si riferiscano a
condizioni soggette a possibili modifiche espressamente previste nel contratto).
Con l’accettazione dei lavori l’Appaltatore dichiara di avere la possibilità ed i mezzi necessari per
procedere all’esecuzione degli stessi secondo le migliori norme di sicurezza e conduzione dei lavori.
L’Appaltatore non potrà subappaltare a terzi le attrezzature, gli apprestamenti e le procedure esecutive o
parte di esse senza la necessaria autorizzazione del Committente o del Responsabile dei Lavori ovvero del
Coordinatore per l’esecuzione dei lavori.
Qualora, durante l’esecuzione dei lavori, l’Appaltatore ritenesse opportuno, nell’interesse stesso dello
sviluppo dei lavori, affidare il subappalto a Ditte specializzate, esso dovrà ottenere preventiva esplicita
autorizzazione scritta dal Committente ovvero dal Coordinatore per l’esecuzione.
L’Appaltatore rimane, di fronte al Committente, unico responsabile delle attrezzature, degli apprestamenti e
delle procedure esecutive subappaltate per quanto riguarda la loro conformità alle norme di legge.
È fatto obbligo all’Appaltatore di provvedere ai materiali, ai mezzi d’opera e ai trasporti necessari alla
predisposizione di opere provvisionali, che per cause non previste e prevedibili, il Coordinatore per
l’esecuzione dei lavori o il responsabile dei lavori ovvero il Committente, ritengono necessarie per
assicurare un livello di sicurezza adeguato alle lavorazioni.
In questo caso per l’esecuzione di lavori non previsti si farà riferimento all’elenco prezzi allegato ovvero si
procederà a concordare nuovi prezzi, come riportato nell’articolo corrispondente del Capitolato Speciale
d’Appalto - Disposizioni amministrative.
Lavoro notturno e festivo
Nell’osservanza delle norme relative alla disciplina del lavoro e nel caso di ritardi tali da non garantire il
rispetto dei termini contrattuali, la Direzione dei Lavori potrà ordinare la continuazione delle opere oltre gli
orari fissati e nei giorni festivi; in tal caso l’Appaltatore potrà richiedere la corresponsione delle sole tariffe
per la mano d’opera previste dalla normativa vigente per queste situazioni.
26
Parte II – PRESCRIZIONI TECNICHE
CAPO I - QUALITÀ E PROVENIENZA DEI MATERIALI MODO DI ESECUZIONE E ORDINE DA
TENERSI DEI LAVORI
Art. 21.
Premessa
I materiali da impiegare per lavori di cui all’appalto dovranno corrispondere, come caratteristiche, a quanto
stabilito nelle leggi e regolamenti ufficiali vigenti in materia; in mancanza di particolari pescrizioni dovranno
essere delle migliori qualità esistenti in commercio.
Art. 22.
Acqua, calci e leganti
L'acqua dovrà essere dolce, limpida, priva di materie terrose, priva di sali (particolarmente solfati e cloruri)
in percentuali dannose e non essere aggressiva. Nel caso in cui si rendesse necessario, dovrà essere
trattata per permettere un grado di purità adatta all'intervento da eseguire, oppure additivata per evitare
l'insorgere di reazioni chimico-fisiche con produzione di sostanze pericolose. In merito si faccia riferimento
alla vigente normativa ed in particolare al d.m. 14 settembre 2005.
Le calci aeree dovranno rispondere ai requisiti di accettazione vigenti al momento dell'esecuzione dei
lavori. Le calci aeree si dividono in:
− calce grassa in zolle, di colore pressoché bianco, è il prodotto della cottura di calcari di adatta
composizione morfologica e chimica;
− calce magra in zolle è il prodotto della cottura di calcari a morfologia e composizione chimica tali da non
dare calci che raggiungano i requisiti richiesti per le calci di cui alla lettera a).
− calce idrata in polvere è il prodotto dello spegnimento completo delle calci predette, fatto dallo
stabilimento produttore in modo da ottenerla in polvere fina e secca.
Si dicono calci aeree magnesiache quelle contenenti più del 20% di MgO. Per le calci aeree devono essere
soddisfatte le seguenti limitazioni, nelle quali le quantità sono espresse percentualmente in peso:
Contenuto in
CALCI AEREE
CaO + MgO
Calce grassa in zolle
94%
Calce magra in zolle
94%
Calce idrata in polvere
Contenuto in umidità
Contenuto in carboni
e impurità
Fiore di calce
91%
3%
6%
C. idrata da costruzione
82%
3%
6%
e devono rispondere ai seguenti requisiti fisico-meccanici:
CALCI AEREE
Rendimento in
grassello
Residuo al vaglio da
900 maglie /cmq
Residuo al vaglio da
4900 maglie/cmq
Prova di stabilità di
volume
Calce grassa in zolle
2,5 mc./tonn.
Calce magra in zolle
1,5 mc./tonn.
Calce idrata in polvere
fiore di calce
1%
5%
sì
calce da costruzione
2%
15%
sì
La calce grassa in zolle dovrà provenire da calcari puri, essere recente, perfetta e di cottura uniforme, non
27
bruciata né vitrea né lenta ad idratarsi. Infine sarà di qualità tale che, mescolata con la sola quantità di
acqua dolce necessaria alla estinzione, si trasformi completamente in una pasta soda a grassello
tenuissimo, senza lasciare residui maggiori del 5% dovuti a parti non bene decarburate, silicose od
altrimenti inerti.
La calce viva in zolle al momento dell’estinzione dovrà essere perfettamente anidra; non sarà usata quella
ridotta in polvere o sfiorita: si dovrà quindi preparare la calce viva nella quantità necessaria e conservarla
in luoghi asciutti ed al riparo dall’umidità.
Dopo l’estinzione la calce dovrà conservarsi in apposite vasche impermeabili rivestite di tavole o di
muratura, mantenendola coperta con uno strato di sabbia. La calce grassa destinata agli intonaci dovrà
essere spenta almeno sei mesi prima dell’impiego; quella destinata alle murature da almeno 15 giorni.
L’estinzione delle calci aeree in zolle sarà eseguita a bagnolo o con altro sistema idoneo, ma mai a getto.
Le calci idrauliche si dividono in:
− calce idraulica in zolle: prodotto della cottura di calcari argillosi di natura tale che il prodotto cotto risulti
di facile spegnimento;
− calce idraulica e calce eminentemente idraulica naturale o artificiale in polvere: prodotti ottenuti con la
cottura di marne naturali oppure di mescolanze intime ed omogenee di calcare e di materie argillose, e
successivi spegnimento, macinazione e stagionatura;
− calce idraulica artificiale pozzolanica: miscela omogenea ottenuta dalla macinazione di pozzolana e
calce aerea idratata;
− calce idraulica siderurgica: miscela omogenea ottenuta dalla macinazione di loppa basica di alto forno
granulata e di calce aerea idratata.
L’uso della calce idrata dovrà essere preventivamente autorizzato dalla Direzione dei Lavori.
Per le calci idrauliche devono essere soddisfatte le seguenti limitazioni:
Calci idrauliche
Perdita al
fuoco
Contenuto in
MgO
Contenuto in
carbonati
Calce idraulica naturale in
zolle
10%
5%
10%
Calce idraulica naturale o
artificiale in polvere
5%
10%
Calce eminentemente
idraulica naturale o
artificiale in polvere
5%
10%
Calce idraulica artificiale
pozzolanica in polvere
5%
10%
Calce idraulica artificiale
siderurgica in polvere
5%
Rapporto di
costituzione
Contenuto in
Mno
Residuo
insolubile
5%
2,5%
1,5%
5%
Devono inoltre essere soddisfatti i seguenti requisiti fisico-meccanici:
Calci idrauliche in
polvere
Calce idraulica naturale
o artificiale in polvere
Resistenze meccaniche su malta normale battuta 1:3
tolleranza del 10%
Resistenza a trazione dopo 28 giorni
di stagionatura
Resistenza a compressione dopo 28
giorni di stagionatura
5 Kg/cmq
10 Kg/cmq
Prova di
stabilità
volume
sì
28
Calce eminentemente
idraulica naturale o
artificiale
10 Kg/cmq
100 Kg/cmq
sì
Calce idraulica artificiale
pozzolanica
10 Kg/cmq
100 Kg/cmq
sì
Calce idraulica artificiale
siderurgica
10 Kg/cmq
100 Kg/cmq
sì
È ammesso un contenuto di MgO superiore ai limiti purché rispondano alla prova di espansione in
autoclave. Tutte le calci idrauliche in polvere devono:
− lasciare sul setaccio da 900 maglie/cmq un residuo percentuale in peso inferiore al 2% e sul setaccio da
4900 maglie/cmq un residuo inferiore al 20%;
− iniziare la presa fra le 2 e le 6 ore dal principio dell’impasto e averla già compiuta dalle 8 alle 48 ore del
medesimo;
− essere di composizione omogenea, costante, e di buona stagionatura.
Dall’inizio dell’impasto i tempi di presa devono essere i seguenti:
− inizio presa: non prima di un’ora
− termine presa: non dopo 48 ore
I cementi1, da impiegare in qualsiasi lavoro dovranno rispondere, per composizione, finezza di
macinazione, qualità, presa, resistenza ed altro, alle norme di accettazione di cui alla normativa vigente. I
cementi si dividono in:
− cemento portland: prodotto ottenuto per macinazioni di clinker (consistente essenzialmente in silicati
idraulici di calcio), con aggiunta di gesso o anidrite dosata nella quantità necessaria per regolarizzare il
processo di idratazione;
− cemento pozzolanico: miscela omogenea ottenuta con la macinazione di clinker portland e di pozzolana
o di altro materiale a comportamento pozzolanico, con la quantità di gesso o anidrite necessaria a
regolarizzare il processo di idratazione;
− cemento d’alto forno: miscela omogenea ottenuta con la macinazione di clinker portland e di loppa
basica granulata di alto forno, con la quantità di gesso o anidrite necessaria per regolarizzare il
processo di idratazione.
− cemento alluminoso: prodotto ottenuto con la macinazione di clinker costituito essenzialmente da
alluminati idraulici di calcio.
− cementi per sbarramenti di ritenuta: cementi normali, di cui alla lettera A, i quali abbiano i particolari
valori minimi di resistenza alla compressione fissati con decreto ministeriale.
Per agglomeranti cementizi si intendono i leganti idraulici che presentano resistenze fisiche inferiori o
requisiti chimici diversi da quelli che verranno stabiliti per i cementi normali. Essi si dividono in agglomerati
cementizi a lenta presa e a rapida presa.
Gli agglomerati cementizi in polvere non devono lasciare, sullo staccio2 formato con tela metallica unificata
avente apertura di maglie 0,18 (0,18 UNI 2331), un residuo superiore al 2%; i cementi normali ed
alluminosi non devono lasciare un residuo superiore al 10% sullo staccio formato con tela metallica
unificata avente apertura di maglia 0,09 (0,09 UNI 2331).
Il cemento deve essere esclusivamente a lenta presa e rispondere ai requisiti di accettazione prescritti
nelle norme per i leganti idraulici in vigore all’inizio della costruzione. Per lavori speciali il cemento può
essere assoggettato a prove supplementari.
1
d.m. 9 gennaio 1996 – “Norme tecniche per il calcolo, l’esecuzione ed il collaudo delle strutture in cemento armato, normale e
precompresso e delle strutture metalliche”.
UNI ENV 1992: eurocodice 2 – progettazione delle strutture in calcestruzzo.
2
UNI 2331-2:1980 Tele metalliche per vagliatura. Tele a maglia per stacci di controllo.
29
Il costruttore ha l’obbligo della buona conservazione del cemento che non debba impiegarsi
immediatamente nei lavori, curando tra l’altro che i locali, nei quali esso viene depositato, siano asciutti e
ben ventilati. L’impiego di cemento giacente da lungo tempo in cantiere deve essere autorizzato dal
Direttore dei Lavori sotto la sua responsabilità.
La dosatura di cemento per getti armati dev’essere non inferiore a 300 kg per mc di miscuglio secco di
materia inerte (sabbia e ghiaia o pietrisco); per il cemento alluminoso la dosatura minima può essere di
250 kg per mc. In ogni caso occorre proporzionare il miscuglio di cemento e materie inerti in modo da
ottenere la massima compattezza. Il preventivo controllo si deve di regola eseguire con analisi
granulometrica o con misura diretta dei vuoti mediante acqua o con prove preliminari su travetti o su cubi.
I cementi normali e per sbarramenti di ritenuta, utilizzati per confezionare il conglomerato cementizio
normale, armato e precompresso, devono essere previamente controllati e certificati secondo procedure di
cui al regolamento C.N.R. – I.C.I.T.E. del “Servizio di controllo e certificazione dei cementi”, allegato al
decreto 9 marzo 1988 n. 126. I cementi, saggiati su malta normale, debbono avere i seguenti limiti minimi
di resistenza meccanica, con tolleranza del 5%:
Cementi normali e ad
alta resistenza
Resistenza a flessione
Resistenza a compressione
Dopo 24
ore
Dopo 3
giorni
Dopo 7
giorni
Dopo 28
giorni
Dopo 24
ore
Dopo 3
giorni
Dopo 7
giorni
Dopo 28
giorni
Dopo 90
giorni
Kg/cm2
Kg/cm2
Kg/cm2
Kg/cm2
Kg/cm2
Kg/cm2
Kg/cm2
Kg/cm2
Kg/cm2
Normale
-
-
40
60
-
-
175
325
-
Ad alta resistenza
-
40
60
70
-
175
325
425
-
Ad alta resistenza e
rapido indurimento
40
60
-
80
175
325
-
525
-
Cemento alluminoso
175
60
-
80
175
325
-
525
-
-
-
-
-
225
350
-
-
-
Saggio
pozzolanicità
Cont. di
zolfo da
solfuri
Cont. di
Al2O3
Cementi per
sbarramenti di ritenuta
I cementi devono soddisfare i seguenti requisiti:
Cementi normali e ad alta resistenza e
cementi per sbarramenti di tenuta
Portland
Pozzolanico
Perdita al
fuoco
Residuo
insolub.
Cont. di
SO3
Cont. di
MgO
Normale
<5
<3
< 3,5
<4
---
---
---
Ad alta resistenza
<5
<3
<4
<4
---
---
---
Ad alta resistenza e
rapido indurimento
<5
<3
<4
<4
---
---
---
Normale
<7
< 16
< 3,5
<3*
Sì
---
---
Ad alta resistenza
<7
< 16
<4
<3*
Sì
---
---
Ad alta resistenza e
rapido indurimento
<7
< 16
<4
<3*
Sì
---
---
30
D’altoforno
Normale
<5
<3
< 3,5
< 7**
---
<2
---
Ad alta resistenza
<5
<3
<4
< 7**
---
<2
---
Ad alta resistenza e
rapido indurimento
<5
<3
<4
< 7**
---
<2
---
Normale
<5
<3
<3
<3
---
<2
< 35
Ad alta resistenza
<5
<3
<3
<3
---
<2
< 35
Ad alta resistenza e
rapido indurimento
<5
<3
<3
<3
---
<2
< 35
---
---
< 3,5
<4
---
---
---
Cemento
alluminoso
Agglomerato
cementizio
[*] Solubile in HC1
[**] È ammesso per il cemento d'alto forno anche un contenuto di MgO superiore al 7%, purché detto cemento risponda alla prova di
indeformabilità in autoclave (v. art. 4, comma 2°). Il clinker di cemento portland impiegato deve naturalmente corrispondere come composizione a
quella definita per il cemento Portland.
I cementi d’altoforno contenenti più del 7% di MgO non debbono dare alla prova di espansione in autoclave
una dilatazione superiore a 0,50%.
Dall’inizio dell’impasto i tempi di presa debbono essere i seguenti:
INIZIO PRESA
TERMINE PRESA
cementi normali e ad alta resistenza
non prima di 30 minuti
non dopo 12 ore
cemento alluminoso
non prima di 30 minuti
non dopo 10 ore
cementi per sbarramenti di ritenuta
non prima di 45 minuti
non dopo 12 ore
agglomerati cementizi a lenta presa
non prima di 45 minuti
non dopo 12 ore
almeno un minuto
al più 30 minuti
agglomerati cementizi a rapida presa
Il d.m. 13 settembre 1993 3 fissa la corrispondenza tra le denominazioni dei cementi di cui alla norma UNIENV 197/1 e quelli indicati nelle norme italiane previgenti.
ENV 197/1
Cemento Portland (CEM I)
Norme italiane (art. 2, legge n.
595/1965 e d.m. attuativi)
Cemento Portland
Cementi Portland compositi (CEM II/A-S; CEM II/A-D; CEM II/A-P; CEM II/AQ; CEM II/A-V; CEM II/A-W; CEM II/A-T; CEM II/A-L; CEM II/B-L; CEM II/A-M)
Cemento d'altoforno (CEM III/A; CEM III/B; CEM III/C)
Cemento d'altoforno
Cemento Portland composito (CEM II/B-S)
Cemento pozzolanico (CEM IV/A;CEM IV/B)
Cemento pozzolanico
Cemento Portland alla pozzolana (CEM II/B-P; CEM II/B-Q)
Cemento Portland alle ceneri volanti (CEM II/B-V; CEM II/B-W)
3
d. m. 13 settembre 1993 – “Abrogazione di alcune disposizioni contenute nel decreto ministeriale 3 giugno 1968 concernente
nuove norme sui requisiti di accettazione e modalità di prova dei cementi” e UNI EN 206-1:2001 – Calcestruzzo. Specificazione,
prestazione, produzione e conformità.
31
Cemento Portland allo scisto calcinato (CEM II/B-T)
Cemento Portland composito (CEM II/B-M)
Cemento d'altoforno [*]
Cemento pozzolanico [*]
Cemento Portland [*]
Cemento composito (CEM V/A; CEM V/B)
Cemento d'altoforno [*]
Cemento pozzolanico [*]
[*] In funzione della composizione del cemento.
I cementi, gli agglomeranti cementizi e le calci idrauliche in polvere debbono essere forniti o:
− in sacchi sigillati;
− in imballaggi speciali a chiusura automatica a valvola che non possono essere aperti senza lacerazione;
− alla rinfusa.
Se i leganti idraulici sono forniti in sacchi sigillati essi dovranno essere del peso di 50 chilogrammi chiusi
con legame munito di sigillo. Il sigillo deve portare impresso in modo indelebile il nome della ditta
fabbricante e del relativo stabilimento nonché la specie del legante.
Deve essere inoltre fissato al sacco, a mezzo del sigillo, un cartellino resistente sul quale saranno indicati
con caratteri a stampa chiari e indelebili:
− la qualità del legante;
− lo stabilimento produttore;
− la quantità d’acqua per la malta normale;
− le resistenze minime a trazione e a compressione dopo 28 giorni di stagionatura dei provini.
Se i leganti sono forniti in imballaggi speciali a chiusura automatica a valvola che non possono essere
aperti senza lacerazione, le indicazioni di cui sopra debbono essere stampate a grandi caratteri sugli
imballaggi stessi. I sacchi debbono essere in perfetto stato di conservazione; se l’imballaggio fosse
comunque manomesso o il prodotto avariato, la merce può essere rifiutata.
Se i leganti sono forniti alla rinfusa, la provenienza e la qualità degli stessi dovranno essere dichiarate con
documenti di accompagnamento della merce.
Le calci idrauliche naturali, in zolle, quando non possono essere caricate per la spedizione subito dopo
l’estrazione dai forni, debbono essere conservate in locali chiusi o in sili al riparo degli agenti atmosferici. Il
trasporto in cantiere deve eseguirsi al riparo dalla pioggia o dall’umidità.
Le pozzolane saranno ricavate da strati depurati da cappellaccio ed esenti da sostanze eterogenee o di
parti inerti: qualunque sia la provenienza dovranno rispondere a tutti i requisiti prescritti dalla normativa
vigente.
Agli effetti del suddetto decreto si intendono per pozzolane tutti quei materiali di origine vulcanica che
impastati intimamente con calce danno malte capaci di far presa e di indurire anche sott’acqua e che
presentano un residuo non superiore al 40% ad un attacco acido basico. Si considerano materiali a
comportamento pozzolanico tutti quelli che, pur non essendo di origine vulcanica, rispondono alle
condizioni della precedente definizione. Agli effetti delle presenti norme si dividono in pozzolane energiche
e pozzolane di debole energia.
Le pozzolane ed i materiali a comportamento pozzolanico devono dar luogo alle seguenti resistenze con la
tolleranza del 10%.
Resistenza a
trazione (su malta
normale) dopo 28
gg.:
Resistenza a
pressione (su malta
normale) dopo 28
gg.:
Composizione della malta normale
- tre parti in peso del materiale da provare
POZZOLANE
ENERGICHE
5 Kg/cm2
25 Kg/cm2
- una parte in peso di calce normale
Dopo 7 giorni di stagionatura in ambiente umido non deve
lasciare penetrare più di mm 7 l’ago di Vicat del peso di kg 1
lasciato cadere una sola volta dall’altezza di mm 30.
32
- tre parti in peso di pozzolana
POZZOLANE
DI DEBOLE
ENERGIA
3 Kg/cm
2
12 Kg/cm
2
- una parte in peso di calce normale
Dopo 7 giorni di stagionatura in ambiente umido non deve
lasciare penetrare più di mm 10 l’ago di Vicat del peso di kg 1
lasciato cadere una sola volta dall’altezza di mm 30.
La pozzolana ed i materiali a comportamento pozzolanico devono essere scevri da sostanze eterogenee.
La dimensione dei grani della pozzolana e dei materiali a comportamento pozzolanico non deve superare 5
mm.
Il gesso dovrà essere di recente cottura, perfettamente asciutto, di fine macinazione in modo da non
lasciare residui sullo staccio di 56 maglie a centimetro quadrato, scevro da materie eterogenee e senza
parti alterate per estinzione spontanea. Il gesso dovrà essere conservato in locali coperti e ben riparati
dall’umidità.
L’uso di esso dovrà essere preventivamente autorizzato dalla Direzione dei Lavori.
I gessi si dividono in:
Durezza massima
Resistenza alla trazione
(dopo tre giorni)
Resistenza alla compressione
(dopo tre giorni)
Gesso comune
60% di acqua in volume
15 kg/cm2
-
Gesso da stucco
60% di acqua in volume
20 kg/ cm2
40 kg/ cm2
Gesso da forma
(scagliola)
70% di acqua in volume
20 kg/ cm2
40 kg/ cm2
Tipo
Art. 23.
Sabbia, ghiaia e pietrisco
Gli inerti, naturali o di frantumazione, devono essere costituiti da elementi non gelivi e non friabili, privi di
sostanze organiche, limose ed argillose, di gesso, ecc., in proporzioni nocive all’indurimento del
conglomerato od alla conservazione delle armature.
Gli inerti, quando non espressamente stabilito, possono provenire da cava in acqua o da fiume, a seconda
della località dove si eseguono i lavori ed in rapporto alle preferenze di approvvigionamento: in ogni caso
dovranno essere privi di sostanze organiche, impurità ed elementi eterogenei.
Gli aggregati devono essere disposti lungo una corretta curva granulometrica, per assicurare il massimo
riempimento dei vuoti interstiziali.
Tra le caratteristiche chimico-fisiche degli aggregati occorre considerare anche il contenuto percentuale di
acqua, per una corretta definizione del rapporto a/c, ed i valori di peso specifico assoluto per il calcolo della
miscela d’impasto. La granulometria inoltre dovrà essere studiata scegliendo il diametro massimo in
funzione della sezione minima del getto, della distanza minima tra i ferri d’armatura e dello spessore del
copriferro.
La ghiaia o il pietrisco devono avere dimensioni massime commisurate alle caratteristiche geometriche
della carpenteria del getto ed all’ingombro delle armature.
Gli inerti normali sono, solitamente, forniti sciolti; quelli speciali possono essere forniti sciolti, in sacchi o in
autocisterne. Entrambi vengono misurati a metro cubo di materiale assestato su automezzi per forniture di
un certo rilievo, oppure a secchie, di capacità convenzionale pari ad 1/100 di metro cubo nel caso di minimi
quantitativi.
33
La sabbia naturale o artificiale dovrà risultare bene assortita in grossezza, sarà pulitissima, non avrà tracce
di sali, di sostanze terrose, limacciose, fibre organiche, sostanze friabili in genere e sarà costituita di grani
resistenti, non provenienti da roccia decomposta o gessosa.
Essa deve essere scricchiolante alla mano, non lasciare traccia di sporco, non contenere materie
organiche, melmose o comunque dannose; dev’essere lavata ad una o più riprese con acqua dolce,
qualora ciò sia necessario, per eliminare materie nocive e sostanze eterogenee.
Le dimensioni dei grani costituenti la sabbia dovranno essere tali da passare attraverso un vaglio di fori
circolari del diametro:
− di 2 mm se si tratta di lavori di murature in genere;
− di 1 mm se si tratta degli strati grezzi di intonaci e di murature di paramento;
− di ½ mm se si tratta di colla per intonaci e per murature di paramento.
La sabbia normale è una sabbia silicea, composita, a granuli tondeggianti, d’origine naturale proveniente
dal lago di Massaciuccoli in territorio di Torre del Lago, la cui distribuzione granulometrica deve essere
contenuta nel fuso granulometrico individuato dalla tabella seguente:
Designazione della tela
Luce netta (in mm)
Residuo cumulativo (percentuale in peso)
2,00 UNI 2331
2,00
0
1,70 UNI 2331
1,70
5±5
1,00 UNI 2331
1,00
33 ± 5
0,50 UNI 2331
0,50
67 ± 5
0,15 UNI 2331
0,15
88 ± 5
0,08 UNI 2331
0,08
98 ± 2
Per ogni partita di sabbia normale, il controllo granulometrico deve essere effettuato su un campione di 100
g.
L’operazione di stacciatura va eseguita a secco su materiale essiccato ed ha termine quando la quantità di
sabbia che attraversa in un minuto qualsiasi setaccio risulta inferiore a 0,5 g.
Per la qualità di ghiaie e pietrischi da impiegarsi nella formazione dei calcestruzzi valgono le stesse norme
prescritte per le sabbie.
La ghiaia deve essere ad elementi puliti di materiale calcareo o siliceo, bene assortita, formata da elementi
resistenti e non gelivi, scevra da sostanze estranee, da parti friabili, terrose, organiche o comunque
dannose.
La ghiaia deve essere lavata con acqua dolce, qualora ciò sia necessario per eliminare le materie nocive.
Qualora invece della ghiaia si adoperi pietrisco questo deve provenire dalla frantumazione di roccia
compatta, durissima, silicea o calcarea pura e di alta resistenza alle sollecitazioni meccaniche, esente da
materie terrose, sabbiose e, comunque, eterogenee, non gessosa né geliva, non deve contenere impurità
né materie pulverulenti, deve essere costituito da elementi, le cui dimensioni soddisfino alle condizioni
indicate per la ghiaia.
Il pietrisco dev’essere lavato con acqua dolce qualora ciò sia necessario per eliminare materie nocive.
Le dimensioni degli elementi costituenti ghiaie e pietrischi dovranno essere tali da passare attraverso un
vaglio di fori circolari del diametro:
− di 5 cm se si tratta di lavori di fondazione o di elevazione, muri di sostegno, piedritti, rivestimenti di
scarpe e simili;
− di 4 cm se si tratta di volti di getto;
− di 3 cm se si tratta di cappe di volti o di lavori in cemento armato od a pareti sottili.
34
Gli elementi più piccoli delle ghiaie e dei pietrischi non devono passare in un vaglio a maglie rotonde in un
centimetro di diametro, salvo quando vanno impiegati in cappe di volti od in lavori in cemento armato ed a
pareti sottili, nei quali casi sono ammessi anche elementi più piccoli.
Se il cemento adoperato è alluminoso, è consentito anche l’uso di roccia gessosa, quando
l’approvvigionamento d’altro tipo risulti particolarmente difficile e si tratti di roccia compatta, non geliva e di
resistenza accertata.
La pomice dovrà presentare struttura granulare a cavità chiuse, con superfici scabre, dovrà essere
asciutta, scevra da sostanze organiche, da polvere o da altri elementi estranei. Il peso specifico apparente
medio della pomice non dovrà essere superiore a 660 kg/m3.
La perlite espansa si presenta sotto forma di granulato, con grani di dimensioni variabile da 0 a 5 mm di
diametro, completamente esente da polvere o da altre sostanze estranee e dovrà essere incombustibile ed
imputrescibile. Il peso specifico apparente della perlite espansa è compreso tra i 60 ed i 120 kg/m3.
La vermiculite espansa si presenta sotto forma di granulato, con grani di dimensioni variabile da 0 a 12 mm
di diametro, completamente esente da ogni tipo d’impurità e dovrà essere incombustibile ed imputrescibile.
Il peso specifico apparente della vermiculite espansa è compreso tra i 70 ed i 110 kg/m3 a seconda della
granulometria.
Il polistirene espanso si presenta sotto forma di granulato, con grani di dimensioni variabile da 2 a 6 mm di
diametro, completamente esente da ogni sostanza estranea e dovrà essere inattaccabile da muffe, batteri,
insetti e resistere all’invecchiamento. Il peso specifico apparente del polistirene espanso è compreso tra i
10 ed i 12 kg/m3 a seconda della granulometria.
L’argilla espansa si presenta sotto forma di granulato, con grani a struttura interna cellulare chiusa e
vetrificata, con una dura e resistente scorza esterna. In base alla circolare n. 252 AA.GG./S.T.C. del 15
ottobre 1996, per granuli di argilla espansa e scisti di argilla espansa, si richiede:
− nel caso di argilla espansa: superficie a struttura prevalentemente chiusa, con esclusione di frazioni
granulometriche ottenute per frantumazione successiva alla cottura;
− nel caso di scisti espansi: struttura non sfaldabile con esclusione di elementi frantumati come sopra
indicato.
Ogni granulo, di colore bruno, deve avere forma rotondeggiante ed essere privo di materiali attivi, organici
o combustibili; deve essere inattaccabile da acidi ed alcali concentrati, e deve conservare le sue qualità in
un largo intervallo di temperatura. I granuli devono galleggiare sull’acqua senza assorbirla.
Il peso specifico dell’argilla espansa è compreso tra i 350 ed i 530 kg/m3 a seconda della granulometria.
ADDITIVI
Gli additivi sono sostanze di diversa composizione chimica, in forma di polveri o di soluzioni acquose,
classificati secondo la natura delle modificazioni che apportano agli impasti cementizi. La norma UNI EN
934:2002 classifica gli additivi aventi, come azione principale, quella di:
– fluidificante e superfluidificante di normale utilizzo che sfruttano le proprietà disperdenti e bagnanti di
polimeri di origine naturale e sintetica. La loro azione si esplica attraverso meccanismi di tipo
elettrostatico e favorisce l'allontanamento delle singole particelle di cemento in fase di incipiente
idratazione le une dalle altre, consentendo così una migliore bagnabilità del sistema, a parità di
contenuto d'acqua;
– aerante, il cui effetto viene ottenuto mediante l'impiego di particolari tensioattivi di varia natura, come
sali di resine di origine naturale, sali idrocarburi solfonati, sali di acidi grassi, sostanze proteiche, ecc. Il
processo di funzionamento si basa sull'introduzione di piccole bolle d'aria nell'impasto di calcestruzzo, le
quali diventano un tutt'uno con la matrice (gel) che lega tra loro gli aggregati nel conglomerato indurito.
La presenza di bolle d'aria favorisce la resistenza del calcestruzzo ai cicli gelo-disgelo;
– ritardante, che agiscono direttamente sul processo di idratazione della pasta cementizia rallentandone
l'inizio della presa e dilatando l'intervento di inizio e fine-presa. Sono principalmente costituiti da polimeri
derivati dalla lignina opportunamente solfonati, o da sostanze a tenore zuccherino provenienti da residui
di lavorazioni agro-alimentari;
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– accelerante, costituito principalmente da sali inorganici di varia provenienza (cloruri, fosfati, carbonati,
etc.) che ha la proprietà di influenzare i tempi di indurimento della pasta cementizia, favorendo il
processo di aggregazione della matrice cementizia mediante un meccanismo di scambio ionico tra tali
sostanze ed i silicati idrati in corso di formazione;
– antigelo, che consente di abbassare il punto di congelamento di una soluzione acquosa (nella
fattispecie quella dell'acqua d'impasto) e il procedere della reazione di idratazione, pur rallentata nella
sua cinetica, anche in condizioni di temperatura inferiori a 0°C.
Per ottenere il massimo beneficio, ogni additivazione deve essere prevista ed eseguita con la massima
attenzione, seguendo alla lettera le modalità d'uso dei fabbricanti.
Art. 24.
Acciaio e metalli
Materiali ferrosi
I materiali ferrosi da impiegare nei lavori dovranno essere esenti da scorie, soffiature, brecciature, paglie o
da qualsiasi altro difetto apparente o latente di fusione, laminazione, trafilatura, fucinatura e simili.
Essi dovranno rispondere a tutte le condizioni previste dal citato d.m. 26 marzo 1980, allegati n. 1, 3 e 4,
alle norme UNI vigenti e presentare inoltre, a seconda della loro qualità, i seguenti requisiti:
1) Ferro. - ll ferro comune dovrà essere di prima qualità, eminentemente duttile e tenace e di marcatissima
struttura fibrosa. Esso dovrà essere malleabile, liscio alla superficie esterna, privo di screpolature,
senza saldature aperte, e senza altre soluzioni di continuità.
2) Acciaio trafilato o laminato. - Tale acciaio, nella varietà dolce (cosiddetto ferro omogeneo), semiduro e
duro, dovrà essere privo di difetti, di screpolature, di bruciature e di altre soluzioni di continuità. In
particolare, per la prima varietà sono richieste perfette malleabilità e lavorabilità a freddo e a caldo,
senza che ne derivino screpolature o alterazioni; esso dovrà essere altresì saldabile e non suscettibile
di prendere la tempera; alla rottura dovrà presentare struttura lucente e finemente graduale.
3) Acciaio fuso in getti. - L’acciaio in getti per cuscinetti, cerniere, rulli e per qualsiasi altro lavoro, dovrà
essere di prima qualità, esente da soffiature o da qualsiasi altro difetto.
4) Ghisa. - La ghisa dovrà essere di prima qualità e di seconda fusione, dolce, tenace, leggermente
malleabile, facilmente lavorabile con la lima e con lo scalpello, di frattura grigia finemente granosa e
perfettamente omogenea, esente da screpolature, vene, bolle, sbavature, asperità ed altri difetti capaci
di menomarne la resistenza. Dovrà essere inoltre perfettamente modellata.
È assolutamente escluso l’impiego di ghise fosforose. I chiusini e le caditoie saranno in ghisa o ghisa
sferoidale secondo norma UNI 4544, realizzati secondo norme UNI EN 124 di classe adeguata al luogo di
utilizzo, in base al seguente schema:
Luogo di utilizzo
Classe
Portata
Per carichi elevati in aree speciali
E 600
t 60
Per strade a circolazione normale
D 400
t 40
Per banchine e parcheggi con presenza di
veicoli pesanti
C 250
t 25
Per marciapiedi e parcheggi autovetture
B 125
t 12,5
Metalli vari
ll piombo, lo zinco, lo stagno, il rame e tutti gli altri metalli o leghe metalliche da impiegare nelle costruzioni
devono essere delle migliori qualità, ben fusi o laminati a seconda della specie di lavori a cui sono
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destinati, e scevri da ogni impurità o difetto che ne vizi la forma, o ne alteri la resistenza o la durata.
Art. 25.
Leganti bituminosi
Le caratteristiche e le norme di accettazione dei leganti bituminosi dovranno essere conformi alle norme
relative alle costruzioni stradali.
Emulsione bituminosa
L’emulsione bituminosa è costituita da una dispersione in acqua di particelle di bitume. Dovrà
corrispondere alle seguenti caratteristiche minime:
a) percentuale in bitume puro minimo 50%;
b) percentuale in emulsivo secco massimo 1,50%;
c) omogeneità residuo massimo gr. 0,50 per 100 gr.;
d) stabilità nel tempo, residuo massimo gr. 0,10 per 100 gr.;
e) sedimentazione non più di mm 6 dopo tre giorni, non più di mm 12 dopo sette giorni;
f) stabilità al gelo, residuo massimo gr. 0,50 per 100 gr.;
g) viscosità non meno di 5.
Bitume modificato
Il bitume è un materiale legante naturalmente presente in natura e ottenuto in raffineria dalla lavorazione
del petrolio greggio. Esso contiene composti organici di origine prevalentemente idrocarburica, con tracce
di zolfo, azoto, ossigeno, nichel, ferro e vanadio. In particolare tra i composti organici ad alto peso
molecolare sono prevalenti gli idrocarburi con un numero di atomi di carbonio maggiore di 25 e con un alto
valore del rapporto C/H, tra cui gli idrocarburi policiclici aromatici. Si tratta di un materiale di colore bruno o
nerastro, con comportamento termoplastico, solido o semisolido, non volatile a temperatura ambiente, non
solubile in acqua.
I bitumi modificati sono bitumi semisolidi contenenti polimeri elastomerici e/o plastomerici che ne
modificano la struttura chimica e le caratteristiche fisiche e meccaniche. Il bitume dovrà provenire dalla
distillazione dei petroli o da asfalto e dovrà corrispondere alle seguenti caratteristiche minime a seconda
del tipo di strada, del traffico della zona e del periodo di impiego:
a) penetrazione a 25°C
b) punto di rammollimento
c) punto di rottura (Fraass)
d) viscosità dinamica a 160°C
e) ritorno elastico a 25 °C
dmm 50-70 50/70
°C ≥ 65 ≥ 60
°C ≤ - 15 ≤ - 12
Pa•s ≥ 0,4 ≥ 0,25
% ≥ 75% ≥ 50%
Ai fini dell’accettazione, almeno 15 giorni prima dell’inizio della posa in opera, l’Impresa è tenuta a
predisporre la qualificazione del legante tramite certificazione attestante i requisiti prescritti. Tale
certificazione deve essere rilasciata dal produttore o da un Laboratorio che opera per c/terzi.
Pietrischetto bitumato
Il pietrischetto bitumato è un impasto di pietrischetto vagliato e bitume puro in ragione almeno di kg 60 per
mc di pietrischetto. Il pietrischetto da impiegarsi dovrà essere perfettamente asciutto e il bitume dovrà
essere riscaldato alla temperatura da 150 a 180 °C. La miscela dovrà essere effettuata sopra superfici
dure perfettamente pulite ed esposte al sole. Il pietrischetto bitumato dovrà essere fornito e misurato a piè
d’opera su camion, escluso quello destinato alla realizzazione di pavimentazioni di marciapiedi che verrà
misurato a mq ad opera finita.
Asfalto
L'asfalto è una miscela a base di bitume e sostanze minerali. L'asfalto dovrà essere naturale e proveniente
dalle miniere accreditate. Dovrà presentarsi compatto ed omogeneo, privo di catrame proveniente dalla
distillazione del carbon fossile e di peso specifico compreso tra 1104 e 1205 kg/mc.
Bitumi liquidi
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Per i trattamenti a caldo si usano bitumi liquidi di tipo BL 150/300 e BL 350/700 a seconda della stagione e
del clima. In ogni caso i bitumi liquidi devono essere conformi alle "Norme per l'accettazione dei bitumi
liquidi per usi stradali" di cui al "Fascicolo n.7" del Consiglio Nazionale delle Ricerche, ultima edizione, ed
eventuali successive modificazioni od integrazioni.
Catrami
Il catrame è un materiale viscoso che, seppur dotato di aspetto simile al bitume, se ne differenzia per
origine e composizione chimica. Esso infatti è ottenuto tramite un processo industriale di distillazione
distruttiva del carbon fossile e rispetto al bitume mostra un contenuto nettamente più elevato di idrocarburi
policiclici aromatici (IPA), oltre che numerosi altri composti contenenti ossigeno, azoto e zolfo. Per i
trattamenti si usano i tre tipi: C 10/40, C 40/125 e C 125/500.
In ogni caso i catrami devono essere conformi alle "Norme per l'accettazione dei catrami per usi stradali" di
cui al "Fascicolo n.1" del Consiglio Nazionale delle Ricerche, ultima edizione, ed eventuali successive
modificazioni od integrazioni.
Art. 26.
Materiali per applicazioni geologiche - geosintetici
Geotessili non tessuti:
Teli realizzati a struttura piana composta da fibre sintetiche “coesionate” mediante agugliatura
meccanica o con termosaldatura. In relazione alla lunghezza delle fibre di polipropilene e/o poliestere, i
geotessili non tessuti si distinguono a filamento continuo e a filamento non continuo (a fiocco). Tali
materiali saranno posti in opera per l’esecuzione di drenaggi, come separatori
o elementi di rinforzo. Per l’applicazione di drenaggi, devono usare i geotessili non tessuti a filo continuo e
devono avere i seguenti requisiti: peso unitario di almeno 110 g/mq, permeabilità di circa 300 l/mq/s e
diametro di filtrazione 0,235 mm a secco e 0,15 mm umido, salvo diversa prescrizione o indicativo della
Direzione lavori. Per tutti gli altri impieghi si dovranno utilizzare geotessili non tessuti, con caratteristiche
funzionali adatti alla particolare situazione dell'applicazione, previa autorizzazione della Direzione lavori.
Per determinare peso e spessore si farà riferimento le norme di cui ai B.U. - C.N.R. n. 110 del 23/12/1985
e n. 111 del 24/11/1985, e le norme U.N.I. 4818, 5114, 511, 5121, 5419 , U.N.I. 8279/1-16 ediz. 1981-87,
U.N.I. 8639-84, 8727-85, 8986-87.
Geotessili tessuti:
Sono definite come strutture piane e regolari formate dall’intreccio di due o più serie di fili costituiti da
fibre sintetiche di fibre di polipropilene e/o poliestere, che consentono di ottenere aperture regolari e di
piccole dimensioni. In relazione alla sezione della fibra, possono suddividersi in tessuti a monofilamento o
a bandalette (nastri appiattiti). L’applicazione di questi materiali è identico a quello dei geotessili non
tessuti. Il geotessile dovrà essere atossico, completamente imputrescibile, resistente agli agenti chimici
presente nei terreni nelle normali concentrazioni, inattaccabile da insetti, muffe e microrganismi e dovrà
possedere le seguenti caratteristiche minime: [I valori dovranno essere indicati nella fase progettuale o
lasciati agli ordinativi della Direzione lavori]
Caratteristiche
Massa aerica (EN 965)
Resistenza a trazione (EN ISO 10319)
Deformazione al carico massimo (EN ISO 10319)
Resistenza al punzonamento statico (EN ISO 12236)
Permeabilità su battente idraulico di 10 cm
Apertura di filtrazione (EN ISO 12956)
Unità di misura
(g/mq)
(kN/m)
Valori
(%)
(kN)
(l/mq/s)
(µm)
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Georeti:
Geosintetici con struttura a maglia costituite da due serie sovrapposte di fili (con spessore compreso tra
3 e 10 mm) che si incrociano con angolo costante (tra 60° e 90°), in modo da formare aperture regolari
costanti tra 10 e 60 mm di ampiezza. Vengono prodotte per estrusione di polimeri termoplastici (polietilene
ad alta densità o polipropilene) e la saldatura delle due serie di fili viene eseguita per parziale
compenetrazione nei punti di contatto. Devono essere applicate congiuntamente a geotessili come filtri,
come elementi di tenuta per assolvere la funzione di drenaggio o per protezione meccanica nel caso di una
loro applicazione non combinata.
Biotessili:
Costituite da fibre naturali (juta e/o cocco) sono assemblate in modo da formare una struttura tessuta
aperta e nello stesso tempo deformabile o mediante sistema di agugliatura meccanica, trovano
applicazione per il rivestimento superficiale a protezione dall’erosione durante la crescita di vegetazione.
Biostuie:
Sono costituite da fibre naturali quali paglia, cocco, sisal ecc…, in genere contenute tra reti di materiale
sintetico (polipropilene o poliammide) o naturale (juta). La loro applicazione consiste esclusivamente in
quella di rivestimento superficiale dall’erosione durante la fase di inerbimento delle scarpate stradali.
Geostuoie:
Sono costituite da filamenti di materiale sintetici (polietilene ad alta densità, poliammide, polipropilene o
altro), aggrovigliati in modo da formare uno strato molto deformabile dello spessore di 10/20 mm,
caratterizzato da un indice dei vuoti molto elevato > del 90%. La loro applicazione risponde
essenzialmente a due applicazioni ovvero come protezione dall’erosione superficiale provocata da acque
piovane e di ruscellamento e di rivestimento di sponde di corsi d’acqua con basse velocità.
Geocompositi per il drenaggio:
Sono formati dall’associazione (in produzione) di uno strato di georete o di geostuoia racchiuso tra uno
o due strati di geotessile. Lo spessore complessivo del geocomposito può variare tra 5 e 30 mm.
Geogriglie:
Le geogriglie hanno lo scopo principale di rinforzo sia dei terreni naturali
che degli strati bituminosi delle sovrastrutture stradali. Sono così
classificabili:
a) estruse: strutture piane realizzate con materiali polimerici (polietilene ad alta densità o polipropilene)
mediante processo di estrusione e stiratura, che può essere svolto in una sola direzione (geogriglie
monodirezionali) o nelle due direzioni principali (bidirezionali);
b) tessute: strutture piane a forma di rete realizzate mediante la tessitura di fibre sintetiche su vari tipi di
telai, eventualmente ricoperte da un ulteriore strato protettivo (PVC o altro materiale plastico);
c) a sovrapposizione: sono realizzate mediante la sovrapposizione e successiva saldatura di geonastri
costituiti da un nucleo in poliestere ad alta tenacità rivestito con guaina protettiva in polietilene. La
geogriglia dovrà essere completamente imputrescibile, resistente agli agenti chimici presenti nei terreni
nelle normali concentrazioni, inattaccabile da insetti, muffe e microrganismi e stabilizzata ai raggi UV. Il
materiale fornito dovrà essere certificato secondo le norme ISO 9002 e dovranno essere note le curve
sforzo/deformazione nel tempo sino ai 120 anni. Le caratteristiche minime di seguito riportate dovranno
essere certificate dall’Appaltatore:
[I valori dovranno essere indicati nella fase progettuale o lasciati agli ordinativi della Direzione lavori]
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Caratteristiche
Massa aerica (EN 965)
Maglia
Resistenza a trazione longitudinale (EN ISO 10319)
Resistenza a trazione trasversale (EN ISO 10319)
Deformazione al carico massimo (EN ISO 10319)
Coefficiente di danneggiamento all’installazione per
materiale granulare di diametro pari a 125 mm
Allungamento massimo sulla curva dei 120 anni al
40% del NBL
Unità di misura
(g/mq)
(cmxcm)
Valori
(kN/m)
(kN/m)
(%)
(%)
Geocelle:
Sono composte da celle giustapposte prodotte per assemblaggio o estrusione di strisce di materiali
sintetici di altezza pari a circa 75/150 mm, che realizzano una struttura a nido d’ape o similare. Le geocelle
possono essere realizzate anche con materiali naturali es. fibra di cocco. Il loro scopo è quello di
contenimento del terreno in pendio per evitare scoscendimenti superficiali.
Per tutte le diverse applicazioni e tipi dei geosintetici, l’Appaltatore prima di ogni loro impiego dovrà
fornire alla Direzione dei lavori i relativi certificati di produzione del materiale, quest’ultimo, a suo
insindacabile giudizio, ha tuttavia la facoltà di effettuare prelievi a campione sui prodotti approvvigionati in
cantiere.
Art. 27.
Materiali per massicciate e fondazioni stradali
Materiali per massicciate stradali
Dovranno essere scelti i materiali più duri, compatti e resistenti di fiume o di cava, con resistenza a
compressione non inferiore a 1.500 kg/cmq. Dovranno essere puliti ed asciutti, assolutamente privi di
polvere, materie terrose o fangose e di qualsiasi altra impurità.
Materiali per fondazioni stradali
Dovrà essere impiagato materiale di cava o derivante da frantumazione opportunamente dosato al fine di
ottenere una curva granulometrica standard di seguito esemplificata.
Tipo del vaglio
Percentuale in peso del passante per il vaglio a
fianco segnato 3 pollici
3 pollici
100
2 pollici
65-100
1 pollice
45-75
3/8 pollice
30-60
n. 4 serie ASTM
25-50
n. 10 serie ASTM
20-40
n. 40 serie ASTM
10-25
n. 200 serie ASTM
3-10
L’Appaltatore ha l’obbligo eseguire presso un laboratorio ufficiale le prove sperimentali sui campioni ai fini
della designazione della composizione da adottarsi secondo le prescrizioni della Direzione dei Lavori la
quale, sulla base dei risultati di dette prove ufficialmente documentate, darà la propria approvazione.
Il misto granulometrico dovrà avere le seguenti caratteristiche:
− C.B.R. post-saturazione: 50% a mm 2,54 di penetrazione
− Rigonfiabilità: 1% del volume.
40
− Ip: 6%
− Limite di liquidità: 26%
Gli strati in suolo stabilizzato non dovranno essere messi in opera durante periodi di gelo o su sottofondi a
umidità superiore a quella di costipamento o gelati, né durante periodi di pioggia e neve. La fondazione
avrà lo spessore di 30 cm dopo la compattazione e sarà costruita a strati di spessore variabile da 10 cm a
20 cm a costipamento avvenuto a seconda delle caratteristiche delle macchine costipanti usate e le
prescrizioni progettuali.
Pietra per sottofondi
La pietra per sottofondi dovrà essere fornita con pezzatura non inferiore a 20 cm, proveniente da cave. Il
materiale dovrà essere della migliore qualità omogeneo a privo di inclusioni. Sarà scartato ed
immediatamente allontanato dal cantiere il materiale non ritenuto idoneo dalla Direzione dei Lavori.
Detrito dl cava o tout-venant di cava o dl frantoio
Quando per gli strati di fondazione della sovrastruttura stradale sia necessario utilizzare detriti di cava, il
materiale dovrà essere in ogni caso non solubile né plasticizzabile ed avere un C.B.R. di almeno 40 allo
stato saturo. Dal punto di vista granulometrico non sono necessarie prescrizioni specifiche per i materiali
teneri (tufi, arenarie) in quanto la loro granulometria si modifica e si adegua durante la cilindratura; per
materiali duri la granulometria dovrà essere quanto più omogenea in modo da presentare una minima
percentuale di vuoti. Di norma la dimensione massima degli aggregati non dovrà superare i 10 cm.
Per gli strati superiori si farà ricorso a materiali lapidei duri, tali da assicurare un C.B.R. saturo di almeno
80. La granulometria dovrà essere tale da assicurare la minima percentuale di vuoti; il potere legante del
materiale non dovrà essere inferiore a 30; la dimensione massima degli aggregati non dovrà superare i 6
cm.
Art. 28.
Tubazioni
Tutte le tubazioni e le modalità di posa in opera dovranno corrispondere alle prescrizioni indicate dal
presente capitolato, alle specifiche espressamente richiamate nei relativi impianti di appartenenza ed alla
normativa vigente in materia.
L’Appaltatore dovrà provvedere alla preparazione di disegni particolareggiati da integrare al progetto
occorrenti alla definizione dei diametri, degli spessori e delle modalità esecutive; l’Appaltatore dovrà,
inoltre, fornire degli elaborati grafici finali con le indicazioni dei percorsi effettivi di tutte le tubazioni.
In generale si dovrà ottimizzare il percorso delle tubazioni riducendo il più possibile il numero dei gomiti,
giunti, cambiamenti di sezione e rendendo facilmente ispezionabili le zone in corrispondenza dei giunti,
sifoni, pozzetti, ecc.
Tutte le giunzioni saranno eseguite in accordo con le prescrizioni e con le raccomandazioni dei produttori;
nel caso di giunzioni miste la Direzione Lavori fornirà specifiche particolari alle quali attenersi.
L’Appaltatore dovrà fornire ed installare adeguate protezioni, in relazione all’uso ed alla posizione di tutte le
tubazioni in opera.
Le tubazioni dovranno essere provate prima della loro messa in funzione per garantire la perfetta tenuta
delle stesse a cura e spese dell’impresa; nel caso si manifestassero delle perdite, anche di lieve entità,
queste dovranno essere riparate e rese stagne a spese dell’impresa.
Per verificare la buona qualità del materiale impiegato nella fabbricazione di tubi di qualunque genere, la
esattezza della lavorazione, il perfetto funzionamento degli apparecchi di manovra, i materiali e le tubazioni
dovranno essere sottoposte a tutte le prove e verifiche di collaudo che la Direzione dei Lavori riterrà
necessarie .
L'impresa esecutrice dovrà indicare la Ditta fornitrice la quale dovrà, durante la lavorazione, dare libero
accesso nella propria officina agli incaricati della Direzione dei Lavori per la verifica della filiera di
produzione.
I tubi, i pezzi speciali e gli apparecchi verranno presentati alla verifica in officina completamente ultimati,
salvo i rivestimenti protettivi. L'Impresa dovrà procurare a sue cure e spese i mezzi e la mano d'opera
41
necessari per eseguire le prove e verifiche di collaudo. La qualità del materiale impiegato sarà controllata
ogni qualvolta la Direzione dei Lavori lo riterrà necessario.
L'accettazione, la verifica e la posa in opera delle tubazioni debbono essere conformi alle
normative in materia.
vigenti
All'interno di ciascun tubo o pezzo speciale dovranno essere chiaramente con targhetta indelebile i
seguenti dati:
– denominazione del fabbricante e la data di fabbricazione;
– il diametro interno, la pressione di esercizio e la massima pressione di prova in stabilimento;
per le tubazioni in acciaio dovrà essere anche indicato:
– la lunghezza della tubazione;
– il peso del manufatto grezzo.
TUBAZIONI IN ACCIAIO4
Dovranno essere in acciaio non legato e corrispondere alle norme UNI ed alle prescrizioni vigenti, essere a
sezione circolare, avere profili diritti entro le tolleranze previste e privi di difetti superficiali sia interni che
esterni.
La classificazione dei tubi in acciaio è la seguente:
− tubi senza prescrizioni di qualità (Fe 33);
− tubi di classe normale (Fe 35-1/ 45-1/ 55-1/ 52-1);
− tubi di classe superiore (Fe 35-2/ 45-2/ 55-2/ 52-2).
L'acciaio delle lamiere per la realizzazione di tubi di acciaio deve essere di qualità ed avere di norma
caratteristiche meccaniche e chimiche secondo la norma UNI 5335-645 o analoghe purché rientranti nei
seguenti limiti:
−
−
−
−
−
−
−
−
carico unitario di rottura a trazione non minore di 34 kg/mmq;
rapporto tra carico snervamento e carico rottura non superiore a 0,80;
contenuto di carbonio non maggiore di 0,29%;
contenuto di fosforo non maggiore di 0,05%;
contenuto di zolfo non maggiore di 0,05%;
contenuto di fosforo e zolfo nel complesso non maggiore di 0,08%;
contenuto di manganese non maggiore di 1,20%;
contenuto di carbonio e di manganese tali che la somma del contenuto di carbonio e di 1/6 di quello di
manganese non sia superiore a 0,45%.
Le lamiere dovranno inoltre prevedere le seguenti tolleranze:
− spessore della lamiera al di fuori dei cordoni di saldatura:
• in meno: 12,5% ed eccezionalmente 15% in singole zone per lunghezze non maggiori del doppio del
diametro del tubo;
• in più: limitate dalle tolleranze sul peso;
− diametro esterno ± 1,5% con un minimo di 1 mm;
− diametro esterno delle estremità calibrate dei tubi con estremità liscia per saldatura di testa per una
lunghezza non maggiore di 200 mm dalle estremità:
• 1 mm per tubi del diametro fino a 250 mm;
• 2,5 mm; -1 millimetro per tubi del diametro oltre i 250 mm. L'ovalizzazione delle sezioni di estremità
sarà tollerata entro limiti tali da non pregiudicare l'esecuzione a regola d'arte della giunzione per
saldatura di testa;
4 Circolare Min. LL.PP. 05/05/66, n. 2136 – “Istruzioni sull'impiego delle tubazioni in acciaio saldate nella costruzione degli acquedotti”.
5 Tale norma è stata ritirata e sostituita con UNI EN 10002-1:2004 Materiali metallici - Prova di trazione - Parte 1: Metodo di prova a temperatura ambiente.
42
− sul diametro interno del bicchiere per giunti a bicchiere per saldatura: + 3 mm. Non sono ammesse
tolleranze in meno;
− sul peso calcolato in base alle dimensioni teoriche ed al peso specifico di 7,85 kg/cmc sono ammesse le
seguenti tolleranze:
− sul singolo tubo: +10%; -8%;
− per partite di almeno 10 t: +/-7,5%.
Lo spessore dei tubi deve soddisfare la seguente formula, con un minimo di 2,5 mm:
s > = Pn · De / 200 · n · S
ove:
s = spessore teorico del tubo (mm);
Pn = pressione nominale (kg/cmq);
De = diametro esterno del tubo (mm);
S = carico unitario di snervamento minimo dell'acciaio impiegato (kg/mmq);
n = coefficiente di sicurezza allo snervamento dell'acciaio, da ammettersi non superiore a 0,5.
Tutti i tubi, prima di essere rivestiti, saranno sottoposti in officina alla prova idraulica, assoggettandoli a una
pressione di prova non minore di 1,5 Pn, ma tale da non produrre una sollecitazione del materiale
superiore all' 80% del carico unitario di snervamento. Durante la prova il tubo sarà sottoposto a
martellamento in prossimità delle saldature, ad entrambe le estremità, con martelli di peso non inferiore a
500 g e per il tempo che si riterrà sufficiente onde accertare con sicurezza che non si verifichino
trasudamenti, porosità, cricche ed altri difetti. La durata della prova dovrà comunque in ogni caso non
essere inferiore a 10 secondi. Tubi con difetti di saldatura possono essere nuovamente saldati in maniera
opportuna e dovranno essere sottoposti ad una seconda prova idraulica.
Le estremità dei tubi dovranno permettere l'attuazione di uno dei seguenti tipi di giunzione:
− saldatura di testa, con estremità del tubo calibrate con o senza smussature;
− a bicchiere, di forma cilindrica o sferica, adatto alla saldatura autogena per sovrapposizione;
− a bicchiere cilindrico o leggermente conico, a seconda dell'entità delle pressioni di esercizio, per
calafataggio con materiale di ristagno.
Le lamiere costituenti le tubazioni dovranno essere soggette ai seguenti controlli:
− prova di trazione longitudinale e trasversale, prova di resilienza, da eseguirsi con le modalità definite
dalle tabelle UNI 4713:19796;
− analisi chimica, da attuarsi per ogni colata, su campioni prelevati dalle lamiere. Le lamiere dovranno
essere contraddistinte dal numero di colata, che dovrà essere riportato su ciascun tubo.
Le prove dovranno essere eseguite dal fabbricante e i certificati dovranno accompagnare la fornitura per
essere poi messi a disposizione del Collaudatore per conto del Committente dei tubi, il quale avrà la facoltà
di fare eseguire prove di controllo.
I tubi dovranno essere soggetti ai seguenti controlli:
− prova di trazione longitudinale e trasversale su provetta ricavata dal corpo del tubo in zone normali o
parallele agli andamenti delle saldature. Le modalità di esecuzione e la determinazione dei valori delle
prove dovranno essere conformi a quanto prescritto nelle tabelle UNI 5465:19927;
− prova di trazione su provetta contenente il cordone di saldatura, sia trasversalmente che
longitudinalmente ad essa, secondo le « Norme generali concernenti l'esecuzione e l'impiego della
saldatura autogena » di cui al decreto ministeriale delle comunicazioni 26 febbraio 1936;
6
Tale norma è stata ritirata e sostituita con UNI EN 10045-1:1992 Materiali metallici. Prova di resilienza su provetta Charpy.
Metodo di prova.
7
Tale norma è stata ritirata e sostituita con UNI EN 10002-1:2004 Materiali metallici - Prova di trazione - Parte 1: Metodo di prova
a temperatura ambiente.
43
− prova di allargamento secondo le tabelle UNI 6638, che può sostituire le prove a) e b) per tubi di
diametro esterno inferiore a 140 mm;
− prova di appiattimento trasversale per tubi di diametro non superiore a 300 mm, effettuata su anello
della larghezza di 50 mm, ricavato dall'estremità del tubo. Detto anello viene collocato tra due piastre
parallele con la giunzione di saldatura equidistante da esse e compresso fino a che la distanza tra le
piastre si riduca a 2/3 del diametro esterno dell'anello. Durante la operazione di appiattimento non
dovranno manifestarsi né incrinature lungo la saldatura o nell'interno di essa, né difetti di laminazione o
bruciature nel metallo. Detta prova, per i tubi di diametro esterno superiore a 300 mm, potrà essere
sostituita da prova di piegatura guidata sulla saldatura;
− controllo delle saldature. Il controllo delle saldature dovrà essere eseguito sistematicamente su tutte le
saldature, a tubo nudo, con gli ultrasuoni. Nei casi di risultati incerti dovrà essere provveduto al
successivo controllo radiografico. Ogni imperfezione o difetto individuato con detti controlli dovrà essere
eliminato.
Tali prove dovranno essere eseguite su ogni partita di tubi contraddistinti dallo stesso numero di colata, su
un tubo scelto a caso per ogni lotto di: 400 tubi o meno, per diametro esterno inferiore a 150 mm; 200 tubi
o meno, per diametro esterno compreso tra 150 mm e 300; 100 tubi o meno, per diametro esterno
superiore a 300 mm.
Nel caso di esito negativo la prova dovrà essere ripetuta in doppio su provini prelevati dallo stesso tubo. Se
anche una sola delle controprove darà esito negativo, questa dovrà ripetersi su altri tre tubi. In caso di esito
negativo anche di una sola di queste prove l'accertamento dovrà essere esteso a tutti i tubi della partita.
Dovrà essere conservata tutta la documentazione relativa alle prove sopra descritte a disposizione del
Committente o del Direttore dei Lavori.
Rivestimenti protettivi delle tubazioni in acciaio9
I rivestimenti protettivi dei tubi potranno essere dei seguenti tipi:
−
−
−
−
zincatura (da effettuare secondo le prescrizioni vigenti);
rivestimento esterno con guaine bituminose e feltro o tessuto di vetro;
rivestimento costituito da resine epossidiche od a base di polietilene;
rivestimenti speciali eseguiti secondo le prescrizioni del Capitolato Speciale o della Direzione dei Lavori.
Tutti i rivestimenti dovranno essere omogenei, aderenti ed impermeabili.
I rivestimenti protettivi interni ed esterni dovranno essere dei tipi comuni a tutti i tubi di acciaio e tali da:
− proteggere efficacemente la superficie interna dall'azione aggressiva dell'acqua convogliata e la
superficie esterna dall'azione aggressiva dei terreni o dell'ambiente in cui le tubazioni sono posate;
− conservare la loro integrità anche durante le operazioni di carico, scarico e trasporto nei luoghi
d'impiego;
− resistere senza alterazioni sia alle temperature più elevate della stagione calda sia alle temperature più
basse della stagione fredda specialmente nelle località più elevate.
La protezione catodica verrà realizzata con anodi reattivi (in leghe di magnesio) interrati lungo il tracciato
delle tubazioni ad una profondità di 1,5 m e collegati da cavo in rame.
In caso di flussi di liquidi aggressivi all’interno delle tubazioni, dovranno essere applicate delle protezioni
aggiuntive con rivestimenti isolanti (resine, ecc.) posti all’interno dei tubi stessi.
TUBI IN GHISA
8
Tale norma è stata ritirata e sostituita con UNI EN 10216-1:2002 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione Condizioni tecniche di fornitura - Tubi di acciaio non legato per impieghi a temperatura ambiente.
9 Circolare Min. LL.PP. 05/05/66, n. 2136 – “Istruzioni sull'impiego delle tubazioni in acciaio saldate nella costruzione degli acquedotti”.
44
Le tubazioni in ghisa sferoidale per fognatura dovranno essere conformi alle norme UNI EN 598:1995 Tubi,
raccordi ed accessori di ghisa sferoidale e loro assemblaggi per fognatura. Prescrizioni e metodi di prova.
Le tubazioni devono essere zincate esternamente, centrifugate , ricotte e rivestite con vernice di colore
rosso bruno. I tubi saranno di norma protetti all'esterno con un rivestimento bituminoso, composto di bitumi
ossidati sciolti in adatti solventi o di altri prodotti eventualmente previsti in progetto ed espressamente
accettati dalla Direzione dei Lavori.
Le tubazioni in ghisa sferoidale saranno unite con giunto elastico automatico con guarnizione a profilo
divergente conforme alle norme UNI 9163:1987 Tubi, raccordi e pezzi accessori di ghisa a grafite
sferoidale per condotte in pressione. Giunto elastico automatico. Dimensioni di accoppiamento ed
accessori di giunto; gli anelli di gomma saranno fabbricati per stampaggio e convenientemente
vulcanizzati.
I raccordi avranno le estremità adatte al tipo di giunzione previsto dalle prescrizioni di progetto. Se non
diversamente previsto, il giunto elastico di tipo meccanizzato a bulloni dovrà essere conforme alle norme
UNI 9164:1994 Tubi, raccordi e pezzi accessori di ghisa a grafite sferoidale per condotte in pressione.
Giunto elastico a serraggio meccanico. Dimensioni di accoppiamento ed accessori di giunto.
Nei diametri da DN 80 a DN 700 la verniciatura sarà preceduta dall'applicazione di uno strato di zinco
mediante apposita pistola conforme alle norme UNI 8179:1986 Tubi di ghisa sferoidale. Rivestimento
esterno di zinco.
Tutti i raccordi, se non diversamente stabilito dalle prescrizioni di progetto, saranno rivestiti sia
internamente che esternamente mediante immersione con vernice bituminosa composta da bitumi ossidati
sciolti in adatti solventi.
TUBI IN POLIETILENE AD ALTA DENSITÀ
Saranno realizzati mediante polimerizzazione dell’etilene e dovranno essere conformi alla normativa
vigente10 ed alle specifiche relative ai tubi ad alta densità. Dovranno inoltre possedere una resistenza a
trazione non inferiore a 9,8/14,7 N/mmq (100/150 kg/cmq), secondo il tipo (bassa o alta densità),
resistenza alla temperatura da -50°C a +60°C e dovr anno essere totalmente atossici.
I tubi dovranno essere forniti senza abrasioni o schiacciamenti; ogni deformazione o schiacciamento delle
estremità dovrà essere eliminato con taglio delle teste dei tubi.
Le tubazioni usate per condotte idriche in pressione dovranno essere in grado di sopportare le pressioni di
progetto, non riportare abrasioni o schiacciamenti. Sulla superficie esterna dovranno essere leggibili:
- nome del produttore;
- sigla IIP;
- diametro;
- spessore;
- SDR;
- tipo di Polietilene;
- data di produzione;
- norma di riferimento.
I tubi in PE dovranno avere minimo n. 4 linee coestruse (azzurre per tubo acqua e gialle per tubo gas)
lungo la generatrice. Il colorante utilizzato per la coestrusione deve essere dello stesso compound
utilizzato per il tubo.
Le giunzioni dei tubi, dei raccordi, dei pezzi speciali e delle valvole di polietilene devono essere conformi
alle corrispondenti prescrizioni vigenti e possono essere realizzate mediante:
- saldatura di testa per fusione, mediante elementi riscaldanti (termoelementi) in accordo a UNI
10520:1997;
- saldatura per fusione, mediante raccordi elettrosaldabili in accordo a UNI 1052:1997;
- raccordi con appropriato serraggio meccanico con guarnizione (UNI 9736:2006).
10 UNI 10910-1:2001 - Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene (PE) – Generalità e UNI 10910-2:2001 - Sistemi di tubazioni di materia plastica per la
distribuzione dell'acqua - Polietilene (PE) – Tubi.
45
Dovranno comunque essere usati i raccordi o pezzi speciali di altro materiale (polipropilene, resine
acetaliche, materiali metallici) previsti in progetto ad approvati dalla Direzione Lavori. Per diametri fino a
110 mm, per le giunzioni di testa fra tubi, sono utilizzati appositi manicotti con guarnizione circolare torica
ed anello di battuta.
Prima dell’esecuzione della saldatura i tubi di PE dovranno essere perfettamente puliti, asciutti e sgrassati,
ed in particolare per le teste da saldare la pulizia dovrà avvenire sia all'esterno che all'interno per almeno
10 cm di lunghezza. Le superfici da collegare con manicotto elettrico (elettrosaldabile) dovranno essere
preparate esclusivamente a mezzo di apposito raschiatore meccanico per eliminare eventuali ossidazioni
della superficie del tubo.
Eventuali deformazioni o schiacciamenti delle estremità dovranno essere eliminate con tagli o corrette
utilizzando le ganasce della macchina saldatrice. Le macchine ed attrezzature usate per il montaggio delle
tubazioni in polietilene dovranno essere preventivamente approvate dalla Direzione Lavori.
I tubi da saldare dovranno essere appoggiati su appositi cavalletti dotati di rulli di scorrimento ed essere
mantenuti con apposite ganasce in posizione perfettamente coassiale.
Nel corso della saldatura e per tutto il tempo di raffreddamento, la zona interessata dovrà essere protetta
da sole diretto e dagli eventi meteorici. La temperatura dell'ambiente ammessa durante le operazioni dovrà
essere compresa fra 0 e 40 °C. A saldatura avvenuta la protezione dovrà garantire un raffreddamento
graduale ed il sistema di bloccaggio dei tubi sulla macchina saldatrice dovrà garantirne la ferma posizione
fino a raffreddamento. La sezione dei cordoni di saldatura dovrà presentarsi uniforme, di superficie e
larghezza costanti, senza evidenza di soffiature od altri difetti. Al termine delle operazioni di saldatura la
condotta dovrà essere sigillata con appositi tappi per mantenere l’interno della stessa perfettamente pulita.
La posa delle tubazioni sul fondo dello scavo dovrà essere effettuata solo con adeguati mezzi d'opera
avendo la cura di evitare deformazioni plastiche e danneggiamento alla superficie esterna dei tubi.
Eventuali variazioni di tracciamento potranno essere consentite in presenza di eventuali ostacoli dovuti alla
presenza di altri sottoservizi e preventivamente autorizzate dalla Direzione Lavori.
TUBI IN PVC
Le tubazioni in cloruro di polivinile saranno usate negli scarichi per liquidi con temperature non superiori ai
70°C. I giunti saranno del tipo a bicchiere incolla to o saldato, a manicotto, a vite o a flangia. In caso di
giunti di tipo rigido, si avrà cura di valutare le eventuali dilatazioni termiche lineari i cui effetti possono
essere assorbiti interponendo appositi giunti di dilatazione ad intervalli regolari in relazione alle effettive
condizioni di esercizio.
I tubi in PVC rigido non plastificato ed i relativi pezzi speciali dovranno essere contrassegnati con il
marchio IIP che ne assicura la conformità alle norme UNI. Prima di procedere alla posa in opera, i tubi
dovranno essere controllati uno ad uno per verificarne l’integrità ed individuare eventuali difetti.
La condotta dovrà essere sistemata sul letto di posa in modo da avere un contatto continuo. I giunti di tipo
rigido verranno impiegati solo quando il progettista lo riterrà opportuno avendo la cura di valutare le
eventuali dilatazioni termiche i cui effetti possono essere assorbiti interponendo appositi giunti di
dilatazione ad intervalli regolari in relazione alle effettive condizioni di esercizio.
TUBI IN CALCESTRUZZO SEMPLICE
Appartengono a questa categoria i condotti in conglomerato cementizio nei quali non esiste armatura
metallica. I tubi in calcestruzzo semplice dovranno essere realizzati con conglomerato di cemento tipo
R425 con resistenza caratteristica cubica minimo RcK 35. Dovranno essere confezionati con procedimento
di tipo industriale controllato ed avere le estremità sagomate ad incastro semplice per l’innesto tra loro. Gli
spessori minimi ammessi sono riportati nella tabella che segue:
Diametro interno
in cm
Spessore
in mm
10
25
46
12
15
20
25
30
40
50
60
70
80
100
TUBI IN CALCESTRUZZO ARMATO
30
30
30
35
40
40
50
60
70
80
100
I tubi in calcestruzzo di cemento armato possono essere di tipo turbocentrifugato oppure di tipo
vibrocompresso.
Per tubi turbocentrifugati si intendono quelli realizzati a mezzo di una cassaforma metallica contro la quale
il conglomerato cementizio viene costipato a mezzo di un mandrino cilindrico rotante.
Per tubi vibrocompressi si intendono quelli realizzati con una doppia cassaforma fissa nella quale il
calcestruzzo viene costipato per mezzo di apparecchiature vibranti. I tubi devono essere confezionati con
un getto monolitico di calcestruzzo con caratteristiche uniformi, avere superfici interne lisce ed estremità
con la fronte perpendicolare all’asse del tubo.
Non sono ammessi tubi con segni di danneggiamenti che possano diminuire la loro possibilità di
utilizzazione, ovvero la resistenza meccanica, l’impermeabilità e la durata nonché la sicurezza
dell’armatura contro la ruggine od altre aggressioni.
I tubi dovranno essere fabbricati da ditta specializzata, in apposito stabilimento, adoperando idonee
apparecchiature ed effettuando un continuo controllo degli impasti e dei prodotti.
L’Appaltatore è tenuto a comunicare al fornitore tutti i dati necessari alla valutazione delle condizioni di
posa e di lavoro delle tubazioni, con particolare riguardo alla profondità di posa, alla natura del terreno, alle
caratteristiche della falda freatica, alla natura dei liquami ed alle sollecitazioni statiche e dinamiche a cui
dovranno essere sottoposti i tubi.
Prima di dar corso all’ordinazione, l’Appaltatore dovrà comunicare alla Direzione Lavori le caratteristiche
dei tubi (dimensioni, spessori, armature, peso, rivestimenti protettivi, ecc.) nonché le particolari modalità
seguite nella costruzione.
La Direzione Lavori si riserva di effettuare una ricognizione presso lo stabilimento di produzione onde
accertare i metodi di lavoro e le caratteristiche generali della produzione ordinaria del fornitore, restando
comunque inteso che ogni responsabilità in ordine alla rispondenza dei tubi alle prescrizioni di capitolato,
nei riguardi dell’Amministrazione Appaltante, sarà esclusivamente a carico dell’Appaltatore.
L’assortimento granulometrico nell’impasto dovrà essere convenientemente studiato per garantire
adeguate caratteristiche di resistenza meccanica ed impermeabilità. Gli inerti dovranno essere lavati e
saranno costituiti da sabbia silicea e da pietrisco frantumato o ghiaietto, suddiviso in quattro classi
granulometriche con dimensioni comprese fra i 3 e i 15 millimetri.
Il legante impiegato nell’impasto sarà costituito da cemento ad alta resistenza classe R 425 ed il rapporto
acqua cemento non dovrà essere superiore a 0,30. La resistenza caratteristica del conglomerato non
2
dovrà essere inferiore a 350 Kg/cm .
Le armature sono costituite da tondino di ferro acciaio ad alta resistenza, le cui dimensioni devono risultare
dai calcoli statici, nei quali si è tenuto conto anche delle profondità di posa. Il tondino sarà avvolto in
semplice o doppia spirale (con passo compreso tra 10 e 15 cm) e saldato elettricamente alle barre
longitudinali, di numero e diametro sufficiente a costituire una gabbia resistente, non soggetta a deformarsi
durante la fabbricazione.
47
È prescritta la doppia gabbia per spessori superiori ai 15 cm.
Il tondino deve essere conforme alle norme vigenti per l’esecuzione delle opere in c.a. e sottoposto alle
prove previste dalle norme stesse.
Le armature dovranno essere coperte da almeno cm 2 di calcestruzzo all’esterno e da cm 4 all’interno
(compatibilmente con lo spessore del tubo) e in ogni caso non meno di cm 2.
Le tubazioni prefabbricate dovranno avere una lunghezza non inferiore a m 2,50.
Le generatrici del tubo possono allontanarsi dalla linea retta non più di mm 3 per ogni metro di lunghezza,
per i tubi con diametro fino a mm 600, e non più di mm 5 per ogni metro di lunghezza per i tubi con
diametro oltre i mm 600.
Il tubo ed il relativo bicchiere dovranno essere conformati in modo da consentire l’alloggiamento dell’anello
di gomma per la tenuta idraulica delle giunzioni.
Le prove sulla fornitura delle tubazioni sarà affidata ad un istituto specializzato e la scelta dei tubi da
sottoporre a prova sarà effettuata dalla Direzione Lavori che potrà prelevarli sia in fabbrica che in cantiere.
I costi delle prove sono a carico dell’Appaltatore.
La congiunzione dei tubi verrà effettuata introducendo la parte terminale del tubo, nel giunto a bicchiere del
tubo precedente. La tenuta idraulica dei giunti sarà assicurata da una guarnizione in gomma interposta fra
le due tubazioni. Le guarnizioni potranno essere applicate al momento della posa in opera oppure
incorporate nel getto dei tubi.
Le guarnizioni da applicare al momento della posa delle tubazioni saranno costituite da un anello in
gomma antiacido ed anti invecchiante, della durezza minima di 45 Shore, montato sul maschio del tubo. Le
guarnizioni incorporate nel getto sono costituite da profilati chiusi in gomma del tipo sopra descritto,
montati prima del getto sull’anello di base della cassaforma e quindi inglobati nel getto stesso durante la
fabbricazione del tubo.
TUBI IN GRES CERAMICO
I tubi di grès devono essere di vero grès ceramico a struttura omogenea, smaltati internamente ed
esternamente con smalto vetroso, non deformati, privi di screpolature, di lavorazione accurata e con
innesto a manicotto o bicchiere. Le tubazioni dovranno inoltre riportare il marchio del produttore e l’anno di
fabbricazione.
Devono avere la superficie liscia, brillante ed uniforme caratteristica del materiale silicio-alluminoso cotto
ad altissime temperature. In cottura dovrà essere ottenuta la parziale vetrificazione con l’aggiunta di
appropriate sostanze, senza l’applicazione di vernici.
I tubi saranno cilindrici e diritti tollerandosi, solo eccezionalmente nel senso della lunghezza, curvature con
freccia inferiore ad un centesimo della lunghezza di ciascun elemento. I tubi dovranno essere privi di
lesioni, abrasioni, cavità bolle ed altri difetti che possano comprometterne la resistenza. Devono essere
perfettamente impermeabili e se immersi completamente nell’acqua per otto giorni non devono aumentare
di peso più del 3%.
Un tubo o pezzo speciale, portato gradualmente ad una pressione idraulica interna di 2 kg/m² e così
mantenuta per 20 secondi, non dovrà trasudare, né presentare incrinature.
In ciascun pezzo i manicotti devono essere formati in modo da permettere una buona giunzione nel loro
interno, e le estremità opposte saranno lavorate esternamente a scannellatura.
I pezzi battuti leggermente con un corpo metallico dovranno rispondere con un suono argentino per
denotare buona cottura ed assenza di screpolature non apparenti.
La tenuta idraulica delle giunzioni dovrà essere garantita da guarnizioni in resine poliuretaniche colate in
2
fabbrica con le caratteristiche di 20 Kg/cm di resistenza a trazione, 90% di allungamento a rottura e con
durezza di 65 Shore A.
48
Lo smalto vetroso deve essere liscio specialmente all’interno, aderire perfettamente con la pasta ceramica,
essere di durezza non inferiore a quella dell’acciaio ed inattaccabile dagli alcali e dagli acidi concentrati, ad
eccezione soltanto del fluoridrico.
La massa interna deve essere semifusa, omogenea, senza noduli estranei, assolutamente priva di calce,
dura, compatta, resistente agli acidi (escluso il fluoridrico) e dagli alcali impermeabili in modo che un pezzo
immerso, perfettamente secco, nell’acqua non ne assorba più del 3,5% in peso. Le normative che
riguardano questi tipi di tubazioni sono le UNI 295-1:2002 e successive riguardanti Tubi ed elementi
complementari di gres e relativi sistemi di giunzione, destinati alla realizzazione di impianti e di raccolta e
smaltimento di liquami.
TUBI IN CLORURO DI POLIVINILE NON PLASTIFICATO
Le norme UNI che relative ai tubi in polivinile sono:
UNI EN 607:2005 - Canali di gronda e relativi accessori di PVC non plastificato. Definizioni, requisiti e
prove.
UNI EN 1329-1:2000 e seguenti - Sistemi di tubazioni di materia plastica per scarichi (a bassa ed alta
temperatura) all'interno dei fabbricati. Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U).
UNI EN 1401-1:1998 e seguenti - Sistemi di tubazioni di materia plastica per fognature e scarichi interrati
non in pressione. Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U).
UNI ENV 1453-2:2002 - Sistemi di tubazioni di materia plastica con tubi a parete strutturata per scarichi (a
bassa ed alta temperatura) all'interno dei fabbricati. Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U). Guida per
la valutazione della conformità.
UNI EN 1456-1:2002 - Sistemi di tubazioni di materia plastica per fognature e scarichi in pressione interrati
e fuori terra. Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U). Specifiche per i componenti della tubazione e per
il sistema.
UNI EN 1565-1:2001 e seguenti - Sistemi di tubazioni di materia plastica per l'evacuazione delle acque di
scarico e delle acque usate (a bassa ed alta temperatura) all'interno della struttura dell'edificio. Miscele di
copolimeri di stirene (SAN + PVC).
UNI EN 1566-1:2000 e seguenti - Sistemi di tubazioni di materia plastica per scarichi (a bassa ed alta
temperatura) all'interno dei fabbricati. Policloruro di vinile clorurato (PVC- C).
UNI EN 1905:2001 - Sistemi di tubazioni di materia plastica. Tubi, raccordi e materiali di policloruro di vinile
non plastificato (PVC-U). Metodo di valutazione del contenuto di PVC in base al contenuto totale di cloro.
UNI ISO/TR 7473:1983 - Tubi e raccordi di policloruro di vinile (PVC) rigido (non plastificato). Resistenza
chimica nei confronti dei fluidi.
UNI 10968-1:2005 - Sistemi di tubazioni di materia plastica per scarichi interrati non a pressione. Sistemi di
tubazioni a parete strutturata di policloruro di vinile non plastificato (PVC-U), polipropilene (PP) e polietilene
(PE). Parte 1: Specifiche per i tubi, i raccordi ed il sistema.
UNI 10972:2006 - Tubi di policloruro di vinile non plastificato (PVC-U) per ventilazione e trasporto interrato
di acque piovane.
UNI EN 12200-1:2002 - Sistemi di tubazioni di materia plastica per pluviali all'esterno dei fabbricati.
Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U). Specifiche per i tubi, i raccordi ed il sistema.
UNI EN 12842:2002 - Raccordi di ghisa sferoidale per sistemi di tubazioni di PVC-U o PE. Requisiti e
metodi di prova.
UNI EN 13598-1:2006 - Sistemi di tubazioni di materia plastica per scarichi e fognature interrati non in
pressione. Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U), polipropilene (PP) e polietilene (PE). Parte 1:
Specifiche per raccordi ausiliari inclusi i pozzetti di ispezione poco profondi.
49
I materiali forniti oltre a rispondere alle norme UNI sopra citate dovranno essere muniti del “Marchio di
conformità” rilasciato dall’Istituto Italiano dei Plastici.
In materia si fa riferimento al d.m. 12/12/1985 - “Norme tecniche relative alle tubazioni”. Le tubazioni
dovranno assicurare gli stessi requisiti di impermeabilità delle tubazioni in grès. I giunti di collegamento
dovranno prevedere anelli di tenuta in lattice naturale o in altro materiale elastometrico.
CHIUSINI E GRIGLIE
I chiusini di accesso alle camerette d’ispezione ed ai manufatti speciali potranno essere circolari con
diametro interno di 60 cm oppure rettangolari con dimensioni 50 x 70 cm.
Potranno essere realizzati in ghisa G 15, in ghisa sferoidale tipo GS400-12 o GS500-7, oppure potranno
essere di tipo misto in ghisa con inserimento di parti in calcestruzzo. Tutti i chiusini dovranno avere una
resistenza a rottura di 40 ton.
Le superfici di appoggio del coperchio con telaio dovranno essere lavorate con utensile in modo che il
piano di contatto sia perfetto e non si verifichi alcun traballamento.
Il coperchio dovrà essere allo stesso livello del telaio e non sarà ammessa alcuna tolleranza di altezza in
meno.
Art. 29.
Materiali per impianti elettrici
Le linee di cavo in sotterraneo saranno costituite da cavi multipolari con conduttori in rame, isolati in
gomma butilica G5 e con rivestimento esterno in PVC tipo G50R/4, tensione nominale EO/E=0,6/1KV
tabella UNEL 35355-75. Tutti i cavi usati devono portare il contrassegno dell’istituto italiano del Marchio di
Qualità (I.M.Q.) costituito da filo tessile posto sotto la guaina protettiva.
Art. 30.
Materiali per opere di sistemazione a verde
Tutto il materiale fornito dovrà essere delle migliori qualità, senza difetti e in ogni caso con qualità uguale o
superiore a quanto prescritto dal progetto, dal presente capitolato e dalla normativa vigente. In ogni caso
l’Appaltatore è tenuto a fornire alla Direzione Lavori la tracciabilità del materiale fornito per approvazione.
Materiale vegetale
Per materiale vegetale si intende tutto il materiale vivo (alberi, arbusti, sementi ecc.) occorrente per
l’esecuzione del lavoro.
Questo materiale dovrà provenire da ditte appositamente autorizzate ai sensi delle leggi 18.6.1931 n. 98711
e 22.5.1973 n. 26912 e s.m.i. e dovrà essere fornito di certificazione varietale e fitosanitaria che ne indichi la
provenienza. È comunque facoltà della Direzione Lavori effettuare, insieme all’Appaltatore, sopralluoghi
presso i vivai di provenienza segnalati, al fine di controllare la scelta delle piante. È inoltre facoltà della
Direzione Lavori scartare le piante arrivate in cantiere che non presentino i requisiti indicati a progetto,
negli allegati tecnici e nel presente Capitolato. A tal proposito, l’Appaltatore è tenuto a comunicare alla
Direzione Lavori la data di arrivo in cantiere del materiale vegetale almeno 72 ore prima. Dovrà inoltre
garantire che le piante siano sane e non presentino alcun segno di attacco da parte di agenti patogeni. Le
piante, infine, non dovranno presentare deformazioni di alcun tipo e dovranno avere il portamento tipico
della specie. Ogni pianta, o gruppo omogeneo di piante, dovrà presentare apposito cartellino di
riconoscimento (in materiale plastico) con indicato, in modo leggibile ed indelebile, il nome botanico
(genere, specie,..) e il numero di esemplari (nel caso di piante facenti parte di un lotto di piante identiche).
L’Appaltatore dovrà garantire che le piante siano trasportate in cantiere con tutte le cure necessarie a
evitare ogni genere di danneggiamento sia alle parti aeree che alle zolle e radici (mezzi di trasporto idonei,
protezioni adeguate, procedure di carico e scarico corrette ecc.).
11
Legge 18 giugno 1931, n. 987 – “Disposizioni per la difesa delle piante coltivate e dei prodotti agrari dalle cause nemiche e sui
relativi servizi”.
12
Legge 22 maggio 1973, n. 269 – “Disciplina della produzione e del commercio di sementi e piante di rimboschimento”.
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In particolare, in accordo con la norma DIN 18916, è importante evitare, durante il trasporto, il rischio di
disseccamento delle piante a causa del vento utilizzando preferibilmente automezzi chiusi o con copertura
continua e sufficiente. L’Appaltatore dovrà controllare, prima dello scarico in cantiere, che le piante siano
state accatastate a regola d’arte e che siano prive di danni. È importante porre rimedio immediato alle
eventuali perdite di umidità delle piante tramite opportune annaffiature.
Le piante arrivate in cantiere devono essere messe a dimora entro 48 ore. Sarà cura dell’Appaltatore
garantire che in questo lasso di tempo le piante non si secchino e non si surriscaldino. Nel caso in cui il
periodo di tempo intercorrente tra l’arrivo in cantiere delle piante e la loro messa a dimora sia molto lungo,
l’Appaltatore dovrà avere cura di sistemare le piante in un apposito "vivaio provvisorio".
ARBUSTI E CESPUGLI
Gli arbusti e i cespugli, qualunque siano le loro caratteristiche specifiche (a foglia decidua o sempreverdi)
dovranno rispondere alle specifiche indicate in progetto per quanto riguarda altezza, numero delle
ramificazioni, diametro della chioma. Anche per arbusti e cespugli l’altezza totale verrà rilevata
analogamente a quella degli alberi. Il diametro della chioma sarà rilevato alla sua massima ampiezza. Tutti
gli arbusti e i cespugli dovranno essere forniti in contenitori o in zolla. Solo su specifica indicazione della
Direzione Lavori potranno essere fornite piante a radice nuda, ma solo se a foglia caduca, giovani e di
limitate dimensioni.
ALBERI
Il tronco ed i rami degli alberi non devono presentare deformazioni, ferite, segni di urti, grandine,
scortecciamenti, legature, ustioni ecc. Nel caso di alberi innestati, non si dovranno presentare sintomi di
disaffinità nel punto d’innesto. La chioma dovrà presentarsi ben ramificata e simmetrica, con una
distribuzione omogenea ed equilibrata. L’apparato radicale dovrà presentarsi robusto, ricco di ramificazioni
e di radici capillari e senza tagli sulle radici con diametro superiore al centimetro.
Di norma, gli alberi dovranno essere forniti in zolla o in contenitore, a seconda di quanto specificato in
progetto o dalla Direzione Lavori. Le dimensioni della zolla o del contenitore dovranno essere adeguate
alle dimensioni della pianta. La zolla si dovrà presentare senza crepe, con la terra ben aderente alle radici
e ben imballata. Il materiale d’imballo dovrà essere bio-degradabile ed eventualmente rinforzato (per piante
di grandi dimensioni) con una rete anch’essa bio-degradabile.
Le caratteristiche dimensionali degli alberi previsti dal progetto fanno riferimento alle seguenti definizioni:
– altezza dell’albero:distanza che intercorre tra il colletto ed il punto più alto della chioma;
– altezza di impalcatura:distanza che intercorre tra il colletto e il punto di intersezione al fusto della branca
principale più vicina;
– circonferenza del fusto: misurata ad un metro dal colletto;
– diametro della chioma:dimensione rilevata in corrispondenza della prima impalcatura per le conifere, a
2/3 dell’altezza totale per tutti gli altri alberi;
– caratteristiche di fornitura:a radice nuda, in zolla, in contenitore.
ALTRE PIANTE
In questo raggruppamento vengono incluse le piante:
–
–
–
–
–
tappezzanti;
erbacee annuali, biennali, perenni;
rampicanti, sarmentose e ricadenti;
bulbose, tuberose, rizomatose;
acquatiche e palustri.
Per quanto riguarda le piante erbacee annuali, biennali, perenni, andranno di norma fornite in contenitore.
Per quanto riguarda le piante tappezzanti, l’Appaltatore dovrà avere cura di verificare, al fine di garantire
una migliore copertura del terreno, che le radici delle piante si presentino ben sviluppate e vigorose.
Per quanto riguarda le piante rampicanti, oltre a quanto specificato per le altre piante, l’Appaltatore dovrà
avere cura che queste siano adeguatamente protette durante il trasporto e messa a dimora.
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Per quanto riguarda le piante bulbose, tuberose, rizomatose, l’Appaltatore dovrà avere cura di verificare
che bulbi, tuberi e rizomi siano freschi, turgidi e in stasi vegetativa. I rizomi, inoltre, dovranno presentare un
adeguato numero di gemme sane.
Per quanto riguarda le piante acquatiche, l’Appaltatore dovrà avere cura che vengano poste tutte le
attenzioni del caso nel trasporto e nella conservazione in attesa della messa a dimora.
Tutto il materiale vegetale dovrà rispondere alle specifiche indicate in progetto per quanto riguarda tipo,
specie, caratteristiche vegetative e di fornitura.
SEMENTI
La semente utilizzata dovrà presentare le caratteristiche varietali richieste e dovrà essere fornita sempre
nelle confezioni originali sigillate e munite della certificazione E.N.S.E. (Ente Nazionale Sementi Eletti).
Sulla confezione dovranno essere riportate, secondo la normativa vigente, il grado di purezza, la
germinabilità e le date di confezionamento e scadenza. Se non utilizzate immediatamente, le sementi
andranno conservate in un locale idoneo (fresco e secco).
TAPPETI ERBOSI IN STRISCE E ZOLLE
Zolle o strisce erbose dovranno essere costituita con le specie prative richieste nelle specifiche di progetto.
Prima di procedere alla fornitura, l’Appaltatore dovrà sottoporre all’approvazione della Direzione Lavori
campioni del materiale che intende fornire; analogamente, nel caso fosse richiesta la cotica naturale,
l’Appaltatore dovrà prelevare le zolle soltanto da luoghi approvati dalla Direzione Lavori.
MATERIALE VARIO
Per materiale vario si intende tutto il materiale usato negli specifici lavori di agricoltura, vivaismo e
giardinaggio (es. terreni e substrati di coltivazione, concimi, fitofarmaci, tutori, ecc.), necessario alla messa
dimora, alla cura ed alla manutenzione delle piante occorrenti per la sistemazione.
TERRA DI COLTIVO
L’Appaltatore è tenuto a compiere a proprie spese le opportune indagini al fine di verificare la qualità della
terra di coltivo fornita. Le analisi andranno effettuate, salvo esplicita diversa richiesta da parte della
Direzione Lavori, secondo le norme e procedure previste dalla Società Italiana della Scienza del Suolo.
L’apporto della terra di coltivo è comunque soggetto a preventiva accettazione della sua qualità da parte
della Direzione Lavori.
La terra di coltivo fornita dovrà, salvo esplicita diversa indicazione di progetto o della Direzione Lavori,
avere le seguenti caratteristiche:
– reazione neutra (pH circa uguale a 7);
– tessitura "franca", con una giusta proporzione di sabbia, limo e argilla (Figura 6), tipica dei terreni di
medio impasto, e con presenza non eccessiva di scheletro (elementi con diametro superiore ai 2 mm),
comunque non superiore al 20% del volume totale;
– buona dotazione di elementi nutritivi, in proporzione e forma idonea;
– buona dotazione di sostanza organica e microrganismi utili;
– assenza di elementi estranei al terreno (pietre, rami ecc.);
– assenza di sostanze tossiche e di agenti patogeni.
SUBSTRATO DI COLTIVAZIONE
Con "substrati di coltivazione" si intendono materiali di origine minerale e/o vegetale utilizzati
singolarmente o miscelati in proporzioni note per impieghi particolari e per ottenere un ambiente di crescita
adatto alle diverse specie che si vogliano mettere a dimora.
Nel caso si rendesse necessaria, per alcune sistemazioni/essenze particolari, l’utilizzazione di particolari
"substrati di coltivazione" (terriccio di letame, sfagno, torba, compost ecc.), l’Appaltatore è tenuto a
verificarne la qualità e la provenienza, e il loro utilizzo è comunque soggetto a preventiva autorizzazione da
parte della Direzione Lavori.
Nel caso vengano utilizzati substrati già confezionati, sulle confezioni dovrà essere indicata la
composizione del prodotto, mentre nel caso vengano utilizzati substrati non confezionati, l’Appaltatore
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dovrà effettuare a proprie spese le opportune analisi al fine di verificarne la qualità e la composizione. In
ogni caso, il substrato dovrà risultare esente da sostanze tossiche e agenti patogeni.
FERTILIZZANTI
I fertilizzanti impiegati dovranno essere forniti nella confezione originale, sulla quale dovranno essere
indicati, a norma di legge, composizione e titolo. Nel caso di impiego di letame, l’Appaltatore è tenuto a
fornire le opportune indicazioni di qualità e provenienza alla Direzione Lavori, onde acquisire da
quest’ultima l’approvazione all’utilizzo.
È comunque facoltà della Direzione Lavori intervenire nelle scelte circa l’opportunità della concimazione
e/o il tipo di fertilizzante da utilizzare in qualsiasi momento durante la fase di impianto o di manutenzione.
SISTEMI DI ANCORAGGIO
Alberi o di arbusti di grandi dimensioni dovranno essere messi a dimora con opportuni sistemi di
ancoraggio al suolo, per almeno due anni (tre nel caso di piante di grandi dimensioni).
I sistemi di ancoraggio più opportuni possono variare in funzione della specie e della dimensione della
pianta e dalle caratteristiche dei sito. In base a tali fattori, infatti, l’Appaltatore dovrà scegliere il numero,
l’altezze e il diametro (mai inferiore ai 5 cm) più appropriato dei tutori. Il tutore deve essere diritto,
scortecciato e trattato con sostanze antimuffa e antimarciume per un’altezza di almeno 120 cm. Allo stesso
trattamento devono essere sottoposti i picchetti in legno che eventualmente verranno utilizzati. In
alternativa si potranno utilizzare anche tiranti metallici.
In fase di posa del tutore, l’Appaltatore dovrà porre particolare attenzione al fine di evitare qualsiasi tipo di
danneggiamento alle zolle e agli apparati radicali. Il palo tutore deve essere piantato nel terreno ad una
profondità adeguata alla specie ed alla dimensione della pianta.
I pali di sostegno (o i tiranti) verranno legati al tronco delle piante per mezzo di opportuni legacci che
devono consentire l’assestamento delle piante ed evitare strozzature del tronco. A tal fine, dovranno
presentare un certo grado di movimento ed essere realizzate con materiali opportunamente elastici
(gomma, plastica ecc.). Inoltre, per evitare danneggiamenti al tronco, è sempre utile frapporre tra
quest’ultimo e il legaccio un "cuscinetto" di opportuno materiale (es. stoffa, gomma ecc.).
MATERIALE PACCIAMANTE
Il materiale pacciamante dovrà essere fornito nella confezione originale, sulla quale dovranno essere
indicate la provenienza e la composizione. L’utilizzo di materiale non confezionato è soggetto a preventiva
autorizzazione da parte della Direzione Lavori alla quale l’Appaltatore è tenuto a fornire tutti gli elementi
utili a giudicarne la qualità e la provenienza.
Art. 31.
Accettazione, qualità ed impiego dei materiali - Certificazioni di conformità
In correlazione a quanto è prescritto circa la qualità e le caratteristiche dei materiali per la loro
accettazione, l’Impresa sarà obbligata a prestarsi in ogni tempo alle prove dei materiali impiegati o da
impiegarsi, nonché a quelle di campioni di lavori eseguiti, da prelevarsi in opera, sottostando a tutte le
spese di prelevamento ed invio di campioni al Laboratorio prove ed analisi debitamente riconosciuto.
Si richiamano le indicazioni e le disposizioni dell’articolo 15 del Capitolato Generale d'Appalto (D.M.
ll.pp. n. 145/2000). Qualora nelle somme a disposizione riportate nel quadro economico del progetto
esecutivo non vi fosse l’indicazione o venga a mancare la relativa disponibilità economica a seguito
dell’affidamento dei lavori, le relative spese per gli accertamenti di laboratorio e le verifiche tecniche
previste dal presente capitolato si dovranno intendere a completo carico dell’Impresa appaltatrice. Tale
disposizione vale anche qualora l’importo previsto nelle somme a disposizione non sia sufficiente a coprire
per intero le spese per accertamenti e verifiche di laboratorio, pertanto in questo caso l’Impresa esecutrice
dei lavori dovrà farsi carico della sola parte eccedente alla relativa copertura finanziaria.
Dei campioni potrà essere ordinata la conservazione nel competente ufficio tecnico o sedi distaccate
dell’Amministrazione appaltante, numerandoli di sigilli e firma del Direttore dei lavori (o dal suo assistente
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di cantiere) e dell’Impresa, nei modi più adatti a garantire l’autenticità.
Per la fornitura e posa in opera di beni inerenti la sicurezza della circolazione stradale di seguito
elencate:
– apparecchi, giunti, appoggi e sistemi antisismici per ponti e viadotti;
– barriere di sicurezza;
– barriere fonoassorbenti;
– impianti elettrici;
– impianti di illuminazione;
– impianti di ventilazione;
– impianti tecnologici per l’edilizia civile ed industriale;
– segnaletica verticale e orizzontale;
l’Impresa appaltatrice delle relative forniture si dovrà attenere alle specifiche riportate sulle Circolari del
Ministero dei LL.PP. del 16/5/96, n. 2357, 27/12/96, n. 5923, 9/6/97, n. 3107 e del 17/ 6/98 n. 3652 nei
riguardi della presentazione della dichiarazione di impegno o di conformità o certificazione di conformità sia
all’atto dell’offerta che all’aggiudicazione dei lavori.
Per i prodotti per i quali sono state emanate le disposizioni attuative che consentono l'apposizione del
marchio di conformità CE o laddove sia prevista una procedura di omologazione/ approvazione dello
stesso che sostituisce la certificazione di conformità.
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CAPO II - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE DI SCAVI, RINTERRI E DEMOLIZIONI
Art. 32.
Tracciamenti
L’Impresa è tenuta ad eseguire la picchettazione completa o parziale del lavoro, prima di iniziare i lavori
di sterro o riporto, in modo che risultino indicati i limiti degli scavi e dei riporti in base alla larghezza del
piano stradale, alla inclinazione delle scarpate e alla formazione delle cunette. A suo tempo dovrà pure
posizionare delle modine, nei tratti più significativi o nei punti indicati dalla Direzione lavori, utili e
necessarie a determinare con precisione l’andamento delle scarpate tanto degli sterri che dei rilevati,
curandone poi la conservazione e rimettendo quelli manomessi durante la esecuzione dei lavori.
Qualora ai lavori in terra siano connesse opere murarie o in calcestruzzo armato, l'Appaltatore dovrà
procedere al tracciamento di esse, pure con l’obbligo della conservazione dei picchetti ed eventualmente
delle modine, come per i lavori in terra.
Art. 33.
Scavi e rinterri
Per tutte le opere dell'appalto le varie quantità di lavoro saranno determinate con misure geometriche,
escluso ogni altro metodo. (D.P.R. 7 gennaio 1956, n. 164 – “Norme per la prevenzione degli infortuni sul
lavoro nelle costruzioni”).
Scavi in genere
Gli scavi in genere per qualsiasi lavoro a mano o con mezzi meccanici dovranno essere eseguiti secondo i
disegni di progetto e le particolari prescrizioni che saranno date all'atto esecutivo dalla Direzione dei
Lavori.
Nell'esecuzione degli scavi in genere l'Impresa dovrà procedere in modo da impedire scoscendimenti e
franamenti, restando essa, oltreché, totalmente responsabile di eventuali danni alle persone ed alle opere,
altresì obbligata a provvedere a suo carico e spese alla rimozione delle materie franate.
L'Impresa dovrà inoltre provvedere a sue spese affinché le acque scorrenti alla superficie del terreno siano
deviate in modo che non abbiano a riversarsi nei cavi.
Le materie provenienti dagli scavi in genere, ove non siano utilizzabili, o non ritenute adatte, a giudizio
insindacabile della Direzione dei Lavori, ad altro impiego nei lavori, dovranno essere portate a rifiuto fuori
della sede del cantiere, ai pubblici scarichi, ovvero su aree che l'Impresa dovrà provvedere a sua cura e
spese.
È vietato costituire depositi di materiali presso il ciglio degli scavi.
Qualora le materie provenienti dagli scavi dovessero essere utilizzate per tombamenti o rinterri esse
dovranno essere depositate in luogo adatto accettato dalla Direzione dei Lavori e provviste delle
necessarie puntellature, per essere poi riprese a tempo opportuno.
In ogni caso le materie depositate non dovranno riuscire di danno ai lavori, alle proprietà pubbliche o
private ed al libero deflusso delle acque scorrenti alla superficie.
La Direzione dei Lavori potrà fare asportare, a spese dell'Impresa, le materie depositate in
contravvenzione alle precedenti disposizioni.
L'Appaltatore deve ritenersi compensato per tutti gli oneri che esso dovrà incontrare per:
− il taglio di piante, estirpazione di ceppaie, radici, ecc.;
− il taglio e lo scavo con qualsiasi mezzo delle macerie sia asciutte, che bagnate, in presenza d'acqua e di
qualsiasi consistenza;
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− paleggi, innalzamento, carico, trasporto e scarico in rilevato o rinterro od a rifiuto a qualsiasi distanza,
sistemazione delle materie di rifiuto, deposito provvisorio e successiva ripresa, per ogni indennità di
deposito temporaneo o definitivo;
− la regolarizzazione delle scarpate o pareti, per lo spianamento del fondo, per la formazione di gradoni,
per il successivo rinterro attorno alle murature, attorno e sopra le condotte di acqua od altre condotte in
genere, e sopra le fognature o drenaggi secondo le sagome definitive di progetto;
− puntellature, sbadacchiature ed armature di qualsiasi importanza e genere, secondo tutte le prescrizioni
contenute nelle presenti condizioni tecniche esecutive;
− per ogni altra spesa infine necessaria per l'esecuzione completa degli scavi.
Scavi di sbancamento
Per scavi di sbancamento o sterri andanti s'intendono quelli occorrenti per lo spianamento o sistemazione
del terreno su cui dovranno sorgere le costruzioni, per tagli di terrapieni, per la formazione di cortili,
giardini, scantinati, piani d'appoggio per platee di fondazione, vespai, rampe incassate o trincee stradali
ecc., e in genere tutti quelli eseguiti a sezione aperta su vasta superiore ove sia possibile l'allontanamento
delle materie di scavo evitandone il sollevamento, sia pure con la formazione di rampe provvisorie, ecc.
Saranno pertanto considerati scavi di sbancamento anche quelli che si trovano al di sotto del piano di
campagna o del piano stradale (se inferiore al primo), quando gli scavi rivestano i caratteri sopra
accennati.
Secondo quanto prescritto dall'art. 12 del d.P.R. 7 gennaio 1956 n. 164, nei lavori di splateamento o
sbancamento eseguiti senza l'impiego di escavatori meccanici, le pareti delle fronti di attacco devono avere
una inclinazione o un tracciato tali, in relazione alla natura del terreno, da impedire franamenti. Quando la
parete del fronte di attacco supera l'altezza di m. 1,50, è vietato il sistema di scavo manuale per
scalzamento alla base e conseguente franamento della parete.
Quando per la particolare natura del terreno o per causa di piogge, di infiltrazione, di gelo o disgelo, o per
altri motivi, siano da temere frane o scoscendimenti, deve essere provveduto all'armatura o al
consolidamento del terreno.
Nei lavori di escavazione con mezzi meccanici deve essere vietata la presenza degli operai nel campo di
azione dell'escavatore e sul ciglio del fronte di attacco.
Il posto di manovra dell'addetto all'escavatore, quando questo non sia munito di cabina metallica, deve
essere protetto con solido riparo.
Ai lavoratori deve essere fatto esplicito divieto di avvicinarsi alla base della parete di attacco e, in quanto
necessario in relazione all'altezza dello scavo o alle condizioni di accessibilità del ciglio della platea
superiore, la zona superiore di pericolo deve essere almeno delimitata mediante opportune segnalazioni
spostabili col proseguire dello scavo.
Il volume degli scavi di sbancamento verrà determinato col metodo delle sezioni ragguagliate che verranno
rilevate in contraddittorio dell'Appaltatore all'atto della consegna. Ove le materie siano utilizzate per
formazione di rilevati, il volume sarà misurato in riporto.
Scavi a sezione obbligata
Per scavi a sezione obbligata si intendono quelli incassati ed a sezione ristretta necessari per dar luogo ai
muri o pilastri di fondazione propriamente detti o per dar luogo alle fogne, condutture, fossi e cunette.
Qualunque sia la natura e la qualità del terreno, gli scavi per fondazione dovranno essere spinti fino alla
profondità che dalla Direzione dei Lavori verrà ordinata all'atto delle loro esecuzioni tenendo in debito
conto le istruzioni impartite dal Ministero dei lavori pubblici con il d.m. 21 gennaio 1981 e successive
modifiche ed integrazioni.
Le profondità, che si trovino indicate nei disegni di consegna, sono perciò di semplice avviso e
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l'Amministrazione appaltante si riserva piena facoltà di variarle nella misura che reputerà più conveniente,
senza che ciò possa dare all'Impresa motivo alcuno di fare eccezioni o domande di speciali compensi,
avendo essa soltanto diritto al pagamento del lavoro eseguito, coi prezzi contrattuali stabiliti per le varie
profondità da raggiungere.
È vietato all'Impresa, sotto pena di demolire il già fatto, di por mano alle murature prima che la Direzione
dei Lavori abbia verificato ed accettato le fondazioni.
I piani di fondazione dovranno essere generalmente orizzontali, ma per quelle opere che cadono sopra
falde inclinate, dovranno, a richiesta della Direzione dei Lavori, essere disposti a gradini ed anche con
determinata contropendenza.
Nello scavo di pozzi e di trincee profondi più di 1,50 metri, quando la consistenza del terreno non dia
sufficiente garanzia di stabilità, anche in relazione alla pendenza delle pareti, si deve provvedere, man
mano che procede lo scavo, alla applicazione delle necessarie armature di sostegno, in modo da
assicurare abbondantemente contro ogni pericolo gli operai, ed impedire ogni smottamento di materia
durante l'esecuzione tanto degli scavi che delle murature.
Le tavole di rivestimento delle pareti devono sporgere dai bordi degli scavi di almeno 30 centimetri.
L'Impresa è responsabile dei danni ai lavori, alle persone, alle proprietà pubbliche e private che potessero
accadere per la mancanza o insufficienza di tali puntellazioni e sbadacchiature, alle quali essa deve
provvedere di propria iniziativa, adottando anche tutte le altre precauzioni riconosciute necessarie, senza
rifiutarsi per nessun pretesto di ottemperare alle prescrizioni che al riguardo le venissero impartite dalla
Direzione dei Lavori.
Nello scavo dei cunicoli, a meno che si tratti di roccia che non presenti pericolo di distacchi, devono
predisporsi idonee armature per evitare franamenti della volta e delle pareti. Dette armature devono essere
applicate man mano che procede il lavoro di avanzamento; la loro rimozione può essere effettuata in
relazione al progredire del rivestimento in muratura.
Idonee armature e precauzioni devono essere adottate nelle sottomurazioni e quando in vicinanza dei
relativi scavi vi siano fabbriche o manufatti, le cui fondazioni possano essere scoperte o indebolite degli
scavi.
Nella infissione di pali di fondazione devono essere adottate misure e precauzioni per evitare che gli
scuotimenti del terreno producano lesioni o danni alle opere vicine.
Compiuta la muratura di fondazione, lo scavo che si fosse dovuto fare in più attorno alla medesima, dovrà
essere diligentemente riempito e costipato, a cura e spese dell'Impresa, con le stesse materie scavate,
sino al piano del terreno naturale primitivo.
Col procedere delle murature l'Impresa potrà recuperare i legami costituenti le armature, sempre che non
si tratti di armature formanti parte integrante dell'opera, da restare quindi in posto in proprietà
dell'Amministrazione; i legnami però, che a giudizio della Direzione dei Lavori, non potessero essere tolti
senza pericolo o danno del lavoro, dovranno essere abbandonati negli scavi.
Gli scavi di fondazione saranno computati per un volume uguale a quello risultante dal prodotto della base
di fondazione per la sua profondità sotto il piano degli scavi di sbancamento o del terreno naturale, quando
detto scavo di sbancamento non viene effettuato.
Scavi subacquei e prosciugamenti
Se dagli scavi in genere e dai cavi di fondazione, l'Impresa, in caso di sorgive o filtrazioni, non potesse far
defluire l'acqua naturalmente, è in facoltà della Direzione dei Lavori ordinare, secondo i casi, e quando lo
riterrà opportuno, l'esecuzione degli scavi subacquei, oppure il prosciugamento.
Sono considerati come scavi subacquei soltanto quelli eseguiti in acqua a profondità maggiore di 20 cm
sotto il livello costante, a cui si stabiliscono le acque sorgive dei cavi, sia naturalmente, sia dopo un
parziale prosciugamento ottenuto con macchine o con l'apertura di canali fugatori.
Il volume di scavo eseguito in acqua, sino ad una profondità non maggiore di 20 cm dal suo livello
costante, verrà perciò considerato come scavo in presenza d'acqua ma non come scavo subacqueo.
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Quando la Direzione dei Lavori ordinasse il mantenimento degli scavi in asciutto, sia durante
l'escavazione, sia durante l'esecuzione delle murature o di altre opere di fondazione, gli esaurimenti relativi
verranno eseguiti in economia, e l'Impresa, se richiesta, avrà l'obbligo di fornire le macchine e gli operai
necessari.
Per i prosciugamenti praticati durante l'esecuzione delle murature, l'Impresa dovrà adottare tutti quegli
accorgimenti atti ad evitare il dilavamento delle malte.
Scavi in presenza di gas
Quando si eseguono lavori entro pozzi, fogne, cunicoli, camini e fosse in genere, devono essere adottate
idonee misure contro i pericoli derivanti dalla presenza di gas o vapori tossici, asfissianti, infiammabili o
esplosivi, specie in rapporto alla natura geologica del terreno o alla vicinanza di fabbriche, depositi,
raffinerie, stazioni di compressione e di decompressione, metanodotti e condutture di gas, che possono dar
luogo ad infiltrazione di sostanze pericolose.
Quando sia accertata o sia da temere la presenza di gas tossici, asfissianti o la irrespirabilità dell'aria
ambiente e non sia possibile assicurare una efficiente aerazione ed una completa bonifica, i lavoratori
devono essere provvisti di apparecchi respiratori, ed essere muniti di cintura di sicurezza con bretelle
passanti sotto le ascelle collegate a funi di salvataggio, le quali devono essere tenute all'esterno dal
personale addetto alla sorveglianza; questo deve mantenersi in continuo collegamento con gli operai
all'interno ed essere in grado di sollevare prontamente all'esterno il lavoratore colpito dai gas.
Possono essere adoperate le maschere respiratorie, in luogo di autorespiratori, solo quando, accertate la
natura e la concentrazione dei gas o vapori nocivi o asfissianti, esse offrano garanzia di sicurezza e
sempre che sia assicurata una efficace e continua aerazione.
Quando si sia accertata la presenza di gas infiammabili o esplosivi, deve provvedersi alla bonifica
dell'ambiente mediante idonea ventilazione; deve inoltre vietarsi, anche dopo la bonifica, se siano da
temere emanazioni di gas pericolosi, l'uso di apparecchi a fiamma, di corpi incandescenti e di apparecchi
comunque suscettibili di provocare fiamme o surriscaldamenti atti ad incendiare il gas.
Nei casi previsti dal secondo, terzo e quarto comma del presente articolo i lavoratori devono essere
abbinati nell'esecuzione dei lavori.
Rinterri
Per qualunque opera di rinterro, ovvero per riempire i vuoti tra le pareti dei cavi e le murature, o da
addossare alle murature, e fino alle quote prescritte dalla Direzione dei Lavori, si impiegheranno in
generale, e, salvo quanto segue, fino al loro totale esaurimento, tutte le materie provenienti dagli scavi di
qualsiasi genere eseguiti sul lavoro, in quanto disponibili ed adatte, a giudizio della Direzione dei Lavori,
per la formazione dei rilevati.
Quando venissero a mancare in tutto o in parte i materiali di cui sopra, si provvederanno le materie
occorrenti prelevandole ovunque l'Impresa crederà di sua convenienza, purché i materiali siano
riconosciuti idonei dalla Direzione dei Lavori.
Per i rinterri e riempimenti da addossarsi alle murature, si dovranno sempre impiegare materie sciolte, o
ghiaiose, restando vietato in modo assoluto l'impiego di quelle argillose e, in genere, di tutte quelle che con
l'assorbimento di acqua si rammolliscono e si gonfiano generando spinte.
Nella formazione dei suddetti rinterri e riempimenti dovrà essere usata ogni diligenza perché la loro
esecuzione proceda per strati orizzontali di eguale altezza, disponendo contemporaneamente le materie
ben sminuzzate con la maggiore regolarità e precauzione, in modo da caricare uniformemente le murature
su tutti i lati e da evitare le sfiancature che potrebbero derivare da un carico male distribuito.
Le materie trasportate in rinterro con vagoni, automezzi o carretti non potranno essere scaricate
direttamente contro le murature, ma dovranno depositarsi in vicinanza dell'opera per essere riprese poi e
trasportate con carriole, barelle ed altro mezzo, purché a mano, al momento della formazione dei suddetti
rinterri.
Per tali movimenti di materie dovrà sempre provvedersi alla pilonatura delle materie stesse, da farsi
secondo le prescrizioni che verranno indicate dalla Direzione dei Lavori.
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È vietato addossare terrapieni a murature di fresca costruzione.
Tutte le riparazioni o ricostruzioni che si rendessero necessarie per la mancata o imperfetta osservanza
delle prescrizioni del presente articolo, saranno a completo carico dell'Impresa.
È obbligo dell'Impresa, escluso qualsiasi compenso, di dare ai rinterri o riempimenti durante la loro
esecuzione, quelle maggiori dimensioni richieste dall'assestamento delle terre, affinché all'epoca del
collaudo i rilevati eseguiti abbiano dimensioni non inferiori a quelle ordinate.
L'Impresa dovrà consegnare le opere con scarpate regolari e spianate, con i cigli bene allineati e profilati e
compiendo a sue spese, durante l'esecuzione dei lavori e fino al collaudo, gli occorrenti ricarichi o tagli, la
ripresa e la sistemazione delle scarpate e l'espurgo dei fossi.
La superficie del terreno sul quale dovranno elevarsi i terrapieni, sarà scorticata ove occorre, e se inclinata
sarà tagliata a gradoni con leggere pendenze verso monte.
Tutti gli oneri, obblighi e spese per la formazione dei rinterri si intendono compresi nei prezzi stabiliti in
elenco per gli scavi e quindi all'Appaltatore non spetterà alcun compenso oltre l'applicazione di detti prezzi.
Le misure saranno eseguite in riporto in base alle sezioni di consegna da rilevarsi in contraddittorio con
l'Appaltatore.
I riempimenti in pietrame a secco (per drenaggi, fognature, banchettoni di consolidamento e simili)
dovranno essere formati con pietrame da collocarsi in opera a mano su terreno ben costipato, al fine di
evitare cedimenti per effetto dei carichi superiori.
Per drenaggi o fognature si dovranno scegliere le pietre più grosse e regolari e possibilmente a forma di
lastroni quelle da impiegare nella copertura dei sottostanti pozzetti o cunicoli; oppure infine negli strati
inferiori il pietrame di maggiore dimensione, impiegando nell'ultimo strato superiore pietrame minuto, ghiaia
o anche pietrisco per impedire alle terre sovrastanti di penetrare e scendere otturando così gli interstizi tra
le pietre. Sull'ultimo strato di pietrisco si dovranno pigiare convenientemente le terre con le quali dovrà
completarsi il riempimento dei cavi aperti per la costruzione di fognature e drenaggi.
Il riempimento di pietrame a secco a ridosso delle murature per drenaggi, vespai, ecc. sarà valutato a
metro cubo per il suo volume effettivo misurato in opera.
Art. 34.
Demolizioni e rimozioni
Prima dell'inizio di lavori di demolizione è fatto obbligo di procedere alla verifica delle condizioni di
conservazione e di stabilità delle varie strutture da demolire.
In relazione al risultato di tale verifica devono essere eseguite le opere di rafforzamento e di puntellamento
necessarie ad evitare che, durante la demolizione, si verifichino crolli intempestivi.
I lavori di demolizione devono procedere con cautela e con ordine dall'alto verso il basso e devono essere
condotti in maniera da prevenire qualsiasi infortunio agli addetti al lavoro e da non pregiudicare la stabilità
delle strutture portanti o di collegamento di quelle eventuali adiacenti, e in modo da non deteriorare i
materiali risultanti, i quali tutti devono ancora potersi impiegare utilmente, sotto pena di rivalsa di danni a
favore dell'Amministrazione appaltante, ricorrendo, ove occorra, al loro preventivo puntellamento.
La successione dei lavori, quando si tratti di importanti ed estese demolizioni, deve risultare da apposito
programma il quale deve essere firmato dall'Imprenditore e dal dipendente Direttore dei Lavori, ove esista,
e deve essere tenuto a disposizione degli Ispettori di lavoro.
È vietato gettare dall'alto i materiali in genere, che invece devono essere trasportati o guidati in basso
convogliandoli in appositi canali il cui estremo inferiore non deve risultare ad altezza maggiore di due metri
dal livello del piano di raccolta. I canali suddetti devono essere costruiti in modo che ogni tronco imbocchi
nel tronco successivo; gli eventuali raccordi devono essere adeguatamente rinforzati.
L'imboccatura superiore del canale deve essere sistemata in modo che non possano cadervi
accidentalmente persone. Ove sia costituito da elementi pesanti od ingombranti, il materiale di demolizione
deve essere calato a terra con mezzi idonei.
Durante i lavori di demolizione si deve provvedere a ridurre il sollevamento della polvere, irrorando con
acqua le murature ed i materiali di risulta.
59
La demolizione dei muri deve essere fatta servendosi di ponti di servizio indipendenti dall'opera in
demolizione.
Gli obblighi di cui sopra non sussistono quando si tratta di muri di altezza inferiore ai cinque metri; in tali
casi e per altezze da due a cinque metri si deve fare uso di cinture di sicurezza.
Inoltre, salvo l'osservanza delle leggi e dei regolamenti speciali e locali, la demolizione di parti di strutture
aventi altezza sul terreno non superiore a 5 metri può essere effettuata mediante rovesciamento per
trazione o per spinta.
La trazione o la spinta deve essere esercitata in modo graduale e senza strappi e deve essere eseguita
soltanto su elementi di struttura opportunamente isolati dal resto del fabbricato in demolizione in modo da
non determinare crolli intempestivi o non previsti da altre parti.
Devono inoltre essere adottate le precauzioni necessarie per la sicurezza del lavoro quali: trazione da
distanza non minore di una volta e mezzo l'altezza del muro o della struttura da abbattere e
allontanamento degli operai dalla zona interessata.
Si può procedere allo scalzamento dell'opera da abbattere per facilitarne la caduta soltanto quando essa
sia stata adeguatamente puntellata; la successiva rimozione dei puntelli deve essere eseguita a distanza a
mezzo di funi.
Il rovesciamento per spinta può essere effettuato con martinetti solo per opere di altezza non superiore a 3
metri, con l'ausilio di puntelli sussidiari contro il ritorno degli elementi smossi.
Deve essere evitato in ogni caso che per lo scuotimento del terreno in seguito alla caduta delle strutture o
di grossi blocchi possano derivare danni o lesioni agli edifici vicini o ad opere adiacenti o pericoli ai
lavoratori addetti.
Nella zona sottostante la demolizione deve essere vietata la sosta ed il transito, delimitando la zona stessa
con appositi sbarramenti.
L'accesso allo sbocco dei canali di scarico per il caricamento ed il trasporto del materiale accumulato deve
essere consentito soltanto dopo che sia stato sospeso lo scarico dall'alto.
Le demolizioni dovranno limitarsi alle parti ed alle dimensioni prescritte. Quando, anche per mancanza di
puntellamenti o di altre precauzioni, venissero demolite altre parti od oltrepassati i limiti fissati, saranno
pure a cura e spese dell'Impresa, senza alcun compenso, ricostruite e rimesse in ripristino le parti
indebitamente demolite.
Tutti i materiali riutilizzabili, a giudizio insindacabile della Direzione dei Lavori, devono essere
opportunamente scalcinati, puliti, custoditi, trasportati ed ordinati nei luoghi di deposito che verranno
indicati dalla Direzione stessa usando cautele per non danneggiarli sia nello scalcinamento, sia nel
trasporto, sia nel loro arresto e per evitare la dispersione.
Detti materiali restano tutti di proprietà dell'Amministrazione appaltante, la quale potrà ordinare all'Impresa
di impiegarli in tutto o in parte nei lavori appaltati.
I materiali di scarto provenienti dalle demolizioni e rimozioni devono sempre essere trasportati dall'Impresa
fuori del cantiere nei punti indicati od alle pubbliche discariche.
Nel preventivare l'opera di demolizione e nel descrivere le disposizioni di smontaggio e demolizione delle
parti d'opera, l'Appaltatore dovrà sottoscrivere di aver preso visione dello stato di fatto delle opere da
eseguire e della natura dei manufatti.
Rimozione di manufatti in cemento amianto13
Per manufatti in amianto cemento si intendono parti integranti dell'edificio oggetto di demolizione parziale o
completa realizzate con unione di altri materiali a fibre di amianto.
Solitamente sono rinvenibili due tipologie differenti di manufatti: quelli a matrice friabile e quelli a matrice
compatta. Data l'usura e l'invecchiamento o le condizioni di posa del materiale taluni materiali inizialmente
13
In materia si faccia riferimento al d.lgs. 25 luglio 2006 n. 257 – “Attuazione della direttiva 2003/18/CE relativa alla protezione
dei lavoratori dai rischi derivanti dall’esposizione dell’amianto durante il lavoro.
60
integrati in matrice compatta possono, con il tempo, essere diventati friabili.
La misurazione di tale fenomeno e la relativa classificazione possono essere effettuate tramite
schiacciamento e pressione con le dita della mano dell'operatore che in tal modo può rendersi conto della
capacità del manufatto di offrire resistenza a compressione. Se le dita della mano dell'operatore riescono a
comprimere o distaccare parti del manufatto stesso questo è classificabile a matrice friabile.
L'Appaltatore al momento del sopralluogo ai manufatti oggetto di demolizione è tenuto a verificarne la
presenza e classificarne il livello di rischio.
Qualora il manufatto presenti qualche sembianza affine ai manufatti contenenti amianto, sarà cura
dell'Appaltatore provvedere a campionare parti dello stesso e provvedere a far analizzare i campioni
presso un laboratorio attrezzato e autorizzato.
Valutata la presenza di manufatti contenenti amianto, l'Appaltatore provvederà a notificare l'azione di
bonifica presso l'organo di vigilanza competente per territorio disponendo un piano di lavoro conforme a
quanto indicato dal d.lgs. 257/06, in funzione della valutazione dei rischi effettuata ai sensi della normativa
vigente. Tale documentazione deve essere messa a disposizione dei lavoratori e deve essere aggiornata
in relazione all’aumento dell’esposizione degli stessi.
In tutte le attività concernenti l’amianto, l'esposizione dei lavoratori alla polvere proveniente dall'amianto o
dai materiali contenenti amianto nel luogo di lavoro deve essere ridotta al minimo e, in ogni caso, al di sotto
del valore limite fissato dalla normativa vigente, ed in particolare:
a) il numero dei lavoratori esposti o che possono essere esposti alla polvere proveniente dall'amianto o da
materiali contenenti amianto deve essere limitato al numero più basso possibile;
b) i processi lavorativi devono essere concepiti in modo da evitare di produrre polvere di amianto o, se ciò
non è possibile, da evitare emissione di polvere di amianto nell'aria;
c) tutti i locali e le attrezzature per il trattamento dell'amianto devono poter essere sottoposti a regolare
pulizia e manutenzione;
d) l'amianto o i materiali che rilasciano polvere di amianto o che contengono amianto devono essere
stoccati e trasportati in appositi imballaggi chiusi;
e) i rifiuti devono essere raccolti e rimossi dal luogo di lavoro il più presto possibile in appropriati imballaggi
chiusi su cui sarà apposta un'etichettatura indicante che contengono amianto.
Detti rifiuti devono essere successivamente trattati ai sensi della vigente normativa in materia di rifiuti
pericolosi.
Sarà cura dell'Appaltatore segnalare nel piano di lavoro l'intero procedimento fino allo smaltimento
definitivo delle macerie di demolizione contenenti amianto.
L'Appaltatore è produttore del rifiuto mediante azione demolitrice e deve quindi provvedere all'onere dello
smaltimento corretto del rifiuto medesimo.
È impedito all'Appaltatore effettuare un deposito delle macerie contenenti amianto nella zona delimitata del
cantiere ed in altra zona di proprietà del Committente. L'eventuale stoccaggio temporaneo del materiale
contenente amianto dovrà essere segnalato nel piano di lavoro ed il luogo di accoglimento del materiale
stesso sarà allo scopo predisposto.
È cura dell'Appaltatore verificare prima della demolizione del manufatto che non siano presenti all'interno
del medesimo quantità qualsiasi di amianto floccato o manufatti di qualsivoglia natura contenenti amianto.
Tali manufatti, qualora presenti, saranno considerati come rifiuto a cui l'Appaltatore deve provvedere
secondo le modalità previste dalla legislazione vigente in materia, alla stessa stregua dei materiali facenti
parte dell'immobile. La demolizione parziale o totale non potrà essere iniziata prima dell'avvenuto
smaltimento di questi rifiuti.
L'Appaltatore deve organizzarsi affinché la procedura di sicurezza sia circoscritta alle sole fasi in cui viene
trattato materiale contenente amianto.
61
L’Appaltatore è inoltre tenuto ad adottare le misure appropriate affinché i luoghi in cui si svolgono tali
attività siano confinati e segnalati e siano rispettate tutte le prescrizioni di cui alla vigente normativa e al
piano di lavoro redatto e consegnato agli organi competenti.
Al fine di garantire il rispetto del valore limite di esposizione fissato dalla normativa vigente (0,1 fibre per
centimetro cubo di aria) e in funzione dei risultati della valutazione iniziale dei rischi, l’Appaltatore è tenuto
ad effettuare misurazioni periodiche della concentrazione di fibre di amianto nell'aria e riportarne i risultati
nel Documento di Valutazione dei Rischi e nel Piano Operativo di Sicurezza.
Qualora tale valore limite fosse superato, l’Appaltatore è tenuto ad adottare tutte le misure organizzative
necessarie all’eliminazione del rischio e a dotare i propri lavoratori di idonei dispositivi di protezione
individuale.
Sarà cura dell'Appaltatore provvedere al termine della bonifica a consegnare certificato di collaudo e
riconsegna dei locali bonificati. Qualora l'intervento di bonifica da amianto non abbia esito positivo la
Stazione appaltante avrà diritto a far subentrare l'Appaltatore specializzato di propria fiducia con l'obiettivo
di ripristinare il livello di inquinamento di fondo previsto dalla legislazione vigente. L'importo di tale
intervento sarà a carico dell'Appaltatore.
Demolizioni di parti strutturali interrate, palificazioni e tiranti
Per parti strutturali interrate si intendono le palificazioni o le fondazioni in profondità, i diaframmi, le
sottofondazioni, le fondazioni e le strutture portanti in elevazione che non fuoriescono dalla quota media
del piano di campagna.
La demolizione di tali parti d'opera, ove prevista, deve essere svolta a cura dell'Appaltatore previa
demolizione delle strutture portanti in elevazioni su di queste gravanti.
L'Appaltatore dovrà provvedere a puntellamenti, sbadacchiature ed altri accorgimenti come ponteggi,
castelli, ecc. per la demolizione delle parti interrate in generale.
La demolizione parziale o integrale delle parti strutturali interrate deve essere effettuata previa verifica da
parte dell'Appaltatore della desolidarizzazione delle stesse da parti di fondazione o di strutture collegate
con gli edifici o con i manufatti confinanti.
In presenza di un regime di falda sotterranea presente a livello superficiale, o comunque interferente con le
escavazioni destinate alla demolizione parziale o totale delle fondazioni è a cura dell'Appaltatore che deve
essere posto in essere un adeguato sistema di captazione temporanea di dette falde allo scopo di evitare
ogni azione di disturbo e/o inquinamento della falda sotterranea e permettere l'azione di scavo senza
l'intervento dell'agente di rischio determinato dalla presenza di sortumi o accrescimenti del livello
superficiale delle acque.
La demolizione parziale o totale delle parti strutturali interrate prevede il corrispondente riempimento con
materiale dichiarato dall'Appaltatore e la formazione di uno o più pozzi di ispezione della consistenza del
materiale impiegato, secondo le indicazioni ricevute dal progettista.
La demolizione di palificazioni o tiranti interrati sarà posta in essere a cura dell'Appaltatore dopo che il
progettista abilitato di fiducia della medesima avrà valutato e redatto una apposita valutazione dei rischi e
delle conseguenze derivanti da questa azione.
Qualora tale azione lo richieda, dovrà essere coinvolto a cura dell'Appaltatore un geologo abilitato allo
scopo di estendere la valutazione dei rischi alle problematiche di dinamiche delle terre ed alle specifiche
della tettonica compromessa da quest'azione.
Rimozione di fognature
Per fognature si intendono le condotte coperte o a vista atte alla raccolta ed al convogliamento delle acque
nere di scarico civili e industriali presenti sulla rete privata interna al confine di proprietà dell'unità
immobiliare o dell'insieme di unità immobiliari oggetto della demolizione parziale o totale.
L'Appaltatore dovrà provvedere a puntellamenti, sbadacchiature ed altri accorgimenti come ponteggi,
castelli, ecc. per la demolizione delle fognature.
Tale demolizione deve essere svolta dall'Appaltatore dopo aver verificato la chiusura del punto di contatto
62
della fognatura con la rete urbana pubblica, allo scopo di evitare che macerie o altri frammenti della
demolizione possano occludere tali condotte.
Le operazioni di demolizione delle condotte di scarico devono altresì avvenire con l'osservanza da parte
dell'Appaltatore delle norme di protezione ambientali e degli operatori di cantieri per quanto riguarda la
possibilità di inalazione di biogas o miasmi dannosi o tossici per la salute umana.
Le macerie della demolizione delle fognature saranno allontanate dal cantiere senza che i materiali da
queste derivanti possano sostare nei pressi dei cantieri neanche per uno stoccaggio temporaneo non
previsto e comunicato per tempo al Committente.
La demolizione parziale delle fognature deve essere effettuata a cura dell'Appaltatore con la precauzione
di apporre sezionatori sulla stessa conduttura sia a monte che a valle della medesima allo scopo di
confinare l'ambito operativo ed impedire inopportune interferenze.
La verifica della presenza di materiali reflui presenti nella condotta o nelle fosse intermedie di raccolta
classificabili come rifiuti speciali o tossico nocivi deve essere effettuata a cura dell'Appaltatore che
provvederà di conseguenza allo smaltimento dei medesimi attraverso la procedura prevista in merito dalla
legislazione vigente.
Demolizione di muri di sostegno e massicciate varie
Per muri di sostegno e massicciate varie si intendono manufatti artificiali atti a sostenere lo scivolamento
naturale delle terre, siano essi manufatti agenti a gravità o a sbalzo o per reggimentazione trattenuta
tramite tiranti interrati.
L'Appaltatore dovrà provvedere a puntellamenti, sbadacchiature ed altri accorgimenti come ponteggi,
castelli, ecc. per la demolizione dei muri di sostegno e delle massicciate in genere.
La demolizione di tali manufatti richiede che l'Appaltatore definisca in merito una valutazione dei rischi
determinata dalle reazioni della tettonica interferente con l'azione di trattenimento posta in essere dalla
presenza del manufatto. Tale relazione deve essere posta in essere da tecnico geologo abilitato o da
geotecnico di fiducia dell'Appaltatore medesimo.
Qualora l'operazione coinvolga, anche solo in ipotesi di relazione dei rischi, porzioni di terreno poste al di
fuori dei confini della proprietà della Stazione appaltante, sarà cura dell'Appaltatore verificare la
disponibilità dei confinanti pubblici e privati a sgomberare dal transito e da ogni possibile conseguenza alle
persone ed alle cose l'ambito di possibile pertinenza del movimento di terra.
63
CAPO III - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE NOLI E TRASPORTI
Art. 35.
Noleggi
I noleggi, sono riconosciuti come prestazione da compensare a parte, solo quando non rientrino tra gli
oneri generali a carico dell'Appaltatore o non risultino compresi nella formulazione dell'articolo che
compensa la prestazione. Le macchine, gli attrezzi, i materiali, devono essere in perfetto stato di efficienza
e completi degli accessori per il loro impiego.
I noli devono essere espressamente richiesti, con ordine di servizio, dalla Direzione dei Lavori e sono
retribuibili solo se non sono compresi nei prezzi delle opere e/o delle prestazioni.
Per quanto concerne le attrezzature ed i macchinari l'Appaltatore dovrà curare la loro omologazione
secondo le norme e leggi vigenti sia per quanto riguarda l'utilizzo che per quanto concerne le verifiche ed i
collaudi. Per quanto riguarda i ponteggi d'opera e strutturali, devono rispondere ai requisiti previsti dalle
vigenti normative e leggi in materia di sicurezza.
Le macchine ed attrezzi dati a noleggio devono essere in perfetto stato di esercizio ed essere provvisti di
tutti gli accessori necessari per il loro funzionamento. Sono a carico esclusivo dell'Impresa la
manutenzione degli attrezzi e delle macchine affinché siano in costante efficienza.
Il nolo si considera per il solo tempo effettivo, ad ora o a giornata di otto ore, dal momento in cui l'oggetto
noleggiato viene messo a disposizione del committente, fino al momento in cui il nolo giunge al termine del
periodo per cui è stato richiesto.
Nel prezzo sono compresi: i trasporti dal luogo di provenienza al cantiere e viceversa, il montaggio e lo
smontaggio, la manodopera, i combustibili, i lubrificanti, i materiali di consumo, l'energia elettrica, lo sfrido
e tutto quanto occorre per il funzionamento dei mezzi.
I prezzi dei noli comprendono le spese generali e l'utile dell'imprenditore.
Per il noleggio dei carri e degli autocarri verrà corrisposto soltanto il prezzo per le ore di effettivo lavoro,
rimanendo escluso ogni compenso per qualsiasi altra causa o perditempo.
Art. 36.
Trasporti
Il trasporto è compensato a metro cubo di materiale trasportato, oppure come nolo orario di automezzo
funzionante. Se la dimensione del materiale da trasportare è inferiore alla portata utile dell'automezzo
richiesto a nolo, non si prevedono riduzioni di prezzo.
Nei prezzi di trasporto è compresa la fornitura dei materiali di consumo e la manodopera del conducente.
Per le norme generali riguardanti il trasporto dei materiali si veda il d.P.R. 7 gennaio 1956, capo VII e
successive modificazioni.
Il carico, il trasporto, lo scarico e tutte le manovre in genere, dovranno essere eseguiti con la maggiore
cura possibile utilizzando mezzi adeguati ai diametri alle lunghezze dei tubi da movimentare, evitando
rotture, crinature, lesioni o danneggiamenti dei materiali. Sarà cura dell’Appaltatore predisporre in cantiere
idonei spazi e sistemi di ricevimento dei tubi.
L’accatastamento dei tubi dovrà avvenire su un area piana e stabile, protetta dai pericoli di incendio e dai
raggi diretti del sole. La base delle cataste dovrà poggiare su tavole opportunamente distanziate; i tubi
accatastati dovranno essere bloccati con cunei per evitarne il rotolamento improvviso. Per tubi deformabili
le estremità saranno rinforzate con crociere provvisionali ( d.m. LL. PP. 12 dicembre 1985 – Norme
tecniche per le tubazioni”).
.
CAPO IV - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE DI OPERE STRADALI
Art. 37.
Realizzazione di massicciate stradali
64
Tracciamenti
Prima di porre mano ai lavori di sterro o riporto, l'Impresa è obbligata ad eseguire la picchettazione
completa del lavoro, in modo che risultino indicati i limiti degli scavi e dei riporti in base alla larghezza del
piano stradale, alla inclinazione delle scarpate, alla formazione delle cunette.
Qualora ai lavori in terra siano connesse opere murarie, l'Appaltatore dovrà procedere al tracciamento di
esse, pure con l'obbligo della conservazione dei picchetti, ed, eventualmente, delle modine, come per i
lavori in terra.
Scavi e rilevati
Gli scavi ed i rilevati occorrenti per la formazione del corpo stradale, e per ricavare i relativi fossi, cunette,
accessi, passaggi, rampe e simili, saranno eseguiti in conformità alla specifiche di progetto e del presente
capitolato, salvo le eventuali varianti che fosse per disporre la Direzione dei Lavori; dovrà essere usata
ogni cura nello scavare i fossi, nello spianare e sistemare i marciapiedi o banchine, nel profilare le scarpate
e i cigli della strada, che dovranno perciò risultare paralleli all'asse stradale.
L'Appaltatore dovrà consegnare le trincee e i rilevati, nonché gli scavi o riempimenti in genere, al giusto
piano prescritto, con scarpate regolari e spianate, con cigli bene tracciati e profilati, compiendo a sue
spese, durante l'esecuzione dei lavori, fino al collaudo, gli occorrenti ricarichi o tagli, la ripresa e
sistemazione delle scarpate e l'espurgo dei fossi.
Le materie provenienti dagli scavi per l'apertura della sede stradale, non utilizzabili e non ritenute idonee
dalla Direzione dei Lavori per la formazione dei rilevati o per altro impiego nei lavori, dovranno essere
allontanate dal cantiere.
Le località per tali depositi dovranno essere scelte in modo che le materie depositate non arrechino danni
ai lavori od alle proprietà pubbliche e private nonché al libero deflusso delle acque pubbliche e private. La
Direzione dei Lavori potrà fare asportare, a spese dell'Appaltatore, le materie depositate in
contravvenzione alle precedenti disposizioni.
Piani di posa dei rilevati
I piani di posa dei rilevati dovranno avere l’estensione dell’intera area di appoggio e potranno essere
continui o gradinati secondo i profili indicati a progetto e le indicazioni che saranno della Direzione Lavori.
La quota dei piani di posa dei rilevati dovrà essere approfondite fino alla completa rimozione dello strato di
terreno vegetale o dalle ridotte caratteristiche di resistenza.
Laddove si nel corso dello scavo si trovino terreni appartenenti ai gruppi A1, A2 e A314 sarà sufficiente
compattare lo strato sottostante il piano di posa per uno spessore non inferiore a 30 cm, in modo da
raggiungere una densità secca pari almeno al 95% della densità massima AASHO modificata determinata
in laboratorio, modificando il grado di umidità delle terre fino a raggiungere il grado di umidità ottima prima
di eseguire il compattamento.
Quando invece i terreni rinvenuti alla quota di imposta del rilevato appartengono ai gruppi A4, A5, A6 e
A715, la Direzione Lavori potrà ordinare l’approfondimento degli scavi fino a profondità adeguata coerente
con le indicazioni degli elaborati progettuali o dai rilievi geognostici, per sostituire i materiali con materiale
per la formazione dei rilevati appartenente ai gruppi A1, A2 e A3.
Tale materiale dovrà essere compattato, al grado di umidità ottima, fino a raggiungere una densità secca
non inferiore al 90% della densità massima AASHO modificata e ove la Direzione Lavori lo rende
necessario si dovrà compattare anche il fondo mediante rulli a piedi di montone.
Qualora si rivengano strati superficiali di natura torbosa di modesto è opportuno che l’approfondimento
dello scavo risulti tale da eliminare completamente tali strati, per spessori elevati di tali terreni
bisogneranno adottare accorgimenti particolari secondo l’indicazione della Direzione dei Lavori.
14
Classificazione come da norme UNI EN 13242:2004 - Aggregati per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l'impiego
in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade; UNI EN 13285:2004 - Miscele non legate. Specifiche; UNI EN ISO
14688-1:2003 - Indagini e prove geotecniche. Identificazione e classificazione dei terreni. Identificazione e descrizione.
15
Idem.
65
Piani di posa delle fondazioni stradali in trincea
Nei tratti in trincea, dopo aver effettuato lo scavo, si dovrà provvedere alla preparazione del piano di posa
della sovrastruttura stradale che verrà eseguita a seconda della natura del terreno, in base alle seguenti
lavorazioni:
– quando il terreno appartiene ai gruppi A1, A2 e A3 si procederà alla compattazione dello strato di
sottofondo che dovrà raggiungere in ogni caso una densità secca almeno del 95% della densità di
riferimento, per uno spessore di 30 cm al di sotto del piano di cassonetto;
– quando il terreno appartiene ai gruppi A4, A5, A6 e A7 la Direzione dei lavori potrà ordinare, a suo
insindacabile giudizio, la sostituzione del terreno stesso con materiale arido per una profondità al di
sotto del piano di cassonetto, che verrà stabilita secondo i casi, mediante apposito ordine di servizio
dalla Direzione dei lavori.
Rilevati
I rilevati saranno eseguiti in ottemperanza alle specifiche indicate nei disegni e nelle relazioni di progetto.
Nella formazione dei rilevati saranno impiegate preferibilmente le materie provenienti da scavi di
sbancamento eseguite in situ se il terreno appartiene ai gruppi A1, A2 e A3. L’ultimo strato del rilevato
sottostante la fondazione stradale dovrà essere costituito da terre dei gruppi A1, A2-4, A2-5 e A3 .
Il materiale costituente il corpo del rilevato dovrà essere messo in opera a strati di spessore uniforme di
massimo 30 cm. Il rilevato per tutta la sua altezza dovrà presentare i requisiti di densità riferita alla densità
massima secca AASHO modificata come di seguito riportata:
– non inferiore al 95% negli strati inferiori;
– non inferiore al 98% in quello superiore (ultimi 30 cm).
La Direzione Lavori provvederà al controllo della massa volumica in sito alle varie quote raggiunte e per
tutta l’estensione del rilevato il cui numero dovrà essere commisurato all’entità dell’opera.
Durante le operazioni di costipamento dovrà accertarsi che l’umidità propria del materiale sia adeguato alle
lavorazioni previste procedendo al disseccamento ovvero alla bagnatura del materiale se necessario al fine
di raggiungere una umidità prossima a quella predeterminata in laboratorio (AASHO modificata), la quale
dovrà risultare sempre inferiore al limite di ritiro.
La costruzione del rilevato dovrà proseguire senza interruzioni fino al raggiungimento della sua
configurazione finale. Le attrezzature di costipamento saranno scelte dall’impresa dovranno comunque
essere atte ad esercitare sul materiale, a seconda del tipo di esso, un genere di energia costipante tale da
assicurare il raggiungimento della densità prescritte e previste per ogni singola categoria di lavoro.
Man mano che si procede alla formazione dei rilevati, le relative scarpate saranno rivestite con materiale
ricco di humus dello spessore non superiore a cm 30 proveniente o dalle operazioni di scoticamento del
piano di posa dei rilevati stessi o da cave di prestito. Il rivestimento dovrà essere eseguito a cordoli
orizzontali e da costiparsi con mezzi idonei in modo da assicurare una superficie regolare. Inoltre le
scarpate saranno perfettamente configurate e regolarizzate procedendo altresì alla perfetta profilatura dei
cigli.
Art. 38.
Lavorazioni varie
Giunti
I giunti longitudinali saranno preferibilmente ottenuti mediante affiancamento di una strisciata alla
precedente con l’impiego di due finitrici. Qualora ciò non sia possibile il bordo della striscia già realizzata
dovrà essere trattato con applicazione di emulsione bituminosa acida al 55% in peso, per assicurare la
saldatura della striscia successiva. Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si dovrà procedere al
taglio verticale con idonea attrezzatura.
I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere dovranno essere realizzati sempre previo taglio ed
asportazione della parte terminale di azzeramento, mentre sui giunti di inizio lavorazione si dovrà
provvedere all’asporto dello strato sottostante mediante fresatura.
66
La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari strati sarà programmata e realizzata in maniera che
essi risultino fra loro sfalsati almeno di 20 cm e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della
corsia di marcia normalmente interessate dalle ruote dei veicoli pesanti.
Scarificazione di pavimentazioni esistenti
L’Impresa dovrà dapprima ripulire accuratamente il piano stradale e poi provvedere alla scarificazione della
massicciata esistente adoperando apposito scarificatore opportunamente trainato e guidato. La
scarificazione sarà spinta fino alla profondità ritenuta necessaria dalla Direzione Lavori provvedendo poi
alla successiva vagliatura e raccolta del materiale asportato su aree di deposito procurate a cura e spese
dell’Impresa esecutrice.
Qualora la Direzione Lavori ritenga opportuno allontanare il materiale di risulta, la ditta Appaltatrice dovrà
essere attenersi a tutte le disposizioni a norma di legge vigente in materia di trasporto dei materiali di rifiuto
provenienti dai cantieri stradali o edili.
Fresatura di strati in conglomerato bituminoso
Lo spessore della fresatura dovrà essere mantenuto costante in tutti i punti e sarà valutato mediando
l’altezza delle due pareti laterali con quella della parte centrale del cavo. La pulizia del piano di scarifica,
nel caso di fresature corticali, dovrà essere eseguita con attrezzature munite di spazzole rotanti e/o
dispositivi aspiranti o simili in grado di dare un piano perfettamente pulito.
La superficie del cavo dovrà risultare perfettamente regolare priva di residui di strati non completamente
fresati. L’Impresa si dovrà scrupolosamente attenere agli spessori di demolizione stabiliti dalla Direzione
Lavori.
Particolare cura deve essere adottata nella fresatura della pavimentazione dove siano presenti coperchi o
prese dei sottoservizi. Sarà cura dell’Impresa sondare o farsi segnalare l’ubicazione di tutti i manufatti che
potrebbero interferire con la fresatura stessa.
Le pareti dei tagli longitudinali dovranno risultare perfettamente verticali e con andamento longitudinale
rettilineo e privo di sgretolature. Sia il piano fresato che le pareti dovranno, prima della posa in opera dei
nuovi strati di riempimento, risultare perfettamente puliti, asciutti e uniformemente rivestiti dalla mano di
attacco in legante bituminoso.
Qualora la Direzione Lavori ritenga opportuno allontanare il materiale di risulta, la ditta Appaltatrice dovrà
essere attenersi a tutte le disposizioni a norma di legge vigente in materia di trasporto dei materiali di rifiuto
provenienti dai cantieri stradali o edili.
Art. 39.
Stabilizzazione delle terre con calce
a) Premessa
La terra stabilizzata a calce è una miscela composta da una terra, calce idrata ed acqua, in quantità tali da
migliorare le caratteristiche fisico-chimiche e meccaniche della terra, onde ottenere una miscela idonea per
la formazione di strati che, dopo costipamento, risultino di adeguata capacità portante nonché stabili
all’azione dell’acqua e del gelo.
L’Impresa, per l’esecuzione dei lavori di stabilizzazione delle terre con calce, dovrà attenersi alle norme
tecniche del C.N.R. – B.U. n. 36 del 21/1/1973.
b) Caratteristiche dei materiali componenti la miscela
TERRA
La terra, sottoposta a trattamento, deve essere di tipo limo-argillosa ed avere indice di plasticità
normalmente superiore a 10 (tipo A6 ed A7 di cui alla norma tecnica C.N.R.-U.N.I 10006). La curva
granulometrica deve rientrare nel fuso riportato al punto 2.1. della norma C.N.R. – B.U. n.36/73.
CALCE
67
La calce da utilizzare dovrà essere del tipo calce idrata che deve rispondere ai requisiti di accettazione
indicati nel R.D. n. 2231 del 16/11/1939.
ACQUA
L’acqua necessaria per portare la miscela al tenore di umidità voluto deve essere esente da impurità
dannose e da materie organiche.
c) Progettazione e controllo delle miscele
Prima dell’inizio dei lavori, L’Impresa dovrà presentare alla Direzione lavori e sottoporle alla sua
approvazione, tutte quelle prove di prequalificazioni per individuare le quantità di acqua e di calce con cui
si dovrà effettuare l’impasto. Tutte le spese ed oneri, inerenti le prove di laboratorio, saranno a completo
carico dell’Appaltatore.
La determinazione preventiva della quantità di acqua e di calce vanno valutate in base a prove C.B.R.
(C.N.R.-U.N.I. 10009 punto 3.2.1.), a prove di costipamento ed eventualmente a prove di rottura a
compressione. Pertanto, prendendo almeno tre miscele sperimentali con diversi tenori di calce si dovrà
definire i valori massimi dell’indice C.B.R., della densità del secco, i corrispondenti valori di umidità ottima e
l’eventuale resistenza a compressione. I valori indicativi della quantità di calce che consente di ottenere
una miscela dalle caratteristiche di portanza e costipabilità adeguati sono i seguenti:
Stabilizzazione di materiali
Strati di sovrastruttura
Bonifiche di terreni (piani di posa e/o rilevati)
Calce idrata
4 ÷ 10%
1 ÷ 3%
I valori minimi dell’indice C.B.R. a 7 giorni di stagionatura e dopo imbibizione di 4 giorni in acqua, devono
essere conformi al punto 4.1. della norma C.N.R. – B.U. n. 36/73, ovvero nei termini della tabella di seguito
riportata:
Caratteristiche
Indice C.B.R.
Rigonfiamento
Sovrastruttura
stradale
≥ 50 %
<1%
Sottofondo
≥ 20 %
<2%
Bonifiche
≥ 10 % (*)
(*) Dopo 2 ore e senza imbibizione.
e) Operazioni di cantiere
L’Impresa dovrà eseguire la lavorazione con la tecnica della miscelazione in sito, dove si prevede la
seguente successione delle fasi operative:
1) Scarificazione e polverizzazione
Tali operazioni sono necessarie, nei casi in cui il materiale naturalmente collocato laddove dovrà essere
messo a dimora, soddisfi le esigenze progettuali. La scarifica del terreno, che deve interessare lo strato da
stabilizzare per tutta la sua altezza, durante tale operazione si dovrà procedere all’allontanamento dal
cantiere di tutti i materiali estranei presenti quali radici, residui legnosi ed erbosi. Con la depolverizzazione
si dovrà procedere allo sminuzzamento delle eventuali zolle di argilla di dimensioni superiori ai 5 cm. I
macchinari utilizzati per tale operazione di scarifica e depolverizzazione sono: lame scarificatrici, erpici a
disco, rippers con successivo passaggio dei mescolatori a rotore per la definitiva operazione di
frantumazione. Tutti i mezzi impiegati devono essere ritenuti idonei e validi dalla Direzione lavori.
2) Spandimento della calce e dell’acqua
Lo spandimento della calce dovrà essere in accordo con i dosaggi emersi dalle preliminari prove di
laboratorio, nel corso delle quali si è definita la miscela determinandone i rapporti ponderali tra i vari
68
componenti. La calce può essere aggiunta al terreno in forma pulverulenta (metodo asciutto), da eseguirsi
mediante spanditore di idonee caratteristiche per ottenere una uniforme distribuzione della calce sulla
superficie sia in senso longitudinale che trasversale. I spanditori trainati e riforniti per mezzo di tubi flessibili
in gomma o metallici, che si dipartono dai mezzi di trasporto della calce in cantiere, dovranno essere dotati
di attrezzature per evitare la dispersione eolica della calce e tali da consentire il dosaggio della calce in
funzione della velocità di avanzamento del gruppo semovente.
L’aggiunta di acqua alla miscela per ottenere i valori di umidità stabili nelle prove di laboratorio, si dovrà
effettuare con autobotti dotate di barre spruzzatrici, tali da consentire di irrorare d’acqua tutta la parte di
sezione trasversale sulla quale precedentemente si è provveduto alla stesa della calce. Sono ammessi altri
sistemi e tecniche per lo spandimento della calce, purché ritenuti validi dalla Direzione lavori.
Qualora non si operi con il cosidetto “treno di stabilizzazione”, ovvero non si proceda ad una produzione
continua di miscela in sito, lo spandimento della calce in polvere dovrà interessare una superficie non
superiore a quella che potrà essere lavorata nel giorno stesso.
3) Miscelazione
La miscelazione dovrà avvenire con macchinari che, muovendosi lungo i materiali stesi, li miscelano
inserendosi nel terreno senza sollevarlo. Si dovrà prevedere più passaggi del mescolatore sullo strato da
trattare fino al raggiungimento della totale omogeneizzazione dei componenti. Il miscelatore a rotore del
tipo semovente o trainato deve essere in grado di lavorare strati di profondità, se riferiti a materiali sciolti,
variabili da 15 a 50 cm. L’Impresa, durante la miscelazione dovrà realizzare la mescolazione di una striscia
dopo qualche ora rispetto a quella adiacente già lavorata ed interessando nella mescolazione di quella
zona circa 5 ÷10 cm della prima. Particolare cura durante le operazione dovrà essere rivolta a non creare
dei giunti trasversali di ripresa tra due strisce consecutive.
4) Compattazione delle miscele e la finitura degli strati
Il costipamento deve essere effettuato su miscele aventi una umidità pari a quella ottenuta nelle prove di
laboratorio. La Direzione lavori, a seconda delle situazioni particolari dell'intervento, ordinerà all’Impresa
l’esecuzione della compattazione mediante rulli statici a piede di montone seguiti dal passaggio di rulli
pesanti a ruote gommate o da rulli vibranti. L’eventuale finitura degli strati deve avvenire con l’impiego delle
macchine livellatrici; è assolutamente vietato intervenire con l’apporto di nuovo materiale.
f) Controlli in corso d’opera
L’Amministrazione appaltante tramite la Direzione lavori potrà effettuare tutti i controlli previsti al punto 5
della norma C.N.R. – B.U. n. 36/73, ovvero nei termini di seguito indicati:
Caratteristiche
Peso specifico del secco in sito
(grado di costipamento)
Modulo di deformazione Md
(Kg/cm2)(CNR-BU n 9/67)
Indice C.B.R.
Sovrastruttura
stradale
Sottofondo
Bonifiche
≥ 95 % (*)
≥ 95 % (*)
≥ 95 % (*)
≥ 800
≥ 400
≥ 150
Valore almeno pari ai dati di progetto
(*)Valore percentuale riferito al peso di volume massimo del secco ottenuto in laboratorio con la miscela di progetto.
L’Impresa dovrà mettere a disposizione attrezzature, materiali, personale e farsi carico dei relativi oneri di
tutte le prove ordinate dalla Direzione lavori.
A) SOVRASTRUTTURA STRADALE
STRATI DI FONDAZIONE CONGLOMERATI BITUMINOSI TRADIZIONALI (di base, di collegamento e di
usura) CONGLOMERATI BITUMINOSI CON BITUMI MODIFICATI CONGLOMERATI A FREDDO
TRATTAMENTI SUPERFICIALI CONGLOMERATI BITUMINOSI RICICLATI
69
Art. 40.
Premessa
Per le terminologie e le definizioni relative alle pavimentazioni ed ai materiali stradali si fa riferimento alle
norme tecniche del C.N.R. - B.U. n.169 del 1994. Le parti del corpo stradale sono così suddivise: a)
sottofondo (terreno naturale in sito o sull’ultimo strato del rilevato): b) sovrastruttura, così composta:
1. fondazione,
2. base,
3. strato superficiale (collegamento e usura).
In linea generale, salvo diversa disposizione della Direzione dei lavori, la sagoma stradale per tratti in
rettifilo sarà costituita da due falde inclinate in senso opposto aventi pendenza trasversale del 1,5÷2,0%,
raccordate in asse da un arco di cerchio avente tangente di m 0,50. Alle banchine sarà invece assegnata
la pendenza trasversale del 2,0÷5,0%.
Le curve saranno convenientemente rialzate sul lato esterno con pendenza che la Direzione dei lavori
stabilirà in relazione al raggio della curva e con gli opportuni tronchi di transizione per il raccordo della
sagoma in curva con quella dei rettifili o altre curve precedenti e seguenti.
Il tipo e lo spessore dei vari strati, costituenti la sovrastruttura, saranno quelli stabiliti, per ciascun tratto,
dalla Direzione dei lavori, in base ai risultati delle indagini geotecniche e di laboratorio.
L’Impresa indicherà alla Direzione dei lavori i materiali, le terre e la loro provenienza, e le granulometrie
che intende impiegare strato per strato, in conformità degli articoli che seguono.
La Direzione dei lavori ordinerà prove su detti materiali, o su altri di sua scelta, presso Laboratori ufficiali di
fiducia dell’Amministrazione appaltante. Per il controllo delle caratteristiche tali prove verranno, di norma,
ripetute sistematicamente, durante l’esecuzione dei lavori, nei laboratori di cantiere o presso gli stessi
Laboratori ufficiali.
L’approvazione della Direzione dei lavori circa i materiali, le attrezzature, i metodi di lavorazione, non
solleverà l’Impresa dalla responsabilità circa la buona riuscita del lavoro.
L’Impresa avrà cura di garantire la costanza nella massa, nel tempo, delle caratteristiche delle miscele,
degli impasti e della sovrastruttura resa in opera.
Salvo che non sia diversamente disposto dagli articoli che seguono, la superficie finita della
pavimentazione non dovrà scostarsi dalla sagoma di progetto di oltre 0,3 mm, controllata a mezzo di un
regolo lungo m 4,00 disposto secondo due direzioni ortogonali.
La pavimentazione stradale sui ponti deve sottrarre alla usura ed alla diretta azione del traffico l’estradosso
del ponte e gli strati di impermeabilizzazione su di esso disposti. Allo scopo di evitare frequenti rifacimenti,
particolarmente onerosi sul ponte, tutta la pavimentazione, compresi i giunti e le altre opere accessorie,
deve essere eseguita con materiali della migliore qualità e con la massima cura esecutiva.
Art. 41.
Strati di fondazione
Lo strato di fondazione sarà costituito dalla miscela conforme alle prescrizioni del presente Capitolato e
comunque dovrà essere preventivamente approvato dalla Direzione dei lavori e dovrà essere steso in strati
successivi dello spessore stabilito dalla Direzione dei lavori in relazione alla capacità costipante delle
attrezzature di costipamento usate.
Gli strati dovranno essere costipati con attrezzature idonee al tipo di materiale impiegato ed approvato
dalla Direzione dei lavori, tali da arrivare ai gradi di costipamento prescritti dalle indicazioni successive.
Il costipamento dovrà interessare la totale altezza dello strato che dovrà essere portato alla densità
stabilita di volta in volta dalla Direzione dei lavori in relazione al sistema ed al tipo di attrezzatura da
laboratorio usata ed in relazione al sistema ed al tipo di attrezzatura di cantiere impiegato. Durante la fase
di costipamento la quantità di acqua aggiunta, per arrivare ai valori ottimali di umidità della miscela, dovrà
tenere conto delle perdite per evaporazione causa vento, sole, calore ed altro. L’acqua da impiegare dovrà
essere esente da materie organiche e da sostanze nocive.
Si darà inizio ai lavori soltanto quando le condizioni di umidità siano tali da non produrre danni alla qualità
dello strato stabilizzante. La costruzione sarà sospesa quando la temperatura sia inferiore a 3 °C.
Qualsiasi zona o parte della fondazione, che sia stata danneggiata per effetto del gelo, della temperatura o
di altre condizioni di umidità durante qualsiasi fase della costruzione, dovrà essere completamente
70
scarificata, rimiscellata e costipata in conformità delle prescrizioni della Direzione dei lavori, senza che
questa abbia a riconoscere alcun compenso aggiuntivo.
La superficie di ciascuno strato dovrà essere rifinita secondo le inclinazioni, le livellette e le curvature
previste dal progetto e dovrà risultare liscia e libera da buche e irregolarità.
A) FONDAZIONE IN MISTO GRANULARE A STABILIZZAZIONE MECCANICA
16
.
Tale fondazione è costituita da una miscela di materiali granulari (misto granulare) stabilizzati per
granulometria con l’aggiunta o meno di legante naturale, il quale è costituito da terra passante al setaccio
0,4 UNI.
L’aggregato potrà essere costituito da ghiaie, detriti di cava, frantumato, scorie od anche altro materiale;
potrà essere: materiale reperito in sito, entro o fuori cantiere, oppure miscela di materiali aventi
provenienze diverse, in proporzioni stabilite attraverso una indagine preliminare di laboratorio e di cantiere.
Lo spessore da assegnare alla fondazione sarà fissato dalla Direzione dei lavori in relazione alla portata
del sottofondo; la stesa avverrà in strati successivi, ciascuno dei quali non dovrà mai avere uno spessore
finito superiore a cm 20 e non inferiore a cm 10.
a) Caratteristiche del materiale da impiegare
Il materiale in opera, dopo l’eventuale correzione e miscelazione, risponderà alle caratteristiche seguenti:
1) l’aggregato non deve avere dimensioni superiori a 71 mm, né forma appiattita, allungata o
lenticolare; 2) granulometria compresa nei seguenti fusi e avente andamento continuo e uniforme praticamente concorde a quello delle curve limiti:
Serie crivelli e setacci
U.N.I.
Crivello 71
Crivello 30
Crivello 15
Crivello 10
Crivello 5
Setaccio 2
Setaccio 0,42
Setaccio 0,075
Miscela passante: %
totale in peso Φ max 71
mm
Miscela passante: %
totale in peso Φ max 30
mm
100
70 ÷ 100
50 ÷ 80
30 ÷ 70
23 ÷ 55
15 ÷ 40
8 ÷ 25
2 ÷ 15
100
100
70 ÷ 100
50 ÷ 85
35 ÷ 65
25 ÷ 50
15 ÷ 30
5 ÷ 15
3) rapporto tra il passante al setaccio 0,075 ed il passante al setaccio 0,4 inferiore a 2/3; 4) perdita in peso
alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature inferiore al 30%; 5) equivalente in sabbia misurato
sulla frazione passante al setaccio 4 ASTM compreso tra 25 e
65. Tale controllo dovrà anche essere eseguito per materiale prelevato dopo costipamento. Il limite
superiore dell’equivalente in sabbia (65) potrà essere variato dalla Direzione lavori in funzione delle
provenienze e delle caratteristiche del materiale. Per tutti i materiali aventi equivalente in sabbia compreso
fra 25 e 35, la Direzione lavori richiederà in ogni caso (anche se la miscela contiene più del 60% in peso di
elementi frantumati) la verifica dell’indice di portanza CBR di cui al successivo punto 6);
6) indice di portanza CBR (C.N.R. – U.N.I. 10009 – Prove sui materiali stradali; indice di portanza
C.B.R. di una terra), dopo 4 giorni di imbibizione in acqua (eseguito sul materiale passante alcrivello 25)
non minore di 50. È inoltre richiesto che tale condizione sia verificata per un intervallo di ± 2% rispetto
all’umidità ottima di costipamento;
7) limite di liquidità ≤25%, limite di plasticità ≥19, indice di plasticità ≤6.
Se le miscele contengono oltre il 60% in peso di elementi frantumati a spigoli vivi, l'accettazione avverrà
sulla base delle sole caratteristiche indicate ai precedenti commi 1), 2), 4), 5), salvo nel caso citato al
comma 5) in cui la miscela abbia equivalente in sabbia compreso tra 25 e 35.
16
Cfr. A.N.A.S., Capitolato Speciale d’Appalto, parte II, Norme tecniche, MB&M di Roma, 1993, 107-110
71
b) Studi preliminari
Le caratteristiche suddette dovranno essere accertate dalla Direzione lavori mediante prove di laboratorio
sui campioni che l’impresa avrà cura di presentare a tempo opportuno.
Contemporaneamente l’impresa dovrà indicare, per iscritto, le fonti di approvvigionamento, il tipo di
lavorazione che intende adottare, il tipo e la consistenza dell’attrezzatura di cantiere che verrà impiegata. I
requisiti di accettazione verranno inoltre accertati con controlli dalla Direzione lavori in corso d’opera,
prelevando il materiale in sito già miscelato, prima e dopo effettuato il costipamento.
c) Modalità operative
Il piano di posa dello strato dovrà avere le quote, la sagoma ed i requisiti di compattezza prescritti ed
essere ripulito da materiale estraneo.
Il materiale verrà steso in strati di spessore finito non superiore a 30 cm e non inferiore a 10 cm e dovrà
presentarsi, dopo costipato, uniformemente miscelato in modo da non presentare segregazione dei suoi
componenti.
L’eventuale aggiunta di acqua, per raggiungere l’umidità prescritta in funzione della densità, è da effettuarsi
mediante dispositivo spruzzatori.
A questo proposito si precisa che tutte le operazioni anzidette non devono essere eseguite quando le
condizioni ambientali (pioggia, neve, gelo) siano tali da danneggiare la qualità dello strato stabilizzato.
Verificandosi comunque eccesso di umidità, o danni dovuti al gelo, lo strato compromesso dovrà essere
rimosso e ricostruito a cura e spese dell’Impresa.
Il materiale pronto per il costipamento dovrà presentare in ogni punto la prescritta granulometria.
Per il costipamento e la rifinitura verranno impiegati rulli vibranti o vibranti gommati, tutti semoventi.
L’idoneità dei rulli e le modalità di costipamento verranno, per ogni cantiere, determinate dalla Direzione
lavori con una prova sperimentale, usando le miscele messe a punto per quel cantiere (prove di
costipamento).
Il costipamento di ogni strato dovrà essere eseguito sino ad ottenere una densità in sito non inferiore al
98% della densità massima fornita dalla prova AASHO modificata:
AASHO T 180-57 metodo D con esclusione della sostituzione degli elementi trattenuti al setaccio
¾”. Se la misura in sito riguarda materiale contene nte fino al 25% in peso di elementi di dimensioni maggiori di 25
mm, la densità ottenuta verrà corretta in base alla formula:
dr=(di x Pc x (100 – Z))/(100 x Pc – Z x di)
dove
dr: densità della miscela ridotta degli elementi di dimensione superiore a 25 mm, da paragonare a quella
AASHO modificata determinata in laboratorio;
di: densità della miscela intera;
Pc: peso specifico degli elementi di dimensione maggiore di 25 mm.
Z: percentuale in peso degli elementi di dimensione maggiore di 25mm.
La suddetta formula di trasformazione potrà essere applicata anche nel caso di miscele contenenti una
percentuale in peso di elementi di dimensione superiore a 35 mm, compresa tra il 25 e il 40%. In tal caso
nella stessa formula, al termine Z, dovrà essere dato il valore di 25 (indipendentemente dalla effettiva
percentuale in peso di trattenuto al crivello da 25 mm).
Il valore del modulo di compressibilità Me, misurato con il metodo di cui agli articoli “Movimenti di terre”, ma
nell’intervallo compreso fra 0,15 e 0,25 N/mm , non dovrà essere inferiore ad 80 N/mm .
La superficie finita non dovrà scostarsi dalla sagoma di progetto di oltre 1 cm, controllato a mezzo di un
regolo di m 4,50 di lunghezza e disposto secondo due direzioni ortogonali.
Lo spessore dovrà essere quello prescritto, con una tolleranza in più o in meno del 5%, purché questa
differenza si presenti solo saltuariamente.
Sullo strato di fondazione, compattato in conformità delle prescrizioni avanti indicate, è buona norma
procedere subito alla esecuzione delle pavimentazioni, senza far trascorrere, tra le due fasi di lavori un
intervallo di tempo troppo lungo, che potrebbe recare pregiudizio ai valori di portanza conseguiti dallo
2
2
72
strato di fondazione a costipamento ultimato. Ciò allo scopo di eliminare i fenomeni di allentamento, di
esportazione e di disgregazione del materiale fine, interessanti la parte superficiale degli strati di
fondazione che non siano adeguatamente protetti dal traffico di cantiere o dagli agenti atmosferici; nel caso
in cui non sia possibile procedere immediatamente dopo la stesa dello strato di fondazione alla
realizzazione delle pavimentazioni, sarà opportuno procedere alla stesa di una mano di emulsione saturata
con graniglia a protezione della superficie superiore dello strato di fondazione oppure eseguire analoghi
trattamenti protettivi.
16
B) FONDAZIONE IN MISTO CEMENTATO ( )
a) Descrizione
Gli strati in misto cementato per fondazione o per base sono costituiti da un misto granulare di ghiaia (o
pietrisco) e sabbia impastato con cemento e acqua in impianto centralizzato a produzione continua con
dosatori a peso o a volume. Gli strati in oggetto avranno lo spessore che sarà prescritto dalla Direzione dei
lavori.
Comunque si dovranno stendere strati il cui spessore finito non risulti superiore a 20 cm o inferiore a 10cm.
b) Caratteristiche del materiale da impiegare
Inerti:
Saranno impiegate ghiaie e sabbie di cava o di fiume con percentuale di frantumato complessivo compresa
tra il 30% ed il 60% in peso sul totale degli inerti (la D.L. potrà permettere l'impiego di quantità di materiale
frantumato superiore al limite stabilito, in questo caso la miscela dovrà essere tale da presentare le stesse
resistenze a compressione ed a trazione a 7 giorni; questo risultato potrà ottenersi aumentando la
percentuale delle sabbie presenti nella miscela e/ o la quantità di passante al setaccio 0,075 mm) aventi i
seguenti requisiti:
1) l’aggregato deve avere dimensioni non superiori a 40 mm, né forma appiattita, allungata o lenticolare;
2) granulometria, a titolo orientativo, compresa nel seguente fuso e avente andamento continuo ed
uniforme praticamente concorde a quello delle curve limiti:
Serie crivelli e setacci
U.N.I.
Crivello 40
Crivello 30
Crivello 25
Crivello 15
Crivello 10
Crivello 5
Setaccio 2
Setaccio 0,4
Setaccio 0,18
Setaccio 0,075
Miscela passante:
% totale in peso
100
80 ÷ 100
70 ÷ 95
45 ÷ 70
35 ÷ 60
25 ÷ 50
20 ÷ 40
6 ÷ 20
4 ÷ 14
4÷8
3) perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo le norme ASTM C 131
- AASHO T 96, inferiore o uguale al 30%;
4) equivalente in sabbia compreso tra 30 e 60;
5) indice di plasticità non determinabile (materiale non plastico).
L’Impresa, dopo avere eseguito prove in laboratorio, dovrà proporre alla Direzione dei lavori la
composizione da adottare e successivamente l’osservanza della granulometria dovrà essere assicurata
con esami giornalieri.
Verrà ammessa una tolleranza di ± 5% fino al passante al crivello 5 e di 2% per il passante al setaccio 2 e
inferiori.
Legante:
Verrà impiegato cemento di tipo normale (Portland, pozzolanico, d’alto forno).
73
A titolo indicativo la percentuale di cemento in peso sarà compresa tra il 3% e il 5% sul peso degli inerti
asciutti.
Acqua:
Dovrà essere esente da impurità dannose, olii, acidi, alcali, materia organica e qualsiasi altra sostanza
nociva. La quantità di acqua nella miscela sarà quella corrispondente all’umidità ottima di costipamento
con una variazione compresa entro ± 2% del peso della miscela per consentire il raggiungimento delle
resistenze appresso indicate. In modo indicativo il quantitativo d'acqua si può considerare pari tra il 5% e il
7%.
c) Miscela - Prove di laboratorio e in sito
La percentuale esatta di cemento, come pure la percentuale di acqua, saranno stabilite in relazione alle
prove di resistenza appresso indicate.
Resistenza:
Verrà eseguita la prova di resistenza a compressione ed a trazione sui provini cilindrici confezionati entro
stampi C.B.R. (C.N.R. U.N.I. 10009) impiegati senza disco spaziatore (altezza 17,78 cm, diametro 15,24
cm, volume 3242 cm ); per il confezionamento dei provini gli stampi verranno muniti di collare di prolunga
allo scopo di consentire il regolare costipamento dell'ultimo strato con la consueta eccedenza di circa 1 cm
rispetto all’altezza dello stampo vero e proprio. Tale eccedenza dovrà essere eliminata, previa rimozione
del collare suddetto e rasatura dello stampo, affinché l’altezza del provino risulti definitivamente di cm
17,78.
La miscela di studio verrà preparata partendo da tutte le classi previste per gli inerti, mescolandole tra loro,
con il cemento e l’acqua nei quantitativi necessari ad ogni singolo provino. Comunque prima di immettere
la miscela negli stampi si opererà una vagliatura sul crivello
U.N.I. 25 mm (o setaccio ASTM 3/4") allontanando gli elementi trattenuti (di dimensione superiore a quella
citata) con la sola pasta di cemento ad essi aderente.
La miscela verrà costipata su 5 strati con il pestello e l’altezza di caduta di cui alla norma AASHO T 180 e
a 85 colpi per strato, in modo da ottenere una energia di costipamento pari a quella della prova citata
(diametro pestello mm 50,8 peso pestello Kg 4,54, altezza di caduta cm 45,7).
I provini dovranno essere estratti dallo stampo dopo 24 ore e portati successivamente a stagionatura per
altri 6 giorni in ambiente umido (umidità relativa non inferiore al 90% e temperatura di circa 20°C); in caso
di confezione in cantiere la stagionatura si farà in sabbia mantenuta umida.
Operando ripetutamente nel modo suddetto, con impiego di percentuali in peso d’acqua diverse (sempre
riferite alla miscela intera, compreso quanto eliminato per vagliatura sul crivello da 25 mm) potranno
essere determinati i valori necessari al tracciamento dei diagrammi di studio.
Lo stesso dicasi per le variazioni della percentuale di legante.
I provini confezionati come sopra detto dovranno avere resistenze a compressione a 7 giorni non minori di
2,5 N/mm e non superiori a 4,5 N/mm ed a trazione secondo la prova “brasiliana” non inferiore a 0,25
N/mm . (Questi valori per la compressione e la trazione devono essere ottenuti dalla media di 3 provini, se
ciascuno dei singoli valori non si scosta dalla media stessa di ± 15%, altrimenti dalla media dei due restanti
dopo aver scartato il valore anomalo). Da questi dati di laboratorio dovranno essere scelte la curva, la
densità e le resistenze di progetto da usare come riferimento nelle prove di controllo.
3
2
2
2
d) Preparazione
La miscela verrà confezionata in appositi impianti centralizzati con dosatori a peso o a volume. La dosatura
dovrà essere effettuata sulla base di un minimo di tre assortimenti, il controllo della stessa dovrà essere
3
eseguito almeno ogni 1500 m di miscela.
e) Posa in opera
La miscela verrà stesa sul piano finito dello strato precedente dopo che sia stata accertata dalla Direzione
dei lavori la rispondenza di quest’ultimo ai requisiti di quota, sagoma e compattezza prescritti.
La stesa verrà eseguita impiegando finitrici vibranti. Per il costipamento e la rifinitura verranno impiegati
rulli lisci vibranti o rulli gommati (oppure rulli misti vibranti e gommati) tutti semoventi. L’idoneità dei rulli e le
74
modalità di costipamento verranno, per ogni cantiere, determinate dalla Direzione Lavori su una stesa
sperimentale, usando le miscele messe a punto per quel cantiere (Prova di costipamento).
La stesa della miscela non dovrà di norma essere eseguita con temperature ambienti inferiori a 0 °C e
superiori a 25 °C né sotto pioggia. Potrà tuttavia essere consentita la stesa a temperature comprese tra i
25 °C e i 30 °C. In questo caso, però, sarà necessa rio proteggere da evaporazione la miscela durante il
trasporto dall’impianto di miscelazione al luogo di impiego (ad esempio con teloni); sarà inoltre necessario
provvedere ad abbondante bagnatura del piano di posa del misto cementato. Infine le operazioni di
costipamento e di stesa dello strato di protezione con emulsione bituminosa dovranno essere eseguite
immediatamente dopo la stesa della miscela.
Le condizioni ideali di lavoro si hanno con temperature di 15 °C ÷ 18 °C ed umidità relative del 50% c irca;
temperature superiori saranno ancora accettabili con umidità relative anch’esse crescenti; comunque è
opportuno, anche per temperature inferiori alla media, che l’umidità relativa all’ambiente non scenda al di
sotto del 15%, in quanto ciò potrebbe provocare ugualmente una eccessiva evaporazione del getto.
Il tempo intercorrente tra la stesa di due strisce affiancate non dovrà superare di norma 1 ÷ 2 ore per
garantire la continuità della struttura.
Particolari accorgimenti dovranno adottarsi nella formazione dei giunti longitudinali di ripresa, che
andranno protetti con fogli di polistirolo espanso (o materiale similare) conservati umidi.
Il giunto di ripresa sarà ottenuto terminando la stesa dello strato a ridosso di una tavola, e togliendo la
tavola stessa al momento della ripresa del getto; se non si fa uso della tavola, sarà necessario, prima della
ripresa del getto, provvedere a tagliare l’ultima parte del getto precedente, in modo che si ottenga una
parete verticale per tutto lo spessore dello strato.
Non saranno eseguiti altri giunti all’infuori di quelli di ripresa. Il transito di cantiere sarà ammesso sullo
strato a partire dal terzo giorno dopo quello in cui è stata effettuata la stesa e limitatamente ai mezzi
gommati.
Strati eventualmente compromessi dalle condizioni meteorologiche, o da altre cause, dovranno essere
rimossi e sostituiti a totale cura e spese dell’Impresa.
f) Protezione superficiale
Subito dopo il completamento delle opere di costipamento e di rifinitura, dovrà essere eseguito lo
stendimento di un velo protettivo di emulsione bituminosa al 55% in ragione di 1 ÷ 2 Kg/m , in relazione al
tempo ed alla intensità del traffico di cantiere cui potrà venire sottoposto ed il successivo spargimento di
sabbia.
2
g) Norme di controllo delle lavorazioni e di accettazione
La densità in sito dovrà essere maggiore o uguale al 97% della densità di progetto. Il controllo di detta
densità dovrà essere eseguito con cadenza giornaliera (almeno una prova per giornata lavorativa)
prelevando il materiale durante la stesa ovvero prima dell’indurimento; la densità in sito si effettuerà
mediante i normali procedimenti a volumometro, con l’accorgimento di eliminare dal calcolo, sia del peso
che del volume, gli elementi di dimensione superiore a 25 mm.
Ciò potrà essere ottenuto attraverso l’applicazione della formula di trasformazione di cui al precedente
“modalità operative” del paragrafo “Fondazione in misto granulare a stabilizzazione meccanica”, oppure
attraverso una misura diretta consistente nella separazione mediante vagliatura degli elementi di pezzatura
maggiore di 25 mm e nella loro sistemazione nel cavo di prelievo prima di effettuare la misura col
volumometro. La sistemazione di questi elementi nel cavo dovrà essere effettuata con cura, elemento per
elemento, per evitare la formazione di cavità durante la misurazione del volume del cavo stesso. Il controllo
della densità potrà anche essere effettuato sullo strato finito (almeno con 15 ÷ 20 giorni di stagionatura), su
provini estratti da quest’ultimo tramite carotatrice; la densità secca ricavata come rapporto tra il peso della
carota essiccata in stufa a 105 ÷ 110 °C fino al pe so costante ed il suo volume ricavato per mezzo di
pesata idrostatica previa paraffinatura del provino, in questo caso la densità dovrà risultare non inferiore al
100% della densità di progetto.
Nel corso delle prove di densità verrà anche determinata l’umidità della miscela, che, per i prelievi effettuati
alla stesa, non dovrà eccedere le tolleranze indicate al punto b) del presente articolo.
La resistenza a compressione ed a trazione verrà controllata su provini confezionati e stagionati in maniera
del tutto simile a quelli di studio preparati in laboratorio, prelevando la miscela durante la stesa e prima del
costipamento definitivo, nella quantità necessaria per il confezionamento dei sei provini (tre per le rotture a
75
compressione e tre per quelle a trazione) previa la vagliatura al crivello da 25 mm. Questo prelievo dovrà
essere effettuato almeno ogni 1500 m di materiale costipato.
La resistenza a 7 giorni di ciascun provino, preparato con la miscela stesa, non dovrà discostarsi da quella
di riferimento preventivamente determinato in laboratorio di oltre ± 20%; comunque non dovrà mai essere
inferiore a 2,5 N/mm per la compressione e 0,25 N/mm per la trazione.
La superficie finita non dovrà scostarsi dalla sagoma di progetto di oltre 1 cm, controllato a mezzo di un
regolo di m 4,50 di lunghezza, disposto secondo due direzioni ortogonali, e tale scostamento non potrà
essere che saltuario. Qualora si riscontri un maggior scostamento dalla sagoma di progetto, non è
consentito il ricarico superficiale e l’impresa dovrà rimuovere a sua totale cura e spese lo strato per il suo
intero spessore.
3
2
Art. 42.
2
Strato di base in misto bitumato 17
a) Descrizione
Lo strato di base è costituito da un misto granulare di frantumato, ghiaia, sabbia ed eventuale additivo
(secondo le definizioni riportate nell’art. 1 delle Norme C.N.R. sui materiali stradali
– fascicolo IV/1953), normalmente dello spessore di 10 ÷15 cm, impastato con bitume a caldo, previo
preriscaldamento degli aggregati, steso in opera mediante macchina vibrofinitrice e costipato con rulli
gommati o metallici a rapida inversione.
Lo spessore della base è prescritto nei tipi di progetto, salvo diverse indicazioni della Direzione dei Lavori.
Nella composizione dell’aggregato grosso (frazione > 4 mm), il materiale frantumato dovrà essere presente
almeno per il 90% in peso. A giudizio della Direzione lavori potrà essere richiesto che tutto l’aggregato
grosso sia costituito da elementi provenienti da frantumazione di rocce lapidee.
b) Materiali inerti
I requisiti di accettazione degli inerti impiegati nei conglomerati bituminosi per lo strato di base dovranno
essere conformi alle prescrizioni contenute nel fascicolo IV delle norme C.N.R. 1953.
Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo dei requisiti di accettazione così come per
le modalità di esecuzione delle prove stesse, valgono le prescrizioni contenute nel fascicolo IV delle norme
C.N.R. - 1953, con l’avvertenza che la prova per la determinazione della perdita in peso sarà fatta col
metodo Los Angeles secondo le norme del B.U. C.N.R. n. 34 (28.3.1973) anziché col metodo DEVAL.
Aggregato grosso (frazione > 4 mm):
L’aggregato grosso sarà costituito da una miscela di ghiaie e/o brecce e/o pietrisco/pietrischetto/ graniglia
che dovrà rispondere ai seguenti requisiti:
– contenuto di rocce tenere, alterate o scistose secondo la norma C.N.R. B.U. n.104/84, non superiore
all’1%;
– contenuto di rocce degradabili, secondo la norma C.N.R. B.U. n. 104/84, non superiore all’1%;
– perdita di peso alla prova Los Angeles eseguita secondo la norma C.N.R. B.U. n. 34/7, inferiore al 25%;
– quantità di materiale proveniente dalla frantumazione di rocce lapidee non inferiore al 90% in peso;
– dimensione massima dei granuli 40 mm (valida per uno spessore finito dello strato di base di almeno 7
cm);
– sensibilità al gelo (G), secondo la norma C.N.R. B.U. n.80/80, non superiore al 30% (in zone considerate
soggette a gelo);
– passante al setaccio 0,075, secondo la norma C.N.R. B.U. n. 75/80, non superiore all’1%;
– forma approssimativamente sferica (ghiaie) o poliedrica (brecce e pietrischi), comunque non appiattita,
allungata o lenticolare, in ogni caso gli elementi dell’aggregato dovranno essere costituiti da elementi sani,
duri, durevoli, a superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere e da materiali estranei.
Aggregato fino (frazione > 4 mm):
L’aggregato fino sarà costituito da una miscela di graniglie e/o ghiaie e/o brecciolini e sabbia naturale e/o di
17
Cfr.: A.N.A.S., Capitolato Speciale d’Appalto, parte II, Norme tecniche, MB&M di Roma, 1993, 114-120.
76
frantumazione e dovrà rispondere ai seguenti requisiti:
– contenuto di rocce tenere, alterate o scistose secondo la norma C.N.R. B.U. n.104/84, non superiore
all’1%;
– contenuto di rocce degradabili, secondo la norma C.N.R. B.U. n.104/84, non superiore all’1%;
– equivalente in sabbia determinato secondo la norma B.U. C.N.R. n. 27 (30.3.1972) superiore a 50%;
– materiale non plastico, secondo la norma C.N.R.-U.N.I. 10014;
– limite liquido (WL), secondo la norma C.N.R.-U.N.I. 10014, non superiore al 25%.
Additivi:
Gli eventuali additivi, provenienti dalla macinazione di rocce preferibilmente calcaree o costituiti da
cemento, calce idrata, calce idraulica, polveri d’asfalto, dovranno soddisfare ai seguenti requisiti:
– setaccio UNI 0,18 (ASTM n. 80): % passante in peso: 100;
– setaccio UNI 0,075 (ASTM n. 200): % passante in peso: 90. La granulometria dovrà essere eseguita per
via umida.
c) Legante bituminoso
Esso dovrà avere i requisiti prescritti dalle “Norme per l’accettazione dei bitumi” del C.N.R. –
B.U. n. 68 del 23/5/1978.
Il bitume dovrà essere del tipo di penetrazione 60 ÷ 70, ovvero avere una penetrazione a 25°C di 60 ÷ 70
dmm e le altre caratteristiche rispondenti a quelle indicate per la gradazione B 50/70 nella norma C.N.R.
Per la valutazione delle caratteristiche di: penetrazione, punto di rammollimento P.A., punto di rottura
Fraas, duttilità e volatilità, si useranno rispettivamente le seguenti normative: B.U.
.C.N.R. n. 24 (29.12.1971); B.U. C.N.R. n. 35 (22.11.1973); B.U. C.N.R. n. 43 (6.6.1974); B.U.
.C.N.R. n. 44 (29.10.1974); B.U. C.N.R. n. 50 (17.3.1976).
Il bitume dovrà avere inoltre un indice di penetrazione, secondo la tabella UNI 4163 – Ed.
Febbraio 1959, calcolato con la formula appresso riportata, compreso fra - 1,0 e ÷ 1,0:
IP: indice di penetrazione = (20 × U – 500 × V) /(U + 50 × V)
dove: U = temperatura di rammollimento alla prova “palla-anello” in °C (a 25 °C);
V = log. 800 - log. penetrazione bitume in dmm (a 25 °C.).
Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avvenire in conformità a quanto prescritto dalla norma C.N.R.
B.U. n.81/1980.
d) Miscela
La miscela degli aggregati da adottarsi dovrà avere una composizione granulometrica contenuta nel
seguente fuso:
Serie crivelli e setacci
U.N.I.
Crivello 40
Crivello 30
Crivello 25
Crivello 15
Crivello 10
Crivello 5
Setaccio 2
Setaccio 0,4
Setaccio 0,18
Miscela passante:
% totale in peso
100
80 ÷ 100
70 ÷ 95
45 ÷ 70
35 ÷ 60
25 ÷ 50
20 ÷ 40
6 ÷ 20
4 ÷ 14
77
Setaccio 0,075
4÷8
Il tenore di bitume dovrà essere compreso tra il 3,5% e il 4,5% riferito al peso secco totale degli aggregati.
Esso dovrà comunque essere determinato come quello necessario e sufficiente per ottimizzare secondo il
metodo Marshall di progettazione degli impasti bituminosi per pavimentazioni stradali la caratteristiche di
impasto di seguito precisati:
– il valore della stabilità Marshall - Prova B.U. C.N.R. n. 30 (15.3.1973) eseguita a 60 °C su provini
costipati con 75 colpi di maglio per faccia, dovrà risultare non inferiore a 700 Kg; inoltre il valore della
rigidezza Marshall, cioè il rapporto tra la stabilità misurata in Kg e lo scorrimento misurato in mm, dovrà
essere superiore a 250;
– gli stessi provini per i quali viene determinata la stabilità Marshall dovranno presentare una percentuale
di vuoti residui compresi fra 3% e 7%;
– sufficiente insensibilità al contatto prolungato con l’acqua; la stabilità Marshall, secondo la norma C.N.R.
B.U. n.149/92, dovrà risultare pari almeno al 75% del valore originale; in difetto, a discrezione della D.L.,
l’impasto potrà essere ugualmente accettato purché il legante venga addittivato con il dope di adesione e,
in tal modo, l’impasto superi la prova.
I provini per le misure di stabilità e rigidezza anzidette dovranno essere confezionati presso l’impianto di
produzione e/o presso la stesa e la stessa Impresa dovrà a sue spese provvedere a dotarsi delle
attrezzature necessarie per confezionare i provini Marshall.
La temperatura di compattazione dovrà essere uguale o superiore a quella di stesa; non dovrà però
superare quest’ultima di oltre 10 °C.
Le carote o i tasselli indisturbati di impasto bituminoso prelevati dallo strato steso in opera, a rullatura
ultimata, dovranno infine presentare in particolare le seguenti caratteristiche:
– la densità (peso in volume) determinata secondo la norma C.N.R. B.U. n. 40/73 non dovrà essere
inferiore al 97% della densità dei provini Marshall;
– il contenuto di vuoti residui determinato secondo la norma C.N.R. B.U. n. 39/73 dovrà comunque risultare
compreso fra il 4% e il 10% in volume.
e) Controllo dei requisiti di accettazione
L’Impresa ha l’obbligo di fare eseguire prove sperimentali sui campioni di aggregato e di legante, per la
relativa accettazione.
L’Impresa è poi tenuta a presentare con congruo anticipo rispetto all’inizio delle lavorazioni e per ogni
cantiere di confezione, la composizione delle miscele che intende adottare; ogni composizione proposta
dovrà essere corredata da una completa documentazione degli studi effettuati in laboratorio, attraverso i
quali l’impresa ha ricavato la ricetta ottimale.
La Direzione lavori si riserva di approvare i risultati prodotti o di fare eseguire nuove ricerche.
L’approvazione non ridurrà comunque la responsabilità dell’Impresa, relativa al raggiungimento dei requisiti
finali dei conglomerati in opera.
Una volta accettata dalla Direzione lavori la composizione proposta, l’Impresa dovrà ad essa attenersi
rigorosamente comprovandone l’osservanza con esami giornalieri. Non sarà ammessa una variazione del
contenuto di aggregato grosso superiore a ± 5% e di sabbia superiore a ± 3% sulla percentuale
corrispondente alla curva granulometrica prescelta, e di ± 1,5% sulla percentuale di additivo.
Per la quantità di bitume non sarà tollerato uno scostamento dalla percentuale stabilita di ± 0,3%.
Tali valori dovranno essere soddisfatti dall’esame delle miscele prelevate all’impianto come pure
dall’esame delle carote prelevate in sito.
Su richiesta della Direzione lavori sul cantiere di lavoro dovrà essere installato a cura e spese dell’Impresa
un laboratorio idoneamente attrezzato per le prove ed i controlli in corso di produzione, condotto da
personale appositamente addestrato.
In quest’ultimo laboratorio dovranno essere effettuate, quando necessarie, ed almeno con frequenza
giornaliera:
– la verifica granulometrica dei singoli aggregati approvvigionati in cantiere e quella degli aggregati stessi
all’uscita dei vagli di riclassificazione;
– la verifica della composizione del conglomerato (granulometria degli inerti, percentuale del bitume,
percentuale di additivo) prelevando il conglomerato all’uscita del mescolatore o a quella della tramoggia di
78
stoccaggio;
– la verifica delle caratteristiche Marshall del conglomerato e precisamente: peso di volume
(B.U. C.N.R. n. 40 del 30.3.1973), media di due prove; percentuale di vuoti (B.U. C.N.R. n. 39del
23.3.1973), media di due prove; stabilità e rigidezza Marshall.
Inoltre con la frequenza necessaria saranno effettuati periodici controlli delle bilance, delle tarature dei
termometri dell’impianto, la verifica delle caratteristiche del bitume, la verifica dell’umidità residua degli
aggregati minerali all’uscita dall’essiccatore ed ogni altro controllo ritenuto opportuno.
In cantiere dovrà essere tenuto apposito registro numerato e vidimato dalla Direzione lavori sul quale
l’impresa dovrà giornalmente registrare tutte le prove ed i controlli effettuati.
In corso d’opera ed in ogni fase delle lavorazioni la Direzione lavori effettuerà, a sua discrezione, tutte le
verifiche, prove e controlli, atti ad accertare la rispondenza qualitativa e quantitativa dei lavori alle
prescrizioni contrattuali.
La stazione Appaltante si riserva la espressa facoltà di verificare, tramite la Direzione lavori, le varie fasi di
preparazione dei conglomerati. A tal uopo l’Impresa è tassativamente obbligata a fornire
all’Amministrazione appaltante gli estremi (nome commerciale ed indirizzo) della Ditta di produzione dei
conglomerati unitamente al formale impegno di questa a consentire alla Direzione lavori sopralluoghi in
fabbrica in qualsiasi numero ed in ogni momento con la facoltà di operare dei prelievi di materiali; assistere
e verificare le fasi di manipolazione e confezione.
f) Formazione e confezione delle miscele
Il conglomerato sarà confezionato mediante impianti fissi autorizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti
sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non dovrà essere spinta oltre la sua potenzialità per garantire il perfetto
essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea
riclassificazione delle singole classi degli aggregati; resta pertanto escluso l’uso dell’impianto a scarico
diretto.
L’impianto dovrà comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare miscele del
tutto rispondenti a quelle di progetto.
Il dosaggio dei componenti della miscela dovrà essere eseguito a peso mediante idonea apparecchiatura
la cui efficienza dovrà essere costantemente controllata.
Ogni impianto dovrà assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura richiesta ed a viscosità
uniforme fino al momento della miscelazione nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che dell’additivo.
La zona destinata allo stoccaggio degli inerti sarà preventivamente e convenientemente sistemata per
annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possano compromettere la pulizia degli
aggregati.
Inoltre i cumuli delle diverse classi dovranno essere nettamente separati tra di loro e l'operazione di
rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.
Si farà uso di almeno 4 classi di aggregati con predosatori in numero corrispondente alle classi impiegate.
Il tempo di mescolazione effettivo sarà stabilito in funzione delle caratteristiche dell'impianto e dell’effettiva
temperatura raggiunta dai componenti la miscela, in misura tale da permettere un completo ed uniforme
rivestimento degli inerti con il legante; comunque esso non dovrà mai scendere al di sotto dei 20 secondi.
La temperatura degli aggregati all’atto della mescolazione dovrà essere compresa tra 150 °C e 170 °C, e
quella del legante tra 150 °C e 180 °C, salvo diver se disposizioni della Direzione Lavori in rapporto al tipo
di bitume impiegato.
Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti dovranno
essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non dovrà di norma superare lo 0,5%.
L’ubicazione dell’impianto di mescolamento dovrà essere tale da consentire, in relazione alle distanze
massime della posa in opera, il rispetto delle temperature prescritte per l’impasto e per la stesa.
g) Posa in opera delle miscele
La miscela bituminosa verrà stesa sul piano finito della fondazione dopo che sia stata accertata dalla
79
Direzione lavori la rispondenza di quest’ultima ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati nei
precedenti articoli relativi alle fondazioni stradali in misto granulare ed in misto cementato.
Prima della stesa del conglomerato su strati di fondazione in misto cementato, per garantire l’ancoraggio,
si dovrà provvedere alla rimozione della sabbia eventualmente non trattenuta dall’emulsione bituminosa
stesa precedentemente a protezione del misto cementato stesso.
Procedendo alla stesa in doppio strato, i due strati dovranno essere sovrapposti nel più breve tempo
possibile; tra di essi dovrà essere interposta una mano di attacco di emulsione bituminosa in ragione di
0,5÷1 Kg/m , secondo le indicazioni della Direzione lavori.
2
La posa in opera dei conglomerati bituminosi verrà effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi
approvati dalla Direzione lavori, in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismo di autolivellamento.
Le vibrofinitrici dovranno comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di
sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazioni degli elementi litoidi più grossi.
Nella stesa si dovrà porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti
mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente con l'impiego di 2 o più finitrici.
Qualora ciò non sia possibile, il bordo della striscia già realizzata dovrà essere spalmato con emulsione
bituminosa per assicurare la saldatura della striscia successiva.
Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si dovrà procedere al taglio verticale con idonea
attrezzatura.
I giunti trasversali, derivanti dalle interruzioni giornaliere, dovranno essere realizzati sempre previo taglio
ed esportazione della parte terminale di azzeramento.
La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari strati sarà programmata e realizzata in maniera che
essi risultino fra di loro sfalsati di almeno cm 20 e non cadano mai in corrispondenza delle 2 fasce della
corsia di marcia normalmente interessata dalle ruote dei veicoli pesanti.
Il trasporto degli impasti dovrà essere effettuato con autocarri a cassone metallico a perfetta tenuta, pulito
e, nella stagione o in climi freddi, coperto con idonei sistemi per ridurre al massimo il raffreddamento
dell’impasto.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la
finitrice, dovrà risultare in ogni momento non inferiore a 130 °C.
La stesa dei conglomerati dovrà essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possano
pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro; gli strati eventualmente compromessi (con densità inferiori a
quelle richieste) dovranno essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a cura e spese
dell’Impresa.
La compattazione dei conglomerati dovrà iniziare appena stesi dalla vibrofinitrice e condotta a termine
senza soluzione di continuità.
La compattazione sarà realizzata a mezzo di rulli metallici a rapida inversione di marcia, possibilmente
integrati da un rullo semovente a ruote gommate e/o rulli misti (metallici e gommati).
Il tipo, il peso ed il numero di rulli, proposti dall’Appaltatore in relazione al sistema ed alla capacità di stesa
ed allo spessore dello strato da costipare, dovranno essere approvati dalla Direzione lavori.
In ogni caso al termine della compattazione, lo strato di base dovrà avere una densità uniforme in tutto lo
spessore non inferiore al prescritto addensamento in riferimento alla densità di quella Marshall delle prove
a disposizione per lo stesso periodo, rilevata all’impianto o alla stesa. Tale valutazione sarà eseguita sulla
produzione di stesa secondo la norma B.U. C.N.R. n. 40 (30 marzo 1973), su carote di 15 cm di diametro;
il valore risulterà dalla media di due prove.
Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere
uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso. Nelle
curve sopraelevate il costipamento andrà sempre eseguito iniziando sulla parte bassa e terminando su
quella alta.
Allo scopo di impedire la formazione di impronte permanenti, si dovrà assolutamente evitare che i rulli
vengano arrestati sullo strato caldo.
La superficie degli strati dovrà presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. Un’asta rettilinea lunga m. 4,
posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato dovrà aderirvi uniformemente.
80
Saranno tollerati scostamenti dalle quote di progetto contenuti nel limite di ± 10 mm.
Il tutto nel rispetto degli spessori e delle sagome di progetto.
Art. 43.
Strati di collegamento (binder) e di usura 18
a) Descrizione
La parte superiore della sovrastruttura stradale sarà, in generale, costituita da un doppio strato di
conglomerato bituminoso steso a caldo, e precisamente: da uno strato inferiore di collegamento (binder) e
da uno strato superiore di usura, secondo quanto stabilito dalla Direzione lavori.
Il conglomerato per ambedue gli strati sarà costituito da una miscela di pietrischetti, graniglie, sabbie ed
additivi (secondo le definizioni riportate nell’art. 1 delle “Norme per l’accettazione deì pietrischi, dei
pietrischetti, delle graniglie, della sabbia, degli additivi per costruzioni stradali” del C.N.R., fascicolo
IV/1953), mescolati con bitume a caldo, e verrà steso in opera mediante macchina vibrofinitrice e
compattato con rulli gommati e lisci.
I conglomerati durante la loro stesa non devono presentare nella loro miscela alcun tipo di elementi litoidi,
anche isolati, di caratteristiche fragili o non conformi alle presenti prescrizioni del presente capitolato, in
caso contrario a sua discrezione la Direzione lavori accetterà il materiale o provvederà ad ordinare
all’Impresa al rifacimento degli strati non ritenuti idonei.
Tutto l’aggregato grosso (frazione > 4 mm), dovrà essere costituito da materiale frantumato.
Per le sabbie si può tollerare l’impiego di un 10% di sabbia tondeggiante.
b) Materiali inerti
Il prelievo dei campioni di materiali inerti, per il controllo dei requisiti di accettazione appresso indicati, verrà
effettuato secondo le norme C.N.R., Capitolo II del fascicolo IV/1953.
Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo dei requisiti di accettazione, così come per
le modalità di esecuzione delle prove stesse, valgono le prescrizioni contenute nel fascicolo IV delle Norme
C.N.R. 1953, con l’avvertenza che la prova per la determinazione della perdita in peso sarà fatta col
metodo Los Angeles secondo le Norme B.U. C.N.R. n. 34 (28 marzo 1973) anziché col metodo DEVAL.
Aggregato grosso (frazione > 4 mm):
L’aggregato grosso (pietrischetti e graniglie) dovrà essere ottenuto per frantumazione ed essere costituito
da elementi sani, duri, durevoli, approssimativamente poliedrici, con spigoli vivi, a superficie ruvida, puliti
ed esenti da polvere o da materiali estranei.
L’aggregato grosso sarà costituito da pietrischetti e graniglie che potranno anche essere di provenienza o
natura petrografica diversa, purché alle prove appresso elencate, eseguite su campioni rispondenti alla
miscela che si intende formare, risponda ai seguenti requisiti.
Miscela inerti per strati di collegamento:
– contenuto di rocce tenere, alterate o scistose secondo la norma C.N.R. B.U. n.104/84, non superiore
all’1%;
– contenuto di rocce degradabili, secondo la norma C.N.R. B.U. n.104/84, non superiore all’1%;
– perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo le norme ASTM C 131 AASHO T 96 ovvero inerte IV cat. : Los Angeles <25% - coeff. di frantumazione <140;
– tutto il materiale proveniente dalla frantumazione di rocce lapidee;
– dimensione massima dei granuli non superiore a 2/3 dello spessore dello strato e in ogni caso non
superiore a 30 mm;
– sensibilità al gelo (G), secondo la norma C.N.R. B.U. n.80/80, non superiore al 30% (in zone considerate
soggette a gelo);
– passante al setaccio 0,075, secondo la norma C.N.R. B.U. n.75/80, non superiore all’1%;
18
Cfr. A.N.A.S., Capitolato Speciale d’Appalto, parte II, Norme tecniche, MB&M di Roma, 1993, 120-124.
81
– indice di appiattimento (Ia), secondo la norma C.N.R. B.U. n.95/84, non superiore al 20%,
– indice dei vuoti delle singole pezzature, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953, inferiore a 0,80;
– coefficiente di imbibizione, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953, inferiore a 0,015;
– materiale non idrofilo, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953.
Nel caso che si preveda di assoggettare al traffico lo strato di coIlegamento in periodi umidi od invernali, la
perdita in peso per scuotimento sarà limitata allo 0,5%.
Miscela inerti per strati di usura:
– contenuto di rocce tenere, alterate o scistose secondo la norma C.N.R. B.U. n.104/84, non superiore
all’1%;
– contenuto di rocce degradabili, secondo la norma C.N.R. B.U. n.104/84, non superiore all’1%;
– perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo le norme ASTM C 131 AASHO T 96 ovvero inerte I cat. :Los Angeles <20% - coeff. di frantumazione <120 ;
– se indicato nell’elenco voci della lavorazione che si vuole almeno un 30% in peso del materiale della
intera miscela, questo deve provenire da frantumazione di rocce di origine vulcanica magmatica eruttiva
(ovvero del tipo basaltici o porfidi) che presentino un coefficiente di frantumazione minore di 100 e
resistenza a compressione, secondo tutte le giaciture, non inferiore a 140 N/mm , nonché resistenza alla
usura minima 0,6. Nel caso in cui tale percentuale risultasse superiore al valore del 30%, la parte
eccedente non verrà ricompensata all’Impresa, ma si intenderà come necessaria affinché la miscela totale
raggiunga i valori minimi prescritti dalla perdita in peso alla prova Los Angeles;
– indice dei vuoti delle singole pezzature, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953, inferiore a 0,85;
– coefficiente di imbibizione, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953, inferiore a 0,015;
– materiale non idrofilo, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953, con limitazione per la perdita in peso allo 0,5%;
2
Per le banchine di sosta saranno impiegati gli inerti prescritti per gli strati di collegamento e di usura di cui
sopra.
In ogni caso i pietrischi e le graniglie dovranno essere costituiti da elementi sani, duri, durevoli,
approssimativamente poliedrici, con spigoli vivi, a superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere e da
materiali estranei.
Aggregato fino (frazione compresa tra 0,075 e 4 mm):
L’aggregato fino sarà costituito in ogni caso da sabbie naturali o di frantumazione che dovranno soddisfare
ai requisiti dell’art. 5 delle Norme del C.N.R. fascicolo IV/1953 ed in particolare:
Miscela inerti per strati di collegamento:
– quantità di materiale proveniente dalla frantumazione di rocce lapidee non inferiore al 40%;
– equivalente in sabbia, determinato con la prova AASHO T 176, non inferiore al 50%;
– materiale non idrofilo, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953 con le limitazioni indicate per l'aggregato
grosso.
Miscela inerti per strati di usura:
– quantità di materiale proveniente dalla frantumazione di rocce lapidee non inferiore al 50%;
– equivalente in sabbia, determinato con la prova AASHO T 176, non inferiore al 60%;
– materiale non idrofilo, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953 con le limitazioni indicate per l'aggregato
grosso. Nel caso non fosse possibile reperire il materiale della pezzatura 2 , 5 mm necessario per la prova,
la stessa dovrà essere eseguita secondo le modalità della prova Riedel-Weber con concentrazione non
inferiore a 6.
Additivo minerale (filler):
Gli additivi minerali (fillers) saranno costituiti da polvere di rocce preferibilmente calcaree o da cemento,
calce idrata, calce idraulica, polveri di asfalto e dovranno risultare alla setacciatura per via secca
interamente passanti al setaccio n. 30 ASTM e per almeno il 65% al setaccio n. 200 ASTM.
82
Per lo strato di usura, a richiesta della Direzione dei lavori, il filler potrà essere costituito da polvere di
roccia asfaltica contenente il 6 ÷ 8% di bitume ed alta percentuale di asfalteni con penetrazione Dow a 25
°C inferiore a 150 dmm.
Per fillers diversi da quelli sopra indicati è richiesta la preventiva approvazione della Direzione dei lavori in
base a prove e ricerche di laboratorio.
c) Legante bituminoso
Il bitume per gli strati di collegamento e di usura dovrà essere di penetrazione 60 ÷ 70 salvo diverso
avviso, dato per iscritto, dalla Direzione dei lavori in relazione alle condizioni locali e stagionali e dovrà
rispondere agli stessi requisiti indicati per il conglomerato bituminoso di base.
d)Miscele
Strato di collegamento (binder)
La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di collegamento dovrà avere una composizione
granulometrica contenuta nel seguente fuso:
Serie crivelli e setacci
U.N.I.
Crivello 25
Crivello 15
Crivello 10
Crivello 5
Setaccio 2
Setaccio 0,42
Setaccio 0,18
Setaccio 0,075
Miscela passante:
% totale in peso
100
65 ÷ 100
50 ÷ 80
30 ÷ 60
20 ÷ 45
7 ÷ 25
5 ÷ 15
4÷8
Il tenore di bitume dovrà essere compreso tra il 4% ed il 5,5% riferito al peso degli aggregati. Esso dovrà
comunque essere determinato come quello necessario e sufficiente per ottimizzare – secondo il metodo
Marshall di progettazione degli impasti bituminosi per pavimentazioni stradali – la caratteristiche di impasto
di seguito precisati:
– la stabilità Marshall eseguita a 60 °C su provini costipati con 75 colpi di maglio per ogni faccia, dovrà
risultare in ogni caso uguale o superiore a 900 Kg. Inoltre il valore della rigidezza Marshall, cioè il rapporto
tra la stabilità misurata in Kg e lo scorrimento misurato in mm, dovrà essere in ogni caso superiore a 250;
– gli stessi provini per i quali viene determinata la stabilità Marshall dovranno presentare una percentuale
di vuoti residui compresa tra 3 ÷ 7%.
– la prova Marshall eseguita su provini che abbiano subito un periodo di immersione in acqua distillata per
15 giorni, dovrà dare un valore di stabilità non inferiore al 75% di quello precedentemente indicato.
Riguardo i provini per le misure di stabilità e rigidezza, sia per i conglomeratí bituminosi tipo usura che per
quelli tipo binder, valgono le stesse prescrizioni indicate per il conglomerato di base.
Le carote o i tasselli indisturbati di impasto bituminoso prelevati dallo strato steso in opera, a rullatura
ultimata, dovranno infine presentare in particolare le seguenti caratteristiche:
– la densità (peso in volume) – determinata secondo la norma C.N.R. B.U. n.40/73 – non dovrà essere
inferiore al 97% della densità dei provini Marshall.
La superficie finita dell’impasto bituminoso messo in opera nello strato di collegamento, nel caso questo
debba restare sottoposto direttamente al traffico per un certo periodo prima che venga steso il manto di
usura, dovrà presentare:
– resistenza di attrito radente, misurata con l’apparecchio portatile a pendolo “Skid Resistance Tester”
(secondo la norma C.N.R. B.U. n.105/1985) su superficie pulita e bagnata, riportata alla temperatura di
riferimento di 15 °C, non inferiore a 55 BPN “Briti sh Portable Tester Number”; qualora lo strato di
collegamento non sia stato ancora ricoperto con il manto di usura, dopo un anno dall’apertura al traffico la
83
resistenza di attrito radente dovrà risultare non inferiore a 45 BPN;
– macrorugosità superficiale misurata con il sistema della altezza in sabbia (HS), secondo la norma C.N.R.
B.U. n.94/83, non inferiore a 0,45 mm;
– coefficiente di aderenza trasversale (CAT) misurato con l’apparecchio S.C.R.I.M. (siderway Force
Coefficiente Investigation Machine), secondo la norma C.N.R. B.U. n.147/92, non inferiore a 0,55.
Le misure di BPN, HS, e CAT dovranno essere effettuate in un periodo di tempo compreso tra il 15° ed i l
90° giorno dall’apertura al traffico.
Strato di usura
La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di usura dovrà avere una composizione granulometrica
contenuta nel seguente fuso:
Serie crivelli e setacci
U.N.I.
Crivello 15
Crivello 10
Crivello 5
Setaccio 2
Setaccio 0,4
Setaccio 0,18
Setaccio 0,075
Miscela passante:
% totale in peso
100
70 ÷ 100
43 ÷ 67
25 ÷ 45
12 ÷ 24
7 ÷ 15
6 ÷ 11
Il tenore di bitume dovrà essere compreso tra il 4,5% ed il 6% riferito al peso totale degli aggregati.
Il coefficiente di riempimento con bitume dei vuoti intergranulari della miscela addensata non dovrà
superare l’80%; il contenuto di bitume della miscela dovrà comunque essere il minimo che consenta il
raggiungimento dei valori di stabilità Marshall e compattezza di seguito riportata.
Il conglomerato dovrà avere i seguenti requisiti:
– resistenza meccanica elevatissima, cioè capacità di sopportare senza deformazioni permanenti le
sollecitazioni trasmesse dalle ruote dei veicoli sia in fase dinamica che statica, anche sotto le più alte
temperature estive, e sufficiente flessibilità per poter seguire sotto gli stessi carichi qualunque
assestamento eventuale del sottofondo anche a lunga scadenza; il valore della stabilità Marshall (prova
B.U. C.N.R. n. 30 del 15 marzo 1973) eseguita a 60 °C su provini costipati con 75 colpi di maglio per faccia
dovrà essere di almeno 100 N [1000 Kg]. Inoltre il valore della rigidezza Marshall, cioè il rapporto tra
stabilità misurata in Kg e lo scorrimento misurato in mm, dovrà essere in ogni caso superiore a 300;
– la percentuale dei vuoti dei provini Marshall, sempre nelle condizioni di impiego prescelte, deve essere
compresa fra 3% e 6%;
– la prova Marshall eseguita su provini che abbiano subito un periodo di immersione in acqua distillata per
15 giorni, dovrà dare un valore di stabilità non inferiore al 75% di quello precedentemente indicato.
Le carote o i tasselli indisturbati di impasto bituminoso prelevati dallo strato steso in opera, a rullatura
ultimata, dovranno infine presentare in particolare le seguenti caratteristiche:
– la densità (peso in volume) – determinata secondo la norma C.N.R. B.U. n. 40/73 – non dovrà essere
inferiore al 97% della densità dei provini Marshall;
– il contenuto di vuoti residui – determinato secondo la norma C.N.R. B.U. n. 39/73 – dovrà comunque
risultare compreso fra il 4% e il 8% in volume. Ad un anno dall’apertura al traffico, il volume dei vuoti
residui dovrà invece essere compreso fra 3% e 6% e impermeabilità praticamente totale; il coefficiente di
permeabilità misurato su uno dei provini Marshall, riferentesi alle condizioni di impiego prescelte, in
permeamometro a carico costante di 50 cm d’acqua, non dovrà risultare inferiore a 10 cm/sec.
– resistenza di attrito radente, misurata con l’apparecchio portatile a pendolo “Skid Resistance
-6
La superficie finita dell’impasto bituminoso messo in opera nel manto di usura, dovrà presentare:
Tester” (secondo la norma C.N.R. B.U. n.105/1985) su superficie pulita e bagnata, riportata alla
temperatura di riferimento di 15 °C:
.
• inizialmente, ma dopo almeno 15 giorni dall’apertura al traffico non inferiore a 60 BPN
84
.
• dopo un anno dall’apertura al traffico, non inferiore a 50 BPN;
– macrorugosità superficiale misurata con il sistema della altezza in sabbia (HS), secondo la norma C.N.R.
B.U. n.94/83, non inferiore a 0,55 mm;
– coefficiente di aderenza trasversale (CAT) misurato con l’apparecchio S.C.R.I.M. (Siderway Force
Coefficiente Investigation Machine), secondo la norma C.N.R. B.U. n.147/92, non inferiore a 0,60.
Le misure di BPN, HS, e CAT dovranno essere effettuate in un periodo di tempo compreso tra il 15° ed i l
90° giorno dall’apertura al traffico.
Sia per i conglomeratì bituminosi per strato di collegamento che per strato di usura, nel caso in cui la prova
Marshall venga effettuata a titolo di controllo della stabilità del conglomerato prodotto, i relativi provini
dovranno essere confezionati con materiale prelevato presso l'impianto di produzione o nella stesa ed
immediatamente costipato senza alcun ulteriore riscaldamento. La stessa Impresa dovrà a sue spese
provvedere a dotarsi delle attrezzature necessarie per confezionare i provini Marshall. In tal modo la
temperatura di costipamento consentirà anche il controllo delle temperature operative. Inoltre, poiché la
prova va effettuata sul materiale passante al crivello da 25 mm, lo stesso dovrà essere vagliato se
necessario.
e) Controllo dei requisiti di accettazione
Strato di collegamento (binder)
Valgono le stesse prescrizioni indicate per lo strato di base.
Strato di usura
Valgono le stesse prescrizioni indicate per lo strato di base.
Inoltre indicati con:
M: il valore della stabilità Marshall, espressa in Kg;
Iv: il volume dei vuoti residui a rullatura terminata, espresso in percentuale;
LA: perdita in peso alla prova Los Angeles relativa all’aggregato grosso, espresso in percentuale;
i lavori eseguiti non saranno ritenuti accettabili qualora si verifichi anche una sola delle disuguaglianze
sotto indicate:
M < 800 Kg
Iv > 14%
LA > 23%
Nel caso in cui i risultati delle prove fatte eseguire dalla Direzione lavori presso laboratori ufficiali di fiducia
dell’Amministrazione appaltante, sui campioni prelevati in contradditorio, fornissero dei valori intermedi tra
quelli prescritti dal presente capitolato e quelli rappresentanti i limiti di accettabilità sopra indicati, si
procederà ad una detrazione percentuale sull’importo dei lavori, che risulti dai registri contabili o in sede di
emissione del conto finale, calcolata secondo la seguente formula, che fornisce il fattore di moltiplicazione
da applicare a detto importo per ottenere il corrispondente valore rettificato, a seguito di riscontrata
carenza dei materiali:
C = 1 - 0,3 × (1000 - M) / 200 – 0,2 × (Iv – 8) / 6 – 0,1 × (LA – 20) / 3
con
M ≤ 1000 Kg
Iv ≥ 8%
LA ≥ 20%
Quando il coefficiente C risulti minore o uguale a 0,5 il lavoro non sarà accettato.
Per l’applicazione del fattore di moltiplicazione ( C ) sull’importo dei lavori si dovrà utilizzare, per ciascun
termine (M, Iv e LA), il valore medio tra quelli rilevati su più sezioni (chilometriche) dell’intero tronco
85
stradale oggetto dell’intervento.
f) Formazione e confezione degli impasti
Valgono le stesse prescrizioni indicate per lo strato di base, salvo che per il tempo minimo di miscelazione
effettiva, che, con i limiti di temperatura indicati per il legante e gli aggregati, non dovrà essere inferiore a
25 secondi.
g) Posa in opera delle miscele
Valgono le stesse prescrizioni indicate per lo strato di base, salvo che saranno tollerati scostamenti dalle
quote di progetto contenuti nei seguenti limiti:
– strato di collegamento: ± 7 mm,
– strato di usura: ± 5 mm.
h) Attivanti l’adesione
Nella confezione dei conglomerati bituminosi dei vari strati potranno essere impiegate speciali sostanze
chimiche attivanti l’adesione bitume aggregato (“dopes” di adesività).
Esse saranno impiegate negli strati di base e di collegamento, mentre per quello di usura lo saranno ad
esclusivo giudizio della Direzione lavori: 1) quando la zona di impiego del conglomerato, in relazione alla
sua posizione geografica rispetto agli impianti più prossimi, è tanto distante dal luogo di produzione del
conglomerato stesso da non assicurare, in relazione al tempo di trasporto del materiale, la temperatura di
130°C richiesta all’atto della stesa; 2) quando anc he a seguito di situazioni meteorologiche avverse, la
stesa dei conglomerati bituminosi non sia procrastinabile in relazione alle esigenze del traffico e della
sicurezza della circolazione.
Si avrà cura di scegliere tra i prodotti in commercio quello che sulla base di prove comparative effettuate
presso i laboratori autorizzati avrà dato i migliori risultati e che conservi le proprie caratteristiche chimiche
anche se sottoposto a temperature elevate e prolungate.
Il dosaggio potrà variare a seconda delle condizioni di impiego, della natura degli aggregati e delle
caratteristiche del prodotto, tra lo 0,3% e lo 0,6% rispetto al peso del bitume.
I tipi, i dosaggi e le tecniche di impiego dovranno ottenere il preventivo benestare della Direzione lavori.
L’immissione delle sostanze attivanti nel bitume dovrà essere realizzata con idonee attrezzature tali da
garantirne la perfetta dispersione e l’esatto dosaggio.
Art. 44.
Conglomerati ad alto modulo complesso
a) Descrizione
Allo scopo di aumentare la resistenza a fatica ed alle deformazioni permanenti, potranno essere realizzati
strati portanti in conglomerato bituminoso costituito da una miscela di pietrischi, pietrischetti, graniglie,
sabbie ed additivi, mescolati a caldo con bitume modificato.
Gli strati portanti ad alto modulo complesso, realizzati con spessore adeguato, potranno sostituire l’insieme
strato di base-strato di collegamento (binder) e su di essi potrà essere direttamente realizzato il tappeto di
usura.
Il conglomerato verrà steso in opera mediante macchina vibrofinitrice e compattato con idonei rulli.
b) Materiali inerti
I materiali inerti ed i loro requisiti di accettazione saranno come quelli descritti per lo strato di collegamento
(binder) confezionato con bitume tradizionale (ved. art. “Strati di collegamento (binder) e di usura”).
c) Legante
Il bitume modificato dovrà avere le seguenti caratteristiche:
CARATTERISTICHE
Penetrazione a 25 °C dmm
VALORI
30 ÷ 50
86
Punto di rammollimento palla ed anello °C, min
Punto di rottura Fraass °C, min
Ritorno elastico a 25 °C, min
Viscosità dinamica a 160 °C, Pa s, min
Stabilità allo stoccaggio (∆ pen, dmm e P&A, °C), max
Invecchiamento (RTFOT), penetrazione residua, % min
Invecchiamento (RTFOT), variazione P&A, °C
65
- 12
50 %
0,4
5
60
± 5
d) Miscela
La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato ad alto modulo dovrà avere una composizione
granulometrica contenuta nei seguenti fusi:
Crivelli e setacci UNI
Passante al crivello 40 mm
Passante al crivello 30 mm
Passante al crivello 20 mm
Passante al crivello 10 mm
Passante al crivello 5 mm
Passante al setaccio 2 mm
Passante al setaccio 0,4 mm
Passante al setaccio 0,18 mm
Passante al setaccio 0,075 mm
Fuso A % in peso
Fuso B % in peso
100
88 ÷ 100
68 ÷ 90
48 ÷ 70
35 ÷ 60
22 ÷ 45
10 ÷ 23
6 ÷ 14
4÷6
100
80 ÷ 100
60 ÷ 80
48 ÷ 65
35 ÷ 48
18 ÷ 28
8 ÷ 18
6÷8
Il fuso da adottare con spessori minimi non inferiori a 12 cm, mentre il fuso B con spessori minimi non
inferiori a 8 cm.
Il conglomerato ad alto modulo complesso dovrà avere i seguenti requisiti:
Parametro
Percentuale in massa del bitume modificato sugli
aggregati
Vuoti residui percentuali
Stabilità Marshall conglomerato a 60 °C
Scorrimento Marshall
Rigidezza Marshall
Stabilità Marshall dopo immersione acqua
distillata ( 15 gg, 25 °C)
Resistenza a trazione indiretta a 10 °C
Profondità di impronta a 40 °C
Norma
CNR 38/73
U.M.
%
Valore
4,5 ÷ 7
CNR 30/73
CNR 30/73
CNR 30/73
CNR 30/73
CNR 149/92
%
daN
mm
daN/mm
daN
2÷4
≥ 2000
1÷3
≥ 500
≥ 1600
CNR 134/91
CNR 136/91
daN/cmq
mm
≥ 25
<2
Il volume dei vuoti residui in opera a compattazione ultimata dovrà essere compreso tra il 4% e 8%,
comunque la massa volumica del conglomerato in sito non dovrà essere inferiore al 97% della massa
volumica dei provini Marshall compattati in laboratorio.
Nella determinazione del modulo complesso e dell’angolo di fase, su provini costipati in laboratorio come
previsto dalla norma CNR 106/85 e sottoposti a prova dinamica di trazione-compressione alla frequenza di
10 Hz, con deformazione unitaria compresa tra 1,0x10E-5 e 4,0x10E-5, in un intervallo di tempo compreso
tra il 15° ed il 20° giorno dalla loro confezione, si dovranno ottenere i seguenti valori:
Temperatura (°C)
10
25
40
Modulo complesso (Mpa)
> 18000
>6000
>1500
Angolo di fase (gradi)
10 ÷ 20
20 ÷ 30
30 ÷ 40
87
Nella determinazione della deformabilità a carico costante (CREEP), i valori del parametro Jp dovranno
risultare come di seguito indicati:
Temperatura
10 °C
25 °C
40 °C
cmq Kg s
< 10E-7
< 10E-6
< 10E-5
I valori di modulo complesso e deformabilità dovranno risultare anche per carote prelevate in sito, con
determinazioni eseguite con le modalità sopra indicate, in un intervallo di tempo compreso tra i 20 e i 30
giorni dalla stesa del conglomerato.
e) Controllo dei requisiti di accettazione
Vale quanto riportato all’art. “Strato di base in misto bitumato”.
f) Formazione e confezionamento delle miscele
Vale quanto riportato all’art. “Strato di base in misto bitumato”, con le seguenti eccezioni:
–la temperatura di miscelazione degli inerti e del bitume dovrà essere 10-15 °C superiore, a seconda d el
polimero utilizzato, rispetto ai conglomerati confezionati con bitume tradizionale;
–il tempo minimo di miscelazione effettiva non dovrà essere inferiore a 30 s.
g) Posa in opera della miscela
Vale quanto riportato all’art. “Strato di base in misto bitumato”, con le seguenti eccezioni:
–la temperatura di stesa e quindi di costipamento non potrà mai essere inferiore a 150 °C;
- la compattazione dovrà essere realizzata esclusivamente con rulli gommati di idoneo peso e di
caratteristiche tecnologiche avanzate, in azione subito dopo la finitrice, in maniera di assicurare il
raggiungimento della massima densità ottenibile. Più specificatamente il rullo a pneumatici dovrà avere
carico per ruota superiore a 3,5 t e carico totale non inferiore a 25 t.
Art. 45.
Splittmastix asphalt (usura antisdrucciolo SMA) 19
a) Descrizione
Il conglomerato bituminoso di usura antisdrucciolo SMA è costituito da una miscela di pietrischetti,
graniglie, frantumati, sabbie di sola frantumazione e additivo (filler), impastato a caldo in appositi impianti
con bitume modificato e talvolta con aggiunta di fibre organiche o minerali.
Questo conglomerato deve essere chiuso e totalmente impermeabile agli strati sottostanti. È composto da
una curva abbastanza discontinua in cui i vuoti vengono riempiti da un mastice di bitume modificato, filler e
fibre organiche come la cellulosa, che gli conferiscono elevate proprietà meccaniche, una forte resistenza
all’invecchiamento e un aspetto superficiale molto rugoso.
Esso è studiato per essere impiegato prevalentemente con le seguenti finalità:
–migliorare l’aderenza in condizioni di asciutto e in caso di pioggia,
–impermeabilizzare e proteggere completamente lo strato o la struttura sottostante,
–attenuare il rumore di rotolamento dei pneumatici.
b) Materiali inerti
Gli inerti impiegati nella confezione dell’asfalto antisdrucciolo SMA dovranno essere costituiti da elementi
sani, duri di forma poliedrica, puliti esenti da polvere e da materiali estranei e soddisfare le prescrizioni
emanate dal CNR-BU n. 139/1992.
Aggregato grosso (frazione > 4 mm):
L’aggregato grosso sarà costituito da pietrischi, pietrischetti e graniglie che potranno essere di provenienza
19
Cfr. SITEB, Capitolato d’appalto per pavimentazioni stradali con bitume modificato, gennaio 1998, 45-49.
88
o natura diversa anche se preferibilmente basaltica, aventi forma poliedrica a spigoli vivi, che soddisfino i
seguenti requisiti:
–quantità di frantumato = 100 %
–perdita in peso Los Angeles LA (CNR-BU n. 34/1973) < 20 %
–coefficiente di levigabilità accelerata CLA (CNR-BU n. 140/1992) > 0,45
–coefficiente di forma “Cf” (CNR-BU n. 95/1984) < 3
–coefficiente di appiattimento “Ca” (CNR-BU n. 95/1984) < 1,58
–sensibilità al gelo (CNR-BU n. 80/1980) < 20 %
–spogliamento in acqua a 40°C (CNR-BU n. 138/1992) = 0 %
Aggregato fino (frazione ≤ 4 mm):
L’aggregato fino sarà costituito da sabbie ricavate esclusivamente per frantumazione da rocce e da
elementi litoidi di fiume con le seguenti caratteristiche:
–perdita in peso Los Angeles LA (CNR-BU n.34/1973 – prova C) < 25 %
–equivalente in sabbia ES (CNR-BU n. 27/1972) > 70%
Filler (additivo minerale):
Gli additivi (filler) provenienti dalla macinazione di rocce preferibilmente calcareo o costituiti da cemento,
calce idrata, calce idraulica, dovranno soddisfare ai seguenti requisiti:
–alla prova CNR-BU n. 23/1971 dovranno risultare compresi nei seguenti minimi:
Setaccio UNI – numero
0.42
0.18
0.075
Passante in peso a secco (%)
100
95
90
–Più del 60% della quantità di additivo minerale passante per via umida al setaccio n. 0.075 deve passare
a tale setaccio anche a secco
–Nella composizione della curva granulometrica dell’asfalto dovrà essere comunque presente il 2% in peso
di filler costituito da calce idratata, calcolata sul peso totale degli aggregati componenti il conglomerato
bituminoso.
c) Miscela
La miscela degli aggregati e della sabbia dovrà essere composta in modo da rientrare interamente nei
seguenti limiti granulometrici del seguente fuso:
Serie A.S.T.M. numero
setaccio
¾”
½”
3/8”
¼”
N° 4
N° 10
N° 40
N° 80
N° 200
Apertura maglie (mm)
19.50
12.5
9.50
6.25
4.75
2.00
0.42
0.18
0.075
Miscela passante: % totale
in peso
100
95 ÷ 100
65 ÷ 95
40 ÷ 60
30 ÷ 50
20 ÷ 30
12 ÷ 22
9 ÷ 19
8 ÷ 13
d) Legante
Il legante bituminoso idoneo per il confezionamento di conglomerati di usura antisdrucciolo SMA, sarà
bitume modificato scelto tra quelli previsti al punto M dell’art. “Provenienza e qualità dei materiali”, ovvero
si utilizzerà un bitume 50/70-65. Il tenore del bitume sarà compreso tra il 5,5% e il 7,5% sul peso degli
inerti in relazione alla granulometria adottata ad alla natura degli aggregati lapidei e dell’additivo minerale.
89
Tale dosaggio dovrà risultare dallo studio preliminare di laboratorio e deve comunque essere quello
necessario e sufficiente per ottimizzare le caratteristiche del conglomerato bituminoso.
e) Rapporto filler/bitume
Il rapporto filler/bitume dovrà mantenersi tra 1,1 e 1,7.
f) Spessore minimo
Lo spessore minimo del tappeto d’usura antisdrucciolo SMA, dovrà essere almeno pari a 3¸4 cm.
g) Requisiti minimi del conglomerato
Il conglomerato per usura antisdrucciolo SMA dovrà avere i requisiti minimi proposti come di seguito:
Requisiti del conglomerato per usura antisdrucciolo (SMA)
Stabilità Marshall eseguita a 60°C (75 colpi/faccia )
Rigidezza Marshall
Massa vol. delle carote indist. Rispetto provini Marshall
Percentuale dei vuoti residui
Resistenza a trazione indiretta (Brasiliana) a 25 °C
Coefficiente di aderenza trasversale (15 – 90 gg)
Macrorugosità superficiale (15 – 180 gg)
Impronta con punzone da mmq 500
Unità di
misura
Kg
Kg/mm
%
%
Kg/cmq
CAT
HS
mm
Valori
Norme di riferimento
> 1000
> 350
> 97
4÷8
>6
> 0.60
> 0.6
<2
CNR-BU n. 30/73
CNR-BU n. 30/73
CNR-BU n.40/73
CNR-BU n.39/73
CNR-BU n.134/91
CNR-BU n.147/92
CNR-BU n.94/83
CNR-BU n.13/91
h) Controllo dei requisiti di accettazione
Valgono le stesse prescrizioni indicate per lo strato di usura.
i) Confezione e posa in opera delle miscele
MODALITÀ DI PRODUZIONE E CONFEZIONE DELLE MISCELE
Il conglomerato verrà confezionato mediante idonei impianti altamente automatizzati dotati di adeguati
controlli automatici di processo, tali impianti dovranno essere mantenuti sempre perfettamente in ordine e
dovranno assicurare una elevata qualità del prodotto.
La produzione di ciascun impianto non dovrà essere spinta oltre la sua potenzialità per garantire il perfetto
essiccamento degli inerti, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri
una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati.
L’impianto dovrà comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare miscele
rispondenti a quelle di progetto. La Direzione lavori potrà approvare l’impiego di impianti continui (tipo
drum-mixer) purché il dosaggio dei componenti della miscela sia eseguito a peso, con idonee
apparecchiature la cui efficienza dovrà essere costantemente controllata.
Ogni pianto dovrà assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura richiesta ed a viscosità uniforme
fino al momento della miscelazione nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che dell’additivo
eventualmente previsto.
La zona destinata agli inerti sarà preventivamente e convenientemente sistemata per evitare la presenza di
sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli
delle diverse classi dovranno essere nettamente separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei
predosatori eseguita con la massima cura onde evitare contaminazioni.
La temperatura degli aggregati all’atto della miscelazione dovrà essere compresa tra 160 e 180 °C, que lla
del legante modificato tra 150 e 180 °C salvo diver se disposizioni della direzione Lavori.
Per la verifica delle suddette temperature gli essiccatori, le caldaia, i serbatoi e le tramogge degli impianti
dovranno essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non dovrà superare lo 0,5 % in peso.
TRASPORTO DEL CONGLOMERATO
90
Il trasporto del conglomerato dall’impianto di confezione al cantiere di stesa dovrà avvenire mediante mezzi
di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci sempre dotati di telone di copertura avvolgente per
evitare i raffreddamenti superficiali e la conseguente formazione di crostoni superficiali.
La percorrenza stradale dall’impianto di confezionamento al cantiere di stesa non dovrà richiedere un
tempo eccessivamente lungo per non causare il raffreddamento del conglomerato. Pertanto la durata del
trasporto è vincolata dalla temperatura minima del conglomerato alla stesa, che non dovrà mai essere
inferiore a 150÷160 °C.
POSA IN OPERA DEL CONGLOMERATO
Il piano di posa risulterà perfettamente pulito, scevro da polveri e privo di residui di qualsiasi natura.
La posa in opera dei conglomerati bituminosi verrà effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi
approvati dalla Direzione lavori dotate di piastra riscaldata, in perfetto stato di efficienza e con automatismi
di autolivellamento. La Direzione lavori si riserva la facoltà di potere utilizzare ogni altra tecnologia ritenuta
più opportuna, possibilmente dopo aver consultato l’Impresa.
Le vibrofinitrici dovranno lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti,
fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grassi. La velocità di
avanzamento delle macchine di stesa dovrà essere mediamente compresa tra 4 e 5 m/ min.
La stesa dei conglomerati dovrà essere sospesa quando le condizioni meteorologiche possono
pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi dovranno essere
immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti.
La temperatura esterna non dovrà mai essere inferiore a 5 °C.
COMPATTAZIONE
La compattazione dei conglomerati dovrà iniziare appena stesi dalla vibrofinitrice ed essere condotta a
termine senza interruzioni. L’addensamento dovrà essere realizzato possibilmente con rulli gommati
oppure metallici a rapida inversione di marcia, con peso idoneo e con caratteristiche tecnologiche avanzate
in modo da assicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili.
Potrà essere utilizzato un rullo tandem a ruote metalliche del peso minimo di 8/10 t per le operazioni di
rifinitura dei giunti e riprese.
Al termine della compattazione gli strati dovranno avere una densità non inferiore al 97% di quella Marshall
dello stesso giorno o periodo di lavorazione riscontrata nei controlli all'impianto.
Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere un
uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
La superficie degli strati dovrà presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. Un’asta rettilinea lunga 4 m
posta in qualunque direzione sulla superficie finita dovrà aderirvi uniformemente con uno scostamento
massimo di 3 mm.
L’impasto sottoposto all’azione del rullo non deve scorrere. Se ciò accade, significa che qualche cosa non
va nello studio Marshall della miscela o nella temperatura del materiale. In questi casi occorre sospendere
l’esecuzione del lavoro.
ESECUZIONE DEI GIUNTI
Durante la stesa si dovrà porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente
ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente con l’impiego di due finitrici.
Qualora ciò non sia possibile il bordo della striscia già realizzata dovrà essere trattato con applicazione di
emulsione bituminosa acida al 55% in peso, per assicurare la saldatura della striscia successiva. Se il
bordo risulterà danneggiato o arrotondato si dovrà procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura.
I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere dovranno essere realizzati sempre previo taglio ed
asportazione della parte terminale di azzeramento, mentre sui giunti di inizio lavorazione si dovrà
provvedere all’asporto dello strato sottostante mediante fresatura.
La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari strati sarà programmata e realizzata in maniera che
essi risultino fra loro sfalsati almeno di 20 cm e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della
corsia di marcia normalmente interessate dalle ruote dei veicoli pesanti.
l) Preparazione delle superficie stradale
Prima di iniziare la stesa dell’usura antisdrucciolo SMA, è necessario provvedere ad una accurata pulizia
della superficie stradale ed alla stesa di una adeguata mano di attacco, realizzata con bitumi modificati,
91
che avrà lo scopo di garantire un perfetto ancoraggio con la pavimentazione esistente, impermeabilizzarla
e prevenire la propagazione delle fessurazioni dalla fondazione allo strato di usura.
La mano di attacco sarà eseguita con bitumi modificati stesi in ragione di Kg 1,0 ± 0,2 al mq, con apposite
macchine spruzzatrici automatiche in grado di assicurare l’uniforme distribuzione del prodotto ed il
dosaggio previsto. Per evitare l’adesione dei mezzi di cantiere, si dovrà provvedere allo spargimento, con
apposito mezzo di graniglia prebitumata avente pezzatura 8/ 12 mm, in quantità di circa 6/8 l/mq. In casi
particolari o quando la Direzione lavori lo ritenga opportuno, si potrà realizzare la mano di attacco
utilizzando una emulsione di bitume modificato con le caratteristiche minime previste dal punto N dell’art.
“Provenienza e qualità dei materiali” effettuata mediante apposite macchine spanditrici automatiche in
ragione di Kg 1,5 ± 0,2 al mq e successiva granigliatura come sopra descritto. L’eccesso di graniglia non
legata dovrà essere asportato mediante impiego di motospazzatrice.
Art. 46.
Microtappeti a caldo
a) Descrizione
La posa in opera dei conglomerati bituminosi di questo genere trova applicazione nei seguenti casi:
– di non sopraelevare il livello stradale oltre certi limiti;
– possibilità di ricostruire la rugosità e l’impermeabilità anche per strade di elevato traffico;
– nei piani viabili degli impalcati di ponti e viadotti.
Di regola la stesa di questo conglomerato bituminoso che ha uno spessore di non più di 2 cm deve essere
accompagnata dalla posa di una mano di ancoraggio emulsione a base di bitume modificato simile a quella
prevista per lo splittmastix asphalt.
Il microtappeto va applicato solo su un piano con regolare profilo longitudinale e trasversale.
b) Materiali inerti
Vale quanto riportato all’art. “Splittmastix asphalt”, con le seguenti eccezioni:
– presenza di fibre minerali nella percentuale del 0,25 ÷ 0,40 % rispetto al peso degli aggregati.
c) Miscela
La miscela degli aggregati e della sabbia dovrà essere composta in modo da rientrare interamente nei
seguenti limiti granulometrici dei seguenti fusi a secondo dello spessore da eseguire in opera:
Serie crivelli e setacci UNI
(mm)
15
10
5
2
0,4
0,18
0,063
Sp. : 10 mm
(Dmax 6 mm)
100
89 ÷ 100
58 ÷ 83
22 ÷ 36
11 ÷ 22
5 ÷ 15
Passante % in peso
Sp. : 15 mm
Sp. : 20 mm
(Dmax 10
(Dmax 12
mm)
mm)
100
100
85 ÷ 100
90 ÷ 100
55 ÷ 85
20 ÷ 30
36 ÷ 55
15 ÷ 25
14 ÷ 28
8 ÷ 16
8 ÷ 19
6 ÷ 12
4÷8
5 ÷ 10
d) Legante
Il legante bituminoso idoneo per il confezionamento di conglomerati per microtappeti ad elevata rugosità,
sarà bitume modificato di gradazione 50/70-65, con le caratteristiche indicate al punto M dell’art.
“Provenienza e qualità dei materiali”. Il tenore del bitume sarà compreso tra il 5,0 % e il 6,5 % sul peso
degli inerti in relazione alla granulometria adottata ad alla natura degli aggregati lapidei e dell’additivo
minerale. Tale dosaggio dovrà risultare dallo studio preliminare di laboratorio e deve comunque essere
92
quello necessario e sufficiente per ottimizzare le caratteristiche del conglomerato bituminoso.
e) Requisiti minimi del conglomerato
Il conglomerato per microtappeti ad elevata rugosità dovrà avere i requisiti minimi proposti come di seguito:
Requisiti del conglomerato
Unità di
misura
Valori
Norme di riferimento
Stabilità Marshall eseguita a 60°C (50 colpi/faccia )
Rigidezza Marshall
Kg
Kg/mm
CNR-BU n. 30/73
CNR-BU n. 30/73
Percentuale dei vuoti residui
Resistenza a trazione indiretta (Brasiliana) a 25 °C
Coefficiente di aderenza trasversale (15 – 90 gg)
Macrorugosità superficiale (15 – 180 gg)
%
Kg/cmq
CAT
HS
> 700
150 ÷
300
10÷14
4,5÷7
> 0.60
> 0.6
CNR-BU n.39/73
CNR-BU n.134/91
CNR-BU n.147/92
CNR-BU n.94/83
f) Controllo dei requisiti di accettazione
Valgono le stesse prescrizioni indicate all’art. “Splittmastix asphalt (usura antisdrucciolo SMA)”.
g) Confezione e posa in opera delle miscele
Valgono le stesse prescrizioni indicate all’art. “Splittmastix asphalt (usura antisdrucciolo SMA)”.
h) Preparazione della superficie stradale
Valgono le stesse prescrizioni indicate all’art. “Splittmastix asphalt (usura antisdrucciolo SMA)”.
Art. 47.
Microtappeti a freddo (slurry seals)
a) Descrizione
I microtappeti a freddo sono costituiti dall’applicazione di uno strato, di spessore variabile, di malte
bituminose ottenute miscelando aggregati lapidei di qualità con emulsioni bituminose elastomerizzate ed
idonei additivi, con eventuale aggiunta di acqua e fibre. Per le operazioni di stesa si dovrà utilizzare un
apposito mezzo semovente dotato di tutte le attrezzature necessarie allo scopo.
Lo strato potrà avere i seguenti spessori: 9, 6 e 4 mm.
Questo trattamento potrà essere applicato in due condizioni:
1. per irruvidire una superficie che abbisogni di aumentati parametri di aderenza e tessitura;
2. per incrementare le caratteristiche di durata (in quanto impermeabilizza i strati superficiali delle
pavimentazioni flessibili) ed anche di aderenza e tessitura di uno strato di usura invecchiato ma non
lesionato.
I microtappeti tipo slurry seal non possono essere applicati in presenza di fenomeni di degrado importanti,
quali ormaie e fessurazioni estese.
b) Materiali inerti
Saranno costituiti da una miscela di graniglia e sabbia cui verrà poi aggiunto un additivo (filler). Gli inerti
proverranno unicamente da frantumazione di rocce basaltiche e dovranno risultare di forma poliedrica, con
assenza di elementi aventi solo due facce, ben puliti ed esenti da ogni traccia di polvere.
Aggregato grosso (trattenuto al vaglio UNI 5): L’aggregato
grosso dovrà avere i seguenti requisiti:
Parametro
Los Angeles
Normativa
CNR 34/73
Requisito
≤ 20
93
Quantità di frantumato
Sensibilità al gelo (*)
Spogliamento
Indice appiattimento
CLA
CNR 80/80
CNR 138/92
CNR 95/84
CNR 140/92
100
≤ 20
0
≤ 15
≥ 45
(*) in zone considerate soggette a gelo
Aggregato fino (passante al vaglio UNI 5):
L’aggregato fino dovrà essere composto da sabbia di frantumazione e dovrà avere i seguenti requisiti:
Parametro
Los Angeles (*)
Equivalente in sabbia ES
CLA
Normativa
CNR 34/73
CNR 27/72
CNR 140/92
Requisito
≤ 20
≥ 80
≥ 45
(*)ricavato sulla roccia di origine per la classe C
Filler:
L’additivo (filler) che oltre a quello proveniente dalla sabbia di cui sopra, sarà integrato da cemento
Portland di classe di resistenza normalizzata 325 oppure da polvere di roccia calcarea, calce idratata,
calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. In ogni caso il filler dovrà soddisfare i seguenti requisiti:
Parametro
Passante allo 0,18
Passante allo 0,075
Spogliamento
Indice di plasticità
Normativa
CNR 23/71
CNR 75/80
CNR 138/92
CNR-UNI 10014
Requisito
100 %
≥ 80 %
≤5%
N.P.
c) Acqua
L’acqua utilizzata nella preparazione del microtappeto a freddo dovrà essere dolce, limpida, non inquinata
da materie organiche o comunque dannose.
d) Legante
Il legante impiegato è una emulsione bituminosa elastomerizzata a rottura controllata, con 60 % oppure 65
% di bitume (ved. art. “Provenienza e qualità dei materiali” punto N), caratterizzata da un legante residuo le
cui caratteristiche sono riportate come di seguito:
Indicatori sul residuo bituminoso
Penetrazione a 25 °C
Punto di rammollimento
Punto di rottura Fraass
% di elastomero sul peso di bitume
Normativa
CNR 24/71
CNR 35/73
CNR 35/73
-
Requisito
50 - 70 dmm
≥ 60 °C
< − 14
3,5 ÷ 5,0 %
Dovranno poi essere impiegati dopes di adesività per facilitare l’adesione tra il legante bituminoso e gli
inerti, per intervenire sul tempo di rottura dell’emulsione e per permettere la perfetta miscelazione dei
componenti della miscela. Il loro dosaggio, ottimizzato con uno studio di laboratorio, sarà in funzione delle
condizioni esistenti al momento dell’applicazione e specialmente in relazione alla temperatura ambiente e
del piano di posa.
e) Malta bituminosa
Le miscele dovranno avere una composizione granulometrica compresa nei fusi di seguito riportati, in
funzione dello spessore finale richiesto:
94
Crivelli e setacci UNI
Passante al crivello 15 mm
Passante al crivello 12 mm
Passante al crivello 5 mm
Passante al setaccio 2 mm
Passante al setaccio 0,4 mm
Passante al setaccio 0,18 mm
Passante al setaccio 0,075 mm
Spessore 9 mm % in
peso
100
85 ÷ 100
60 ÷ 85
35 ÷ 55
14 ÷ 28
8 ÷ 19
4 ÷ 10
Spessore 6 mm % in
peso
100
70 ÷ 90
40 ÷ 65
14 ÷ 28
8 ÷ 19
5 ÷ 15
Spessore 4 mm % in
peso
100
85 ÷ 100
58 ÷ 83
22 ÷ 36
11 ÷ 22
5 ÷ 15
La malta bituminosa dovrà avere i seguenti requisiti:
Spessore minimo
Dosaggio della malta (Kg/mq)
Dimensione massima degli inerti (mm)
Contenuto di bitume modificato residuo
rispetto agli inerti (%)
9 mm
15 ÷ 25
10 ÷ 13
5,5 ÷ 7,5
6 mm
10 ÷ 15
7÷8
6,5 ÷ 12
4 mm
7 ÷ 12
5÷6
7,7 ÷ 13,5
Le fibre minerali possono essere aggiunte alla malta bituminosa, mediante idonea apparecchiatura, allo
scopo di favorire l’esecuzione di microtappeti con maggiore consistenza e stabilità al momento
dell’applicazione quando ancora non è avvenuta la rottura dell’emulsione.
f) Confezionamento e posa in opera
Prima della posa in opera della malta bituminosa la superficie stradale oggetto del trattamento dovrà
essere perfettamente pulita (manualmente o mediante mezzi meccanici) da tutti i tipi di detrito o polvere
che potrebbero risultare pregiudizievoli, con particolare riguardo ai bordi.
A giudizio della Direzione lavori si dovrà provvedere all’umidificazione in maniera uniforme della superficie
da trattare, qualora lo stato della superficie sia completamente asciutto o se si è in presenza di condizioni
climatiche calde.
Il confezionamento dell’impasto sarà realizzato con apposita macchina impastatrice-stenditrice semovente
e costituita essenzialmente da:
– serbatoio dell’emulsione bituminosa,
– tramoggia degli aggregati lapidei,
– tramoggia dei filler,
– dosatore degli aggregati lapidei,
– nastro trasportatore,
– spruzzatore dell’emulsione bituminosa,
– spruzzatore dell’acqua,
– mescolatore,
– stenditore a carter.
La stesa dovrà essere uniforme e la velocità di avanzamento del mezzo sarà tale da consentire la stesa
delle quantità per metro quadrato sopra indicate, onde ottenere lo spessore richiesto. Non dovranno
avvenire fenomeni di segregazione della miscela durante le fasi di stesa e prima dell’inizio della rottura
dell’emulsione e la distribuzione dei componenti litici della miscela dovrà apparire regolare.
In zone con sollecitazioni trasversali forti (es.: curve) è opportuno che la malta bituminosa venga
leggermente rullata prima dell’indurimento. Il costipamento deve essere effettuato con rullo gommato con
pressione di gonfiamento dei pneumatici di 3,5 atm.
Sempre nei casi in cui siano presenti zone caratterizzate da elevate sollecitazioni tangenziali, è possibile
effettuare una doppia stesa della malta bituminosa. La produzione o la stesa in opera del microtappeto a
freddo dovrà essere interrotta con temperatura dell’aria inferiore ai +10 °C ed in caso di pioggia. Al termine
della stesa lo slurry seal dovrà presentare notevolissima scabrosità superficiale ed esente da imperfezioni
quali sbavature e strappi. L’apertura al traffico dovrà essere sempre possibile dopo un’ora dalla messa in
opera del microtappeto a freddo.
95
g) Requisiti di accettazione
Valgono le stesse prescrizioni riportate al punto precedente: “Trattamento superficiale monostrato
realizzato con emulsione bituminosa prodotta da bitumi modificati e graniglie di prima categoria”.
Art. 48.
Trattamenti superficiali
Immediatamente prima di dare inizio ai trattamenti superficiali di prima o di seconda mano, l’Impresa
delimiterà i bordi del trattamento con un arginello in sabbia onde ottenere i trattamenti stessi profilati ai
margini.
Ultimato il trattamento resta a carico dell’Impresa l’ulteriore profilatura mediante esportazione col
piccone delle materie esuberanti e colmatura delle parti mancanti col pietrischetto bituminoso.
A) TRATTAMENTO A FREDDO CON EMULSIONE 20
Preparata la superficie da trattare, si procederà all’applicazione dell’emulsione bituminosa al 55%, in
ragione, di norma, di Kg 4 per metro quadrato.
Tale quantitativo dovrà essere applicato in due tempi.
In un primo tempo sulla superficie della massicciata dovranno essere sparsi Kg 2,5 di emulsione
bituminosa e dm 12 di graniglia da mm 10 a mm. 15 per ogni metro quadrato.
In un secondo tempo, che potrà aver luogo immediatamente dopo, verrà sparso sulla superficie
precedente il residuo di Kg 1,5 di emulsione bituminosa e dm 8 di graniglia da mm 5 a mm. 10 per ogni
metro quadrato.
3
3
Allo spargimento della graniglia seguirà una leggera rullatura da eseguirsi preferibilmente con rullo
compressore a tandem, per ottenere la buona penetrazione della graniglia negli interstizi superficiali della
massicciata.
Lo spargimento dell’emulsione dovrà essere eseguito con spanditrici a pressione che garantiscano l’esatta
ed uniforme distribuzione, sulla superficie trattata, del quantitativo di emulsione prescritto per ogni metro
quadrato di superficie nonché, per la prima applicazione, la buona penetrazione nel secondo strato della
massicciata fino a raggiungere la superficie del primo, sì da assicurare il legamento dei due strati.
Lo spandimento della graniglia o materiale di riempimento dovrà essere fatto con adatte macchine che
assicurino una distribuzione uniforme.
Per il controllo della qualità del materiale impiegato si preleveranno i campioni con le modalità stabilite
precedentemente.
Indipendentemente da quanto possa risultare dalle prove di laboratorio e dal preventivo benestare da parte
della Direzione dei lavori sulle forniture delle emulsioni, l’impresa resta sempre contrattualmente obbligata
a rifare tutte quelle applicazioni che, dopo la loro esecuzione, non abbiano dato soddisfacenti risultati, e
che sotto l’azione delle piogge abbiano dato segni di rammollimento, stemperamento o si siano dimostrate
soggette a facile esportazione mettendo a nudo la sottostante massicciata.
B) TRATTAMENTO SUPERFICIALE MONO-STRATO REALIZZATO CON EMULSIONE BITUMINOSA
PRODOTTA DA BITUMI MODIFICATI E GRANIGLIE DI PRIMA CATEGORIA
a) Modalità di esecuzione
– Accurata pulizia della superficie stradale per eliminare polvere, terra e quant’altro in genere.
– Per mezzo di apposite autocisterne dotate di autonomo impianto di riscaldamento, barra di spruzzatura
automatica a larghezza regolabile automaticamente dall’operatore e di computerizzate strumentazioni di
controllo della quantità, progettate e costruite tali da garantire l'uniformità durante la stesa di emulsione
bituminosa prodotta da bitumi modificati con SBS-Radiali, con le prescrizioni come da capitolato, in ragione
20
Cfr. A.N.A.S., Capitolato Speciale d’Appalto, parte II, Norme tecniche, MB&M di Roma, 1993, 124-125.
96
di 1,400 ± 0,100 Kg/mq, in funzione delle condizioni del manto stradale, alla temperatura di 60-80°C.
– Immediata stesa della graniglia, avente generalmente la pezzatura di 4÷8 o 3÷6 mm, secondo le
indicazioni dell’elenco voci, data uniformemente a mezzo di apposito spandigraniglia in ragione di lt.
6÷7/mq o lt. 4÷6/mq.
– Adeguata rullatura con rullo compressore da 6/7 t.
– Successiva eliminazione di eventuali eccessi di graniglia con motospazzatrice anche a più riprese o nei
giorni successivi alla posa in opera;
– Apertura al traffico con velocità ridotta pari a 30 Km/h.
Se indicato nella voce della lavorazione dell’elenco prezzi o se ordinato dalla Direzione lavori, il trattamento
superficiale in monostrato dovrà eseguirsi con apposita macchina semovente che provveda alla
contemporanea stesa e dosaggio del legante e dell’inerte. In tale caso all'Impresa esecutrice dei lavori non
gli verrà riconosciuta nessuna maggiorazione rispetto al prezzo offerto in sede di gara.
I lavori dovranno essere eseguiti a temperature ambiente non inferiori a +10°C ed in assenza di forte
umidità e ovviamente di pioggia.
b) Emulsione bituminosa modificata
EMULSIONE CATIONICA DI BITUME MODIFICATO CON POLIMERI TERMOPLASTICI SBS AL 70%
dalle seguenti caratteristiche:
a
b
c
d
e
f
g
h
i
Caratteristiche
Contenuto d’acqua
Contenuto di legante
Contenuto di bitume
Contenuto di flussante
Demulsività
Omogeneità
Sedimentazione a 5 gg.
Viscosità Engler a 20°C
PH (grado di acidità)
Metodo di prova
CNR 100/84
100 - a)
CNR 100/84
CNR 100/84
ASTM D244-72
ASTM D244-72
ASTM D244-72
CNR 102
ASTM E 70
Valori
30 ±1%
70 ±1%
> 69%
0
50 ÷100
max. 0,2%
max. 5%
> 20°E
2÷4
Caratteristiche del bitume SBS emulsionato
l
m
n
Penetrazione a 25 °C
Punto di rammollimento
Punto di rottura (Frass)
CNR 24/71
CNR 35/73
CNR 43/72
50 ÷70 dmm.
migliore di 65°C
migliore di -18°C
c) Materiali inerti
Dovranno rispondere ai seguenti requisiti:
Los Angeles (CNR 34/73)
Coefficiente di frantumazione (valore massimo)
Perdita per decantazione (valore massimo)
Coeff. di levigatezza accelerata “CLA”(CNR 140/92)
Coeff. di forma (CNR 95/84)
Coeff. di appiattimento (CNR 95/84)
Sensibilità al gelo (CNR 80/80)
Spogliamento in acqua a 40 °C (CNR 138/92)
≤ 18%
120
1
> 0,45
<3
< 1,56
< 20%
0%
97
Si riportano qui di seguito i fusi granulometrici degli inerti ed i relativi quantitativi da impiegare:
Setacci A.S.T.M.
¾”
½”
3/8”
¼”
N° 4
N° 10
N° 40
N° 80
N° 200
lt/mq
apertura
mm.
19.50
12.50
9.50
6.25
4.75
2.00
0.42
0.18
0.075
GRANIGLIA
GRANIGLIA
4/8 mm.
3/6 mm.
Passante al setaccio % in peso
100
88-100
26-55
0-5
0
6/7
100
92-100
2-15
0
4/6
Il materiale lapideo, ottenuto da frantumazione di rocce, dovrà essere di forma poliedrica, ben pulito ed
esente da ogni traccia di argilla e sporco in genere.
d) Requisiti di accettazione
d.1) Determinazione del contenuto di emulsione al mq. e della uniformità di stesa
Dovranno essere allegate alla contabilità copie delle bolle, riferite al cantiere specifico, dalle quali risulti la
quantità netta effettivamente scaricata su strada. La Direzione lavori si riserva di effettuare la pesatura a
campione, oppure di tutte le cisterne spanditrici operanti sul cantiere.
Le cisterne spanditrici dovranno essere costruite con accorgimenti tali da garantire una stesa di legante in
opera, omogenea, sia in senso orizzontale che longitudinale. In particolare dovranno essere dotate di barra
automatica di spandimento a dosaggio controllato e larghezza variabile automaticamente durante la stesa
del legante. Il quantitativo globale a mq. richiesto nel capitolato in ogni punto della pavimentazione, dovrà
essere considerato il minimo. In caso di difetto, contenuto entro il 10%, sarà applicata una detrazione pari
al 15% del valore complessivo della pavimentazione eseguita fino al momento della campionatura.
In caso di difetto, superiore al 10%, sul quantitativo globale al mq. la pavimentazione sarà rifiutata e dovrà
essere rimossa e allontanata a cura e spese della Impresa appaltatrice.
d.2) Determinazione qualità e quantità graniglie:
Prima dell’inizio dei lavori, l’Impresa dovrà fornire alla Direzione lavori certificati di Laboratorio, dai quali
risultino le caratteristiche fisico-meccaniche e le curve granulometriche delle graniglie che verranno
impiegate. La Direzione lavori si riserva di accettare o respingere i materiali proposti. Nel caso di
accettazione, le graniglie impiegate saranno sottoposte ad ulteriori accertamenti di laboratorio, e da questi
dovranno risultare uguali ai campioni proposti. In caso di difformità, per risultati contenuti entro il 5%, si
applicherà una detrazione del 15% sul valore complessivo della pavimentazione eseguita fino al momento
della prova. Per valori che risultino difformi oltre il 5%, la pavimentazione verrà rifiutata, e dovrà essere
rimossa e allontanata a cura e spese dell’Impresa appaltatrice.
Per determinare la quantità di graniglia, si eseguiranno un congruo numero di prove, a discrezione della
Direzione lavori, durante lo spargimento della stessa, ponendo su strada al passaggio delle macchine
spandigraniglia, rettangoli di superficie nota, e provvedendo alla pesatura della graniglia raccolta,
comparata con il peso specifico della stessa.
In caso di mancanza dovrà essere idoneamente integrata, in caso di eccesso dovrà essere spazzata e
allontanata.
d.3) Controllo qualità delle emulsioni bituminose:
Prima dell’inizio dei lavori, l’Impresa, dovrà fornire alla Direzione lavori, una scheda tecnica e certificato
ufficiale di qualità rilasciato da Laboratorio autorizzato, dei leganti bituminosi che intende impiegare. Da
questi documenti si dovrà riscontrare l’idoneità rispetto alle norme di capitolato. In corso d’opera saranno
prelevati campioni dalle cisterne spanditrici e sottoposte a prove di laboratorio. In caso di difformità rispetto
alle prescrizioni tecniche di capitolato, anche riferite ad una sola caratteristica, contenute entro il 2% per il
contenuto di legante ed il 10% per le altre caratteristiche, si applicherà una detrazione del 15% sul prezzo
complessivo della pavimentazione eseguita fino al momento del prelievo. Per difformità di valori, superiori
98
al 2% per il contenuto di legante ed il più o meno 10% per tutti gli altri valori, anche se riferite ad una sola
caratteristica, la pavimentazione sarà rifiutata, e dovrà essere rimossa e allontanata a cura e spese della
Ditta appaltatrice.
d.4) Rugosità superficiale:
La superficie finita del trattamento superficiale messo in opera, dovrà presentare:
– resistenza di attrito radente, misurata con l’apparecchio portatile a pendolo “Skid Resistance Tester”
(secondo la norma C.N.R. B.U. n.105/1985) su superficie pulita e bagnata, riportata alla temperatura di
riferimento di 15 °C:
– inizialmente, ma dopo almeno 15 giorni dall’apertura al traffico non inferiore a 65 BPN
– dopo un anno dall’apertura al traffico, non inferiore a 55 BPN;
– coefficiente di aderenza trasversale (CAT) misurato con l’apparecchio S.C.R.I.M. (Siderway Force
Coefficiente Investigation Machine), secondo la norma C.N.R. B.U. n.147/92, non inferiore a 0,60.
Le misure di BPN e CAT dovranno essere effettuate in un periodo di tempo compreso tra il 15° ed il 90°
giorno dall’apertura al traffico.
Tali valori si intendono come minimi, e pertanto qualora non si raggiungessero i termini sopra indicati
l’Impresa dovrà rimuovere a sua cura e spese tutti i tratti della pavimentazione trattata non rispondenti ai
requisiti minimi di aderenza superficiale.
Note: le detrazioni nella misura del 15% sul valore della pavimentazione saranno tollerate una sola volta.
Nell’ipotesi di dovere applicare la detrazione una seconda volta la pavimentazione sarà rifiutata e dovrà
essere rimossa ed allontanata a cura e spese della impresa appaltatrice.
C) TRATTAMENTO SUPERFICIALE DOPPIO-STRATO REALIZZATO CON EMULSIONE BITUMINOSA
PRODOTTA DA BITUMI MODIFICATI E GRANIGLIE DI PRIMA CATEGORIA
a) Modalità di esecuzione
– Accurata pulizia della superficie stradale per eliminare polvere, terra e quant’altro in genere.
– Stesa della prima mano, per mezzo di apposite autocisterne dotate di autonomo impianto di
riscaldamento, barra di spruzzatura automatica a larghezza regolabile e di computerizzate strumentazioni
di controllo della quantità, progettate e costruite tali da avere l'uniformità della stesa di emulsione
bituminosa prodotta da bitumi modificati con SBS-Ra-diali, con le prescrizioni da capitolato di 1,200 Kg/mq.
massimo alla temperatura di 60-80°C.
– Immediata stesa del primo strato di graniglia, avente generalmente la pezzatura di 8÷12 o 12÷18 mm.,
data uniformemente a mezzo di apposito spandigraniglia in ragione di lt. 7÷9/mq
o lt.10÷11/mq.
–Stesa di una seconda mano di emulsione bituminosa prodotta da bitumi modificati con SBS-Radiali, in
ragione di 1,300 Kg/mq.
– Successiva stesa del secondo strato di graniglia, avente generalmente la pezzatura di 3÷6 o 4÷8 mm.,
data uniformemente a mezzo di apposito spandigraniglia in ragione di lt. 4÷6/mq lt. 6÷7/mq.
– Adeguata rullatura con rullo compressore da 6/7 t.
– Successiva eliminazione di eventuali eccessi di graniglia con motospazzatrice anche a più riprese o nei
giorni successivi alla posa in opera;
– Apertura al traffico con velocità ridotta pari a 30 Km/h.
Se indicato nella voce della lavorazione dell’elenco prezzi o se ordinato dalla Direzione lavori, il trattamento
superficiale in doppio-strato dovrà eseguirsi con apposita macchina semovente che provveda alla
contemporanea stesa e dosaggio del legante e dell’inerte. In tale caso all'Impresa esecutrice dei lavori non
verrà riconosciuta nessuna maggiorazione rispetto al prezzo offerto in sede di gara.
I lavori dovranno essere eseguiti a temperature ambiente non inferiori a +10°C ed in assenza di forte
umidità e ovviamente di pioggia.
99
b) Emulsione bituminosa modificata
EMULSIONE CATIONICA DI BITUME MODIFICATO CON POLIMERI TERMOPLASTICI SBS AL 70%
dalle seguenti caratteristiche:
Caratteristiche
a
b
c
d
e
f
g
h
i
Contenuto d’acqua
Contenuto di legante
Contenuto di bitume
Contenuto di flussante
Demulsività
Omogeneità
Sedimentazione a 5 gg.
Viscosità Engler a 20°C
PH (grado di acidità)
Metodo di prova
Valori
CNR 100/84
100 - a)
CNR 100/84
CNR 100/84
ASTM D244-72
ASTM D244-72
ASTM D244-72
CNR 102
ASTM E 70
30 ±1%
70 ±1%
> 69%
0
50 ÷100
max. 0,2%
max. 5%
> 20°E
2÷4
Caratteristiche del bitume SBS emulsionato
l
m
n
Penetrazione a 25 °C
Punto di rammollimento
Punto di rottura (Frass)
CNR 24/71
CNR 35/73
CNR 43/72
50 ÷70 dmm.
migliore di 65°C
migliore di -18°C
c) Materiali inerti
Dovranno rispondere ai seguenti requisiti:
≤ 18%
120
1
> 0,45
<3
< 1,56
< 20%
0%
Los Angeles (CNR 34/73)
Coefficiente di frantumazione (valore massimo)
Perdita per decantazione (valore massimo)
Coeff. di levigatezza accelerata “CLA”(CNR 140/92)
Coeff. di forma (CNR 95/84)
Coeff. di appiattimento (CNR 95/84)
Sensibilità al gelo (CNR 80/80)
Spogliamento in acqua a 40 °C (CNR 138/92)
Si riportano qui di seguito i fusi granulometrici degli inerti ed i relativi quantitativi da impiegare:
Setacci A.S.T.M.
¾”
½”
3/8”
¼”
N° 4
N° 10
N° 40
N° 80
N° 200
lt/mq 1°mano
lt/mq 2°mano
apertura
mm.
19.50
12.50
9.50
6.25
4.75
2.00
0.42
0.18
0.075
PIETRISCHETTI
GRANIGLIE
12/18 mm.
8/12 mm.
4/8 mm.
3/6 mm.
Passante al setaccio % in peso
100
100
40-80
97-100
2-15
78-94
100
0-4
12-34
88-100
100
0
0-8
26-55
92-100
0
0-5
2-15
0
0
10/11
7/9
5/6
6/7
4/6
100
Il materiale lapideo, ottenuto da frantumazione di rocce, dovrà essere di forma poliedrica, ben pulito ed
esente da ogni traccia di argilla e sporco in genere.
d) Requisiti di accettazione
Valgono le stesse prescrizioni riportate al punto precedente: “Trattamento superficiale monostrato
realizzato con emulsione bituminosa prodotta da bitumi modificati e graniglie di prima categoria”.
Art. 49.
Microtappeto tipo “StreetPrint”
Trattamento di pavimentazione eseguita su marciapiedi, piste ciclabili, parcheggi etc. in conglomerato
bituminoso, consistente nella fornitura e posa di grigliatura metallica per imprimitura sulla superficie
asfaltica di disegni variabili con metodo tipo "StreetPrint". Il trattamento dovrà essere eseguito
contestualmente alla stesa del manto d'usura con una granulometria 0.4/0.6 con bitume a bassa
penetrazione e spessore a costipamento ultimato di mm 20/30.
La superficie così ottenuta viene trattata con processo di colorazione ed indurimento tipo "StreetBond",
costituito da un prodotto bi-componente epossidico in emulsione acrilica colorato.
Art. 50.
Trattamento ad impregnazione di strade sterrate con emulsioni bituminose
a) Premessa
Il trattamento superficiale ad impregnazione eseguito con emulsioni bituminose è adatto per
impermeabilizzare ed irruvidire le pavimentazioni stradali con fondazioni in terra, misto granulare, in
pietrisco tipo Mac Adam o similari. Inoltre, il procedimento si finalizza in un manto legato alla superficie
trattata, pertanto se indicato nella voce dell’elenco prezzi o su ordinativo della Direzione lavori si dovrà fare
utilizzo di inerti da precise tonalità di colore, con le caratteristiche rispondenti ai successivi requisiti di
accettazione, al fine di decidere l’impatto ambientale delle superfici trattate. Qualora il trattamento
superficiale sia vincolato soprattutto dal fatto di ridurre l’impatto ambientale, indipendentemente dal volume
di traffico veicolare, sarà necessario prevedere per la stesa di emulsione nella 2° e 3° mano, l’utili zzo di
emulsione cationica, prodotta con bitumi modificati. L’applicazione della stesa di emulsione cationica per
impregnazione a lenta rottura è capace di aderire agli strati polverosi e di scendere tra gli interstizi in
profondità nella massicciata in modo da creare uno strato bituminoso di fondazione di rinforzo e
predisposto a ricevere il successivo trattamento superficiale.
b) Modalità di esecuzione
– Eventuale risagomatura della strada con misto granulare a stabilizzazione meccanica, di pezzatura 0/25
mm, disteso con motograder, spargimento di pietrischetto di pezzatura 12/18 mm in ragione di 15 l/mq e
abbondante bagnatura della superficie con apposito autobotte.
– Spargimento di una prima mano di emulsione cationica da impregazione al 55% di bitume a lenta rottura,
in quantità non inferiore a 2,5 Kg/mq, mediante apposite autocisterne dotate di autonomo impianto di
riscaldamento, barra di spruzzatura automatica a larghezza regolabile automaticamente dall’operatore e di
computerizzate strumentazioni di controllo della quantità, progettate e costruite tali da garantire l’uniformità
durante le operazioni di stesa.
– Immediata stesa, con apposito spandigraniglia, di pietrisco di pezzatura 12/18 mm, in ragione di 10 l/mq
e successiva rullatura con rullo statico da 8/10 t.
– Stesa di una seconda mano: strada a traffico leggero: di emulsione cationica al 69% di bitume, in
quantità non inferiore a 1,5 Kg/mq. strada a traffico medio/pesante di emulsione cationica al 70% di bitume,
prodotta da bitumi modificati, in quantità non
inferiore a 1,5 Kg/mq.
– Immediata stesa, con apposito spandigraniglia, di pietrisco di pezzatura 8/12 mm, in ragione di 10 l/mq.
– Stesa di una terza mano:
101
strada a traffico leggero:
di emulsione cationica al 69% di bitume, in quantità non inferiore a 1,5 Kg/mq.
strada a traffico medio/pesante
di emulsione cationica al 70%, prodotta da bitumi modificati, in quantità non inferiore a 1,5 Kg/mq.
– Saturazione con apposito spandigraniglia, di graniglia di pezzatura 4/8 o 3/6 mm in ragione di 5 o 6 l/mq
e successiva rullatura.
– Apertura al traffico con velocità ridotta pari a 30 Km/h.
Il giorno successivo la posa del materiale è opportuno provvedere alla rimozione della graniglia eccedente
mediante motospazzatrice aspirante. Tutti gli accorgimenti tecnici, cautele, precauzioni, spese per le prove
di laboratorio (preliminari e in corso d’opera) e quanto altro sia dato come ordinativo dalla Direzione lavori,
per eseguire la posa a perfetta regola d’arte, sono a completo carico dell’Impresa, in quanto si intendono
già compresi nel prezzo della lavorazione finita.
I lavori dovranno essere eseguiti a temperature ambiente non inferiori a +10°C ed in assenza di forte
umidità e ovviamente di pioggia.
c) Emulsioni bituminose
EMULSIONE CATIONICA DA IMPREGNAZIONE DI BITUME AL 55%, A LENTA ROTTURA, dalle
seguenti caratteristiche:
a
b
c
d
e
f
g
h
i
Caratteristiche
Contenuto d’acqua
Contenuto di legante
Contenuto di bitume
Contenuto di flussante
Demulsività
Omogeneità
Sedimentazione a 5 gg.
Viscosità Engler a 20°C
PH (grado di acidità)
Metodo di prova
CNR 100/84
100 - a)
CNR 100/84
CNR 100/84
ASTM D244-72
ASTM D244-72
ASTM D244-72
CNR 102
ASTM E 70
Valori
45%
55%
> 51%
3 ÷ 4%
0 ÷ 5%
max. 0,2%
max. 5%
2 ÷ 5°E
2÷4
Caratteristiche del bitume emulsionato
l
m
n
o
Penetrazione a 4 °C
Penetrazione a 25 °C
Punto di rammollimento
Punto di rottura (Frass)
CNR 24/71
CNR 24/71
CNR 35/73
CNR 43/72
180 ÷220 dmm
> 300 dmm
37 ÷ 42 °C
migliore di -10°C
EMULSIONE CATIONICA DI BITUME AL 69%, dalle seguenti caratteristiche:
a
b
c
d
e
f
g
Caratteristiche
Contenuto d’acqua
Contenuto di legante
Contenuto di flussante
Demulsività
Omogeneità
Sedimentazione a 5 gg.
PH (grado di acidità)
Metodo di prova
CNR 100/84
100 - a)
CNR 100/84
ASTM D244-72
ASTM D244-72
ASTM D244-72
ASTM E 70
Valori
29 ÷ 33%
71 ÷ 67%
> 3%
50 ÷ 100%
max. 0,2%
max. 5%
2÷4
Caratteristiche del bitume emulsionato (bitume 80-100)
h
Penetrazione a 25 C
CNR 54/71
<100 dmm
102
i
Punto di rammollimento
CNR 35/73
>44 C
EMULSIONE CATIONICA DI BITUME MODIFICATO AL 70%, dalle seguenti caratteristiche:
a
b
c
d
e
f
g
h
i
l
m
n
Caratteristiche
Contenuto d’acqua
Contenuto di legante
Contenuto di bitume
Contenuto di flussante
Demulsività
Omogeneità
Sedimentazione a 5 gg.
Viscosità Engler a 20°C
PH (grado di acidità)
Metodo di prova
CNR 100/84
100 - a)
CNR 100/84
CNR 100/84
ASTM D244-72
ASTM D244-72
ASTM D244-72
CNR 102
ASTM E 70
Penetrazione a 25 °C
Punto di rammollimento
Punto di rottura (Frass)
CNR 24/71
CNR 35/73
CNR 43/72
Valori
30%
70%
> 67%
3%
50 ÷ 100 %
max 0,2%
max 5%
min 20°E
2÷4
55 ÷ 65 dmm
> 55 °C
migliore di -13°C
d) Materiali inerti
Dovranno rispondere ai seguenti requisiti:
≤ 20%
120
1
> 0,45
<3
< 1,56
Los Angeles (CNR 34/73)
Coefficiente di frantumazione (valore massimo)
Perdita per decantazione (valore massimo)
Coeff. di levigatezza accelerata “CLA”(CNR 140/92)
Coeff. di forma (CNR 95/84)
Coeff. di appiattimento (CNR 95/84)
Si riportano qui di seguito i fusi granulometrici degli inerti ed i relativi quantitativi da impiegare:
Setacci A.S.T.M.
¾”
½”
3/8”
¼”
N° 4
N° 10
N° 40
N° 80
N° 200
lt/mq 1°mano
lt/mq 2°mano
lt/mq 3°mano
apertura
mm.
19.50
12.50
9.50
6.25
4.75
2.00
0.42
0.18
0.075
PIETRISCHETTI
GRANIGLIE
12/18 mm.
8/12 mm.
4/8 mm.
3/6 mm.
Passante al setaccio % in peso
100
100
40-80
97-100
2-15
78-94
100
0-4
12-34
88-100
100
0
0-8
26-55
92-100
0
0-5
2-15
0
0
10
10
5
6
Il materiale lapideo, ottenuto da frantumazione di rocce, dovrà essere di forma poliedrica, ben pulito ed
esente da ogni traccia di argilla e sporco in genere.
e) Requisiti di accettazione
103
Valgono le stesse prescrizioni riportate all’articolo precedente: “Trattamento superficiale monostrato
realizzato con emulsione bituminosa prodotta da bitumi modificati e graniglie di prima categoria”.
Art. 51.
Conglomerati bituminosi riciclati a freddo in sito o in impianto
a) Descrizione
Il riciclaggio in sito a freddo viene realizzato mediante idonee attrezzature che consentono di miscelare il
materiale bituminoso fresato con emulsione bituminosa modificata e cemento, ed eventuali inerti nuovi,
additivi ed acqua, omogeneizzare, stendere e compattare il conglomerato ottenuto per uno spessore
massimo di 20 cm. Il conglomerato bituminoso preesistente, denominato “materiale da riciclare”, proviene
dalla frantumazione direttamente dalla sua primitiva posizione, con macchine fresatrici.
b) Inerti di integrazione
Gli inerti di integrazione devono provenire esclusivamente da frantumati di cava (frantumazione 100%) ed
essere conformi a quanto richiesto dalle specifiche tecniche per i corrispondenti conglomerati
bituminosi“tradizionali”.
c) Materiale da riciclare (fresato)
Si potrà utilizzare materiale da riciclare di qualsiasi provenienza per impieghi negli strati non superficiali,
materiale proveniente esclusivamente da miscele di usura per impieghi per lo strato di usura.
d) Legante
Il bitume finale deve essere costituito da quello presente nel materiale fresato integrato con quello
proveniente dall’emulsione bituminosa formulata con bitume modificato. L’emulsione per il
riciclaggio a freddo dovrà rispondere ai seguenti requisiti:
– Contenuto d’acqua (CNR 101/84) 40+/-1%
– Contenuto di legante (CNR 100/84) 60+/-1%
– Contenuto di bitume (CNR 100/84) >59%
– Contenuto di flussante (CNR 100/84) 0%
– Demulsività (ASTM D244) 0 – 40
– Omogeneità (ASTM D244) < 0,2%
– Sedimentazione a 5 gg < 10%
– Viscosità Engler a 20°C 5 – 10°E
– PH (grado di acidità) 2 – 4
– Indice di rottura (NF – T 66 – 017) > 200
In alternativa all’indice di rottura si prescrive che 50 gr di cemento con 25 gr di acqua miscelati intimamente
vengono introdotti in 100 gr di emulsione, e mescolati dolcemente per 4 minuti. Durante questo tempo non
si devono avere apprezzabili separazioni di bitume.
Il bitume estratto dall’emulsione dovrà avere le seguenti caratteristiche:
– Penetrazione a 25°C 100 gr/5” (CNR 24/71) 50 – 70 dmm
– Punto di rammollimento (P.A) (CRN 35/73) > 60 ° C
– Punto di rottura (Frass) < -13 ° C
e) Cemento
Deve essere impiegato cemento Portland d’alto forno o pozzolanico ( tipo I, III o IV) con classe di
resistenza 325.
f) Acqua
Deve essere impiegata acqua pura ed esente da sostanze organiche.
g) Fuso di progetto
Qualora la composizione granulometrica del materiale fresato non consenta la realizzazione della curva di
104
progetto che si vuole realizzare la miscela deve essere integrata con inerti nuovi per una percentuale
massima del 30% in peso riferito al totale della miscela fino al raggiungimento della curva granulometrica
richiesta.
h) Studio della miscela di laboratorio
La percentuale di emulsione bituminosa modificata, del cemento e dell’eventuale integrazione di inerti e di
acqua saranno stabilite mediante uno specifico studio che dovrà prevedere: a) – Prelievi di materiale
appena fresato in sito per la determinazione dell’umidità percentuale del materiale appena fresato (CNR
UNI 10008/63), della curva granulometrica e della relativa percentuale di legante presente (CNR 23/71 e
CNR 38/73). Per una corretta valutazione delle caratteristiche del materiale le determinazioni sopra
riportate devono essere eseguite sulla tratta interessata dai lavori ogni 500 m ed in caso di non
omogeneità della miscela, intensificate. b) – Per ogni punto di cui al punto precedente determinare la
penetrazione e punto di rammollimento del legante estratto dal fresato o da carote prelevate
precedentemente dalla pavimentazione (CNR 24/71, CNR 35/73). c) – Costruzione della curva di progetto
con eventuale previsione di aggiunta di inerti a integrazione. d) – Determinazione della massima densità
delle miscela di progetto come di seguito descritto:
d.1) – Confezionamento di campioni di miscela essiccata ottimizzata del peso 1200 g (comprensivo di una
percentuale di cemento pari all’incirca di quella ottimale) con quantità massime crescenti di acqua
dell’1,0% in peso;
d.2) – Il materiale così confezionato viene posto in una fustella Marshall con la base modificata per lo
smaltimento dell’acqua (sistema di prova Duriez) e sottoposto a una pressione statica di 120 Kg/cmq per 5
minuti;
d.3) – Estratto il provino si determina mediante pesata idrostatica la densità ottenuta;
d.4) – Mediante la costruzione della curva di densità si individua la percentuale di umidità alla quale si è
ottenuta la massima intensità. e) – Determinazione della percentuale ottimale di emulsione modificata e di
cemento nella miscela:
e.1) – Confezionamento di campioni di miscela essiccata ottimizzata del peso complessivo di 1200 g di
quantità crescenti percentuali di emulsione bituminosa modificata calcolando in modo che la percentuale di
umidità dell’impasto non sia mai superiore a quella misurata sulla curva di massima densità;
e.2) – Il materiale così confezionato deve essere compattato con le stesse modalità sopra descritte.
i) Condizioni, numero e modalità di prova
Formella Marshall
Peso del materiale
Compattazione del provino :
Maturazione
Rottura
: 8,1 cmq
: 1200 g (peso totale)
: 120 Kg/cmq per 5 minuti
: 1, 3, 7 giorni in stufa a T = 25 °C
: Marshall a T = 25 °C
Numero dei campioni:
Per ogni intervallo di maturazione e per ogni intervallo percentuale di cemento e per ogni percentuale di
emulsione:
n. 3 provini per la determinazione della densità e della percentuale dei vuoti residui;
n. 4 provini per la determinazione della stabilità Marshall dello scorrimento e del modulo dirigidezza (CNR
B.U. n° 30/73);
n. 4 provini per la determinazione della resistenza a trazione indiretta e dei parametri dideformabilità a 10
°C, 25 °C e 40 °C da rilevare esclusivamente sull’o ttimale di legante e di cemento.
I requisiti richiesti dovranno essere comparabili con quelli dei relativi conglomerati bituminosi confezionati a
caldo con bitumi di base.
Una volta accettata dalla Direzione lavori la composizione granulometrica della curva di progetto proposta
non saranno ammesse variazioni delle singole percentuali del contenuto di aggregato grosso di +/- 7; per il
contenuto di sabbia +/- 5 (per sabbia si intende il passante al setaccio 2 mm UNI) per il passante al staccio
UNI 0,075 +/- 1,5.
Per la percentuale di bitume non deve essere tollerato uno scostamento da quella di progetto di +/- 0,25.
Tali valori dovranno essere soddisfatti dall’esame delle miscele prelevate al momento della stesa come
105
pure dall’esame delle carote prelevate in sito.
l) Posa in opera
Per l’esecuzione del lavoro l’impresa dovrà utilizzare un “treno” di riciclaggio costituito da:
– fresatrice,
– impianto di riciclaggio semovente,
– caricatore,
– vibrofinitrice,
– rulli. In alternativa all’impianto di riciclaggio semovente potrà essere utilizzato un impianto mobile o fisso
per la confezione delle miscele.
Lo strato dovrà essere perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti
dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
La miscela appena stesa deve essere immediatamente compattata mediante un rullo statico metallico da
50 t e da un rullo gommato da 35 t. In alternativa in luogo del rullo da 50 t potrà essere impiegato un rullo
metallico vibrante che permetta comunque di ottenere compattazioni superiori alle 50 t in dinamico (onda
lunga).
Nella fase di esecuzione dei lavori dovranno essere eseguiti controlli per tratti uniformi della
pavimentazione con cadenza giornaliera, della rispondenza agli studi di formulazione dell'andamento
granulometrico dopo il riciclaggio, del contenuto di legante e le prove di creep sui conglomerati rigenerati
saranno eseguite, a discrezione della Direzione lavori, in numero adeguato in funzione dei tratti con
pavimentazione uniforme.
Al termine della compattazione lo strato finito deve avere una densità uniforme in tutto lo spessore non
inferiore al 98% di quella massima di progetto.
La lavorazione della miscela deve essere sospesa con temperatura dell’aria inferiore ai 10 °C e comunq ue
sempre in caso di pioggia.
B) SOVRASTRUTTURA STRADALE
PAVIMENTAZIONI IN MATERIALE LAPIDEO
Qualsiasi pavimentazione destinata sia al traffico stradale che a quello prettamente pedonale può essere
realizzata solo dopo una accurata analisi dei terreni di supporto delle stesse. Sottovalutarne le
caratteristiche geologiche significherebbe infatti andare incontro a probabili fenomeni di cedimenti, di
irregolarità e pure di rigonfiamenti tali da compromettere l'esito dell'intero intervento di messa in opera.
Appare evidente che tutte le opere di grandi dimensioni vanno sempre a coinvolgere - per normativa di
legge - la consulenza di tecnici appropriati che preventivamente garantiscono un esame del terreno
destinato alla costruzione, mentre la stessa consulenza può venire a mancare in alcuni settori, specie in
quello privato, dove peraltro la natura dell'intervento risulta spesso di ridotte o ridottissime dimensioni.
Ciò premesso va precisato che lungi dall'essere precipuo compito del posatore il controllo della qualità e
della resistenza dei terreni, è altresì doveroso che lo stesso sia comunque in grado di distinguere le
differenze fra i tre principali particolari costruttivi di una pavimentazione - fondazione, sottofondo e
rivestimento - e che per questo possa esprimere delle valutazioni in merito e confrontabili con quelle
espresse dal tecnico preposto o più semplicemente dal committente.
a) Fondazione
È il piano naturale e non di riporto sul quale si basa qualsiasi costruzione (stradale o edile) e deve
presentare ovviamente necessarie caratteristiche di solidità e tenuta.
106
Esistono dei criteri di identificazione e di classificazione dei terreni di fondazione e che permettono di
verificarne la consistenza e le possibili variazioni alla compressione o al gelo. In questa sede sia sufficiente
conoscere che i terreni ghiaiosi e rocciosi sono buoni, quelli argillosi e sabbiosi sono mediocri, mentre
quelli vegetali, paludosi o comunque soggetti a ristagni d'acqua periodici sono cattivi, poiché la
compattazione non è possibile e la capacità portante può essere 20/30 volte inferiore a quella offerta dai
terreni incoerenti (ghiaia, ciottoli) con deformazioni non tollerabili per rivestimenti e pavimentazioni in
genere.
b) Sottofondo – Giunti di dilatazione
È lo strato incompressibile e portante di qualsiasi pavimento ed è appunto alla sua consistenza che si
affida l'inalterabilità della pavimentazione a farsi. A diretto contatto con la fondazione, il sottofondo svolge
una funzione di distribuzione dei carichi e delle tensioni verticali, in modo da essere sopportate dalla
fondazione senza sensibili cedimenti.
Come solido sottofondo stradale in passato si usava la massicciata, costituita da grossi blocchi di pietra
accostati l'uno all'altro con la base più larga poggiante sulla fondazione. Gli interstizi superiori fra gli
elementi venivano riempiti con le pietre più piccole e con ghiaia.
Più diffuso al giorno d'oggi il sottofondo tipo Macadam e cioè uno strato più o meno consistente di pietre in
ganulometrie diverse, compresse con rulli lisci o vibranti con aggiunta di acqua.
Il principio delle terre stabilizzate si basa sulla mescolanza in un impasto a secco di diversi tipi di ghiaia,
pietrisco e argilla con calce, cemento e bitume, le cui percentuali variano comunque a seconda della
reperibilità in zona dei componenti.
Il sottofondo però di maggior uso, di rapida esecuzione e di notevole resistenza è il massetto in
calcestruzzo. Impastando sabbia, ghiaietto, acqua e cemento in ragione di 2 q.li per mc, stesi per 10/15 cm
sulla fondazione ed annegandovi una rete elettrosaldata da mm 6 x 20/20 si ottiene il sottofondo ideale per
accogliere le diverse tipologie di rivestimento. Ovviamente occorre considerare che su ogni tipo di
rivestimento si manifestano stress strutturali dovuti a diversi fattori fra i quali ricordiamo la variazione del
tasso di umidità, le dilatazioni lineari termiche, gli assestamenti e i ritiri dei sottofondi cementizi e che per
questo richiamano la necessità di prevedere giunti
elastici di dilatazione, soprattutto quando le superfici sono particolarmente estese. Per questo il taglio del
massetto in calcestruzzo per una parte della profondità dello stesso deve coincidere superficialmente con
quello riportato sul rivestimento anche se è ben difficile realizzare pure dopo un'accorta analisi progettuale
preventiva una perfetta corrispondenza fra le campiture di rivestimento (quando ve ne siano) e i giunti del
massetto. In secondo luogo, ma non meno importante, va ricordato che non esistono veri e propri giunti di
dilatazione previsti per il porfido. Occorre cioè adattare quelli in pvc e silicone disponibili sul mercato, che
però normalmente sono concepiti per massetti e pavimenti dallo spessore inferiore rispetto a quelli in
porfido. Del resto in materia non sono stati condotti studi specifici particolarmente approfonditi e nemmeno
sulle diverse casistiche, complice forse il bassissimo coefficiente di dilatazione lineare termica di una
pietra come il porfido e il fatto che il massetto è comunque posto sensibilmente al di sotto della quota finita
e quindi tecnicamente meno sollecitato.
Attualmente, per pavimentazioni chiuse (caso tipico le rampe delimitate da muri di contenimento in
calcestruzzo) con particolare riferimento alle pavimentazioni in cubetti, si può consigliare l'utilizzo di
distanziatori laterali in polietilene espanso, membrane bugnate o altro materiale non deperibile collocati a
livello della quota finita e con la fuga chiusa a silicone o resina successivamente coperta da un battiscopa.
Per una eventuale dilatazione in senso longitudinale invece (caso tipico il colmo di una rampa o di un
passo carraio) o comunque in presenza di pavimentazioni aperte il problema dei giunti di dilatazione si
scontra fatalmente con fattori legati all'estetica finale poiché si va a pregiudicare una trama di tessitura
omogenea. Gli accorgimenti più usuali applicati in prossimità delle zone di colmo che hanno portato risultati
soddisfacenti tali da evitare rigonfiamenti e spaccature prevedono:
a) inserimento di fasce di materiale elastico (polistirolo, gomma, polietilene, ecc.) in aderenza con
l'andamento curvilineo delle arcate in cubetti oppure in presenza di pavimenti a lastre o piastrelle e che
vengono collocate ad una quota inferiore rispetto al pavimento finito per consentire la successiva sigillatura
con prodotti a base siliconica o impasti cementizi additivati con elementi in grado di offrire elasticità
superficiale;
b) alcune sequenze di arcate con allettamento e sigillatura in semplice sabbia;
c) interruzione della trama con fasce posate a ciottoli o smolleri in sabbia.
107
La strada probabilmente più appropriata conduce verso giunti in resina colata il cui sistema di posa in
opera valido per pavimenti in piastrelle e lastre stride però con le pavimentazioni in cubetti senza
campiture: il problema riguarda la difficoltà oggettiva di utilizzare appropriati distanziatori spessorati
facilmente rimuovibili una volta terminate le operazioni di battitura per consentire la stesa della resina.
La problematica dei giunti rimane comunque aperta, anche se i risultati ottenuti attualmente dalle
pavimentazioni realizzate con sigillatura interamente a resina sembrano essere del tutto convincenti.
Va da sé che la diversa casistica legata alle dilatazioni termiche con problematiche spesso differenti tra di
loro, induce a ritenere che la collocazione dei giunti di dilatazione debba essere comunque sottoposta ad
una preventiva analisi specifica di cantiere con soluzioni, legate alle diverse variabili in gioco: superfici
aperte o chiuse, tipologia delle sollecitazioni termiche (freddo, caldo, sole, ombra), presenza o assenza di
numerosi punti di colmo con sensibili cambi di pendenza, ecc.
Autorevoli studi tecnici suggeriscono, per pavimentazioni esterne, la realizzazione di giunti di dilatazione
ogni 16 mq di superficie. Appare però ovvio che una pavimentazione in porfido e soprattutto in cubetti con
tali caratteristiche potrebbe venire completamente svilita. Ecco perché risulta necessaria una valutazione
generale del cantiere che tenga in considerazione i diversi fattori in gioco.
c) Rivestimento
È l'ultimo strato, quello superficiale, che costituisce la strada vera e propria. Può consistere di uno strato di
semplice pietrisco e legante e in tal caso abbiamo la "strada bianca" o in terra battuta.
Questa generalmente non poggia su un sottofondo ma direttamente sulla fondazione. È il caso di molte
strade boschive o in ogni caso con traffico limitato. Per dare maggiore consistenza a questo manto lo si
può cospargere di uno strato di emulsione bituminosa a freddo che ne attenua la permeabilità e conferisce
un aspetto di miglior finltura.
In altro caso il pietrisco disteso è premiscelato a bitume, steso a caldo, in strati di consistenza varia e
rullati: sono queste le pavimentazioni bituminose che rappresentano i rivestimenti più usati.
Altro rivestimento possibile è il cemento per il quale oggi si sono raggiunti impasti elastici e colorati che ne
consentono una diffusione senz'altro apprezzabile.
!Infine il rivestimento in pietra che coinvolge tutti i tipi di manufatti in porfido e che in questa sede verrà
analizzato e approfondito in tutte le sue modalità esecutive.
Una volta individuata la differenza fra questi tre particolari costruttivi e posto che spesso erroneamente non
viene fatta distinzione fra fondazione e sottofondo o fra sottofondo e strato di allettamento, il posatore può
accertare e verificare - con una presa visione generale del cantiere - le condizioni indispensabili per la
corretta esecutività dell'intervento che più in particolare sono:
- validità del terreno di fondazione con assenza di strati o parti di riporto mascherate dal sottofondo
stabilizzato. In caso contrario consigliare la sostituzione con magrone in calcestruzzo;
- assenza di precedenti scavi profondi nel sottofondo stabilizzato, effettuati cioè successivamente alla
predisposizione del sottofondo stesso e poi riportato. In caso contrario accertare i tempi e le modalità di
assestamento per evitare postumi avallamenti facilmente presentabili lungo le linee di frattura dopo periodi
a forte precipitazione atmosferica;
- ancoraggio nel caso di terrazze e soprattutto marciapiedi - del sottofondo in calcestruzzo all'anello
perimetrale della costruzione. Un sottofondo gettato su fondazioni non stabili può determinare inevitabili
cali e rotture sensibili rispetto alla costruzione principale difficilmente rimediabili con interventi successivi;
- assenza di accentuate irregolarità del sottofondo rispetto ai livelli di pavimentazione finita (sottofondo
troppo alto o troppo basso). Nel primo caso si può tollerare una certa differenza che sia tale però da non
ridurre eccessivamente lo strato di allettamento. Nel secondo caso si potrà correggere la differenza con
maggiore strato di allettamento purché nei limiti consentiti. Una distribuzione non uniforme dello strato di
allettamento e posto a correzione degli eccessivi difetti di quota comporta una diversa resistenza ai carichi
ed alle spinte che compromettono la durata nel tempo della pavimentazione;
- presenza di pendenze minime necessarie.
Pertanto il sottofondo sagomato in tutta la sua superficie sia nel senso della lunghezza, che in quello della
larghezza, compattato e consolidato, in modo da presentare le stesse pendenze tali da permettere
comunque lo scarico delle acque meteoriche e che presenti le caratteristiche appropriate analizzate, si
dimostra adatto per la successiva fase di rivestimento.
108
d) Uso del geotessile (tessuto non tessuto)
Va ricordato che recentemente, nella fase di preparazione del sottofondo, ha preso piede l'utilizzo del
geotessile (tessuto non tessuto), vale a dire di un particolare materiale chiamato a far fronte a stress di
natura idraulica (filtraggio, drenaggio) e di natura meccanica (armatura, supporto).
Il geotessile steso sulla superficie aumenta la stabilità della struttura dove le condizioni del terreno sono
particolarmente difficili riducendo il pericolo di piccoli cedimenti e trattiene le particene più fini del terreno
consentendo allo stesso tempo un normale flusso dell'acqua. Quindi impedisce la contaminazione di due
tipi di terreno diversi e migliora la distribuzione dei carichi a cui è sottoposta la sede stradale pavimentata.
e) Applicazioni del geotessile nel porfido
Per le pavimentazioni eseguite in semplice sabbia l'utilizzo del tessuto steso sul piano di sottofondo
sagomato consente effettivamente di ridurre sensibilmente il pericolo di dilavamento dell'allettamento. Ne
trae giovamento il piano di posa che non presenta avallamenti, tuttavia aumenta l'elasticità superficiale. Ciò
suggerisce una destinazione d'uso finale prettamente pedonale: al contrario la sabbia compressa
sottoposta a forti sollecitazioni con spinte laterali di grande intensità rischia di perdere l'aderenza col
sottofondo creando diffusi fenomeni di scivolamento dell'intero rivestimento con creazione di rotaie sui
passaggi obbligati e rigonfiamenti in curva.
Per le pavimentazioni eseguite in sabbia e cemento su sottofondo in stabilizzato rullato, le possibilità di
dilavamento dell'allettamento sono per ovvi motivi inferiori al caso di cui sopra. La stesa del tessuto sul
sottofondo non dovrebbe pertanto avere particolari controindicazioni
Il geotessile, infine, è sempre più spesso chiamato a svolgere funzioni di protezione alle guaine
impermeabili per impedirne il punzonamento. La stessa funzione è ottenuta da membrane bugnate con
geotessile drenante. Naturalmente ciò si verifica nei casi di pavimentazioni di parcheggi sopraelevati e
terrazze. Valgano le considerazioni sopra riportate. È sempre consigliata la pavimentazione a malta o a
sabbia e cemento. Va ricordato tuttavia che in questi casi il sottofondo rappresenta generalmente un
solaio. Le pendenze per ovvi motivi esecutivi sono sempre minime o assenti: con la conseguenza che la
guaina impermeabilizzante presenta spesso ristagni d'acqua in corrispondenza delle fasce sovrapposte di
giunzione. Sarà compito del posatore garantire lo scolo delle acque meteoriche con il modellamento del
piano superficiale di rivestimento. Resta il fatto che qualsiasi infiltrazione successiva determina
deterioramenti e ammaloramenti. Si consiglia pertanto la realizzazione di una caldana anche di spessore
ridotto e stesa a protezione della guaina, in modo da sagomare la pendenza del sottofondo verso i punti di
raccolta delle acque e solo successivamente intervenire con il rivestimento in porfido.
f) Manufatti di servizio e accessori
Qualsiasi pavimentazione, sia privata sia pubblica, è normalmente attraversata dalle tubazioni dei
sottoservizi predisposti nel sottofondo (acque bianche e nere, diramazioni per punti luce, gas,
telecomunicazioni, ecc).
L'inevitabile esigenza che ne deriva di convogliamento e raccolta delle acque piovane e più semplicemente
di ispezionabilità di alcuni elementi pone il problema della scelta delle tipologie di copertura. Ciò risulta
fondamentale a causa della diversa destinazione d'uso finale della pavimentazione.
Lungi dal voler presentare un elenco esaustivo dei materiali disponibili in commercio, in questa sede si
vogliono solo richiamare alcune tipologie di base e che normalmente trovano regolare e ricorrente utilizzo
nella realizzazione delle pavimentazioni in porfido.
A premessa si ricorda in particolare che esiste una specifica normativa che regola la tipizzazione, la
costruzione e la caratterizzazione di canaline, griglie, caditoie e chiusini con la suddivisione in classi ben
identificate a seconda dei carichi a cui devono essere sottoposti.
Schematicamente si possono riconoscere tre principali destinazioni d'uso:
a) Pedonale
Non ci sono controindicazioni particolari per l'utilizzo della disparata gamma di prodotti reperibili in
commercio e realizzati in materiali variegati (pvc, lamiera zincata, acciaio inox, ghisa lamellare o sferoidale,
conglomerato poliestere, cemento rinforzato o armato con acciaio, ecc). Caditoie, canaline e chiusini a
109
riempimento possono essere utilizzati anche con spessori ridotti. Talvolta caditoie e cunette in forme
diversificate possono essere realizzate in pietra per rispettare determinate esigenze estetiche.
Il corretto posizionamento in opera degli elementi annegati in malta cementizia molto ricca costituisce in
questo caso l'unico accorgimento indispensabile in fase realizzativi e l'elemento estetico - come già detto che fa prevalere la scelta di un materiale piuttosto che di un altro non va a pregiudicare il risultato finale.
b) Misto pedonale e sporadicamente veicolare
Per ragioni di omogeneità si tende a preferire l'utilizzo in tutta l'area di elementi carrabili anche dove il
transito non è consentito o è fortemente limitato. Valgano comunque alcune considerazioni soprattutto in
merito ai chiusini a riempimento. Questi ultimi infatti costituiscono l'elemento più debole della
pavimentazione, sia per le sollecitazioni trasmesse dal controtelaio, sia per la movimentazione ripetuta cui
sono sottoposti in caso di ispezione, sia infine per movimenti dilatatori del telaio. Quando si va ad utilizzare
chiusini in lamiera zincata o in acciaio si suggerisce il ricorso ad elementi rinforzati con spessore di almeno
3 mm, e altezze non inferiori a 8 cm. In presenza di chiusini con dimensioni superiori a 40 x 40 cm si
suggerisce l'inserimento, nell'allettamento predisposto per il riempimento, di un retino elettrosaldato che
agisca da rinforzo per i punti centrali del chiusino stesso. Meglio ancora la sostituzione con elementi in
ghisa che non presentano problemi.
c) Veicolare
Le considerazioni sul risultato estetico diventano secondarie poiché intervengono fattori di resistenza e
durata nel tempo degli elementi scelti, le cui caratteristiche risultano in questo caso fondamentali e
prevalenti, poiché sottoposti a sollecitazioni ben maggiori. La scelta deve ricadere pertanto su griglie,
caditoie e chiusini a riempimento in materiali diversi, ma comunque certificati e testati per rispondere alla
normativa vigente.
110
Esempi di caditoie e chiusini
Art. 52.
Esecuzione delle pavimentazioni in cubetti di porfido ad archi contrastanti
L'analisi delle diverse tipologie di pavimentazione in porfido parte dalla tessitura di rivestimento a tutt'oggi
più diffusa e cioè la pavimentazione in cubetti di porfido la cui distribuzione geometrica è definita "ad archi
contrastanti".
L'arco è il genere di costruzione più adatto a sopportare forti carichi o spinte. Ciò avviene nel senso
dell'altezza ma anche in senso orizzontale quando l'arco riceve appunto una spinta lungo la sua freccia. La
posa ad arco contrastante è così detta perché ogni arco contrasta (e cioè spinge) con il suo vicino e
rispettivamente con i fianchi della strada.
111
FIG.1 Sistema di posa ad archi contrastanti
a) Spessori della pavimentazione e pezzature
II rivestimento in cubetti prevede - indipendentemente dalla pezzatura degli elementi - uno strato di
allettamento che posto sul sottofondo è variabile sia nella sua composizione specifica che nello spessore.
a1) Allettamento in sabbia
La posa in semplice sabbia con battitura e sigillatura in sabbia è il sistema tradizionalmente e storicamente
più diffuso. Sul sottofondo viene predisposto uno strato (vedi figura 2) di sabbia variabile a seconda della
pezzatura dei cubetti, ma che mediamente viene ricompreso fra 4 e 8 cm di altezza. La sabbia da
impiegare deve essere pulita, priva di materie terrose ed a grana piuttosto grossa (0/5). Sabbie sporche di
terra devono essere scartate perché sotto l'azione dell'acqua, la terra, mescolata alla sabbia, si scioglie e
viene trasportata via causando dei vuoti nel letto di posa e provocando la diminuzione irregolare delle
quote della pavimentazione con conseguenti avallamenti o buche.
Esistono svariate tipologie di sabbie con caratteristiche distintive da zona a zona. Indubbiamente buone
sono tutte le sabbie di frantoio di grana 3-5 mm. Sono invece da evitare le sabbie di mare, le quali
contengono elementi salini destinati a dilavarsi in fase di battitura o successivamente a seguito del
contatto con le acque meteoriche, nonché le sabbie troppo fini e che contengono particene di limo che
possono provocare sensibili diminuzioni di resistenza complessiva nello strato di rivestimento.
L'allettamento in sabbia con successiva sigillatura in sabbia, conferisce alla pavimentazione un buon livello
di elasticità generale in grado cioè di compensare e ammortizzare eventuali effetti di assestamento del
sottofondo con l'eliminazione delle fastidiose manifestazioni superficiali come crepe o microfessure di
dilatazione naturale, a seguito di sbalzi di temperatura. È altresì vero tuttavia che l'utilizzo di tale sistema
deve essere ponderato con attenzione. Ottimo nel rivestimento di locali interni o semiaperti bisognosi di
estrema permeabilità ed aereazione del rivestimento stesso (ad es. cantine vinicole) o più semplicemente
ove ricorra la necessità di accesso immediato ai sottoservizi, dove vi siano perdite d'olio, carburanti o
lubrificanti e comunque dove sia utile riutilizzare gli elementi di rivestimento (strade con frequenza di scavi,
stazioni di rifornimento, ecc).
La pavimentazione in sabbia richiede però un certo grado di manutenzione periodica:
ripristino immediato di buche e avallamenti onde evitare l'automatico scalzamento degli elementi a fronte
di passaggio veicolare, piogge, ecc;
asportazione dalle fughe di muschi, piccole piante infestanti, erba o altro;
sigillatura periodica della superficie a seguito di naturale dilavamento della stessa.
Ecco perché esigenze di praticità unitamente alle diverse caratteristiche del traffico moderno hanno di fatto
cambiato la storica destinazione d'uso del pavimento in sabbia.
112
FIG. 2
Tolti i casi sopracitati la tendenza generale – anche in ambienti privati – è votata al superamento del
sistema in sabbia in favore del piu’ pratico sistema a sabbia e cemento
a2) Allettamento in sabbia e cemento
Lo strato di allettamento viene composto da una miscela di sabbia e cemento tipo R 325 in ragione di kg
200 per me. La miscela deve essere uniforme onde evitare la presenza di punti con diversità di resistenza
e pertanto è sempre consigliabile l'utilizzo di macchine miscelatrici (betoniere o benne miscelatrici).
L'impasto deve essere lavorato a secco. La presenza di sabbia umida può determinare grossi problemi in
fase di battitura e tali da dover richiedere l'operazione entro brevi lassi di tempo anziché in unica soluzione.
Come detto lo strato di allettamento, a lavoro finito, deve avere uno spessore minimo di almeno 4/5 cm.
Occorre considerare che la pezzatura dei cubetti tendenzialmente varia in funzione delle destinazioni
d'uso. Il cubetto tipo 4/6 si dimostra ottimale per superfici pedonali od ambienti privati (marciapiedi, cortili,
giardini, ecc). Il cubetto tipo 6/8 trova destinazione in ambienti a traffico misto. Il cubetto 8/10 è impiegato
113
ogniqualvolta il traffico veicolare sia intenso, mentre tutte le pezzature più grosse (10/12 - 12/14 - 14/18) in
genere trovano riscontro in determinati ambienti in cui le doti di resistenza si associano a fattori estetici e
ambientali caratteristici.
a3) Allettamento in split (frantumato di pietra)
Si tratta di pietrisco roccioso frantumato e lavato in frantoio (grana 3/6 mm o 2/4 mm). Il suo utilizzo è
sempre più diffuso poiché offre specifiche qualità realizzative. In particolare:
in fase di approvvigionamento logistico di cantiere, l'eventuale deposito è destinato a non subire alcuna
alterazione in caso di sbalzi climatici e meteorologici (pioggia, gelo, umidità in genere);
in fase di posa la grande capacità drenante consente di mantenere inalterate le proprietà dell'allettamento
anche in presenza di pioggia ed improvvisi acquazzoni che nel caso invece di allettamento in sabbia e
cemento provocano conseguenze molto negative per l'esito finale;
non vi è necessità di procedere alla battitura in giornata. Ciò permette di livellare porzioni di superficie
rivestita molto maggiori rispetto ai casi realizzati con altro allettamento;
il calo del sovraspessore è minimo così pure il rischio di creare avallamenti per sovrabbondanza d'acqua in
fase di battitura.
È un prodotto che comunque non è sempre di facile reperibilità.
b) Tracciamento del lavoro
La predisposizione del piano di lavoro nel caso di piazze, cortili, strade e forme irregolari che presentino
quote di livello molto difformi, determina un approccio senz'altro meno meccanico di quello che viene
esposto qui di seguito e che per ragioni esplicative affronta circostanze relativamente omogenee.
Punto di partenza comunque è l'analisi delle dimensioni della superficie e delle pendenze con la verifica
dei punti di raccolta delle acque meteoriche e l'analisi di soglie e punti obbligati in genere, con la
successiva divisione delle larghezze presenti in fasce uguali da pavimentare.
Tale operazione determina la lunghezza della corda degli archi e identifica lo spazio di posa di ciascun
posatore ("randa"). Il tracciamento del lavoro con lo scomparto degli archi non è a misura fissa ma varia sia
a seconda della larghezza della superficie complessiva, sia soprattutto in relazione alla pezzatura dei
cubetti (vedi figura 3)
114
FIG. 3
Come è facilmente constatabile dagli esempi riportati nella figura 4, la suddivisione degli archi, anche nel
rispetto dei limiti di intervallo, può non essere esatta e presentare quindi dei resti che saranno colmati
ricorrendo a uno o più cubetti disposti a "guida" longitudinale o a binderi e piastrelle per formazione di
cunette laterali. Regola che non deve essere disattesa è che ai lati della strada devono esserci sempre due
mezzi archi e che nel caso di percorsi a schiena d'asino, al centro sia posto un arco intero con la
ripartizione della pendenza in corrispondenza della chiave dell'arco.
115
FIG. 4
116
FIG. 5
c) Pendenze
II convogliamento delle acque meteoriche verso i punti di raccolta e/o scarico si rivela fra le operazioni più
delicate nel procedimento di predisposizione del piano di lavoro.
Premesso che le pavimentazioni in cubetti, come confermato dal Capitolato speciale tipo per le
pavimentazioni in porfido, necessitano di una pendenza minima necessaria dell'1,5 - 2%, schematicamente
si possono verificare le seguenti circostanze:
pendenza unica e continua verso un intero lato della superficie con canaletta longitudinale di raccolta o con
spazio aperto in terreno drenante;
pendenza tipo schiena d'asino dal centro della superficie verso punti laterali con cunette di raccolta;
e) pendenza con impluvio centrale dal lato esterno della superficie verso il centro con cadi-toie di raccolta e
contemporanea soluzione di leggera pendenza longitudinale della superficie stessa;
d) pendenza con impluvio centrale dal lato esterno della superficie verso il centro con cadi-toie di raccolta e
ripartizione dei punti di colmo.
Una volta individuato il tipo di pendenza presente sul sottofondo, sulla superficie si procede a
tracciare la larghezza degli archi e la loro posizione infiggendo le punte metalliche e delimitando tali
spazi con spaghi in nylon ben tesi. Il posizionamento degli spaghi sulle punte metalliche sarà ad un
livello leggermente superiore (mediamente 1 cm), a quello del pavimento finito (sovraspessore), ciò
per consentire il calo del materiale sotto l'azione della successiva operazione di battitura (vedi foto
sotto), calo che comunque non è omogeneo ma varia a seconda della pezzatura dei cubetti e della
presenza di fattori determinanti. Schematicamente:
117
- sottofondo in calcestruzzo, allettamento normale: calo limitato (1 cm)
- sottofondo in stabilizzato, allettamento normale: calo sensibile (1 - 1,5 cm)
- sottofondo in calcestruzzo o stabilizzato, allettamento ridotto: calo minimo (0,5 cm)
- sottofondo in calcestruzzo o stabilizzato, allettamento ricaricato: calo molto sensibile
(1,5-2 cm)
- nel caso di allettamento in split, qualsiasi sia il sottofondo, il calo è minimo.
È inoltre quantomai importante l'omogeneità di posa impressa ai singoli cubetti da parte dei
posatori impegnati nell'esecuzione della stessa pavimentazione. Questo per evitare problemi nella
successiva fase di battitura.
c1) Pendenza unica continua
La predisposizione degli spaghi, sempre in tensione, non presenta problemi, al di là del rispetto
della "battuta" (sovraspessore) e del livellamento perfetto di quota di tutti gli spaghi. In presenza di
grandi spazi verificare la tensione degli spaghi ed il conseguente livellamento nei settori centrali
attraverso l'introduzione di punti di quota.
c2) Pendenza con schiena d'asino
Verifica della battuta e della tensione degli spaghi. La stesa degli spaghi subisce tuttavia un
procedimento più complesso. Partendo dal centro della superficie - dove è stato fissato il punto di
quota desiderato con l'ausilio di staggia livello o strumenti misuratori - si verifica il livellamento ortogonale
di quota di tutti gli scomparti d'arco presenti e rappresentati dagli spaghi tesi longitudinalmente alla strada.
La pendenza minima dell'1,5 - 2% significa per esempio che in una strada di mt 10 di larghezza il centro
della stessa è più alto di 7,5 o 10 cm.
c3) Pendenza con impluvio centrale, caditoie di raccolta, leggera pendenza della pavimentazione.
Il punto di quota più elevato è ai lati della superficie. Verifica della battuta e della tensione degli
spaghi posti longitudinalmente. Le operazioni di verifica delle quote sono le stesse enunciate al punto
B), con concetti speculari e ribaltati: quota massima ai lati, quota minima al centro. La presenza di una
leggera pendenza superficiale favorisce lo scolo delle acque lungo la cunetta centrale dove sono
posizionate le caditoie ad intervalli regolari.
c4) Pendenza con impluvio centrale. Assenza di differenza di quote fra le caditoie centrali di
raccolta.
Il punto di quota più elevato è ai lati della superficie; verifica della battuta e della tensione degli
spaghi posti longitudinalmente. Operazione aggiuntiva a tutte le altre di cui ai punti
118
FIG. 6
c1), c2), c3), sarà l'identificazione di punti di colmo, equidistanti da due caditoie centrali e la creazione di
punti di quota di abbassamento che collegano diagonalmente le caditoie centrali con i colmi angolari
(converse).
Alcune precisazioni circa il tracciamento del lavoro meritano i casi relativi alle rampe rettilinee.
Posto che tutti i principi esposti precedentemente sono validi, va ricordato che spesso, per consentire
un adeguato scorrimento del traffico veicolare lungo le rampe, occorre spezzare il piano di posa con
andamenti convessi e concavi in prossimità rispettivamente della linea di colmo e del fondo della rampa
modellandoli per tutta la lunghezza dell'asse fra la ruota anteriore e quella posteriore di una vettura media
presa a riferimento. Questa operazione comporterà un lento tracciamento dei punti di quota lungo gli
spaghi direzionali degli scomparti d'arco con verifiche longitudinali ed ortogonali su tutta la superficie da
modellare.
Il problema principale cioè consiste nel verificare che nel punto di colmo e nel punto più basso
(generalmente rappresentato da una soglia con una canaletta di raccolta dell' acqua meteorica) le vetture
possano transitare regolarmente senza toccare con il fondo, con le mascherine anteriori o con quelle
posteriori. Caso tipico è quello rappresentato schematicamente in figura:
119
caso normale
A e B non sono ostacoli
CASO 1
A: punto accettabile al transito
B: punto non accettabile al transito
CASO 1 SOLUZIONE
A: punto accettabile al transito
B: Correzione a “corda molla”
Gli accorgimenti adottabili consistono in:
1) per superare il punto B), dalla soglia si dovrà impartire alla pavimentazione un andamento dolce
curvilineo allungato (gergalmente a corda molla) in modo da non creare fratture eccessive di
andamento fra la ruota anteriore e quella posteriore;
2) per superare il punto A) lo stacco netto disegnato dalla gettata di sottofondo deve essere
addolcito creando una sorta di bombatura convessa che degrada progressivamente dal piano
orizzontale verso il piano obliquo discendente. In questo modo il centro dell'interasse fra ruota
anteriore discendente e ruota posteriore ancora in piano risulta più alto di qualche centimetro (poiché
si allunga il percorso prima che la ruota cominci a scendere) evitando che il fondo della vettura possa
toccare la pavimentazione. Questo accorgimento tuttavia può essere applicato solo se la rampa ha
una lunghezza superiore all'interasse di una vettura medio lunga.
CASO 2
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A: punto non accettabile al transito
B: punto accettabile al transito
CASO 2 SOLUZIONE
A: bombatura convessa che riduce progressivamente il cambio di pendenza
B: punto accettabile al transito
In caso contrario le correzioni effettuate in alto sarebbero controproducenti per il basso e
viceversa, perché si andrebbero ad accentuare i gradi di pendenza che costituiscono l'ostacolo
maggiore per il transito della vettura.
Ecco perché di fronte al caso specifico è suggeribile procedere a modifiche correttive direttamente sul
getto.
Caso tipico la figura sottoriportata
CASO 3 SOLUZIONE
Limare il calcestruzzo in prossimità di "A"
Occorre limare il colmo in calcestruzzo ottenendo una curvatura più dolce.
È chiaro che gli esempi non comprendono tutte le tipologie possibili in quanto vi possono essere situazioni
dove per esempio il colmo superiore è rappresentato non da un piano orizzontale bensì da una pendenza
contraria (passi carrai cittadini). Oppure che alla base la canaletta di raccolta sia spostata dalla soglia con
la conseguenza di un ulteriore affossamento della parte bassa. Soluzioni estreme come queste vanno
analizzate sul posto con verifiche puramente empiriche.
121
d) Posa in opera
Tracciato il lavoro, create le fasce di posa, identificate le pendenze e tutti i punti di quota, steso lo strato
di allettamento, predisposto il materiale di posa in ciascuna randa, viene iniziata la fase di messa in opera
dei cubetti. Anche se non è ovviamente possibile fare di questa operazione una descrizione precisa, per la
quale sarà assai più utile l'esercitazione pratica, valgano fin d'ora alcune norme fondamentali che devono
essere rispettate per la buona riuscita delle pavimentazioni.
Innanzitutto va detto, anche se può apparire ovvio e scontato, che lo sviluppo del sistema di posa
prevede di non calpestare mai le porzioni di lavoro in fase di realizzazione: il posatore praticamente
procede a ritroso e l'approvvigionamento del nuovo materiale di posa avviene progressivamente alle sue
spalle (a sinistra o a destra nel caso di posatore mancino).
e) Battitura
Ultimata la posa dei cubetti, si inizia l'operazione di battitura che è indubbiamente di importanza
fondamentale per la pavimentazione.
Fino a qualche tempo fa essa veniva eseguita esclusivamente a mano con l'attrezzo denominato
"mazzaranga" e cioè un pestello in ferro di 25 kg circa con il quale si procedeva ad una triplice battitura
diretta dei cubetti, effettuando i passaggi fino alla perfetta parificazione del piano.
Ora la battitura avviene con piatti vibratori meccanici azionati da motori a benzina o gasolio disponibili in
commercio in dimensioni e pesi svariati.
Innanzitutto si procede a colmare gli spazi di fuga fra i cubetti con semplice sabbia, sabbia e cemento o
split di grana uguale o inferiore a quella di allettamento, a seconda della tipologia del letto di posa scelto,
grazie all'ausilio di appositi spazzoloni. La fase di compressione è ottenuta grazie alla combinazione
dell'utilizzo dei piatti vibratori e del contemporaneo getto d'acqua controllato in grado di facilitare la
compressione ed asportare le eccedenze di impasto nelle fughe. Per le pavimentazioni con allettamento a
split è utilizzato anche il sistema di battitura ad impasto di sabbia e cemento.
Il numero dei passaggi, longitudinali, ortogonali e diagonali non è scritto. Sta al battitore verificare la
planarità raggiunta o meno.
Naturalmente la vecchia mazzaranga trova ancora il suo impiego in particolari tratti di pavimento (per
esempio in prossimità di piastrelle o soglie adiacenti o a contenimento dei cubetti) o in piccole riparazioni
ove essa risulta più pratica.
Durante la battitura occorrerà sostituire i cubetti rotti o deteriorati e fare qualche ripresa nella
pavimentazione nel caso si siano creati avallamenti o cedimenti evidenziati da ristagni d'acqua. È ovvio
che per le depressioni di poco conto e cioè di qualche millimetro sarà sufficiente sollevare i cubetti
attraverso l'uso delle punte metalliche e aggiungendo sabbia e acqua nello strato sottostante.
Il complesso di una pavimentazione in porfido è bene eseguito quando il letto di posa ha raggiunto il
massimo grado di costipazione.
Ad operazione terminata la superficie deve essere completamente lavata con eventuale asporto di esuberi
di materiale utilizzato per la battitura (sabbia o sabbia e cemento).
Normalmente la battitura della pavimentazione avviene inizialmente nei punti destinati ad accogliere il
maggiore accumulo d'acqua derivante proprio dalle fasi di costipazione:
- zone attorno alle caditoie di raccolta acqua;
- zone terminali delle rampe o comunque di superfici in pendenza.
La costipazione preventiva permette di evitare l'azione di sfondamento da parte del piatto vibratore.
Mentre si procede alla battitura è bene spazzolare la superficie per evitare che piccoli sassi vadano a
forzare il posizionamento dei singoli cubetti sotto l'effetto spinta dato dal passaggio della macchina
operatrice. Inoltre normalmente il criterio adottato prevede che la battitura proceda per fasce (date dalla
larghezza del piatto vibratore) leggermente sovrapposte nella successione in modo da garantire
l'omogeneità di battitura ed evitare l'insorgere di zone "dentate" non perfettamente planari.
122
Quando si procede alla pavimentazione di superfici estese e si presenta l'impossibilità di contenere le
rande entro cordoni o binderi prima che sia terminato l'intero lavoro, il processo di battitura di norma viene
eseguito nel modo seguente:
- le morse laterali delle rande vengono rinfiancate in sabbia e chiaramente al momento della ripresa della
posa si dovrà procedere alla rimozione del rinfianco e probabilmente alla risistemazione di alcuni cubetti
esterni;
- gli archi terminali subiscono lo stesso processo aiutato da un rinfianco creato con una arcata di cubetti
posata e collocata più bassa delle altre e rimossa a fine battitura. È comunque consigliabile rimuovere per
intero le ultime due o tre file d'archi.
f) Sigillature
Una pavimentazione in cubetti di porfido non è completa se non si procede alla sigillatura dei giunti. Essa
consiste nel chiudere nella parte superficiale, con un materiale legante e possibilmente impermeabile, le
fughe esistenti fra cubetto e cubetto.
123
124
f1) In sabbia
Consiste nel naturale completamento di una pavimentazione eseguita su letto di sabbia e battuta in
sabbia.
Il sistema più rapido consiste - a battitura avvenuta - nel cospargere la superficie di uno strato di sabbia a
grana leggermente inferiore rispetto a quella utilizzata per la posa lasciandola il tempo necessario per una
naturale costipazione dei vuoti di fuga agevolata da piogge ed eventi atmosferici in genere che però
possono ostacolare l'omogeneità del processo.
Più consigliabile pertanto è il metodo basato sulla sigillatura contemporanea alla battitura. Sabbiatura e
battitura ad acqua devono essere operazioni eseguite ripetutamele fino alla completa intasatura dei giunti.
L'abbondanza d'acqua (che nel caso di posa a sabbia e cemento può essere causa di dilavamento) non
può qui che facilitare il raggiungimento del risultato e cioè di una pavimentazione finita a partire dal
momento della consegna.
f2) In boiacca cementizia
La sigillatura in boiacca garantisce l'impermeabilità del pavimento evitando l'infiltrazione d'acqua e i
conseguenti pericoli del gelo, ed evita l'asporto della sabbia dovuto alle piogge e i conseguenti
disfacimenti del manto; inoltre la sigillatura protegge gli spigoli dei cubetti evitando il cosiddetto
acciottolamento e cioè l'arrotondamento dei cubetti.
La si prepara miscelando in parti uguali sabbia (a grana sottile uniforme), acqua e cemento tipo R 325.
Tale beverone viene steso sul pavimento, preventivamente inumidito con l'aiuto di spazzoloni gommati,
cercando di far sì che lo stesso penetri completamente in ogni giuntura. Si lascia riposare tale boiacca per
una o due ore "tirandola" ripetutamen-te in modo che la stessa abbia iniziato il processo di presa
(ovviamente i tempi dipendono anche dalle condizioni atmosferiche e dalla stagione) e, con un getto
d'acqua controllato (manualmente o a spruzzo grazie a piccole idropulitrici a potenza ridotta), si dovrà
togliere la parte in eccedenza, aiutandosi sempre con gli spazzoloni gommati.
Per avere un risultato soddisfacente è fondamentale a questo punto cospargere la superficie con segatura
fina di legno, preventivamente bagnata, e tirarla fino alla completa pulizia della superficie. Non va
assolutamente dimenticata - per la sua particolare importanza - la pulitura accurata di tutti gli scarichi,
caditoie, pozzetti, in modo che la boiacca depositata in essi non si solidifichi ad ostruirli.
Oggi le operazioni di sigillatura a boiacca possono essere agevolate dall'utilizzo di macchine elettriche di
varie dimensioni, dotate di rulli a spugna inumidita in grado di asportare uniformemente i residui di boiacca
in eccesso e raccogliendoli in apposite vaschette. Ovviamente si consiglia sempre il passaggio ripetuto
della segatura per evitare il deposito di aloni superficiali.
Vantaggi: uso limitato di acqua in stagioni fredde; limitati quantitativi di residui di scarto; sicurezza
nell'evitare l'intasamento di chiusini e caditoie che con il sistema tradizionale dovrebbero invece essere
protetti; uniformità superficiale e planare di sigillatura.
In assenza delle macchine a rullo ed in condizioni particolari - soprattutto - in presenza di grandi pendenze
ed in periodi in cui i tempi di attesa per la presa sono particolarmente lunghi (autunno/inverno) un
procedimento alternativo è quello basato sull'utilizzo ripetuto dei passaggi di segatura bagnata ed asciutta,
senza preventiva asportazione a getto d'acqua.
Occorre fare attenzione al cemento che si utilizza per la sigillatura. Esistono infatti diverse tonalità di colore
dello stesso e pertanto l'uso di sacchi di cemento di diversa provenienza o di diverse partite può
pregiudicare il risultato finale della pavimentazione una volta asciutta (fughe grigie e fughe bianche).
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La segatura utilizzata non deve essere truciolare, bensì fina e con un alto grado di assorbimento (vanno
molto bene quelle di pino e di abete). Attenzione a non utilizzare segature che possano lasciare tracce di
colore (legnami esotici).
Lo stato di pulizia finale della pavimentazione dipende ovviamente dal tempo impiegato nello strofinare e
nel passare la segatura sulla superficie: non occorre imprimere molta forza sulle spazzole, cosa che anzi
potrebbe risultare dannosa sulle fughe ancora morbide; ciò che più conta è la meticolosità e l'attenzione
rivolta verso questa operazione delicata e fondamentale.
In determinate condizioni atmosferiche particolarmente sfavorevoli (minaccia di pioggia, freddo intenso,
rischio di gelate notturne) la segatura può essere lasciata a protezione del manto superficiale finché non
abbia raggiunto la presa. Questo però solo a condizione che la segatura in questione sia completamente
pulita e non sia stata precedentemente utilizzata per la pulizia del cemento. La stessa infatti e soprattutto
se umida, non garantirebbe più la perfetta pulizia del porfido.
È bene ribadire una volta di più che il processo di sigillatura è determinante: quando si ritiene che la
temperatura (soprattutto notturna) possa scendere sotto zero gradi centigra-di è bene astenersene per
ovvi motivi.
Medesima attenzione si deve prestare nei casi di caldo eccessivo (in estate nelle prime ore pomeridiane)
dove bisognerebbe astenersi dalle operazioni di sigillatura per evitare che il cemento si "bruci", cioè sia
soggetto a ritiro idrico troppo rapido a causa della forte evaporazione.
Per un corretto processo di presa le operazioni di sigillatura devono essere preferibilmente eseguite in
giornata correlativamente alla posa ed alla successiva battitura. Nel caso di temperature non molto elevate
l'intervallo può tuttavia essere effettuato anche a distanza di due o tre giorni. Bagnatura, battitura e
sigillatura eseguite con intervalli di tempo eccessivi determinerebbero differenti tempi di presa e quindi la
mancata congiunzione della sigillatura con il sottostante letto di posa. Ne conseguirebbe una minore
solidità del manto e un più facile deterioramento della sigillatura.
Può infine capitare che a causa di inconvenienti di diversa natura, la pavimentazione a sigillatura ultimata
presenti aloni o macchie superficiali di cemento. L'intervento di rimozione può essere effettuato attraverso
il cospargimento sulla superficie di acido solforico diluito (reperibile in commercio) possibilmente
nebulizzato puro e successivamente lavato e grattato con i normali spazzoloni da cantiere. L'operazione
deve essere effettuata non prima che la sigillatura abbia completato il processo di presa (20/30 gg).
f3) In mastice di bitume a caldo
Sulla pavimentazione battuta ma ancora aperta e rigorosamente asciutta si versa del mastice
bituminoso, preventivamente riscaldato in caldaie. L'operazione viene fatta per ogni singolo elemento e
cioè seguendo le fughe dei cubetti, servendosi di una particolare tazza a beccuccio o di un imbuto
appositamente predisposto. Si procede quindi alla stesa di un velo di sabbia sulla superficie. Il sistema
comunque non è quasi più utilizzato soprattutto per gli elevati costi di messa in opera ed anche perché le
inevitabili sbavature di bitume sulla superficie vengono asportate dopo un certo tempo solo con grande
intensità di traffico veicolare.
f4) Emulsione bituminosa a freddo
Poco utilizzato. Sulla pavimentazione aperta e asciutta si stende a freddo l'emulsione bituminosa (55%
bitume, 40% acqua, 5% emulsionante) che si fa penetrare nelle giunte con l'ausilio di spazzoloni, fino al
completo riempimento. Si procede quindi alla pulitura con sabbia poi con segatura.
f5) Battitura e sigillatura contemporanea
Terminata la posa in opera, anziché preparare l'impasto a secco per la battitura si procede a
predisporre una boiacca piuttosto densa, stesa poi sulla pavimentazione inumidita. L'avanzamento del
126
piatto costipatore determina un notevole abbassamento del livello della fuga. Occorrerà dunque ripassare
la pavimentazione con altra boiacca e successivamente procedere alla pulizia nei modi già descritti.
È un sistema molto efficace perché il piatto costipatore aiuta la penetrazione della boiacca in profondità.
Non sempre tuttavia può essere utilizzato poiché provoca molto sporco, schizzi di boiacca ovunque e
quindi spesso se vi sono pareti imbiancate, serramenti, vetrate ecc, la cosa può creare notevoli disagi
successivi. Inoltre la costipazione in caso di randa unica (ad esempio un marciapiede di rotatoria) è
facilmente controllabile perché i cubetti ai lati esterni sono contenuti da cordoni. Ma l'operazione è molto
meno gestibile nel caso di spazi più aperti dove esiste la possibilità di pregiudicare il mantenimento
regolare curvilineo delle arcate o la regolarità dei filari.
f6) In sabbia e cemento a battere
II procedimento richiama quello di battitura già descritto. Utilizzando infatti un impasto a secco di sabbia
fina e cemento si procede a colmare gli interstizi di fuga con l'ausilio degli spazzoloni. La successiva
costipazione con piatto vibrante e getto d'acqua controllato che determina l'assestamento della superficie
in cubetti ai livelli ed alle quote desiderati deve essere ripetuta fino a quando il grado di finitura delle fughe
risulta omogeneo in tutte le sue parti. Ecco perché mentre la macchina costipatrice è in funzione alcune
porzioni di superficie devono essere ulteriormente ricaricate di sabbia e cemento. La lettura visiva finale
della trama di tessitura non deve presentare spazi più o meno "scannati". , Terminate queste operazioni la
superficie viene comunque cosparsa di sabbia fina.
f7) In resina
I prodotti sigillanti a base di resina reperibili sul mercato sono frutto di studi e ricerche assai recenti, ma
che comunque ormai hanno portato risultati significativi, apprezzabili e del tutto attendibili. La tipologia di
prodotti esistenti è diversificata. In questa sede valga l'esposizione di due metodologie riferite a prodotti
con caratteristiche differenti.
1) Un primo metodo prevede l'impiego di un prodotto a base di resina impastato con apposita
attrezzatura, direttamente con sabbia asciutta e pulita. L'acqua va aggiunta in un secondo tempo e in
quantità uguale alla resina utilizzata.
Per la stesura si ricorre ad una normale spatola gommata oppure ad una scopa con setole in plastica.
L'operazione si considera ultimata quando la pavimentazione presenta il completo riempimento degli
interstizi di fuga. Non sono richieste operazioni di pulizia finale poiché il prodotto è assolutamente incolore.
Lo spessore minimo per poter offrire garanzie di tenuta è di almeno 1,5/2 cm con tempi di solidificazione di
10 giorni circa. La destinazione d'uso di questo prodotto è comunque rivolta principalmente ad un traffico
medio/leggero.
2) Un secondo metodo prevede il ricorso ad una resina poliuretanica monocomponente. Il pavimento in
cubetti deve essere realizzato con allettamento in frantumato di pietra (grana 3/6 mm) e a spessore
corretto (5/6 cm max). Ultimata la posa in opera, gli interstizi vengono colmati con lo stesso inerte drenante
di allettamento a cui segue la normale fase di costipazione e vibratura meccanica a secco, senza cioè
l'apporto del getto d'acqua controllato. Si procede poi all'ulteriore intasamento delle fughe con l'inerte
drenante della stessa granulometria o con granulometria inferiore (2-4 mm) e perfettamente pulito. La
resina viene colata in ciascuna fuga manualmente con apposita attrezzatura costituita da una bombola a
pressione di 8 atm con pistola a stantuffo e un compressore per caricare le bombole stesse. La resina
penetra in profondità andando a costituire una struttura resistente ed elastica al tempo stesso risultando
particolarmente indicata per superfici sollecitate da traffico pesante o da sensibili dilatazioni termiche.
Risulta intuitivo che le operazioni sono più agevoli in presenza di fughe aperte e quindi nel caso di
pavimentazioni tendenziaimente di tipologia 8/10, 10/12, ecc.
II punto di forza di questo particolare sistema di sigillatura riguarda i tempi di riapertura al traffico
veicolare, non superiori alle 24 ore dall'intervento.
127
Art. 53.
Esecuzione delle pavimentazioni in cubetti di porfido – lavorazioni speciali
a) Disposizione a file parallele
Sistema di posa con disposizione a file parallele
FIG. 7
Un sistema di posa dei cubetti alternativo agli archi contrastanti, che riprende le antiche pavimentazioni
del nord Europa e sempre più diffuso nelle moderne progettazioni di arredo urbano è quello a filari o file
parallele con parallelismi, ortogonalità ed angolazioni ben precise rispetto all'asse preso a riferimento.
Le difficoltà nel mantenere gli allineamenti - dovuta principalmente alla tolleranza dimensionale nella
pezzatura degli elementi nell'ambito della stessa tipologia - suggerisce l'utilizzo di questa precipua forma di
posa in circostanze sottoposte a precisi limiti:
- larghezze contenute (7/12 mt)
- materiale selezionato nelle dimensioni
- uniformità di posa.
Spessori delle pavimentazioni e pezzature
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti.
Pendenze
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti.
Posa in opera
Occorre innanzitutto distinguere se il procedimento di posa in opera riguarda materiale selezionato
dimensionalmente (6x6, 8x8, 10x10, ecc.) o se invece riguarda materiale comune (4/6, 6/8, 8/10, ecc).
- materiale selezionato
Tendenzialmente si procede allo scomparto delle fasce di posa. La regola impone il controllo a spago
dell'allineamento ortogonale di almeno ogni terna di filari negli spazi ristretti, di ogni singolo filare negli
128
spazi larghi dove addirittura è consigliabile che i posatori procedano univocamente per evitare di formare
linee spezzate. Tassativo è il controllo sistematico e progressivo della ortogonalità dell'intera
pavimentazione onde evitare correzioni in fase di chiusura dello spazio di posa.
Normalmente varia anche l'organizzazione di cantiere relativa alla posa dei cubetti ad archi contrastanti.
Per la posa a filari molti posatori tendono a richiamare il sistema adottato
la messa in opera delle piastrelle. L'allettamento cioè viene steso sul sottofondo in quantità sufficiente da
consentire la messa in opera di pochi filari di cubetti per volta. Il materiale è alle spalle del posatore e, una
volta completati i filari, l'esubero viene progressivamente arretrato manualmente per ottenere un nuovo
spazio idoneo all'allettamento e consentire la predisposizione di nuovi spaghi. È evidente che tali
operazioni sono molto più lente e dispendiose rispetto a quelle necessarie per il sistema tradizionale di
posa. Predisporre quantità maggiori di materiale di allettamento, calpestato dai posatori e dai manovali
danneggia il letto di posa, lo schiaccia e lo comprime ed è destinato a provocare reazioni diverse e mal
gestibili in fase di battitura.
Appare chiaro che nella posa a filari si esalta la modulante di procedimento. Una volta disposte alcune
coppie o terne di filari caratterizzate da una specifica larghezza pressoché costante è possibile tendere lo
spago di allineamento e di livello ripetendone la larghezza modulare ottenuta. In presenza di riquadri e
campiture è opportuno verificare che tale modulante consenta la chiusura di posa con file intere senza
resti. In caso contrario l'abilità del posatore emerge nel saper differenziare la stesa degli spaghi, stringendo
od allargando leggermente le fughe degli ultimi moduli senza rendere ciò particolarmente evidente
all'occhio inesperto.
Altro accorgimento è quello di garantire l'alternanza dei corsi di posa dei cubetti a giunti sfalsati: un
filare parte - da un lato - con un cubetto intero e il successivo con un cubetto tagliato a metà. Ciò
garantisce una trama di posa di cubetti alternati evitando le fughe sorelle.
Tranne casi particolari non si presentano le problematiche di incrocio evidenti nel sistema ad archi
contrastanti, tuttavia appare ovvio che cambiando l'orientamento delle file per la creazione di campiture
diverse si impongono raccordi di finitura diversificati per ogni caso specifico.
- materiale non selezionato
Gli accorgimenti illustrati nel caso a) sono per lo più validi anche in presenza di materiale non
particolarmente selezionato. Tuttavia le difficoltà esecutive si accentuano. Il materiale standard ammette
specifiche tolleranze (vedi "Capitolato Speciale") che si uniscono alle tolleranze insite nelle tipologie stesse
dei diversi materiali. Così in presenza - per esempio - di cubetti tipo 6/8, il compito del posatore è quello di
realizzare filari sufficientemente omogenei con misure comprese fra 6, 7, 8, 9 cm. Nell'impossibilità di
selezionare in cantiere un materiale tanto variegato, il posatore è costretto ad operare una scelta mirante
ad individuare al massimo 3 categorie di cubetti nell'ambito della stessa tipologia: piccoli, medi, grandi.
Con la loro alternanza in moduli di larghezza costante ne consegue che la pavimentazione può presentare
fughe non del tutto omogenee.
Battitura
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti
Sigillatura
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti
b) Disposizione a file ortogonali
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Sistema di posa con disposizione a file ortogonali
FIG. 8
Premesso che quanto è stato esposto per la posa a file parallele costituisce ovviamente la base per la
posa a file ortogonali, si devono comunque aggiungere alcune considerazioni generali.
Per ottenere una trama a reticolo il materiale utilizzato deve essere particolarmente selezionato. Quaisiasi
tolleranza dimensionale (peraltro ovvia trattandosi di materiale tranciato) determina una alterazione nella
distribuzione delle fughe.
La modulante creata con gli spaghi deve sussistere anche a livello ortogonale.
In fase di battitura il reticolo realizzato può subire spostamenti nei filari e nella ortogonalità, tali da
compromettere il risultato estetici finale. Dunque la realizzazione di una tessitura a cubetti disposti in file
ortogonali risulta consigliabile solo per superfici molto ridotte e regolari.
c) Disposizione a file parallele in diagonale
È valido tutto quanto detto precedentemente. Cambia solo l'inclinazione che garantisce maggiore
profondità alla vista e permette di nascondere meglio alcune imperfezioni esecutive.
d) Posa a coda di pavone
130
Sistema di posa a coda di pavone
FIG. 9
La posa a ventaglio o coda di pavone è una complessa configurazione ottenuta da una sequenza di
semicerchi sfalsati (vedi figura). Normalmente è consigliabile l'uso di cubetti di pezzatura medio piccola
(4/6 o 6/8). L'evidenza della successione dei semicerchi è favorita dall'utilizzo per la formazione del solo
arco superiore o in alternanza di interi semicerchi di cubetti di colorazione o di materiale diversi (granito,
marmo, basalto, pietra lucida, ecc).
Spessori della pavimentazione e pezzature
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti
Pendenze
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti
Posa in opera
La superficie viene suddivisa in fasce di larghezza corrispondenti alle sagome (la cui dimensione varia
a seconda delle pezzature). Si procede alla creazione della trama posizionando il solo arco superiore
perimetrale alla sagoma. Alla prima serie di semicerchi così ottenuti si sovrappone una seconda trama
dopo aver tuttavia sfalsato le sagome stesse di mezzo arco lateralmente.
La geometria del disegno ottenuto dovrà essere controllata anche con spaghi posizionati
diagonalmente in modo da verificare puntualmente la perfetta linearità dell'arco superiore volutamente
messo in evidenza.
Il riempimento delle geometrie ottenute avviene in fase successiva e deve procedere nel rispetto di una
completa uniformità di sistema. L'obiettivo è quello di unire cubetti che inizialmente sono disposti con una
curvatura appena evidente a cubetti che perimetralmente ad ogni sagoma raggiungono una curvatura a
semicerchio. A partire dalla base del ventaglio si dispongono cubetti piccoli ai lati e molto più grandi verso
il centro in modo da aumentare sempre più il grado di curvatura. È importante predisporre le morse sia
lungo la linea centrale del ventaglio, sia ai lati.
Battitura
131
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti
Sigillatura
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti.
Questo sistema di posa è sconsigliabile al posatore principiante in quanto eventuali difetti che nella
normale posa ad archi contrastanti possono sfuggire all'occhio inesperto, qui invece vengono acuiti ed
evidenziati dalla diversa colorazione dei materiali utilizzati.
f) Posa a cerchi concentrici
Sistema di posa con disposizione a cerchi concentrici
FIG. 10
Spessori della pavimentazione e pezzature
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti.
Pendenze
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti.
Diversamente dalla posa a coda di pavone, la posa a cerchi concentrici, fatta esclusione per figure di
ridotta dimensione, richiede generalmente l'utilizzo di pezzature medio/grandi 6/8, 8/10 ecc, anche se
132
appare evidente l'esigenza - per la leggibilità del disegno e l'ovalizzazione alla vista - di un limite
dimensionale (6/10 mt). L'uso di cubetti 4/6 impone per esempio un limite di diametro di 2,5/3 mt al
massimo.
Posa in opera
II tracciamento degli scomparti di posa è abbastanza complesso. Al centro dello spazio riservato ad ogni
singolo cerchio previsto - e dove a fine posa sarà collocato normalmente un cubetto od una lastra lavorati
in forma circolare - viene conficcata una punta metallica con spago tarato, che consente la verifica, in sede
di avanzamento, del rispetto dimensionale dei raggi di curvatura impressi ai cubetti. Per ottenere ciò il
posatore alterna successioni di cubetti riconducibili a tre categorie dimensionali: piccoli, medi, grandi. In tal
modo si garantisce l'utilizzo di tutto il materiale a disposizione, con scarti ridotti al minimo.
In presenza di riquadri e campiture è consigliabile delimitare il bordo esterno con un cubetto di guida
per rendere meno visibili i cunei di chiusura. Quando la campitura è quadrata la tessitura a cerchi
concentrici deve presentare l'ultima circonferenza esterna tan-gente al bordo esterno od alla guida in tutti i
suoi lati senza scarti e resti antiestetici, così da rendere perfettamente leggibile il cerchio completo.
Il settore di posa viene marcato da spaghi perimetrali (normalmente a formazione di un riquadro
regolare), spaghi diagonali ed ortogonali passanti per il centro e che identificano gli spicchi di superficie
che agevolano le operazioni di posa.
Battitura
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti.
Sigillatura
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti.
Art. 54.
Esecuzione delle pavimentazioni in ciottoli.
Come nel caso dei cubetti di porfido, il ciottolo (di fiume, di mare o di cava) viene identificato in tipologie
dimensionali che agevolano le operazioni di messa in opera. Esiste pertanto un richiamo ai cubetti con
l'identificazione di ciottoli tipo 4/6, 6/8, 8/10, 10/12 e così via e che condizionano di conseguenza l'analisi
degli spessori utili. Il riferimento dimensionale non è relativo ovviamente al lato, quanto piuttosto all'asse
mediano verticale.
Le considerazioni espresse per il sottofondo sono le stesse già enunciate per le pavimentazioni a cubetti. Il
letto di posa può essere costituito da semplice sabbia o dal tradizionale impasto di sabbia e cemento.
- Tracciamento del lavoro
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti.
- Pendenze
Si rimanda a quanto esposto nelle pagine precedenti.
- Posa in opera
133
Le disposizioni del ciottolo possono seguire tre criteri:
- posa di testa (utilizzabile per ciottoli tradizionali a forma d'uovo)
- posa di piatto (utilizzabile per ciottoli dalla forma allungata)
- posa di costa (utilizzabile per ciottoli ovoidali piatti).
Tendenzialmente il sistema di posa ricalca in tutto e per tutto quanto esposto per la posa dei cubetti di
porfido a cui si rimanda. Valgano comunque alcune considerazioni di fondo.
Come per i cubetti disposti in semplice sabbia, il posatore deve prestare particolare attenzione a non
allargare eccessivamente le fughe e ad eliminare gli elementi a spessore ridotto (per evitare evidenti facili
scalzamenti a pavimentazione ultimata). I ciottoli devono essere accostati ed incastrati l'uno all'altro. Per
questo motivo se anche la pezzatura degli elementi presenta variazioni dimensionali sensibili nel senso
dell'asse verticale, la pavimentazione può risultare oltre che qualitativamente valida addirittura più
resistente.
Come nel caso degli smolleri, quando la pavimentazione in ciottoli è abbinata ad altri pavimenti soggetti a
vibratura meccanica, si ricorda che il calo subito sarà leggermente inferiore a quello raggiunto dai cubetti
(riferimento a ciottoli e cubetti della stessa pezzatura).
I sistemi di sigillatura sono a sabbia, a boiacca o diffusamente a sabbia e cemento a battere ed infine in
resina.
a) Sigillatura a sabbia
La sabbia utilizzata per la sigillatura deve essere di grana abbastanza fine ma soprattutto non
particolarmente lavata. La presenza di residui terrosi, calcarei o moderatamente argillosi aiutano la
coesione fra gli elementi lisci ed ovoidali. Un pavimento di ciottoli posato e sigillato a sabbia che presenti
zone a muschio non è necessariamente indice di pavimentazione scadente.
b) Sigillatura in boiacca
II sistema adottato è speculare a quello dei cubetti. Qui la sabbia al contrario deve essere lavata e pulita.
La sigillatura in boiacca è comunque consigliabile ogniqualvolta il ciottolo è posato in sabbia e cemento
anziché in semplice sabbia. La sua tipica conformazione non permette, infatti, la stessa adesione
all'allettamento che invece si raggiunge con i cubetti.
Un semplice deterioramento della
pavimentazione può muovere impercettibilmente il ciottolo che si distacca con facilità dalla sua sede
tondeggiante ogni qualvolta entri in contatto anche con pochi granelli di eventuale sabbia usata per la
sigillatura, senza quindi poter essere riposizionato. La boiacca evita questo inconveniente.
Certo le operazioni di pulizia e di lavaggio della boiacca sono più delicate. Non si può ricorrere all'uso delle
spugne, ma al contrario il sistema utilizzabile è quello del lavaggio a getto d'acqua controllato con
successivi passaggi di segatura.
L'abilità del posatore consiste nell'effettuare questa operazione garantendo la massima omogeneità delle
fughe.
c) Sigillatura a sabbia e cemento a battere
II sistema è quello descritto per i cubetti a cui si rimanda.
d) Sigillatura a resina
II sistema prevede le stesse modalità di allettamento, posa e battitura già descritto per la pavimentazioni in
cubetti con allettamento a split.
134
Art. 55.
Esecuzione delle pavimentazioni in piastrelle di porfido a piano di cava (coste tranciate o
coste fresate)
La produzione di porfido prevede anche la realizzazione di piastrelle quadre e prevalentemente
rettangolari con misure a correre in formati diversi a seconda delle esigenze e della destinazione d'uso.
Per la messa in opera sono ovviamente valide anche in questa sede le considerazioni relative a fondazioni
e sottofondi. Preferibilmente comunque il sottofondo più idoneo a ricevere un rivestimento in piastrelle di
porfido è quello in magrone di calcestruzzo opportunamente stagionato e fermo. Sono altresì validi gli
accorgimenti necessari (già illustrati) per il tracciamento del lavoro con l'identificazione di punti obbligati e
pendenze.
Posa in opera
Lo strato di allettamento deve essere costituito da malta cementizia preparata con un impasto di acqua,
sabbia e cemento tipo R 325 in ragione di 250 kg per me.
Sul piano di lavoro vengono tracciati gli spaghi per i quali al contrario dei cubetti non è ovviamente prevista
la cosiddetta "battuta" (sovraspessore) e dove i punti di riferimento sono dati dalla quota del piano finito. Lo
spessore normalmente utile per questo tipo di pavimentazione è di circa 10 cm per le piastrelle da 3 a 6
cm e 12 cm per quelle da 5 a 8 cm.
Le pendenze non possono essere inferiori all'1,5%.
FIG. 11
135
FIG. 12
FIG. 13
Lo spago va tracciato per ogni corso di piastrelle seguendo la pendenza voluta e determinata dal piano
finito.
La malta viene stesa sul sottofondo, preventivamente pulito e lavato da impurità che ne ostacolino
l'aderenza, e in quantità sufficiente da consentire la messa in opera di un corso di piastrelle alla volta.
L'allineamento dato dallo spago deve essere rispettato fedelmente. Il posatore procede a sistemare ogni
singolo elemento creando la sede nella malta, con l'ausilio di una cazzuola e di una mazzetta in gomma, e
136
battuto fino alla completa adesione che normalmente corrisponde al grado di massima compressione dello
strato di allettamento. Procede poi a rimuovere la piastrella e a cospargerne la faccia inferiore di boiacca di
cemento per poi ricollocarla definitivamente nella sua sede. L'esperienza nel saper gestire i quantitativi di
malta di allettamento necessari e connessi allo spessore della piastrella consente di saltare quest'ultimo
passaggio boiaccando la piastrella e posizionandola direttamente nel letto di posa. Si ricorda che il
materiale deve essere sufficientemente pulito da residui terrosi ed organici di qualsiasi genere che
renderebbero inutile il procedimento appena descritto. È pertanto sempre consigliabile lavare e bagnare gli
elementi prima di iniziare le operazioni di posa per migliorare l'aderenza alla malta ma anche per rallentare
la presa di quest'ultima. Anche la consistenza della malta non deve essere casuale. Se troppo tenera il
peso delle piastrelle una volta battute può compromettere la planarità della pavimentazione con cali
successivi non desiderati. Se troppo secca, oltre a problemi di lavorabilità, esiste il rischio di sfarinamento
della malta e quindi di minore resistenza fina-le e adesione solo parziale.
Le fughe tra una piastrella e l'altra devono essere di almeno 1 - 2 cm nel caso di elementi tranciati, 3-5
mm invece nel caso di piastrelle a coste fresate. Possono anche essere a giunto unito ma nel caso è
frequente la formazione di spiacevoli scalinature dovute all'accostamento di piani naturali non
perfettamente omogenei fra loro.
Incroci
Premesso che la geometria di posa delle piastrelle prevede normalmente la longitudinalità o l'ortogonalità
per file parallele e alterne rispetto a piani specifici di riferimento e considerato che, in casi particolari, si
possono comunque realizzare geometrie di tipo modulare, appare importante affrontare qualche
considerazione in merito a raccordi ed incroci con esempi che non sono esaustivi ma che richiamano i casi
più frequenti.
1) Sistema di posa marciapiede al coperto (assenza di pendenze) con mantenimento di longitudinalità
(vedi figure 14 e 15)
II piano A) e il piano B) hanno la stessa quota sia a ridosso della parete sia sul marciapiede esterno. Non è
necessario il taglio diagonale. L'alternanza di piastrelle come da figure per l'incrocio non presenta problemi.
2) Sistema di posa marciapiede con pendenze; mantenimento longitudinalità
È necessario il taglio diagonale poiché il piano A) e il piano B) con verso e pendenza differenti non
consentono l'intreccio come nel caso 1), vedi figura 16.
3) Sistema di posa piazzale con pendenza verso un unico punto di scarico Valide le considerazioni del
punto 2) effettuate per tutti i quattro lati, vedi figura 17.
4) Sistema di posa marciapiede con longitudinalità e cambio in ortogonalità
In caso di assenza di pendenza non vi sono problemi di incrocio (vedi figura 18). In caso di pendenza vale
la diagonale che spezza l'andamento degli elementi (vedi figura 19).
137
FIG. 14
138
FIG. 15
139
FIG. 16
140
FIG. 17
141
FIG. 18
142
FIG. 19
Posa in diagonale
Come nel caso dei cubetti a filari, la geometria di posa delle piastrelle in diagonale non presenta diversità
particolari di approccio e di sviluppo del lavoro rispetto ai criteri già esposti. A maggior ragione
l'inclinazione del verso garantisce profondità alla vista con risultati estetici davvero apprezzabili.
Un'ulteriore considerazione merita l'analisi preventiva delle dimensioni fisiche dello spazio di posa. Questo
perché una pavimentazione in piastrelle tanto più è omogenea e regolare, quindi priva di elementi tagliati
nel senso della lunghezza in prossimità delle linee perimetrali per coprire le misure di scarto, tanto più è
bella. Pertanto, qualsiasi sia la dimensione della superficie da rivestire, è fondamentale ripartire con il
calcolo o con le prove a secco sulla superficie stessa in modo da identificare la pezzatura più adatta (o la
successione alternata di pezzature), tenendo in considerazione la dimensione delle fughe in modo da
evitare di ritrovare misure di scarto.
143
Per fare un esempio la scelta su una piastrella tranciata da cm 20 per rivestire un marciapiede nel senso
longitudinale può non essere la più indicata nel caso che il marciapiede stesso abbia una larghezza di 180
cm. Questo implicherebbe l'utilizzo di 8 piastrelle, l'aggiunta di 9 fughe da 1,5 cm, per complessivi 173,5
cm con un resto di 6,5 cm. Meglio utilizzare nel caso specifico 11 piastrelle da cm 15 con 12 fughe da 1,3
cm circa.
Nel caso di posa ortogonale il problema dello scarto in cima o in coda al lavoro è lo stesso. Non si
presenta invece il problema del calcolo delle larghezze, poiché le dimensioni a correre consentono sempre
di ottenere la piastrella di misura desiderata per chiudere i corsi. È altresì vero che per spazi di posa
ristretti si consiglia l'utilizzo di materiali con larghezze medio piccole per evitare il ripetuto taglio degli
elementi.
Es.: marciapiede da 80 cm. Le piastrelle da 20 hanno una dimensione media compresa tra i 20 e i 40 cm.
Per garantire l'alternanza dei corsi si imporrebbe il taglio delle piastrelle da posizionare ai lati esterni
almeno ogni due corsi.
Sigillature
II sistema di sigillatura non è unico.
a) Piastrelle piano cava; fuga normale
Creata la boiacca di cemento con parti uguali di sabbia fina, cemento, acqua, la si versa negli interstizi con
l'ausilio di beccucci e recipienti appositi. Utili nel caso i riempifuga a tronco di cono con dosatore a molla
(vedi figura 20). La boiacca densa e fluida deve traboccare senza tuttavia debordare troppo dalla fuga.
Quando la stessa ha acquistato una certa consistenza (tenera ma non secca), ed iniziato il processo di
presa, si ripulisce la superficie dalle sbavature in eccesso con cazzuola o cazzuolini, segnando
facoltativamente la fuga con riga e ferro. Eventuali sbavature sulla superficie delle piastrelle devono essere
immediatamente pulite con stracci o meglio ancora con spugne inumidite e ripulite ad ogni passaggio.
b) Piastrelle piano cava fuga normale
Sull'intera pavimentazione e con gli stessi procedimenti utilizzati per i cubetti si versa la boiacca.
Con l'aiuto delle spazzole tiraboiacca la si distribuisce in modo che si abbia il riempimento delle fughe.
Successivi passaggi di spatole sulla superficie progressivamente inumidita a pioggia favoriscono il
processo di presa della boiacca senza che la stessa aderisca alla superficie scabrosa delle piastrelle.
144
FIG. 20
C) LAVORI DIVERSI
Art. 56.
Scarificazione di pavimentazioni esistenti
Per gli interventi su pavimentazioni stradali già esistenti sui quali dovrà procedersi a ricarichi o
risagomature, previo ordine della Direzione lavori, l’Impresa dovrà dapprima ripulire accuratamente il piano
viabile, provvedendo poi alla scarificazione della massicciata esistente adoperando, all’uopo, apposito
scarificatore opportunamente trainato e guidato.
La scarificazione sarà spinta fino alla profondità ritenuta necessaria dalla Direzione lavori, provvedendo poi
alla successiva vagliatura e raccolta in cumuli del materiale utilizzabile, su aree di deposito procurate a
cura e spese dell’Impresa.
Qualora la Direzione dei lavori ritenga opportuno allontanare il materiale risultante da scarificazione, la ditta
Appaltatrice dovrà essere in regola e farsi carico degli oneri per attenersi a tutte le disposizioni a norma di
legge vigente in materia di trasporto dei materiali di rifiuto provenienti dai cantieri stradali o edili.
Art. 57.
Fresatura di strati in conglomerato bituminoso con idonee attrezzature
La fresatura della sovrastruttura stradale per la parte legata a bitume per l’intero spessore o parte di esso
dovrà essere effettuata con idonee attrezzature, munite di frese a tamburo, funzionanti a freddo, munite di
nastro caricatore per il carico del materiale di risulta.
Le attrezzature dovranno essere perfettamente efficienti e funzionanti e di caratteristiche meccaniche,
dimensioni e produzioni approvate secondo la “direttiva macchine”, D.P.R. 24/7/96,
n. 459.
La superficie del cavo dovrà risultare perfettamente regolare in tutti i punti, priva di residui di strati non
completamente fresati. L’Impresa si dovrà scrupolosamente attenere agli spessori di demolizione stabiliti
dalla Direzione lavori. Particolare cura e cautela deve essere rivolta alla fresatura della pavimentazione su
cui giacciono coperchi o prese dei sottoservizi, la stessa Impresa avrà l’onere di sondare o farsi segnalare
l’ubicazione di tutti i manufatti che potrebbero interferire con la fresatura stessa.
Lo spessore della fresatura dovrà essere mantenuto costante in tutti i punti e sarà valutato mediando
l’altezza delle due pareti laterali con quella della parte centrale del cavo.
145
La pulizia del piano di scarifica, nel caso di fresature corticali dovrà essere eseguita con attrezzature
munite di spazzole rotanti e/o dispositivi aspiranti o simili in grado di dare un piano perfettamente pulito.
Le pareti dei tagli longitudinali dovranno risultare perfettamente verticali e con andamento longitudinale
rettilineo e privo di sgretolature. Sia il piano fresato che le pareti dovranno, prima della posa in opera dei
nuovi strati di riempimento, risultare perfettamente puliti, asciutti e uniformemente rivestiti dalla mano di
attacco in legante bituminoso.
La Ditta appaltatrice dovrà essere in regola e farsi carico degli oneri per attenersi a tutte le disposizioni a
norma di legge vigente in materia di trasporto dei materiali di rifiuto provenienti dai cantieri stradali o edili.
Art. 58.
Cordonate in calcestruzzo
Gli elementi prefabbricati delle cordonate in calcestruzzo con sezione da determinarsi a cura del Direttore
dei lavori, saranno di lunghezza un metro, salvo nei tratti di curva a stretto raggio
o nei casi particolari indicati sempre dalla Direzione lavori. La resistenza caratteristica del calcestruzzo (R )
impiegato per la cordonata dovrà essere di classe 300 Kg/cm . La Direzione lavori, a suo insindacabile
giudizio, potrà eseguire dei prelievi, mediante confezionamento di provini cubici di cm 10 di lato, da
sottoporre al controllo della resistenza a compressione semplice.
Gli elementi andranno posati su un letto di calcestruzzo minimo di 10/15 cm di spessore e opportunamente
rinfiancati in modo continuo da ambo i lati. I giunti saranno sigillati con malta fina di cemento.
Particolare cura, l’Impresa dovrà avere durante la posa per rispettare gli allineamenti di progetto, mentre gli
attestamenti tra i consecutivi elementi di cordonata dovranno essere perfetti e privi di sbavature o riseghe.
ck
2
Art. 59.
Elementi prefabbricati in calcestruzzo
I manufatti saranno realizzati con calcestruzzo cementizio vibrato, gettato in speciali casseforme multiple o
mediante appositi macchinari, in modo che la superficie in vista o esposta agli agenti atmosferici sia
particolarmente liscia ed esente da qualsiasi difetto, con R non inferiore a 300 kg/cmq, stagionati in
appositi ambienti e trasportati in cantiere in confezioni.
ck
1) CANALETTE DI DEFLUSSO DALLA STRADA (EMBRICI)
L’allontanamento delle acque di piattaforma dalla scarpata di un rilevato stradale può avvenire tramite
scivoli che adducono l’acqua fino al piede della scarpata. Le cabalette devono estendersi lungo tutto la
scarpata, dalla banchina fino al fosso di guardia.
Avranno le misure di cm 50/40x50x20, spessore cm 5, e saranno di forma ad imbuto. La resistenza
caratteristica del calcestruzzo (R ) impiegato per le canalette dovrà essere di classe non inferiore a 250
Kg/cm .
Saranno poste in opera dal basso, in apposita sede scavata sulla superficie della scarpata, dando allo
scavo stesso la forma dell’elemento, partendo dal fosso di guardia fino alla banchina, dove sarà eseguito
un raccordo per l’imbocco delle acque di deflusso mediante calcestruzzo del tipo fondazioni. La
sagomatura dell’invito dovrà essere eseguita in modo tale da non creare ostacolo all’acqua, al fine di
evitare ristagni, travasi e convogliamenti non desiderati.
Qualora non vi sia ritegno sul fosso di guardia si avrà cura di infiggere nel terreno 2 tondini di acciaio di
diametro mm 20, della lunghezza minima di cm 80 con sporgenza di cm 20, per impedire lo slittamento.
ck
2
2) CUNETTE E FOSSI DI GUARDIA
Le acque defluenti dal corpo stradale o dall’esterno vengono raccolte in piccoli canali, detti cunette o fossi
di guardia.
Gli elementi potranno avere sezione trapezoidale o ad L, con spessore di cm 6 e saranno sagomati ad
imbuto, con giunzioni stuccate a cemento. . La resistenza caratteristica del calcestruzzo (R ) impiegato per
le cunette e fossi di guardia dovrà essere di classe non inferiore a 300 Kg/cm . L’armatura dei manufatti
dovrà essere eseguita con rete elettrosaldata a maglie saldate di dimensioni 12x12 cm con ferri F 5 mm,
salvo diversa indicazione dalla Direzione lavori.
La posa sarà eseguita su letto di materiale arido costipato di spessore cm 10/15, avendo cura che in
ck
2
146
nessun posto restino dei vuoti che comprometterebbero la resistenza delle cunette. È compresa inoltre la
stuccatura dei giunti con malta di cemento normale dosata a Kg. 500.
Art. 60.
Caditoie stradali
Le caditoie stradali sono dispositivi opportunamente sagomate che raccolgono le acque defluenti nelle
cunette poste ai lati delle strade o ai bordi di superfici scolanti. Le caditoie sono costituite da un pozzetto di
raccolta interrato ispezionabile e mantenibile con un dispositivo di coronamento (griglia) o di chiusura
(chiusino).
I pozzetti di raccolta delle acque sono costruiti in opera o sono prefabbricati. I pozzetti in opera possono
essere realizzati in muratura o con conglomerato cementizio; le dimensioni e le caratteristiche dei materiali
dovranno essere conformi agli elaborati progettuali o alle indicazioni impartite dalla Direzione lavori.
I pozzetti in c.a.v. devono essere in conglomerato cementizio armato e vibrato ed avere le seguenti
caratteristiche:
– Rck ≥ 300 Kg/cm ;
– armatura con rete elettrosaldata in fili di acciaio del diametro e maglia adeguati;
– spessore delle pareti dei pozzetti non inferiori a 6,5 cm;
– predisposizione per l’innesto di tubazioni. Le griglie ed i chiusini vengono impiegati a protezione di
pozzetti e cabalette.
Tutti gli elementi costruttivi devono essere conformi alle norme UNI-EN 124. Sui pozzetti per i quali sia
previsto l’eventuale accesso di persone per lavori di manutenzione, il passo d’uomo deve avere diametro
superiore a 600 mm.
2
Griglie e chiusini con i rispettivi telai di appoggio devono riportare una marcatura leggibile e durevole,
indicante la norma di riferimento, la classe corrispondente, la sigla e/o il nome del fabbricante.
Art. 61.
Mantellate di rivestimento scarpate in c.a.v.
Nel caso in cui occorra proteggere le scarpate del corpo stradale, si possono utilizzare mantellate di
rivestimento in elementi prefabbricati in c.a.v. Gli elementi prefabbricati devono essere in conglomerato
cementizio vibrato con Rck ≥ 250 Kg/cm con dimensioni e forma indicate negli elaborati progettuali o come
dalle indicazioni impartite dalla direzione lavori, affiancati in modo da ottenere giunti ricorrenti aperti verso
l’alto dove deve essere inserita, se prevista, l’armatura in acciaio.
Gli elementi devono essere confezionati con stampi metallici levigati affinché la superficie in vista delle
lastre risulti liscia e piana e gli spigoli vivi. I bordi devono essere sagomati in modo da formare un giunto
aperto su tutto il perimetro.
L’armatura metallica incorporata nella mantellata deve essere composta da barre di acciaio del tipo
FeB44K del diametro ≥ 6 mm, disposte nei giunti longitudinali e trasversali ed annegate nella malta di
sigillatura nei giunti stessi.
Gli elementi devono essere posti in opera su letto di materiale arido perfettamente livellato e costipato
avendo cura che in nessun punto restino vuoti tali da compromettere la resistenza della struttura. I giunti
devono essere stuccati con malta dosata a 400 Kg/mc di cemento normale. La posa in opera comprende la
regolarizzazione del piano di posa, la fornitura degli elementi prefabbricati, la sigillatura dei giunti con malta
cementizia e quanto altro necessario per dare i lavori finiti.
Per gli elementi prefabbricati in c.a.v. e l’acciaio utilizzati nei manufatti realizzati in opera il controllo deve
essere eseguito secondo quanto previsto dal D.M. LL.PP. 9/1/96.
2
Art. 62.
Barriere di sicurezza
Per le barriere stradali di sicurezza la normativa di riferimento risulta essere la seguente:
– D.M. LL.PP. 18/2/1992, n. 223, “Regolamento recante istruzioni tecniche per la progettazione,
l’omologazione e l’impiego delle barriere stradali di sicurezza”;
– D.M. LL.PP. 15/10/1996, “Aggiornamento del D.M. 18/2/1992, n. 223, recante istruzioni tecniche per la
147
progettazione, l’omologazione e l’impiego delle barriere stradali di sicurezza”;
– D.M. LL.PP. 3/6/1998, “Ulteriore aggiornamento delle istruzioni tecniche per la progettazione,
l’omologazione e l’impiego delle barriere stradali di sicurezza e delle prescrizioni tecniche per le prove ai
fini dell’omologazione”;
– D.M. LL.PP. 11/6/99, “Integrazione e modificazioni al decreto ministeriale 3 giugno 1998”
– D.M. 4/5/1990, “Aggiornamento delle norme tecniche per la progettazione, esecuzione e collaudo dei
ponti stradali”;
– Circ. LL.PP. n. 2337 del 11/7/1987;
– Circ. LL.PP. n. 2595 del 9/6/1995;
– Circ. LL.PP. n. 4622 del 15/10/1996;
– Circ. Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti n. 296 del 28/5/2002, “Comunicazione dell’avvenuta
omologazione di due barriere stradali di sicurezza per la classe H2, destinazione bordo laterale”;
– Circ. Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti nn. 401 e 402 del 29/5/2002; “Comunicazione
dell’avvenuta omologazione di due barriere stradali di sicurezza per le classi H3 e H4, destinazione bordo
laterale”;
– Circ. Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti n. 3278 del 2/12/2002, “Comunicazione dell’avvenuta
omologazione di tre barriere stradali di sicurezza per la classe H1, destinazione bordo laterale”.
Pertanto in sede di offerta le ditte dovranno presentare una dichiarazione del legale rappresentante della
stessa ditta nella quale si attesta che i loro fornitori realizzeranno la fornitura come prescritto nelle
specifiche tecniche e assicuri la qualità della fabbricazione ai sensi delle norme UNI EN ISO 9002/94
(dichiarazione di impegno).
L’Impresa che si aggiudica il lavoro dovrà presentare una dichiarazione di conformità dei prodotti alle
specifiche tecniche del presente capitolato e secondo i criteri che assicurino la qualità della fabbricazione
ai sensi delle norme UNI EN ISO 9002/94, dichiarazione ai sensi della norma EN 45014 rilasciata
all’impresa installatrice direttamente dal produttore o fornitore (dichiarazione di conformità).
Le barriere stradali di sicurezza dovranno essere attuate con dispositivi che abbiano conseguito il
certificato di idoneità tecnica, ovvero l’omologazione, rilasciata dal Min. LL.PP. – Ispettorato Generale per
la Circolazione e la Sicurezza Stradale. L’omologazione della barriera di sicurezza stradale dovrà
corrispondere alla classe richiesta nell’elaborato progettuale. Ove la richiesta di omologazione è stata
inoltrata ma non vi è rilasciata la certificazione di omologazione dal Min. LL.PP., la Ditta fornitrice, tramite
l’Impresa appaltatrice, dovrà presentare prima dell’inizio effettivo dei lavori i relativi certificati di prova sul
manufatto e sui materiali, per il tipo e classe di barriera richiesta nel lavoro in oggetto.
La conformità delle barriere e dei dispositivi dovrà rispondere ai termini di legge posti dal D.M. LL.PP.
3/6/98 succ. mod. e int.- art. 5 dell’allegato (dichiarazione di conformità nella produzione e per
l’installazione).
A seconda della loro destinazione ed ubicazione le barriere si dividono nei seguenti tipi:
– barriere centrali di spartitraffico;
– barriere per bordo stradale, in rilevato o scavo;
– barriere per opere d’arte, ponti, viadotti, sottovia, muri ecc..;
– barriere per punti singolari quali zone di approccio opere d’arte, ostacoli fissi e simili.
La classificazione delle barriere e dei dispositivi di ritenuta speciali, in relazione al “livello di contenimento”,
risulta essere la seguente:
Classe
N1
N2
H1
H2
H3
H4
Contenimento
Minimo
Medio
Normale
Elevato
Elevatissimo
Per tratti ad altissimo rischio
Qualora nell’elenco prezzi vi si riporta oltre alla descrizione della barriera anche la classe di appartenenza
ai sensi del D.M. LL.PP. 3/6/98, con la dicitura : “……… o equivalente alla classe …………..”; gli elementi
148
geometrici e le caratteristiche dei materiali introdotti nella descrizione si intendono come valori o dati di
riferimento, ma sarà tassativo dimostrare, da parte del fornitore, con il certificato di omologazione o di
prova, la rispondenza della barriera da installare alla classe indicata nell’elenco prezzi.
A) BARRIERE DI SICUREZZA IN ACCIAIO
Le barriere, costituite da sostegni verticali (paletto di sostegno) e da fascia orizzontale (nastro) con
elementi distanziatori, saranno installate ai margini della piattaforma stradale, ed eventualmente come
spartitraffico centrale nelle strade a più sensi di marcia, in tratti discontinui secondo gli elaborati progettuali
a ad insindacabile giudizio della Direzione dei lavori.
Tutti gli elementi metallici costituenti la barriera devono essere in acciaio di qualità non inferiore a Fe 360,
zincato a caldo con una quantità di zinco non inferiore a 300 g/mq per ciascuna faccia e nel rispetto della
normativa UNI 5744/96.
Le fasce saranno fissate ai sostegni con il bordo superiore che dovrà trovarsi ad una altezza non minore di
70 cm dalla pavimentazione, mentre la faccia lato strada si troverà a non meno di 15 cm dal filo dei
sostegni lato strada.
Ciascun tratto dovrà essere delimitato da un elemento terminale curvo o interrato.
La bulloneria di collegamento sarà a testa tonda, ad alta resistenza, con piastrina copriasola antisfilamento
di mm 45x100 e spessore mm 4.
Ogni tre fasce sarà installato un dispositivo rifrangente con superficie normale all’asse stradale.
Le barriere per lo spartitraffico centrale saranno a doppia fila, con elementi terminali tondi o interrati.
Art. 63.
Terre rinforzate
A) SISTEMA CON ELEMENTI A PARAMENTO IN GABBIONI E RETE METALLICA
Per la formazione e posa in opera di strutture di sostegno in terra rinforzata tipo elementi a gabbioni e rete
metallica, si utilizzeranno elementi di armatura, contenimento e protezione superficiale del terreno, in rete
metallica a doppia torsione in maglia 8x10 e filo di diametro 2,7 mm interno e 3,7 mm esterno zincato (UNI
8018) e plasticato secondo le normative internazionali vigenti in materia e in seguito specificate.
Gli elementi di rinforzo della terra (gabbione e rete da intercalare al rilevato) saranno provvisti di barre di
rinforzo zincate e plasticate (filo di diametro 3,4 mm interno e 4,4 mm esterno) inserite all’interno della
doppia torsione delle maglie e di diaframma centrale realizzato in modo da conferire continuità senza
legature, tra paramento esterno ed armature di rinforzo.
Si dovrà prevedere un adeguato geosintetico ritentore di fini del tipo leggero, come quello da utilizzare per
l’avvolgimento delle trincee drenanti, da utilizzare come interfaccia fra il paramento e il rilevato strutturale.
Il riempimento del paramento esterno sarà eseguito con elementi litoidi di adeguato peso specifico, ovvero
pari a 2500 Kg/mc, aventi diametro superiore di circa 1÷1,5 volte la dimensione massima della maglia della
rete.
Le legature tra i vari elementi in rete metallica, saranno effettuate con filo zincato e plasticato secondo le
normative internazionali sopra specificate, avente diametro 2,2 mm interno e 3,2 mm esterno, o con punti
metallici in acciaio inossidabile con diametro 3,00 mm.
B) TERRE RINFORZATE CON LE GEOGRIGLIE IN HDPE
Stabilizzazione di rilevati e pendii mediante manufatti a struttura regolare detti “Geogriglie” costituiti da
polimeri aventi alta resistenza meccanica e notevole inerzia chimica, fisica e biologica, e stabilizzati
all’azione dei raggi U.V. con nerofumo.
Le geogriglie devono essere costituite da una struttura piana monolitica con una distribuzione regolare di
aperture di forma allungata che individuano fili longitudinali e trasversali. I fili longitudinali delle geogriglie
devono aver subito un processo di orientamento molecolare per aumentare le caratteristiche meccaniche
ed assicurare un’elevata resistenza a lungo termine. Le giunzioni tra i fili longitudinali e trasversali devono
essere parte integrante della struttura della geogriglia, e non devono essere ottenute per intreccio o
saldatura dei singoli fili. Le geogriglie devono garantire la capacità di assorbimento delle forze di
confinamento del terreno.
Il suddetto materiale dovrà essere reso in cantiere in bobine e dovrà corrispondere in ogni aspetto alle
seguenti caratteristiche:
[I valori dovranno essere indicati nella fase progettuale o lasciati agli ordinativi della Direzione lavori]
149
Caratteristiche
Massa aerica (EN 965)
Maglia
Resistenza a trazione longitudinale (EN ISO 10319)
Resistenza a trazione trasversale (EN ISO 10319)
Deformazione al carico massimo (EN ISO 10319)
Coefficiente di danneggiamento all’installazione per
materiale granulare di diametro pari a 125 mm
Allungamento massimo sulla curva dei 120 anni al
40% del NBL
Unità di misura
(g/mq)
(cmxcm)
Valori
(kN/m)
(kN/m)
(%)
(%)
Modalità di posa in opera
Tagliare preventivamente le geogriglie in spezzoni aventi lunghezze in accordo con le prescrizioni di
progetto. Posare le geogriglie alle elevazioni previste in strati orizzontali e perpendicolari alla facciata
dell’opera. Stendere direttamente sulle geogriglie il materiale previsto per il riempimento e
successivamente compattarlo con “pestello o rana vibrante” in prossimità della facciata ed internamente
con rullo compattatore. In corrispondenza della facciata dell’opera le geogriglie vanno risvoltate e fissate al
terreno già compattato, oppure collegate ad elementi di facciata, secondo le modalità previste dal progetto.
150
CAPO V - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE DI RETI DI SERVIZI
Art. 64.
Acquedotti e Fognature
Nell’esecuzione dei lavori l’Impresa dovrà attenersi alle migliori regole dell’arte, alle prescrizioni di legge e
dei regolamenti vigenti, alle prescrizioni del presente Capitolato, ai documenti di progetto nonché a quanto
indicato dalla Direzione dei Lavori.
Sia durante la fase di progettazione che durante quella di esecuzione di un sistema di fognatura occorre
seguire tre principi:
a) deve essere facile e rapida la manutenzione di ogni parte del sistema;
b) deve essere possibile sostituire ogni parte del sistema;
c) deve essere possibile estendere il sistema e collegarlo facilmente ad altri impianti simili.
Tracciamenti
Sarà cura e dovere dell’Impresa, prima di iniziare i lavori, procurarsi presso la Direzione Lavori tutti i dati
costruttivi, le misure e gli ordini particolari inerenti, ed in base a tali informazioni completare il tracciamento
a mezzo di picchetti, sagome e modine, ecc. sottoponendoli alla Direzione Lavori per il controllo e solo
dopo l’assenso di questa potrà darsi l’inizio alle opere relative.
Quantunque i tracciamenti siano fatti e verificati dalla Direzione Lavori, l’impresa resterà responsabile
dell’esattezza dei medesimi, e quindi sarà obbligata a demolire e rifare a sue spese quelle opere che non
risultassero eseguite conformemente ai disegni di progetto ed alle prescrizioni inerenti.
Saranno a carico dell’Impresa le spese per i rilievi, tracciamenti, verifiche e misurazioni, per i cippi di
cemento ed in pietra, per materiali e mezzi d’opera, ed inoltre per il personale ed i mezzi di trasporto
occorrenti, dall’inizio delle consegne fino al collaudo compiuto.
Disponibilità delle aree relative - proroghe
Qualora le opere debbano venire eseguite sui fondi privati, l’amministrazione provvederà a porre a
disposizione le aree necessarie per l’esecuzione dell’opera appaltata, come specificato nel progetto
allegato al Contratto. Qualora per ritardi dipendenti dai procedimenti d’occupazione permanente o
temporanea ovvero di espropriazione, i lavori non potessero intraprendersi, l’Imprenditore edile avrà
diritto di ottenere solo una proroga nel caso che il ritardo sia tale da non permettere l’ultimazione dei
lavori nel termine fissato dal Contratto, escluso qualsiasi altro compenso o indennità, qualunque
possano essere le conseguenze di maggiori oneri dipendenti dal ritardo.
Conservazione della circolazione - sgomberi e ripristini
L’Impresa, nell’esecuzione delle opere, dovrà assicurare la circolazione pedonale e, ove possibile,
quella veicolare sulle strade interessate dai lavori. Essa provvederà pertanto a tutte le necessarie opere
provvisionali (passerelle, recinzioni, ecc.), all’apposizione di tutta la segnaletica regolamentare per
l’eventuale deviazione del traffico veicolante, ed alla sua sorveglianza.
In ogni caso, a cura e spese dell’impresa dovranno essere mantenuti gli accessi a tutti gli ingressi stradali
privati, ovvero tacitati gli aventi diritto, nonché provveduto alla corretta manutenzione ed all’interrotto
esercizio dei cavi e delle condutture di qualsiasi genere interessate ai lavori. Gli scavi saranno effettuati
anche a tronchi successivi e con interruzioni, allo scopo di rispettare le prescrizioni precedenti. L’Impresa è
tenuta a mantenere, a rinterri avvenuti, il piano carreggiato atto al transito dei pedoni e dei mezzi
meccanici, provvedendo a tal fine allo sgombero di ciottoli ed alla rimessa superficiale di materiale idoneo
allo scopo.
Ultimate le opere, l’Impresa dovrà rimuovere tutti gli impianti di cantiere e sgomberare tutte le aree
occupate, rimettendo tutto in pristino stato, in modo che nessun pregiudizio o alterazione derivino in
dipendenza dei lavori eseguiti. Dovrà inoltre – qualora necessario – provvedere ai risarcimenti degli scavi
con materiali idonei, all’espropriazione del ciottolame affiorante, ed in genere alla continua manutenzione
151
del piano stradale in corrispondenza degli scavi, in modo che il traffico si svolga senza difficoltà e
pericolosità.
Posa in opera di tubazioni e pozzetti
Nella posa in opere delle tubazioni dovranno essere rispettate le prescrizioni di cui al d.m. 12 dicembre
1985 - Istruzioni relative alla normativa per le tubazioni e alla relativa Circolare Min. LL.PP. 20 marzo 1986,
n. 27291.
La posa dei tubi e le relative giunzioni e saldature dovranno essere eseguite da personale specializzato in
possesso di idonea certificazione. La Direzione dei Lavori potrà richiedere l’allontanamento di personale
che presenti titoli necessari o che, nonostante il possesso di titoli ufficialmente riconosciuti, sottoposto a
prova pratica non dia, a suo insindacabile giudizio, garanzia delle cognizioni tecniche e perizia necessarie.
Il riconoscimento dell’idoneità del personale saldatore da parte della Direzione Lavori non esonera
l’Impresa dalla responsabilità della buona riuscita delle saldature e dai conseguenti obblighi stabiliti a
carico dell’Impresa.
Sia prima che dopo la posa delle tubazioni dovrà essere accertato lo stato e l’integrità dei rivestimenti
protettivi, sia a vista che con l’ausilio di apparecchio analizzatore di rivestimenti isolanti capace di generare
una tensione impulsiva di ampiezza variabile in relazione allo spessore dell'isolamento. Dopo le eventuali
operazioni di saldatura dovranno essere realizzati con cura i rivestimenti protettivi in analogia per qualità e
spessori a quanto esistente di fabbrica lungo il resto della tubazione.
Alle tubazioni metalliche posate in terreni particolarmente aggressivi o in presenza di acqua di mare con
protezione catodica dovranno essere applicate apposite membrane isolanti.
I tubi che l’Impresa intenderà porre in opera dovranno corrispondere per forma e caratteristiche ai campioni
o ai certificati richiesti dalla Direzione Lavori. Il direttore lavori visionerà i tubi forniti nel cantiere e prima
della loro posa in opera. Laddove non corrispondano ai campioni approvati e non siano stati assemblati in
base alle prescrizioni della Direzione dei Lavori, saranno rifiutati e allontanati dal cantiere a sua cura e
spese dell’impresa esecutrice.
La posa in opera dei tubi dovrà avvenire previo assenso della Direzione Lavori e non prima che sia
ultimato lo scavo completo tra un pozzetto di visita ed il successivo.
Secondo le indicazioni di progetto e della Direzione Lavori si dovrà realizzare un sottofondo costituito, se
non prescritto diversamente, da un letto di sabbia o sabbia stabilizzata con cemento previa asportazione di
eventuali materiali inadatti quali fango o torba ed ogni asperità che possa danneggiare tubi o rivestimenti.
Lo spessore del sottofondo dovrà essere secondo le indicazioni progettuali con un minimo di 10 cm di
sabbia opportunamente rinfiancato.
In nessun caso si dovrà regolarizzare la posizione dei tubi nella trincea utilizzando pietre o mattoni o altro
genere di appoggi discontinui. Nel caso che il progetto preveda la posa su appoggi discontinui stabili tra
tubi ed appoggi dovrà essere interposto adeguato materiale per la formazione del cuscinetto.
In presenza di acqua di falda si dovrà realizzare un sistema drenante con sottofondo di ghiaia o pietrisco e
sistema di allontanamento delle acque dal fondo dello scavo.
Le tubazioni, siano esse orizzontali o verticali, devono essere installate in perfetto allineamento con il
proprio asse e parallele alle pareti della trincea. Le tubazioni orizzontali, inoltre, devono essere posizionate
con l’esatta pendenza indicata a progetto.
La testa del tubo non dovrà essere spinta contro il fondo del bicchiere ad evitare che i movimenti delle
tubazioni producano rotture. Gli allacciamenti dovranno essere eseguiti in modo che siano evitati gomiti,
bruschi disavviamenti e cambiamenti di sezione. Il collegamento tra tubazioni ed allacciamenti sia eseguita
mediante foratura del collettore principale dovrà essere autorizzata dalla Direzione dei Lavori, ove si
effettui la foratura questa dovrà essere eseguita a regola d’arte, evitando la caduta dei frammenti all’interno
della tubazione. Il tubo inserito non dovrà sporgere all’interno della tubazione principale e la giunzione
dovrà essere stuccata accuratamente e rinforzata con un collare di malta adeguata dello spessore di
almeno 3 cm ed esteso a 5 cm a valle del filo esterno del tubo immesso.
In caso di interruzione delle operazioni di posa gli estremi della condotta posata dovranno essere
accuratamente otturati per evitare che vi penetrino elementi estranei solidi o liquidi.
152
I tubi, le apparecchiature, i pezzi speciali dovranno essere calati nello scavo o nei cunicoli con cura
evitando cadute od urti e dovranno essere discesi nei punti possibilmente più vicini a quelli della definitiva
posa in opera, evitando spostamenti in senso longitudinale lungo lo scavo ed si dovranno osservare tutti i
necessari accorgimenti per evitare danneggiamenti alla condotta già posata. Si dovranno adottare quindi le
necessarie cautele durante le operazioni di lavoro e la sorveglianza nei periodi di interruzione delle stesse
per impedire la caduta di materiali di qualsiasi natura e dimensioni che possano recare danno alle condotte
ed apparecchiature.
I tubi che dovessero risultare danneggiati in modo tale che possa esserne compromessa la funzionalità
dovranno essere scartati e sostituiti. Nel caso il danneggiamento abbia interessato soltanto l’eventuale
rivestimento, si dovrà procedere al suo ripristino,da valutare a giudizio della Direzione Lavori in relazione
all’entità del danno.
I pezzi speciali ed i raccordi che la Direzione Lavori ordinasse di porre in opera durante la posa delle
tubazioni per derivare futuri allacciamenti dovranno essere provvisti di chiusura con idoneo tappo
cementizio. Tali pezzi devono inoltre consentire la corretta connessione fra le diverse parti della rete,
senza creare discontinuità negli allineamenti e nelle pendenze.
Nel corso delle operazioni di posa si avrà cura di mantenere costantemente chiuso l’ultimo tratto messo in
opera mediante tappo a tenuta.
La posa delle tubazioni, giunti e pezzi speciali dovrà essere eseguita nel rigoroso rispetto delle istruzioni
del fornitore per i rispettivi tipi di materiale adottato.
I tubi in PVC con giunto a bicchiere destinati agli allacciamenti saranno posti in opera su base di sabbia
dello spessore di almeno 30 cm in tutte le altre direzioni.
Le giunzioni dei tubi saranno sigillate con adesivi plastici che garantiscano nel tempo un comportamento
elastico.
È consigliabile che il percorso delle tubazioni di scarico non passi al di sopra di apparecchiature o materiali
per i quali una possibile perdita possa provocare pericolo o contaminazione. Ove questo non sia possibile
è necessario realizzare una protezione a tenuta al di sotto delle tubazioni in grado di drenare, raccogliere e
convogliare alla rete generale di scarico eventuali perdite.
Le condotte a gravità dovranno essere posate da valle verso monte e con il bicchiere orientato in senso
contrario alla direzione del flusso, avendo cura che all’interno non penetrino detriti o materie estranee o
venga danneggiata la superficie interna della condotta, delle testate, dei rivestimenti protettivi o delle
guarnizioni di tenuta.
Le camerette d’ispezione, di immissione, di cacciata e quelle speciali in genere verranno eseguite secondo
i tipi e con le dimensioni risultanti dal progetto, sia che si tratti di manufatti gettati in opera che di pezzi
prefabbricati.
Nel primo caso il conglomerato cementizio da impiegare nei getti sarà di norma confezionato con cemento
tipo 325 dosato a q.li 2,50 per mc di impasto. Prima dell’esecuzione del getto dovrà aversi cura che i
gradini di accesso siano ben immorsati nella muratura provvedendo, nella posa, sia di collocarli
perfettamente centrati rispetto al camino di accesso ed ad esatto piombo tra di loro, sia di non danneggiare
la protezione anticorrosiva.
I manufatti prefabbricati dovranno venire confezionati con q.li 3,50 di cemento 325 per mc di impasto,
vibrati su banco e stagionati almeno 28 giorni in ambiente umido. Essi verranno posti in opera a perfetto
livello su sottofondo in calcestruzzo che ne assicuri la massima regolarità della base di appoggio. Il
raggiungimento della quota prevista in progetto dovrà di norma venir conseguito per sovrapposizione di
elementi prefabbricati di prolunga, sigillati fra loro e con il pozzetto con malta di cemento: solo
eccezionalmente, quando la profondità della cameretta non possa venir coperta con le dimensioni standard
delle prolunghe commerciali e limitatamente alla parte della camera di supporto al telaio portachiusino, si
potrà ricorrere ad anelli eseguiti in opera con getto di cemento o concorsi di laterizio.
Tanto le camerette prefabbricate quanto quelle eseguite in opera, se destinate all’ispezione od alla
derivazione, di condotti principali di fognatura, dovranno avere il fondo sagomato a semitubo dello stesso
diametro delle tubazioni in esse concorrenti e di freccia pari a circa ¼ del diametro stesso; quelle
153
prefabbricate dovranno inoltre essere provviste di fianchi di alloggiamento per le tubazioni concorrenti con
innesti del medesimo tipo di quelli delle tubazioni stesse, salvo contraria disposizione della Direzione
Lavori, di procedere alla parziale demolizione delle pareti del pozzetto.
Le camerette d’ispezione vanno previste:
a) al termine della rete di scarico assieme al sifone e ad una derivazione;
b) ad ogni cambio di direzione con angolo maggiore di 45°;
c) ogni 15 m di percorso lineare per tubi con diametro fino a 100 mm;
d) ogni 30 m di percorso lineare per tubi con diametro oltre i 100 mm;
e) ad ogni confluenza di due o più provenienze;
f) alla fine di ogni colonna.
Le tubazioni in cemento armato, nonché le camerette e i manufatti speciali potranno essere protette con un
rivestimento anticorrosivo realizzato con resine epossidiche. Prima della stesa della resina dovrà essere
applicata una mano di aggrappante.
Il rivestimento dovrà essere steso in due mani successive per uno spessore complessivo non inferiore a
600 micron. Il tipo di resina da utilizzare dovrà essere approvato dalla Direzione Lavori la quale potrà
richiedere l’esecuzione, presso un Istituto specializzato di sua fiducia, di prove volte ad accertare la
resistenza chimica, l’impermeabilità, la resistenza a compressione ed a trazione, la resistenza ad
abrasione ed ogni altra verifica a suo giudizio necessaria per definire la qualità dei prodotti impiegati. Lo
strato di rifinitura superficiale dovrà essere liscio per non opporre attrito alle acque e anche per ridurre le
possibilità di adesione delle parti solide trascinate dall’acqua. Prima di effettuare la spalmatura occorre
spazzolare le superfici per asportare polveri, particelle incoerenti e corpi estranei.
Il prodotto non deve essere applicato in presenza di pioggia, nebbia o formazione di condensa sulle
superfici da trattare, potendo un elevato tasso di umidità nell’aria causare al film una parziale o totale
perdita delle caratteristiche del film secco.
L’applicazione degli strati successivi al primo deve essere eseguita sul prodotto ancora appiccicoso e nel
senso ortogonale al sottostante.
Durante l’applicazione osservare le precauzioni richieste per i prodotti infiammabili in genere e per i
prodotti epossidici in particolare.
I dispositivi di chiusura e coronamento (chiusini e griglie) dovranno essere conformi per caratteristiche dei
materiali di costruzione di prestazioni e di marcatura a quanto prescritto dalla norma UNI EN 124:1995. Il
marchio del fabbricante deve occupare una superficie non superiore al 2% di quella del coperchio e non
deve riportare nomi propri di persone, riferimenti geografici riferiti al produttore o messaggi chiaramente
pubblicitari
I pozzetti per lo scarico delle acque stradali saranno costituiti da manufatti prefabbricati in calcestruzzo di
cemento di tipo monoblocco muniti di sifone incorporato.
Salvo contrarie disposizioni della direzione dei lavori avranno dimensioni interne di 50 x 50 x 90 cm oppure
45 x 45 x 90 cm. La copertura sarà costituita da una caditoia in ghisa nel caso che il pozzetto venga
installato in sede stradale o da un chiusino pure in ghisa qualora venga installato sotto il marciapiede. Il
tubo di scarico sarà di norma in calcestruzzo del tipo senza bicchiere, del diametro interno di 12 cm.
I pozzetti saranno posti in opera su sottofondo in calcestruzzo; la superficie superiore del sottofondo dovrà
essere perfettamente orizzontale e a quota idonea a garantire l’esatto collocamento altimetrico del
manufatto rispetto alla pavimentazione stradale.
Allacciamento ai condotti di fognatura degli scarichi privati e dei pozzetti stradali
Gli allacciamenti dei pozzetti stradali ai condotti di fognatura dovranno, di norma, essere realizzati (salvo
particolari disposizioni della Direzione Lavori) in tubi di calcestruzzo di cemento opportunamente rinfiancati.
Gli allacciamenti degli scarichi privati dovranno invece essere realizzati unicamente in tubi di grès ceramico
o PVC rigido.
Nell’esecuzione delle opere di allacciamento si dovrà avere particolare cura per evitare gomiti, bruschi
risvolti e cambiamenti di sezione ricorrendo sempre all’impiego di pezzi speciali di raccordo e di riduzione.
154
Le connessioni con gli sghembi dovranno essere accuratamente eseguite ai fini di non creare sollecitazioni
di sorta su di essi, con pericolo di rotture.
Nell’eventualità di dover allacciare al condotto stradale immissioni in punti in cui non esistono sghembi, le
operazioni relative saranno stabilite volta per volta dalla Direzione Lavori.
Per l’inserimento di sghembi in tubazioni prefabbricate in c.a. si dovrà procedere con ogni diligenza onde
evitare la rottura del condotto, limitando le dimensioni del foro a quanto strettamente necessario; gli
sghembi verranno quindi saldati alla tubazione senza che abbiano a sporgere all’interno del tubo e
gettando all’esterno dello stesso un blocco di ammaraggio in calcestruzzo onde ad evitare il distacco del
pezzo speciale.
Per la realizzazione di allacciamenti alle tubazioni di grès ceramico dovranno essere predisposti appositi
pezzi speciali.
In alternativa gli innesti potranno essere realizzati praticando dei fori sulle tubazioni per mezzo di una
macchina carotatrice e inserendo in questi uno sghembo, previa l’interposizione di una apposita
guarnizione di tenuta.
Nel collegamento tra i condotti e gli sghembi dovranno infine prendersi le precauzioni atte ad evitare la
trasmissione su questi ultimi di ogni sollecitazione che ne possa provocare la rottura o il distacco.
L’Impresa resterà in ogni caso responsabile di cedimenti, rotture e danni che si verificassero e dovrà
provvedere a sua cura e spese alle riparazioni e sostituzioni relative, nonché al risarcimento di danni
derivati alla stazione appaltante o a terzi.
Tubi infissi mediante spinta idraulica
Nell’onere per la fase di preparazione del lavoro sono a carico dell’Appaltatore la fornitura ed installazione
delle presse di spinta e di tutte le apparecchiature necessarie per l’infissione mediante spinta idraulica
della tubazione, compresi gli eventuali noleggi di macchinari ed apparecchiature necessarie a dare il lavoro
ultimato a perfetta regola d’arte.
È pure a suo carico la rimozione, a lavoro ultimato, di tutto il macchinario e le apparecchiature usate per la
realizzazione dell’opera.
Di norma la tubazione da infiggere sarà in calcestruzzo di cemento prefabbricato armato con acciaio
qualità FeB44K ad aderenza migliorata, con doppia armatura circolare e longitudinale con spessori
calcolati, ai sensi delle norme vigenti, in modo da poter resistere ai carichi permanenti e accidentali
trasmessi dalle opere sottopassate (strade, manufatti e rilevati ferroviari, ecc.).
La distanza dell’armatura dall’interno del condotto dovrà essere di almeno 4 cm e la sollecitazione a
trazione del ferro non dovrà superare 2.200 Kg/cmq. Il calcestruzzo impiegato per la costruzione degli
elementi della tubazione dovrà avere una resistenza caratteristica cubica a 28 giorni di maturazione R’bk =
350 Kg/cmq con l’impiego di cemento R 425.
Gli elementi della tubazione della lunghezza minima di m 2 dovranno avere le giunzioni a tenuta idraulica
ed essere prive di saldature metalliche circonferenziali.
La pendenza della tubazione e le sue tolleranze planimetriche verranno stabilite dalla direzione lavori per
ogni singola opera mentre le tolleranze altimetriche sono ammesse nelle seguenti misure: + 1 cm
(diminuzione della pendenza); – 2 cm (aumento della pendenza) ogni 10 metri di tubazione partendo da
monte.
Sono a carico dell’Appaltatore: lo scavo necessario per l’infissione della tubazione ed il sollevamento del
materiale di risulta fino al piano superiore del cantiere di lavoro, la fornitura dell’acqua di lavoro, la fornitura
dell’energia elettrica, l’impianto di ventilazione in sotterraneo, i calcoli statici approvati dall’ente interessato
all’attraversamento, le prove dei materiali, il trasporto del materiale di risulta alle pubbliche discariche.
Segnalazione delle condotte
Prima del completamento del rinterro, nei tratti previsti dal progetto dovrà essere stesa apposito nastro di
segnalazione, indicante la presenza della condotta sottostante. l nastro dovrà essere steso ad una
distanza compresa fra 40 e 50 cm dalla generatrice superiore del tubo per profondità comprese fra 60 e
110 cm. mentre, per profondità inferiori della tubazione, la distanza tra il nastro e la generatrice superiore
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del tubo dovrà essere stabilita, d’accordo con la Direzione Lavori, in maniera da consentire l’interruzione
tempestiva di eventuali successivi lavori di scavo prima che la condotta possa essere danneggiata.
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CAPO VI - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE IMPIANTI DI PUBBLICA
ILLUMINAZIONE
Art. 65.
Apparecchi di illuminazione
Le presenti prescrizioni riguardano gli apparecchi di illuminazione, alimentati in derivazione a tensione di
230 V, per le seguenti applicazioni:
- illuminazione stradale funzionale;
- illuminazione di arredo urbano;
- illuminazione di impianti sportivi;
- illuminazione di gallerie e sottopassaggi.
Marchi e documentazioni
Gli apparecchi di illuminazione devono essere in tutto conformi alle norme CEI-EN relative al d.l. 15
Novembre 1996, n° 615 ed essere certificati da un e nte terzo appartenente all’ambito CCA - CENELEC
Certification Agreement – (Marchio ENEC, IMQ o equivalente).
Gli apparecchi di illuminazione devono essere inoltre verificati sotto l’aspetto prestazionale da un
laboratorio qualificato, ad eccezione di applicazioni speciali con utilizzo di riflettori, lampade ed alimentatori
non di serie.
I produttori sono tenuti a rilasciare dichiarazione di conformità delle loro apparecchiature, comprendente:
- misurazione fotometrica dell’apparecchio;
- temperatura ambiente durante la misurazione;
- tensione e frequenza di alimentazione della lampada;
- norma di riferimento utilizzata per la misurazione;
- identificazione del laboratorio di misura;
- specifica della lampada (sorgente luminosa) utilizzata per la prova;
- nome del responsabile tecnico di laboratorio;
- corretta posizione dell'apparecchio durante la misurazione;
- tipo di apparecchiatura utilizzata per la misura e classe di precisione.
Gli apparecchi devono inoltre essere accompagnati dalla seguente ulteriore documentazione:
- angolo di inclinazione rispetto al piano orizzontale a cui deve essere montato l’apparecchio. In genere
l’inclinazione deve essere nulla (vetro di protezione parallelo al terreno);
- diagramma di illuminamento orizzontale (curve isolux) riferite a 1.000 lumen;
- diagramma del fattore di utilizzazione;
- classificazione dell’apparecchio agli effetti dell’abbagliamento con l’indicazione delle intensità luminose
emesse rispettivamente a 90° rispetto alla vertical e e la direzione dell’intensità luminosa massima (I
max) sempre rispetto alla verticale.
Gradi di protezione IP
Il vano ausiliari elettrici degli apparecchi e le parti non accessibili da terzi degli involucri contenenti
componenti elettrici (≥3 m), devono avere grado di protezione almeno pari a:
- IP 43 per impianti di Illuminazione stradale funzionale;
- IP 43 per impianti di illuminazione di arredo urbano (IP 67 per incassi a terra);
- IP 65 per impianti in galleria;
- IP 65 per impianti sportivi.
Il vano ottico degli apparecchi di illuminazione deve avere grado di protezione almeno pari a:
- IP 65 per impianti di Illuminazione stradale funzionale;
- IP 54 per impianti di Illuminazione di arredo urbano (IP 67 per incassi a terra);
- IP 65 per impianti in galleria;
- IP 65 per impianti sportivi.
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Sistema di attacco
Gli apparecchi di illuminazione di tipo stradale funzionale, previsti per montaggio anche su palo, devono
essere dotati di un sistema d’attacco adatto tanto all’innesto laterale quanto all’innesto di testa, con un
dispositivo che consenta il bloccaggio su un codolo in conformità con la norma UNI-EN 40 – 2: 2001 – “Pali
per illuminazione pubblica. Progettazione e verifica. Verifica tramite prova”.
Il dispositivo di bloccaggio deve essere compreso nell’80% circa della lunghezza. Gli apparecchi tipo
“arredo urbano” possono essere esclusi da queste prescrizioni.
Riflettori
I riflettori devono essere di lamiera a tutto spessore d’alluminio con titolo non inferiore a 99,85%. Tale
materiale può essere sostituito da leghe o altri materiali, con analoghe caratteristiche ottiche, di resistenza
alla corrosione e stabilità nel tempo.
Lo spessore minimo dei riflettori protetti (carenati) non deve essere inferiore, in nessun punto, a 0,7 mm.
Per i proiettori questo valore deve essere almeno di 0,5 mm.
Il controllo si effettua misurando dieci punti del riflettore, mediante un calibro che consenta di apprezzare
almeno un ventesimo di millimetro o con attestazione del costruttore: in nessun punto dovranno essere
riscontrati spessori inferiori ai valori suddetti.
I riflettori in alluminio tutto spessore devono risultare protetti con uno strato di ossido anodico con spessore
medio di 5 micron; e di 2 micron per i proiettori e per i riflettori placcati. Il controllo si effettua con il metodo
gravimetrico secondo norma UNI EN 12373-2:2000 – “Alluminio e leghe di alluminio. Ossidazione anodica.
Determinazione della massa areica degli strati di ossido anodico. Metodo gravimetrico”.
Resistenza agli urti
Il controllo della resistenza alle sollecitazioni meccaniche si effettua sottoponendo la parte esposta ad una
serie di colpi, per mezzo dell’apparecchio per prova d’urto secondo la norme UNI vigenti.
Stabilità del gruppo ottico
L’assetto del gruppo ottico, risultante dalla posizione reciproca del portalampade rispetto al riflettore ed
eventualmente al rifrattore, deve potersi fissare con dispositivi rigidi, di sicuro bloccaggio, non allentabili
con le vibrazioni; per tali dispositivi si deve garantire una superficie inalterabile nel tempo (non è ammessa
la verniciatura).
Nel caso che tale assetto sia regolabile, la regolazione deve potersi effettuare mediante posizioni
immediatamente identificabili, contraddistinte da tacche o altri riferimenti indelebili e illustrati nel foglio
d’istruzioni.
Il controllo si effettua per ispezione, dopo la prova di resistenza all’allentamento.
Temperatura delle lampade
In condizioni ordinarie di funzionamento le lampade non devono superare i valori limite riportati nelle
relative norme CEI, o in assenza, i dati indicati nei fogli delle caratteristiche tecniche forniti dai fabbricanti.
Manutenzione
Ad integrazione della norma CEI EN 60598-1 (CEI 34-21) gli apparecchi devono essere dimensionati e
costruiti in modo che le operazioni di manutenzione ordinaria, in particolare la pulizia e la sostituzione delle
lampade, degli alimentatori ed accenditori, possano effettuarsi con facilità, senza pericolo per gli operatori,
o diminuzione della sicurezza e delle prestazioni per gli apparecchi.
Per gli apparecchi che consentono l’accesso alla lampada mediante la rimozione della calotta traslucida,
quest’ultima deve potersi aprire senza l’ausilio di attrezzi, senza dover asportare viti o altri accessori. Le
calotte devono essere provviste di opportuni dispositivi che ne impediscano la caduta e/o il distacco di
guarnizioni al momento dell’apertura, anche se quest’ultima avviene per cause fortuite; le calotte devono
essere agganciate in modo che, aperte repentinamente e lasciate libere di oscillare, non possano urtare
contro il sostegno.
158
Nel caso di apparecchi provvisti di calotta inamovibile, l’installazione e rimozione della lampada devono
avvenire tramite un’apertura che consenta il passaggio agevole della mano, con la relativa lampada. Il
sistema di fissaggio della calotta all’apparecchio deve essere provvisto di idonei dispositivi di sostegno
meccanico o collanti di affidabilità equivalente, garantita dal costruttore.
Gli ausiliari elettrici devono essere montati su apposita piastra, al fine di consentirne l’agevole sostituzione.
L’elemento di chiusura del vano ausiliari, una volta aperto, deve rimanere solidale con il corpo
dell’apparecchio e la sua asportazione deve essere solo intenzionale.
Corpo dell’apparecchio e accessori
I materiali usati per la costruzione dei componenti il corpo dell’apparecchio (cerniere, perni, moschettoni
viterie, ecc.) devono essere resistenti alla corrosione, secondo la Norma UNI ISO 9227:2006. I componenti
realizzati in materiale plastico o fibre sintetiche devono essere sufficientemente robusti, preferibilmente non
propaganti la fiamma, e non devono, nel tempo, cambiare l’aspetto superficiale o deformarsi per qualsiasi
causa.
Per gli accessori (cerniere, perni, moschettoni o viterie) esterni o comunque soggetti ad usura per
operazioni di manutenzione è prescritto l’impiego di acciaio inossidabile o materiale plastico di
caratteristiche equivalenti.
Gli accoppiamenti di diversi materiali, o di questi con i relativi trattamenti superficiali, non deve dar luogo ad
inconvenienti causati da coppie elettrolitiche o differenti coefficienti di dilatazione.
I componenti degli apparecchi di illuminazione dovranno essere cablati a cura del costruttore degli stessi.
I corpi illuminanti dovranno avere un'emissione nell’emisfero superiore non superiore allo 0 % del flusso
totale emesso. Apparecchi di illuminazione con valori superiori di emissione verso l'alto sino al massimo
del 3% del flusso luminoso totale emesso, potranno essere installati solo previa autorizzazione del
progettista o della Direzione Lavori.
Colore degli apparecchi
Il colore delle superfici esterne degli apparecchi (parti metalliche verniciate e parti in materiale organico,
escluso il riflettore) sarà preferibilmente compreso nelle tabelle RAL. Devono essere inoltre impiegati
materiali con ridotto impatto ambientale.
Accenditori
Gli accenditori per lampade ad alta intensità devono essere conformi alle norme CEI EN 60926 e 60927
(CEI 34-46 e 34-47). Possono essere del tipo semi parallelo o del tipo a sovrapposizione, salvo diversa
indicazione del progettista o della Direzione Lavori.
Art. 66.
Pali di sostegno
I pali per illuminazione pubblica saranno a sezione circolare e forma conica, in acciaio conforme alla
norma UNI EN 10025:1992, saldati longitudinalmente.
In corrispondenza del punto di incastro del palo nel blocco di fondazione dovrà essere riportato un collare
di rinforzo della lunghezza di 40 cm, di spessore conforme a quello del palo e saldato alle due estremità a
filo continuo.
Per il fissaggio dei bracci o dei codoli dovranno essere previste sulla sommità dei pali due serie di tre fori
cadauna sfalsati tra di loro di 120° con dadi in ac ciaio inox saldati prima della zincatura, poste
rispettivamente a 5 cm ed a 35 cm dalla sommità del palo.
Nei pali dovranno essere realizzate due aperture delle seguenti dimensioni:
- un foro ad asola della dimensione 150 x 50 mm, per il passaggio dei conduttori, posizionato con il bordo
inferiore a 500 mm dal livello del suolo;
159
- una finestrella d’ispezione delle dimensioni 200 x 75 mm, con il bordo inferiore ad almeno 600 mm al di
sopra dei livello del suolo, munita di portello in lamiera zincata a filo palo con bloccaggio mediante
chiave triangolare e grado minimo di protezione interna IP33. La finestrella d’ispezione dovrà consentire
l’accesso all’alloggiamento elettrico che dovrà essere munito di un dispositivo di fissaggio (guida
metallica) destinato a sostenere la morsettiera di connessione in classe II.
Il percorso dei cavi nei blocchi e nell’asola inferiore dei pali sino alla morsettiera di connessione, dovrà
essere protetto tramite uno o più tubi in PVC flessibile serie pesante diametro 50 mm, posato all’atto della
collocazione dei pali stessi entro i fori predisposti nei blocchi di fondazione.
Art. 67.
Cavi
I cavi per la derivazione agli apparecchi di illuminazione sono generalmente bipolari o tripolari di tipo e
sezione proporzionati al carico e agli impieghi dei suddetti (vedi norma CEI EN 60598-1). In genere le linee
dorsali di alimentazione, per posa sia sospesa che interrata, sono costituite da quattro cavi unipolari uguali.
In alcune tratte terminali di alimentazione possono essere impiegati cavi multipolari con sezione di almeno
2,5 mm 2.
I principali cavi per esterno sono identificati dalle seguenti sigle di identificazione:
- cavi unipolari con guaina, di sezione fino a 6 mm2;
- cavi unipolari con guaina, di sezione superiore a 6 mm2;
- cavi bipolari o tripolari di sezione 2,5 mm2;
- cavi multipolari di sezione superiore a 6 mm2.
I cavi dovranno essere conformi alle norme CEI 20-13 (1998) o equivalenti e dovranno disporre di
certificazione IMQ od equivalente.
Per i cavi unipolari la distinzione delle fasi e del neutro deve apparire esternamente sulla guaina protettiva.
È consentita l’apposizione di fascette distintive su ogni derivazione, in nastro adesivo, colorate in modo
diverso (marrone: fase R - bianco: fase S - nero: fase T - blu chiaro: neutro).
Tutti i cavi infilati entro i pali e bracci metallici, dovranno essere ulteriormente protetti da una guaina
isolante di diametro adeguato e rigidità dielettrica pari a 10 kV/mm.
Art. 68.
Sistemi di alimentazione
Prelievo dell'energia
A seconda dell'estensione e della potenza complessiva richiesta, I'energia può essere fornita in bassa
tensione o in media tensione. L'Appaltatore prenderà contatto con la Società distributrice dell'energia
elettrica per concordare i punti di prelievo dell'energia e definire i contributi d'allacciamento, come da
disposizioni di legge di cui al provvedimento CIP n.42/1986 Gazzetta Ufficiale 6.8.1986 e successivi
adeguamenti.
Qualora la Società Distributrice intenda installare gruppi di misura di tipo "integrato" muniti di interruttore
differenziale, il Committente ne potrà richiedere l'esclusione in accordo con le prescrizioni della Norma CEI
64 – 7 (1998).
Alimentazione da cabina MT / BT
La cabina è costituita da:
- locale ricevimento energia dalla Società Distributrice;
- locale misuratori;
- locale cabina con Quadro di MT a scomparti con isolamento in aria o in gas nel quale sono installati
interruttori, sezionatori, sezionatori di terra, trasformatori di corrente e trasformatori di tensione per
misura;
- armadio/i con trasformatore/i MT / BT;
- quadro BT con gli interruttori di potenza.
160
Cabina di consegna in MT
La cabina deve essere strutturata in conformità alle prescrizioni della Società Distributrice di energia e
delle norme tecniche vigenti, alla quale deve essere riservato un idoneo locale dove installerà le sue
apparecchiature di manovra e misura.
Alimentazione da punto di consegna in BT
Il punto di consegna deve essere definito in accordo con la Società Distributrice dell'energia e sarà
preferibilmente collocato in un apposito contenitore destinato a contenere il gruppo di misura.
A valle del punto di consegna, in un contenitore separato fisicamente di analoghe caratteristiche collocato
in luogo sicuro e facilmente accessibile, dovranno essere installate le apparecchiature di comando,
sezionamento e protezione.
All'inizio dell'impianto deve essere installato un interruttore onnipolare (compreso il neutro) avente anche
caratteristiche di sezionatore, associato in genere alla protezione contro le sovracorrenti.
Quando sia necessario sezionare singole parti dell'impianto, per ciascuna delle relative derivazioni può
essere inserito un sezionatore od interruttore garantendo sempre l’interruzione del conduttore neutro.
Particolare cura deve essere posta nell'adozione di mezzi idonei per prevenire la messa in tensione
intempestiva dell'impianto di illuminazione. È vietato mettere in opera dispositivi di protezione che possano
interrompere il neutro senza aprire contemporaneamente i conduttori di fase. I centri luminosi possono
essere alimentati ad una tensione stabilizzata, e/o regolati dopo una certa ora della notte, sia in modo
centralizzato che periferico.
L'impianto deve essere rifasato ad un fattore di potenza > 0,9 mediante equipaggiamento di ciascun centro
luminoso con condensatori di adeguata capacità o con sistema centralizzato equivalente.
Gruppi di regolazione e/o stabilizzazione
Le apparecchiature di regolazione e/o stabilizzazione e/o telecontrollo devono essere conformi alle relative
norme tecniche di riferimento e protette contro i radiodisturbi e le perturbazioni nelle reti di alimentazione,
in conformità al D.Lgs. 12 Novembre 1996, n. 615.
Protezione contro l'ingresso di corpi solidi e di acqua
Le parti accessibili da terzi (altezza inferiore a 3 m - vedi CEI 64-7:1998) degli involucri contenenti
componenti elettrici, ove non precisato dal progettista, devono avere grado di protezione almeno pari a IP
43. Per i componenti da incassare nel terreno il grado minimo deve essere IP67.
Impianto di Illuminazione di sicurezza
Se è previsto un impianto di sicurezza per i circuiti che alimentano i centri luminosi installati in
corrispondenza dei sottopassaggi pedonali o in zone telluriche, in considerazione delle particolari
condizioni di criticità per la sicurezza che andrebbero a determinarsi in caso di un guasto nell'erogazione
dell'energia elettrica dalla rete, deve essere garantito un livello di illuminamento minimo di 5 lux, ove non
diversamente stabilito dal progetto.
Linee sospese
Nell’esecuzione delle linee aeree devono essere tenute in considerazione le caratteristiche costruttive
indicate nei disegni di progetto, in particolare il percorso, le sezioni, il numero di conduttori. Le linee in cavo
devono essere fibbiate con fascette poste a distanze non superiori a 25 cm, o con sistemi equivalenti e
devono essere ben tesate, senza presentare rigonfiamenti o attorcigliamenti tra loro e con la fune portante.
Nei punti di derivazione si deve lasciare una ricchezza di cavo e si deve sagomare lo stesso, per evitare
l’ingresso dell’acqua nelle cassette. I percorsi devono essere sempre verticali od orizzontali.
Nel caso di cavi singoli gaffettati su pareti o strutture murarie la mutua distanza tra i punti di fissaggio non
deve superare i 25 cm. Le gaffette devono essere fissate con tasselli ad espansione o chimici, chiodi,
chiodi a sparo e nel caso di strutture metalliche, viti autofilettanti di adeguatamente dimensionate.
161
Le linee in cavo aereo devono essere inoltre conformi al D.M. 21 marzo 1988 “Approvazione delle norme
tecniche per la progettazione, l’esecuzione e l’esercizio delle linee elettriche esterne” ai sensi della Legge
28 giugno 1986 n.339.
Linee interrate
I cavidotti devono essere realizzati in conformità alle caratteristiche dimensionali e costruttive indicate a
progetto e comunque in conformità con la norma CEI 11-17 e con la norma CEI-UNI 70030. Dovranno
essere inoltre rispettate le seguenti prescrizioni:
- il taglio del tappetino bituminoso e dell’eventuale sottofondo in agglomerato dovrà avvenire mediante
l’impiego di un tagliasfalto munito di martello idraulico con vanghetta oppure di fresa a dischetto. Il taglio
avrà una profondità minima di 25 cm e gli spazi del manto stradale non tagliato, non dovranno superare
in larghezza il 50% del taglio effettuato;
- l’ esecuzione dello scavo in trincea dovrà avvenire con regolarizzazione del fondo dello scavo mediante
sabbia o terra battuta e secondo le dimensioni indicate nel disegno;
- le tubazioni rigide in materiale plastico a sezione circolare dovranno avere diametro esterno di 100 mm,
peso 730 g/m;
- la posa delle tubazioni in plastica del diametro esterno di 100 mm verrà eseguita mediante l’impiego di
selle di supporto in materiale plastico a uno od a due impronte per tubi del diametro di 110 mm. Detti
elementi saranno posati ad una interdistanza massima di 1,5 m, al fine di garantire il sollevamento dei
tubi dal fondo dello scavo ed assicurare in tal modo il completo conglobamento dello stesso nel
cassonetto di calcestruzzo; le canalette di materiale termoplastico non devono presentare una freccia
fra le selle superiore a 5 mm;
- la formazione di cassonetto in calcestruzzo a protezione delle tubazioni in plastica dovrà essere
superiormente lisciato in modo che venga impedito il ristagno d’acqua;
- il riempimento dello scavo dovrà essere effettuato con materiali di risulta o con ghiaia naturale vagliata o
sulla base delle indicazioni fornite dai tecnici comunali. Particolare cura deve porsi nell’operazione di
costipamento da effettuarsi con mezzi meccanici; l’operazione di riempimento deve avvenire dopo
almeno sei ore dal termine del getto di calcestruzzo; trasporto alla discarica del materiale eccedente.
Durante la fase di scavo dei cavidotti, dei blocchi, dei pozzetti, ecc. devono essere approntati tutti i ripari
necessari per evitare incidenti ed infortuni a persone, animali o cose per effetto di scavi aperti non protetti.
Durante le ore notturne la segnalazione di scavo aperto, o di presenza di cumulo di materiali di risulta o
altro materiale sul sedime stradale, deve essere di tipo luminoso, tale da evidenziare il pericolo esistente
per il transito pedonale e veicolare.
Tutti i ripari (cavalletti, transenne, ecc.) devono riportare il nome della Ditta Appaltatrice dei lavori, il suo
indirizzo e numero telefonico.
Art. 69.
Fornitura e posa del contenitore del gruppo di misura e del complesso di accensione e
protezione
L'Appaltatore provvederà alla fornitura e posa, presso il punto di consegna indicato dal progetto di un
contenitore in resina poliestere rinforzata con fibre di vetro del formato approssimativo di:
- larghezza 70-75 cm.
- altezza dallo zoccolo in cls 140-150 cm.
- profondità 30-40 cm.
Il grado di protezione interno minimo sarà IP 54 (Norma CEI 70.1) .
162
Tale contenitore dovrà essere diviso verticalmente in due vani con aperture, di cui una destinata a
contenere il gruppo di misura installato dall'Ente Distributore.
Il contenitore dovrà poggiare su apposito zoccolo in cls. prefabbricato o realizzato in opera, che consenta
l'ingresso dei cavi sia del Distributore dell'energia elettrica che dell'impianto in oggetto.
Sono altresì a cura dell'Appaltatore le opere di scavo e murarie per l'ingresso nel contenitore dei cavi
dell'Ente Distributore.
Il secondo vano dovrà contenere le apparecchiature di comando, di sezionamento, e di protezione cosi'
come definite sui disegni.
L'apertura di tale vano dovrà esser munita di apposita serratura concordata con i Tecnici del Comune ove
e' ubicato l'impianto.
Il quadro elettrico ivi contenuto dovrà essere realizzato con isolamento in classe II come il resto
dell'impianto di illuminazione.
Le apparecchiature elettriche dovranno essere conformi alle corrispondenti Nome CEI in particolare i
teleruttori dovranno avere le caratteristiche secondo la Norma CEI 17-3 fascicolo 252.
L'Appaltatore dovrà altresì provvedere alla fornitura e posa, nonché al relativo collegamento, di tutte quelle
apparecchiature descritte sugli elaborati tecnici allegati al presente Capitolato e comunque elencati sugli
articoli dell'elenco prezzi compresi nel Capitolato medesimo.
Il tipo di contenitore, le apparecchiature ivi contenute, ed il relativo quadro dovranno in ogni caso avere la
preventiva approvazione del Direttore dei Lavori.
Il quadro elettrico dovrà essere dotato, a cura del costruttore, della targa di identificazione e della
marcatura CE, che sarà apposta secondo le modalità stabilite dal Decreto Legislativo 25/11/96, n° 626. A
tal fine, il costruttore del quadro dovrà compilare una dichiarazione di conformità ed un fascicolo tecnico
che consenta di valutare la conformità del quadro ai requisiti della normativa, redatti secondo le indicazioni
degli allegati II e III del Decreto di cui sopra.
La conformità al D.L. 626/96 sarà ottenuta realizzando i quadri secondo le Norme EN 60 439-1 e
sottoponendoli alle prove di tipo e individuali previste dagli articoli 8.2 e 8.3 di tali Norme, i cui risultati
andranno inclusi nel fascicolo tecnico sopra citato.
Il prezzo a corpo compensa la fornitura, il trasporto, la mano d'opera, il collaudo, la certificazione e la
messa in servizio dei componenti e della apparecchiature.
NOTE PARTICOLARI
Per tutti gli impianti si dovranno predisporre a fine lavori e consegnare all’ufficio competente, prima della
liquidazione del credito finale, disegni, schemi e particolari di quanto realizzato sia su materiale cartaceo
che su supporto magnetico.
In particolare si dovrà produrre copie dei seguenti disegni :
- schemi unifilari dei quadri elettrici ;
- schemi multifilari dei circuiti ausiliari dei quadri elettrici;
- disegni prospettici e frontequadro dei quadri elettrici ;
- schemi di messa a terra per denuncia ISPESL e Uffici competenti ;
- certificato o dichiarazione di conformità dell'impianto elettrico eseguito secondo quanto riportato nella
L.46/90 testo vigente e D.P.R. 462/01.
163
CAPO VII - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE DI OPERE A VERDE
Art. 70.
Lavori preliminari
L’Appaltatore è tenuto ad eseguire tutte le lavorazioni preliminari necessarie alla creazione delle condizioni
ottimali del sito prima dell’inizio dei lavori necessari alla realizzazione delle opere previste dal progetto, in
particolare:
- allestimento del cantiere, con preparazione delle baracche e delle attrezzature necessarie;
- pulizia dell’area interessata dai lavori;
-
eliminazione di tutti i rifiuti presenti che possono intralciare i lavori o che possono accidentalmente
venire incorporati nel terreno;
- eliminazione delle essenze vegetali estranee al progetto, in accordo con la Direzione Lavori e secondo
quanto indicato in progetto;
- messa in opera di tutte le misure necessarie alla salvaguardia di tutte le essenze vegetali indicate in
progetto come da conservare ;
- campionamento del terreno in vista della sua analisi al fine di conoscerne le caratteristiche, in termini di
granulometria, reazione chimica e contenuto in sostanza organica.
L’Appaltatore è comunque tenuto, durante l’esecuzione dei lavori, a mantenere il cantiere il più possibile in
ordine, rimuovendo tempestivamente i residui di lavorazione man mano prodotti, nonché le attrezzature
non più utilizzate.
Abbattimento di alberi esistenti
L’Appaltatore è tenuto a prestare particolare attenzione affinché alberi e rami, nella caduta, non causino
danno alcuno a cose e persone. A tale scopo, l’Appaltatore è tenuto ad eliminare le branche e i rami dal
tronco, prima di abbattere la pianta, e successivamente a "guidarla" nella sua caduta.
Il legname derivante dall’abbattimento di alberi verrà accatastato, secondo le indicazioni della Direzione
Lavori, in un luogo idoneo. Nel caso le piante abbattute presentino malattie, l’Appaltatore è tenuto a
seguire tutte le norme igienico-sanitarie del caso, nonché quelle eventualmente previste dalla legislazione
vigente. Salvo specifica indicazione della Direzione Lavori, le ceppaie verranno rimosse e trasportate in
idoneo luogo di smaltimento. Le ceppaie indicate per rimanere sul sito andranno tagliate rasente il terreno.
Salvaguardia della vegetazione esistente
L’Appaltatore è obbligato ad evitare il danneggiamento (fisico, chimico, da stress ambientale), della
vegetazione che il progetto prevede di conservare. Le piante da conservare devono essere
specificatamente indicate nelle tavole di progetto e dovranno essere opportunamente contrassegnate,
dall’Appaltatore insieme alla Direzione Lavori, prima dell’inizio dei lavori.
La Direzione Lavori ha facoltà di integrare, anche durante l’esecuzione dei lavori, l’elenco degli alberi da
conservare, mediante comunicazione scritta cui l’Appaltatore è tenuto ad adeguarsi.
Nel caso in cui, nonostante tutte le misure di cautela prese e l’attenzione posta nelle lavorazioni, qualche
albero venisse danneggiato, l’Appaltatore è tenuto a darne immediata comunicazione alla Direzione Lavori.
Questa provvederà a effettuare le opportune valutazioni e a predisporre le necessarie misure, alle quali
l’Appaltatore è tenuto a sottostare.
Art. 71. Lavorazioni del terreno
La lavorazione generale del terreno ha lo scopo sia di portare alla luce ed eliminare materiale inerte e rifiuti
di dimensioni incompatibili con il progetto nonché eventuali parti sotterranee di vegetazione infestante, sia
di operare una prima movimentazione del terreno.
Alla lavorazione generale potranno seguire altri interventi mirati al miglioramento delle caratteristiche
chimiche e della struttura del terreno, in funzione sia del tipo di progetto che dei risultati di eventuali
164
indagini e analisi svolte. Il tipo e le caratteristiche delle lavorazioni del terreno andranno preventivamente
concordate con la Direzione Lavori, e andranno effettuate secondo le norme della migliore tecnica
agronomica, e comunque con il terreno al giusto grado di umidità.
Buche per la messa a dimora di alberi e arbusti
Le buche destinate ad alberi ed arbusti dovranno, salva diversa indicazione della Direzione Lavori,
presentare dimensioni idonee ad ospitare la zolla e le radici della pianta e a creare un’opportuna area di
terreno drenante, indicativamente con una larghezza doppia rispetto alla zolla e una profondità pari a circa
una volta e mezza. Nel caso di piantagione di alberi di grandi dimensioni, le buche dovranno essere
preparate in modo da tener conto anche della eventuale necessità di apportare ulteriori strati di materiale
drenante, sostanza organica ecc., e del fatto che, a causa del peso notevole, la pianta sarà soggetta ad un
certo assestamento.
Nel caso di piantagione di piante a radice nuda, le dimensioni della buca dovranno essere tali da
consentire la messa a dimora delle piante senza che gli apparati radicali vengano danneggiati.
Nella preparazione della buca dovrà essere posta particolare attenzione alla eventuale presenza di reti
tecnologiche sotterranee. L’Appaltatore è tenuto ad informare tempestivamente la Direzione Lavori
dell’eventuale ritrovamento nel sottosuolo di cavi e tubazioni e a concordare con essa l’eventuale
spostamento della buca.
Art. 72.
Messa a dimora
Messa a dimora di alberi e arbusti
Le buche predisposte dovranno, prima della messa a dimora delle piante, parzialmente riempite in modo
da creare sul fondo delle stesse uno strato di terreno soffice dello spessore adeguato (in funzione delle
dimensioni della zolla o dell’apparato radicale), e comunque non inferiore ai 20 cm.
Nella messa a dimora delle piante, l’Appaltatore dovrà aver cura di non danneggiare gli apparati radicali e
di non modificarne il naturale portamento. Nel caso della messa a dimora di alberi e arbusti a radice nuda,
l’Appaltatore è tenuto a ringiovanire le radici, spuntando le loro estremità ed eliminando le parti
danneggiate, e a "rivestirle" con un "impasto" di terra e sostanza organica coagulante (es. poltiglia
bordolese) che costituisca uno strato sottile attorno alle radici, utile contro il disseccamento e per fornire i
primi elementi nutritivi. le radici andranno incorporate con terra sciolta, che andrà opportunamente
pressata in modo che aderisca il più possibile alle radici stesse.
Nel caso della messa a dimora di alberi e arbusti con zolla, andranno praticati opportuni tagli sull’imballo al
fine di aprirlo sui lati, pur senza rimuoverlo (andranno eliminate solo eventuali legacci di metallo o plastica).
Nel caso di messa a dimora di alberi e grandi arbusti, questi dovranno essere opportunamente ancorati al
suolo, ai sensi dell’articolo 66 del presente capitolato speciale. L’Appaltatore rimane comunque
responsabile degli eventuali danni causati da animali domestici e selvatici e dal passaggio di persone o
automezzi. in tal senso dovrà, a sua cura e spese, provvedere all’esecuzione di tutti gli interventi che si
rendessero necessari al fine di salvaguardare la vegetazione messa a dimora fino alla consegna. le misure
adottate, di concerto con la Direzione Lavori.
Messa a dimora e semina di piante erbacee
Le singole piantine andranno messe a dimora in apposite buche realizzate al momento dell’impianto,
tenendo conto delle dimensioni del pane di terra con cui vengono fornite.
Le buche andranno riempite con terra di coltivo che successivamente verrà pressata adeguatamente.
infine, se previsto dal progetto, verrà realizzato uno strato pacciamante.
Sia per la messa a dimora che per la semina di piante erbacee, l’Appaltatore è tenuto al pieno rispetto di
tutte le indicazioni (specie da utilizzare, epoca di impianto/semina, profondità della buca/di semina,
quantità di seme, concimazioni ecc.) contenuto nel progetto. qualora queste siano troppo generiche,
l’Appaltatore è tenuto a prendere i necessari accordi con la Direzione Lavori.
Formazione del prato
165
L’Appaltatore, in accordo con la Direzione Lavori, è tenuto ad effettuare la semina del prato solo
successivamente alla piantagione delle essenze arboree ed arbustive previste in progetto, nonché dopo la
realizzazione degli impianti e delle attrezzature previste. Con la formazione del prato, l’Appaltatore si
assume l’onere di eseguire tutte le operazione necessarie alla creazione del tappeto erboso: preparazione
del terreno, concimazione, semina, irrigazione, controllo delle infestanti. Oltre alla lavorazione generale del
terreno di cui al precedente articolo l’Appaltatore è tenuto ad effettuare tutte le lavorazioni del terreno
(fresatura, rullatura ecc.) che si rendano necessarie in funzione della natura del suolo, al fine di ottenere un
buon letto di semina. Allo stesso scopo dovrà porre particolare attenzione ad eliminare tutti i materiali
estranei presenti nel terreno che possano influire negativamente con la buona riuscita del prato.
Art. 73.
Manutenzione delle opere nel periodo di garanzia
Le opere a verde realizzate saranno considerate definitivamente compiute con pieno successo solo al
termine del "periodo di garanzia". Tale "periodo di garanzia", misurato a partire dalla fine dei lavori previsti
dal progetto, avrà la durata necessaria ad accertare la piena riuscita della realizzazione e l’attecchimento
delle essenze vegetali piantate e/o seminate, e comunque non inferiore a ventiquattro mesi. L’Appaltatore
si impegna a dare una garanzia di attecchimento del 100% su tutte le piante.
Durante tale "periodo di garanzia", l’Appaltatore è tenuto ad effettuare tutte le operazioni di manutenzione
utili per conservare le opere a verde nello stato migliore, in particolare:
- nel caso di alberi o arbusti, sarà necessario verificare che le piante siano sane e in buono stato
vegetativo, trascorsi 90 giorni dalla ripresa vegetativa nell’anno seguente la piantagione (per le piante
fornite a radice nuda) o due anni dopo l’impianto (per le piante fornite in zolla);
- nel caso del prato, bisognerà attendere il primo taglio dell’erba;
- nel caso di piante erbacee, l’attecchimento si riterrà avvenuto quando tutta la superficie oggetto di
intervento risulterà coperta in modo omogeneo alla germinazione della specie botanica seminata.
La fine del periodo di garanzia verrà certificato dalla Direzione Lavori con un apposito verbale.
Nel caso fossero richiesti interventi di potatura, l’Appaltatore dovrà porre particolare cura affinché
l’operazione venga eseguita da personale esperto e nel rispetto delle caratteristiche delle singole piante.
Salvo diversa specifica disposizione da parte della Direzione Lavori, l’Appaltatore è tenuto al rispetto delle
seguenti indicazioni:
- non effettuare tagli "a filo tronco", ma rispettare la zona del "collare" alla base del ramo;
- eseguire i tagli sui rami di piccolo diametro (massimo 7-8 cm);
- mantenere una copertura di almeno il 50% dei rami, distribuita in modo regolare;
- non eliminare più del 30% delle gemme;
- effettuare tagli inclinati rispetto al piano orizzontale.
166
CAPO VIII - PRESCRIZIONI TECNICHE PER SEGNALETICA STRADALE
Art. 74.
Segnali stradali verticali
Cartelli, targhe e sostegni dovranno essere forniti in perfette condizioni conservative e dovranno essere di
ottima qualità oltre ad offrire garanzie di resistenza e di durata. Tutti i segnali devono essere rigorosamente
conformi ai tipi, dimensioni, misure prescritti dal regolamento di esecuzione del Codice della Strada
approvato con D.P.R. del 16/12/1992 n. 495, e conformi al D.L. 17 maggio 1996, n° 270.
I segnali dovranno essere costruiti in ogni loro parte in lamiera di ferro dello spessore di 10/10 o in lamiera
di alluminio semicrudo puro di spessore non inferiore a 25/10 o 30/10 di mm a seconda delle indicazioni
della Direzione dei lavori.
Le targhe con superficie superiore a 0,80 mq, dischi, segnali ottagonali di diametro superiore a 90 cm e
segnali di direzione dovranno essere rinforzati mediante l'applicazione sul retro per tutta la larghezza del
cartello di due traverse di irrigidimento in alluminio completamente scanalate, adatte allo scorrimento
longitudinale delle controstaffe di ancoraggio ai sostegni.
Al fine di evitare forature, tutti i segnali dovranno essere muniti di attacco standard (adatto a sostegni in
ferro tubolare del diametro di 60 o 90 mm) composto da staffe a corsoio della lunghezza utile di 22 cm
saldate al segnale, da controstaffe in acciaio zincato dello spessore di. 3 mm con due fori e da bulloni
anch'essi zincati (e relativi dadi e rondelle zincati) interamente filettati da 7,5 cm.
Rinforzi
Ogni elemento avrà, ricavate sul retro, speciali profilature ad "omega aperto" formanti un canale continuo
per tutta la lunghezza del segnale; per profili da 25 e 30 cm sono richieste tassativamente due profilature
ad "omega aperto".
Giunzioni
Ogni profilo sarà dotato, lungo i bordi superiori ed inferiore, di due sagome ad incastro che consentano la
sovrapponibilità e la congiunzione dei profili medesimi.
Tale congiunzione dovrà avvenire mediante l'impiego di un sufficiente numero di bulloncini in acciaio inox
da fissarsi sul retro del supporto. Inoltre, per evitare possibili fenomeni di vandalismo, tale bulloneria dovrà
risultare visibile guardando frontalmente il retro del segnale e le teste delle viti saranno del tipo cilindrico
con esagono incassato
Finiture
Le targhe modulari in lega d'alluminio anticorrosione dovranno consentire l'intercambiabilità di uno o di più
moduli danneggiati senza dover sostituire l'intero segnale e permettere di apportare variazioni sia di
messaggio che di formato utilizzando il supporto originale.
Le pellicole retroriflettenti dovranno possedere esclusivamente le caratteristiche colorimetriche,
fotometriche, tecnologiche e di durata previste dal "Disciplinare tecnico, sulle modalità di determinazione
dei livelli di qualità delle pellicole retroriflettenti" di cui al d.m. 31/03/199521.
Le certificazioni di conformità relative alle pellicole retroriflettenti proposte dovranno contenere gli esiti di
tutte le analisi e prove prescritte dal suddetto disciplinare e dovrà risultare in modo chiaro ed inequivocabile
che tutte le prove ed analisi sono state effettuate secondo le metodologie indicate sui medesimi campioni,
per l'intero ciclo e per tutti i colori previsti dalla Tab. I del disciplinare tecnico sopra citato. Dovrà inoltre
essere comprovato che il marchio di individuazione delle pellicole retroriflettenti sia perfettamente integrato
con la struttura interna del materiale, inasportabile e perfettamente visibile anche dopo la prova di
invecchiamento accelerato strumentale.
L’Appaltatore entro 60 giorni dall'aggiudicazione dovrà fornire attestazione della certificazione di qualità
ISO 9000 del sistema produttivo del fabbricante della pellicola rifrangente utilizzata nella fornitura. I
21
d.m. 31 marzo 1995 – “Approvazione del disciplinare tecnico sulle modalità di determinazione dei livelli di qualità delle pellicole
retroriflettenti impiegate per la costruzione dei segnali stradali”.
167
certificati di qualità, se prodotti in lingua straniera, dovranno essere tradotti in lingua italiana e convalidati
dalle autorità competenti.
Art. 75.
Sostegni
I sostegni dei segnali dovranno essere dimensionati per resistere ad una velocità dei venti di 150 Km/h,
pari ad una pressione dinamica di 140 kg/mq (Circolare 18591/1978 del Servizio Tecnico Centrale del
Ministero dei LL.PP. relativa al D.M. del 30/10/1978).
Ove lo si ritiene opportuno, l'Appaltatore potrà proporre alla Direzione dei Lavori sostegni diversi da quelli
prescritti, purché ne venga fornita idonea documentazione tecnica e ne sia garantita la conformità alle
prestazioni minime previste dal progetto e dal presente capitolato.
Sostegni a palo
I sostegni per i segnali verticali (esclusi i portali), saranno in acciaio tubolare del diametro 60 mm aventi
spessore 3 mm e, previo decapaggio del grezzo, dovranno essere zincati a caldo e non verniciati. Previo
parere della Direzione dei Lavori, il diametro inferiore sarà utilizzato per i cartelli triangolari e quadrati di
superficie inferiore a 0,8 mq, mentre il diametro maggiore sarà utilizzato per i cartelli di superficie
superiore.
I pali di sostegno saranno chiusi alla sommità ed avranno un foro alla base per la predisposizione del
tondino di ancoraggio.
I sostegni dei segnali verticali (esclusi i portali) dovranno essere muniti di dispositivo inamovibile
antirotazione del segnale rispetto al sostegno. Le staffe di ancoraggio saranno in acciaio zincato a caldo e
bulloneria zincata per il fissaggio dei segnali.
I supporti mono o bifacciali da usarsi prevalentemente per segnali di direzione località o preavviso
dovranno essere in alluminio estruso anticorrosione (UNI 9006-1:1988) con le facce esposte interamente
ricoperte da pellicola retro riflettente.
I supporti dovranno avere, in relazione all’altezza, le seguenti caratteristiche:
non inferiore a 25/10 di mm per altezze fino a 25 cm, su tutto lo sviluppo del profilo;
non inferiore a 30/10 di mm per altezze superiori a 25 cm, su tutto lo sviluppo del profilo;
-
Per targhe bifacciali la distanza fra le due facce non dovrà essere inferiore a 25 mm.
Sostegni a portale
I sostegni a portale, attraversanti la sede stradale, dovranno essere in ferro tubolare zincato a caldo
secondo le norme UNI e ASTM vigenti e saranno trattati con una mano di sottofondo per superfici zincate
ed una mano a finire applicata sul posto dopo il montaggio e la sistemazione definitiva. Il loro
dimensionamento è a cura dell’Appaltatore e dovrà essere approvato dalla Direzione ai Lavori.
Art. 76.
Segnaletica orizzontale
Per la segnaletica orizzontale la normativa di riferimento risulta essere la seguente:
– Circ. LL.PP. n. 2357 del 16/5/1996;
– Circ. LL.PP. n. 5923 del 27/12/1996;
– Circ. LL.PP. n. 3107 del 9/6/97.
Pertanto in sede di offerta le ditte dovranno presentare una dichiarazione del legale rappresentante della
stessa ditta nella quale si attesta che i loro fornitori realizzeranno la fornitura come prescritto nelle
specifiche tecniche e assicuri la qualità della fabbricazione ai sensi delle norme UNI EN ISO 9002/94
(dichiarazione di impegno).
La ditta che si aggiudica il lavoro dovrà presentare una dichiarazione di conformità dei prodotti alle
specifiche tecniche del presente capitolato e secondo i criteri che assicurino la qualità della fabbricazione
ai sensi delle norme UNI EN ISO 9002/94, dichiarazione ai sensi della norma EN 45014 rilasciata
168
all’impresa installatrice direttamente dal produttore o fornitore (dichiarazione di conformità).
La vernice da impiegare dovrà essere del tipo rifrangente premiscelato e cioè contenere sfere di vetro
mescolato durante il processo di fabbricazione così che dopo l’essiccamento e successiva esposizione
delle sfere di vetro dovute all’usura dello strato superficiale di vernice stesa sullo spartitraffico svolga
effettivamente efficiente funzione di guida nelle ore notturne agli autoveicoli, sotto l’azione della luce dei
fari.
Inoltre la segnaletica orizzontale dovrà essere priva di sbavature e ben allineata.
Il Direttore dei lavori potrà chiedere, in qualsiasi momento, all’appaltatore la presentazione del “certificato
di qualità”, rilasciato da un laboratorio ufficiale, inerente alle caratteristiche principali della vernice
impiegata.
A) CONDIZIONI DI STABILITÀ
Per la vernice bianca il pigmento colorato sarà costituito da biossido di titanio con o senza aggiunta di
zinco, per quella gialla da cromato di piombo.
Il liquido pertanto deve essere del tipo oleo-resinoso con parte resinosa sintetica; il fornitore dovrà indicare
i solventi e gli essicamenti contenuti nella vernice.
La vernice dovrà essere omogenea, ben mancinata e di consistenza liscia ed uniforme, non dovrà fare
crosta né diventare gelatinosa od inspessirsi.
La vernice dovrà consentire la miscelazione nel recipiente contenitore senza difficoltà mediante l’uso di
una spatola a dimostrare le caratteristiche desiderate, in ogni momento entro sei mesi dalla data di
consegna.
La vernice non dovrà assorbire grassi, olii ed altre sostanze tali da causare la formazione di macchie di
nessun tipo e la sua composizione chimica dovrà essere tale che, anche durante i mesi estivi, anche se
applicata su pavimentazione bituminosa, non dovrà presentare traccia di inquinamento da sostanze
bituminose.
Il potere coprente della vernice deve essere compreso tra 1,2 e 1,5 mq/Kg. (ASTM D 1738) ed il peso suo
specifico non dovrà essere inferiore a Kg. 1,50 per litro a 25 gradi C (ASTM D 1473).
B) CARATTERISTICHE DELLE SFERE DI VETRO
Le sfere di vetro dovranno essere trasparenti, prive di lattiginosità e di bolle d’aria e, almeno per il 90 % del
peso totale, dovranno aver forma sferica con esclusione di elementi ovali, e non dovranno essere saldate
insieme.
L’indice di rifrazione non dovrà essere inferiore ad 1,50 usando per la determinazione del metodo della
immersione con luce al tungsteno.
Le sfere non dovranno subire alcuna alterazione all’azione di soluzioni acide saponate a ph 5-5,3 e di
soluzione normale di cloruro di calcio e di sodio.
La percentuale in peso delle sfere contenute in ogni chilogrammo di vernice prescelta dovrà essere
compresa tra il 30 ed il 40 %.
Le sfere di vetro (premiscelato) dovranno soddisfare complessivamente alle seguenti caratteristiche
granulometriche:
.
Perline passanti per il setaccio
Perline passanti per il setaccio
Perline passanti per il setaccio
Setaccio A.S.T.M
n. 70
n. 140
n. 230
% in peso
100
15 – 55
0 – 10
C) IDONEITÀ DI APPLICAZIONE
La vernice dovrà essere adatta per essere applicata sulla pavimentazione stradale con le normali
macchine spruzzatrici e dovrà produrre una linea consistente e piena della larghezza richiesta.
Potrà essere consentita l’aggiunta di piccole quantità di diluente fino al massimo del 4% in peso.
D) QUANTITÀ DI VERNICE DA IMPIEGARE E TEMPO DI ESSICAMENTO
La quantità di vernice, applicata a mezzo delle normali macchine spruzzatrici sulla superficie di una
169
pavimentazione bituminosa, in condizioni normali, dovrà essere non inferiore a Kg 0,120 per metro lineare
di striscia larga cm 12, mentre per la striscia larga cm 15 non dovrà essere inferiore a Kg 0,150 e di Kg
1,00 per superfici variabili di mq 1,0 e 1,2. In conseguenza della diversa regolarità della pavimentazione ed
alla temperatura dell’aria tra i 15 °C e 40 °C e um idità relativa non superiore al 70%, la vernice applicata
dovrà asciugarsi sufficientemente entro 30-45 minuti dell’applicazione; trascorso tale periodo di tempo le
vernici non dovranno staccarsi, deformarsi o scolorire sotto l’azione delle ruote gommate degli autoveicoli
in transito.
Il tempo di essiccamento sarà anche controllato in laboratorio secondo le norme A.S.T.M. D/ 711-35.
E) VISCOSITÀ
La vernice nello stato in cui viene applicata, dovrà avere una consistenza tale da poter essere
agevolmente spruzzata con la macchina traccialinee; tale consistenza misurata allo stormer viscosimiter a
25 °C espressa in unità Krebs sarà compresa tra 70 e 90 (A.S.T.M. D 562). La vernice che cambi
consistenza entro sei mesi dalla consegna sarà considerata non rispondente a questo requisito.
F) COLORE
La vernice dovrà essere conforme al bianco o al giallo richiesto.
La determinazione del colore sarà fatta in laboratorio dopo l’essiccamento della stessa per 24 ore.
La vernice non dovrà contenere alcun elemento colorante organico e dovrà scolorire al sole.
Quella bianca dovrà possedere un fattore di riflessione pari almeno al 75% relativo all’ossido di magnesio,
accertato mediante opportuna attrezzatura.
Il colore dovrà conservare nel tempo, dopo l’applicazione, l’accertamento di tali conservazioni che potrà
essere richiesto dalla Stazione Appaltante in qualunque tempo prima del collaudo e che potrà determinarsi
con opportuni metodi di laboratorio.
G) RESIDUO
Il residuo non volatile sarà compreso tra il 65% ed il 75% in peso sia per la vernice bianca che per quella
gialla.
H) CONTENUTO DI PIGMENTO
Il contenuto di biossido di titanio (pittura bianca) non dovrà essere inferiore al 14% in peso e quello
cromato di piombo (vernice gialla) non inferiore al 10% in peso.
I) RESISTENZA AI LUBRIFICANTI E CARBURANTI
La pittura dovrà resistere all’azione lubrificante e carburante di ogni tipo e risultare insolubile ed
inattaccabile alla loro azione.
L) PROVA DI RUGOSITÀ SU STRADA
Le prove di rugosità potranno essere eseguite su strade nuove in un periodo tra il 10° ed il 30° giorn o dalla
apertura del traffico stradale.
Le misure saranno effettuate con apparecchio Skid Tester ed il coefficiente ottenuto secondo le modalità
d’uso previste dal R.D.L. inglese, non dovrà abbassarsi al di sotto del 60% di quello che presenta
pavimentazioni non verniciate nelle immediate vicinanze della zona ricoperta con pitture; in ogni caso il
valore assoluto non dovrà essere minore di 35 (trentacinque).
M) DILUENTE
Dovrà essere del tipo derivato da prodotti rettificati dalla distillazione del petrolio e dovrà rispondere al
D.P.R. 245 del 6/3/63 privi di benzolo e con una percentuale minima di componenti di tuoiolo e fluolo e
quindi inferire alla percentuale prescritta dall’art. 6 della sopracitata legge.
170
Art. 77.
CAPO IX- NORME PER LA MISURAZIONE E VALUTAZIONE DELLE OPERE
Norme generali
Le quantità dei lavori e delle provviste saranno determinate con metodi geometrici o a numero o a peso in
relazione a quanto è previsto nell’elenco voci.
I lavori saranno liquidati in base alle norme fissate dal progetto anche se le misure di controllo rilevate dagli
incaricati dovessero risultare spessori, lunghezze e cubature effettivamente superiori. Soltanto nel caso
che la Direzione dei lavori abbia ordinato per iscritto maggiori dimensioni se ne terrà conto nella
contabilizzazione.
In nessun caso saranno tollerate dimensioni minori di quelle ordinate, le quali potranno essere motivo di
rifacimento a carico dell’impresa.
Le misure saranno prese in contraddittorio mano a mano che si procederà all’esecuzione dei lavori e
riportate su appositi libretti che saranno firmati dagli incaricati della Direzione lavori e dall’impresa.
Quando per il progredire dei lavori, non risulteranno più accertabili o riscontrabili le misurazioni delle
lavorazioni eseguite, l’Appaltatore è obbligato ad avvisare la Direzione dei lavori con sufficiente preavviso.
Art. 78.
Movimento di materia - Scavi e rilevati
Il volume degli scavi e dei rilevati occorrenti per la formazione del corpo stradale e relative scarpate e
pertinenze secondo le prescrizioni del progetto o di spostamenti eventuali ordinati per iscritto dalla
Direzione lavori, verrà determinato col metodo geometrico delle sezioni ragguagliate, sulla base di quelle
indicate nella planimetria e nel profilo longitudinale, salvo la facoltà all’Impresa ed alla Direzione dei lavori
di interporne altre o aumentarne il numero per meglio adattarle alla configurazione dei terreni. All’atto della
consegna dei lavori, l’Impresa eseguirà in contraddittorio con la Direzione lavori la verifica delle sezioni
trasversali e relative quote dello stato di fatto. Sulla scorta di tale rilievo e da quelli da effettuarsi ad opera
terminata, con riferimento alle sagome delle sezioni tipo ed alle quote di progetto, sarà computato il volume
degli scavi e dei rilevati eseguiti per la realizzazione dell’opera.
A) PREPARAZIONE DEI PIANI DI POSA DEI RILEVATI
La preparazione dei piani di posa dei rilevati, eseguiti sulla base dei dati progettuali, salvo diversa
indicazione impartita per iscritto dalla Direzione lavori, verrà computata per il volume di scavo rispetto al
piano di campagna come scavo di sbancamento.
Solo nel caso di scavi scoticamento, fino ad una profondità media di cm 20 dal piano di campagna, tale
onere si intende già compreso nel prezzo riguardante la formazione di rilevati. Pertanto, solo nei casi di
una eventuale bonifica del piano di posa oltre lo spessore medio di 20 cm per la rimozione del terreno
vegetale, tale maggiore scavo ed il relativo riempimento in materiale idoneo da rilevato verranno
compensati a parte con le rispettive voci di elenco.
B) PREPARAZIONE DEL PIANO DI POSA DELLA SOVRASTRUTTURA STRADALE IN TRINCEA
Lo scavo del cassonetto nei tratti in trincea, delle cunette e dei fossi di guardia sarà pagato col prezzo a
metro cubo dello scavo di sbancamento.
La compattazione meccanica dei piani di posa nei tratti in trincea (sottofondo) verrà compensata a metro
quadrato di superficie effettivamente trattata. Con le voci di elenco relativa alla preparazione del piano di
posa della fondazione stradale nei tratti in trincea si intendono compensati tutti gli oneri previsti nelle
specifiche “Movimenti di terre”, per ottenere la densità ed il modulo di compressibilità prescritti.
Se, in relazione alle caratteristiche del terreno costituente il piano di posa della sovrastruttura, la Direzione
dei lavori ordinasse la sostituzione del terreno stesso con materiale arido per una determinata profondità al
di sotto del piano del cassonetto, lo scavo sarà pagato con il prezzo dello scavo di sbancamento ed il
materiale arido con il relativo prezzo d’elenco.
C) SCAVI DI SBANCAMENTO E DI FONDAZIONE 22
Tutti i materiali provenienti dagli scavi sono di proprietà dell’Amministrazione appaltante. L’Impresa
22
Cfr. A.N.A.S., Capitolato Speciale d’Appalto, parte II, Norme tecniche, MB&M di Roma, 1993, 160-161.
171
appaltatrice potrà usufruire dei materiali stessi, sempre che vengano ritenuti idonei dalla Direzione lavori,
nei limiti previsti per l’esecuzione dei lavori e per quelle lavorazioni di cui è stabilito il prezzo di elenco con
materiali provenienti da scavi.
Gli scavi per la formazione di cunette, fossi, canali, l’approfondimento di fossi esistenti verranno valutati e
compensati col prezzo degli scavi di sbancamento.
Quando negli scavi in genere si fossero passati i limiti assegnati, non solo si terrà conto del maggior lavoro
eseguito, ma l’Impresa dovrà, a sue spese, rimettere in sito le materie scavate in più, o comunque
provvedere a quanto necessario per assicurare la regolare esecuzione delle opere.
Il prezzo relativo agli scavi in genere, da eseguirsi con le modalità prescritte agli artt. “Movimenti di terre”,
comprende tra gli oneri particolari:
– il taglio delle piante, l’estirpazione delle ceppaie, radici, arbusti, ecc., ed il trasporto in aree messe a
disposizione dalla Direzione lavori; lo scavo, il trasporto e lo scarico dei materiali a rifiuto, a reimpiego od a
deposito a qualsiasi distanza; la perfetta profilatura delle scarpate e dei cassonetti anche in roccia; gli
esaurimenti d’acqua negli scavi di sbancamento.
Qualora per la qualità del terreno, o per qualsiasi altro motivo, fosse necessario puntellare, sbadacchiare e
armare le pareti degli scavi, l’Impresa dovrà provvedere a sue spese, adottando tutte le precauzioni
necessarie per impedire smottamenti. Nessun compenso spetterà all'Impresa per il mancato recupero,
parziale o totale, del materiale impiegato in dette armature e sbadacchiature.
Nel caso degli scavi in terra, solo i trovanti rocciosi o fondazioni di murature aventi singolo volume
superiore a 1 mc, se rotti, verranno compensati con i relativi prezzi d’Elenco ed il loro volume sarà detratto
da quello degli scavi in terra.
Gli scavi di fondazione saranno computati per un volume uguale a quello risultante dal prodotto dell’area di
base delle murature di fondazione per la loro profondità, misurate a partire dal piano dello scavo di
sbancamento. Gli scavi di fondazione potranno essere eseguiti, ove ragioni speciali non lo vietino, anche
con pareti a scarpata, ma in tal caso non sarà pagato il maggior volume, né successivo riempimento a
ridosso delle murature che l’Impresa dovrà eseguire a propria cura e spese. Al volume di scavo per
ciascuna classe di profondità indicata nell’Elenco Prezzi, verrà applicato il relativo prezzo e sovrapprezzo.
Gli scavi di fondazione saranno considerati scavi subacquei e compensati con il relativo sovrapprezzo, solo
se eseguiti a profondità maggiore di cm. 20 dal livello costante a cui si stabilizzano le acque.
Nel prezzo degli scavi di fondazione è sempre compreso l’onere del riempimento dei vuoti attorno alla
muratura.
Il trasporto a rilevato, compreso qualsiasi rimaneggiamento delle materie provenienti dagli scavi, è
compreso nel prezzo di Elenco degli scavi anche qualora, per qualsiasi ragione, fosse necessario
allontanare, depositare provvisoriamente e quindi riprendere e portare in rilevato le materie stesse. Le
materia di scavo che risultassero esuberanti o non idonee per la formazione dei rilevati, dovranno essere
trasportate a rifiuto fuori della sede dei lavori, a debita distanza e sistemate convenientemente anche con
spianamento e livellazione a campagna, restando a carico dell’Impresa ogni spesa conseguente, ivi
compresa ogni indennità per l’occupazione delle aree di deposito.
Per i materiali non ritenuti idonei dalla Direzione lavori per la formazione di rilevati, dovranno essere redatti
i relativi verbali di accertamento al fine di determinare la quantità che entrerà a far parte del computo del
volume di materiali di cui al successivo punto E).
22
D) RILEVATI ( )
L’area delle sezioni in rilevato o a riempimento verrà computata rispetto al piano di campagna senza
tenere conto né dello scavo di scoticamento, per una profondità media di cm 20; né dell’occorrente
materiale di riempimento; né dei cedimenti subiti dal terreno stesso per effetto del costipamento meccanico
o per naturale assestamento; né della riduzione di volume che il materiale riportato subirà, rispetto al
volume che occupava nel sito di scavo oppure allo stato sciolto, a seguito del compattamento meccanico.
Qualora l’Impresa superasse le sagome fissate dalla Direzione lavori, il maggiore rilevato non verrà
contabilizzato, e l’Impresa, se ordinato dalla Direzione lavori, rimuoverà, a cura e spese, i volumi di terra
riportati o depositati in più, provvedendo nel contempo a quanto necessario per evitare menomazioni alla
stabilità dei rilevati accettati dalla Direzione lavori.
172
I prezzi relativi ai rilevati saranno applicati anche per la formazione degli arginelli in terra.
L’onere della riduzione dei materiali provenienti da scavi di sbancamento o di fondazione in roccia o da
scavi in galleria, onde ottenere la pezzatura prevista dagli artt. “Movimenti di terre” per il loro reimpiego a
rilevato, è compreso e compensato con i relativi prezzi dello scavo di sbancamento, allo scavo di
fondazione in roccia da mina ed allo scavo in galleria.
Qualora l’Impresa, per ragioni di propria convenienza, non ritenesse opportuno procedere alla riduzione di
tali materiali, previo ordine scritto della Direzione lavori, potrà portare a rifiuto i materiali rocciosi e sostituirli
con un uguale volume di materiali provenienti da cave di prestito appartenenti al gruppo A (classifica
C.N.R. – U.N.I. 10006) i quali ultimi, però, verranno contabilizzati come materiali provenienti dagli scavi.
Pertanto nella formazione dei rilevati compensati a metro cubo, sono compresi i seguenti oneri:
– lo scoticamento (fino a 20 cm dal piano di campagna), la compattazione del piano di posa, il taglio e la
rimozione di alberi, cespugli e ceppaie, il prelievo e il trasporto dei materiali occorrenti da qualsiasi
distanza e con qualunque mezzo, la compattazione meccanica tale da garantire il raggiungimento delle
specifiche riportate negli artt. “Movimenti di terre”, le bagnature, i necessari discarichi, la sistemazione
delle scarpate e il loro rivestimento con terreno vegetale dello spessore di 30 cm, la profilatura dei cigli e
quanto altro occorre per dare il lavoro finito a perfetta regola d’arte.
1
E) RILEVATI CON MATERIALI PROVENIENTI DA CAVE DI PRESTITO 23
Il volume V di materiali provenienti da cava di prestito sarà dedotto convenzionalmente in base al
seguente conteggio: V = Vr – Vs – Asr x 0,20 + Vmu
dove:
Vr :
Vs :
Asr :
Vmu
:
volume totale dei rilevati e dei riempimenti (compresi quelli occorrenti per il piano di
Posa dei rilevati e delle trincee) per l’intera lunghezza del lotto o tratto di strada;
volume degli scavi di sbancamento, di fondazione ed in galleria, per le quantità ritenute
Utilizzabili dalla Direzione lavori per il reimpiego in rilevato od in riempimento;
area della sistemazione dei piani di posa dei rilevati;
volume dei materiali (pietrame, misti granulari, detriti di cava, sabbia, ecc.) utilizzati
per altri lavori come detto al punto C), 1° capover so.
Soltanto il volume V così ricavato sarà applicato il prezzo relativo alla fornitura di materiali idonei da cave di
prestito per la formazione dei rilevati.
Qualora l’impresa, per la formazione dei rilevati, ritenga di sua convenienza portare a rifiuto materiali
provenienti dagli scavi della sede stradale, e riconosciuti idonei dalla Direzione lavori, sostituendoli con
materiali provenienti da cave di prestito, per il volume corrispondente a questi ultimi non verrà applicato il
prezzo relativo alla fornitura di materiali provenienti da cave di prestito per la formazione dei rilevati.
Art. 79.
Murature in genere e conglomerati cementizi
Tutte le murature ed i conglomerati cementizi sia in fondazione che in elevazione, semplici o armati,
verranno misurati a volume con metodo geometrico in base a misure sul vivo, escludendo intonaci, ove
esistano, e deducendo i vuoti ed i materiali eventuali di natura differente compenetrati nelle strutture. Non
verranno dedotti il volume dei ferri di armatura e dei cavi per la precompressione ed i vani di volume
minore o uguale a 0,20 mc ciascuno.
Saranno valutati e pagati con i relativi prezzi di elenco i vari tipi di conglomerato armato esclusivamente in
base al valore della resistenza caratteristica, classe ambientale, diametro massimo dell’inerte e classe di
consistenza, prescritti secondo gli elaborati progettuali oppure ordinati per iscritto dalla Direzione dei lavori.
Nel caso che dalle prove risultasse, per un conglomerato cementizio, un valore della resistenza
caratteristica inferiore a quello richiesto, dopo l’accertamento che tale valore soddisfa ancora alle
condizioni statiche e di durabilità dell’opera, si provvederà all’applicazione del prezzo di elenco
23
Cfr. A.N.A.S., Capitolato Speciale d’Appalto, parte II, Norme tecniche, MB&M di Roma, 1993, 161-162.
173
corrispondente al valore della resistenza caratteristica riscontrata; altrimenti l'Appaltatore a sua cura e
spese dovrà provvedere alla demolizione e conseguente rifacimento delle parti contestate.
Nel caso, invece, che dalle prove di rottura risulti una resistenza caratteristica superiore a quella prescritta
secondo progetto od ordinata per iscritto dalla Direzione lavori, non si darà luogo ad alcuna maggiorazione
del prezzo unitario stabilito in sede di gara.
Nei relativi prezzi di elenco sono compresi in particolare:
– la fornitura a piè d’opera di tutti i materiali necessari (inerti, leganti, acqua, ecc.), la mano d’opera, i
ponteggi, le armature di sostegno dei casseri per il getto in elevazione di strutture a sviluppo
prevalentemente verticali (muri, pilastri, ecc.), attrezzature e macchinari per la confezione, la posa in
opera, la vibrazione dei calcestruzzi e quanto altro occorra per dare il lavoro finito e completo a regola
d’arte.
Per l’impiego di eventuali additivi nei conglomerati cementizi e nelle malte per murature espressamente
previsto in progetto per particolari esigenze, sarà corrisposto solo il costo di detti materiali. In ogni altro
caso, tale impiego sarà consentito ma a totale carico dell’Impresa, previo benestare della Direzione lavori.
Art. 80.
Casseformi
Le casseformi saranno computate in base allo sviluppo delle facce interne a contatto del conglomerato
cementizio, ad opera finita.
Art. 81.
Acciaio per strutture in c.a.
Il peso dell’acciaio tondo per l’armatura del calcestruzzo, del tipo indicato sugli elaborati progettuali o dato
per ordine scritto dalla Direzione lavori, verrà determinato mediante il peso teorico corrispondente ai vari
diametri effettivamente prescritti, trascurando le quantità difformi dalle prescrizioni, le legature, gli eventuali
distanziatori e le sovrapposizioni per le giunte non previste nei disegni esecutivi di progetto.
Il peso del ferro in ogni caso verrà determinato con mezzi geometrici analitici ordinari, misurando cioè lo
sviluppo lineare effettivo di ogni barra (seguendo le sagomature, risvolti e uncinature) e moltiplicando per il
peso unitario determinato in base alle dimensioni nominali e dal peso specifico pari a 7850 Kg/m .
3
Art. 82.
Manufatti in acciaio
I lavori in ferro profilato o tubolare saranno valutati a peso ed i relativi prezzi sono applicati al peso
effettivamente posto in opera in sede delle lavorazioni, che sarà determinato prima della posa in opera
mediante pesatura diretta a spese dell’Impresa o mediante dati riportati da tabelle ufficiali U.N.I.
I prezzi relativi comprendono:
– la fornitura, la posa in opera, la esecuzione dei necessari fori, la saldatura, chiodatura e ribattitura, le
armature di sostegno e le impalcature di servizio, gli sfridi di lavorazione e una triplice mano di
verniciatura di cui la prima antiruggine e le due successive di biacca ad olio, od altra vernice precisata
nell’elenco prezzi.
Art. 83.
Elementi prefabbricati in conglomerato cementizio
A) CANALETTE DI SCARICO ACQUE PIOVANE, CUNETTE E FOSSI DI GUARDIA
Le canalette, cunette e fossi di guardia realizzati in conglomerato cementizio, da utilizzarsi per lo scarico
delle acque piovane, secondo il tipo prescritto dalle voci dell’elenco prezzi, verranno valutate a metro
lineare di lunghezza effettivamente realizzata e misurata sulla linea d’asse.
Nei relativi prezzi di elenco sono compresi in particolare:
– la fornitura a piè d’opera del materiale, costipamento del terreno d’appoggio, preparazione del piano di
posa mediante stesa di materiale arido fine o sabbia, la posa in opera degli elementi previo accurato
allineamento, l’eventuale bloccaggio degli elementi mediante paletti, il rinfianco laterale in calcestruzzo
magro per uno spessore minimo di ....... cm, la sigillatura in malta cementizia dei giunti, la
174
regolarizzazione delle sponde su ciascun lato con pendenza verso il canale, la manodopera, attrezzature
e macchinari indispensabili per la posa in opera e quanto altro occorra per dare il lavoro finito e completo
a regola d’arte.
Art. 84.
Telo “geotessile”
Il telo “geotessile” adoperato come strato anticontaminante, rinforzo, armatura o drenaggio, sarà pagato
a metro quadrato secondo la superficie effettivamente ricoperta dal telo, ed in base alla resistenza a
trazione e dalla grammatura del telo stesso, essendo compreso e compensato nel prezzo di elenco ogni
onere per la fornitura, posa in opera, sfridi, sovrapposizioni fino a 30 cm e ancoraggi
Art. 85.
Sovrastruttura stradale (massicciata)
A) FONDAZIONE E STRATO DI BASE
[Caso in cui il materiale di fondazione e dello strato di base si compensano a metro cubo a
compattazione avvenuta]
Lo strato di fondazione in misto granulometrico a stabilizzazione meccanica e lo strato di base, da
impiegarsi nelle sovrastrutture stradali, saranno valutati per volume a metro cubo di materiale steso in
opera ed a costipamento ultimato.
I fusti, i trasporti di qualunque genere, le perdite, i combustibili, i carburanti, i lubrificanti, le attrezzature
varie, i rulli e le altre macchine, nonché l’acqua per qualsiasi impiego sono tutti a carico dell’Impresario.
Ovvero nella voce di elenco degli strati di fondazione e di base sono compresi tutti gli oneri, mezzi e
materiali necessari per ottenere, durante la posa in opera, le prescrizioni tecniche contenute nella Sez. C
“Sovrastruttura Stradale”.
Sono compresi tutti gli oneri, mezzi e materiali necessari per ottenere, durante la posa in opera, le
prescrizioni tecniche contenute nella Sez. C “Sovrastruttura Stradale”.
B) FONDAZIONE
[Caso in cui il materiale di fondazione si compensa a peso su autocarro o a metro cubo su
autocarro]
Lo strato di fondazione in misto granulometrico a stabilizzazione meccanica da impiegarsi nelle
sovrastrutture stradali, saranno valutati a peso, risultanti dal lordo e dalla tara risultante dalla bolletta di
accompagno del materiale prevista dalle vigenti disposizioni di legge, constatato e registrato all’arrivo in
cantiere dal personale addetto dell'Amministrazione appaltante.
Qualora il materiale in misto granulometrico a stabilizzazione meccanica venga computato per volume a
metro cubo su autocarro, il relativo computo dei volumi dovrà risultare da appositi verbali in cui si evidenzia
il volume dei cassoni degli autocarri e dei relativi cali dati da personale autorizzato dell’Amministrazione
appaltante. La Direzione lavori, a sua insindacabile descrizione, potrà computare il volume del misto
granulometrico su autocarro riferendosi al peso del materiale e dal peso in volume medio su autocarro
risultante da apposito verbale di misurazione.
L’Amministrazione appaltante si riserva comunque la facoltà di controlli del peso presso pese pubbliche o
private, di propria fiducia, con gli eventuali oneri a carico della Ditta appaltatrice.
I conducenti degli autocarri che si sottraggono volontariamente all’ordinativo dei controlli in peso, dato
dal personale di sorveglianza dell’Amministrazione, dovranno essere debitamente allontanati dal cantiere e
comunque i relativi carichi di materiale non dovranno essere inseriti nella contabilità dei lavori, da parte del
Direttore dei lavori.
Inoltre sarà a descrizione dell’Amministrazione appaltante controllare con del proprio personale di
sorveglianza le operazioni di carico e scarico e di peso del materiale, presso lo stabilimento di produzione
o confezionamento del misto granulometrico, senza che la stessa Impresa possa sollevare nessuna
175
osservazione in merito al controllo suddetto.
In caso di differenza in meno, la percentuale relativa verrà applicata a tutte le forniture dello stesso
materiale effettuate dopo la precedente verifica. È tollerata una riduzione di peso limitata alla massima
capacità del serbatoio di carburante.
I fusti, i trasporti di qualunque genere, le perdite, i combustibili, i carburanti, i lubrificanti, le attrezzature
varie, i rulli e le altre macchine, nonché l’acqua per qualsiasi impiego sono tutti a carico dell’Impresario.
Ovvero nella voce di elenco degli strati di fondazione sono compresi tutti gli oneri quali mezzi e materiali
necessari per ottenere, durante la posa in opera, le prescrizioni tecniche contenute nella Sez. C
“Sovrastruttura Stradale”.
Art. 86.
Conglomerati bituminosi
A) STRATO DI COLLEGAMENTO (BINDER) E STRATO DI USURA
[Caso in cui il conglomerato bituminoso si compensa a peso su autocarro]
I conglomerati bituminosi impiegati sia per la formazione dello strato di collegamento o utilizzati per il carico
di avvallamenti sulla sede stradale (binder), sia per la realizzazione del tappeto di usura, saranno valutati a
peso, mediante il lordo e la tara risultante dalla bolletta di accompagno del materiale prevista dalle vigenti
disposizioni di legge, constatato e registrato all’arrivo in cantiere dal personale addetto
dell’Amministrazione appaltante.
L’Amministrazione appaltante si riserva comunque la facoltà di controlli del peso presso pese pubbliche o
private, di propria fiducia, con gli eventuali oneri a carico della Ditta appaltatrice.
I conducenti degli autocarri che si sottraggono volontariamente all’ordinativo dei controlli in peso, dato dal
personale di sorveglianza dell’Amministrazione, dovranno essere debitamente allontanati dal cantiere e
comunque i relativi carichi di materiale non dovranno essere inseriti nella contabilità dei lavori, da parte del
Direttore dei lavori.
Inoltre sarà a descrizione dell’Amministrazione appaltante controllare con del proprio personale le
operazioni di carico e scarico e di peso del materiale, presso lo stabilimento di produzione o
confezionamento del conglomerato bituminoso, senza che la stessa Impresa possa sollevare nessuna
osservazione in merito al controllo suddetto.
In caso di differenza in meno, la percentuale relativa verrà applicata a tutte le forniture dello stesso
materiale effettuate dopo la precedente verifica. È tollerata una riduzione di peso limitata alla massima
capacità del serbatoio di carburante.
I fusti, i trasporti di qualunque genere, le perdite, i combustibili, i carburanti, i lubrificanti, la stesa del
legante per ancoraggio, le attrezzature varie, i rulli e le altre macchine, nonché l’acqua per qualsiasi
impiego sono tutti a carico dell’Impresario. Ovvero nella voce di elenco dei conglomerati bituminosi sono
compresi tutti gli oneri quali mezzi e materiali necessari per ottenere, durante la posa in opera, le
prescrizioni tecniche contenute nella Sez. C “Sovrastruttura Stradale”.
B) STRATO DI USURA
[Caso in cui il conglomerato bituminoso per il tappeto di usura si compensa al metro quadrato per
spessore finito, ovvero a mqxcm]
I conglomerati bituminosi, per il tappeto di usura, verranno valutati secondo la superficie eseguita e
secondo gli spessori previsti negli elaborati progettuali a compattazione avvenuta.
Dopo la messa in opera dei conglomerati bituminosi, il Direttore dei lavori, ai fini della contabilizzazione
dell’opera, dovrà eseguire dei singoli rilevamenti, ovvero dovrà procedere al prelievo di carote (in numero
pari a 3 o 4) per ogni sezione stradale prescelta, e la media degli spessori di posa dei predetti prelievi
risulterà lo spessore di calcolo del singolo rilevamento.
Il numero e l’ubicazione delle sezioni stradali saranno indicati a insindacabile giudizio dalla Direzione
lavori.
Gli spessori delle singole carote sotto i 10 cm, non saranno considerati per il calcolo del valore medio di
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ogni singolo rilevamento, e il relativo tratto di strada dovrà essere oggetto di completo rifacimento a cura e
spese dell’Appaltatore.
Se lo spessore medio dei singoli rilevamenti effettivamente posto in opera è superiore a quello indicato
dagli elaborati progettuali o dalle indicazioni della Direzione lavori non verranno riconosciuti in sede di
contabilità dei lavori stessi.
Se lo spessore medio dei singoli rilevamenti effettivamente posato in opera è minore di quello indicato
dagli elaborati progettuali o dalle indicazioni della Direzione lavori ci si dovrà comportare nel seguente
modo:
– si tollera un valore minimo assoluto pari al 95 % nei singoli rilevamenti, a quello indicato dagli elaborati
progettuali o dalle indicazioni della Direzione lavori, salvi i casi particolari indicati dalla Direzione lavori;
– per scostamenti maggiori di quelli sopra indicati, quando non risultino incompatibili con la buona riuscita
dell’opera, ad insindacabile giudizio della Direzione lavori, daranno luogo a proporzionali detrazioni
sull’importo complessivo dei lavori, da effettuarsi in sede contabile dei lavori o sul conto finale.
I fusti, i trasporti di qualunque genere, le perdite, i combustibili, i carburanti, i lubrificanti, la stesa del
legante per ancoraggio, le attrezzature varie, i rulli e le altre macchine, nonché l’acqua per qualsiasi
impiego sono tutti a carico dell’Impresario. Ovvero nella voce di elenco dei conglomerati bituminosi sono
compresi tutti gli oneri quali mezzi e materiali necessari per ottenere, durante la posa in opera, le
prescrizioni tecniche contenute nella Sez. C “Sovrastruttura Stradale”.
Art. 87.
Barriere di sicurezza in acciaio e parapetti metallici
Le barriere, rette o curve, verranno misurate sulla effettiva lunghezza compresi i terminali.
La barriera disposta su due file distinte, da situarsi nello spartitraffico, verrà compensata, per ogni fila, con
l’apposita voce di elenco.
I pezzi terminali e di chiusura curvi, da impiegare nelle confluenze autostradali o su strade con
caratteristiche analoghe ed a chiusura delle barriere nello spartitraffico, aventi raggio di curvatura inferiore
a 3 ml, saranno valutati e pagati con l’apposita voce di elenco.
Resta stabilito che nelle voci di elenco sono comprese:
– la fornitura e posa in opera di barriere rette o curve, su terreno, su opera d’arte o con funzioni di
spartitraffico centrale, complete di ogni elemento costruttivo quali: sostegni, distanziatori, dissipatori,
fasce, elementi terminali e di raccordo, dispositivi rifrangenti, bulloneria, piastre di ancoraggio, tirafondi,
formazione di fori sulle opere d’arte e quant’altra lavorazione occorra e tutti i relativi oneri per la perfetta
esecuzione e funzionalità della barriera del tipo corrispondente alla classe indicata nell’elenco prezzi,
come previste dal D.M. LL.PP. del 3/6/98.
Art. 88.
Segnaletica orizzontale
Non appena ricevuta la consegna, la Ditta appaltatrice dovrà innanzi tutto organizzare una o più squadre e
procedere in modo che i lavori possano effettivamente e regolarmente iniziarsi e quindi svolgersi secondo
le disposizioni della Direzione lavori il cui compito consisterà nell'impartire all’Impresa le disposizioni in
merito all’ordine di priorità nell’esecuzione dei lavori, al modulo da adottare nelle linee assiali discontinue,
al tipo di soluzione da adottare in ogni specifico punto singolare.
La Direzione dei lavori potrà consegnare alla Ditta appaltatrice la planimetria delle strade interessate dalle
segnalazioni. L’Impresa provvederà, previa ricognizione, ad apprestare un piano di lavoro tracciando sulle
planimetrie medesime le segnalazioni che si ritengono necessarie ed a sottoporre detto alla Direzione dei
lavori per la necessaria approvazione.
La Direzione dei lavori si riserva, a suo insindacabile giudizio, di modificare in qualsiasi momento il piano di
lavoro predisposto dall’Impresa, individuare lungo le strade tutti i passi carrai privati esistenti ed assicurare
la possibilità di accedervi con svolta a sinistra, interrompendo la eventuale linea assiale continua con
tratteggi aventi piccolissima modulazione pari a cm 100 di pieno e cm 100 di intervallo.
Per quanto concerne l’applicazione delle strisce assiali lungo le strade a due corsie a doppio senso di
marcia, si dovranno osservare rigorosamente le indicazioni che saranno impartite dalla Direzione lavori,
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nonché le norme contenute nel D.Lgs. 30 aprile 1992, n. 285 e dal suo Regolamento di esecuzione e di
attuazione emanato con D.P.R. 16 dicembre 1992, n. 495 e succ. mod.
La misurazione delle segnalazioni orizzontali sarà effettuata al metro lineare di vernice effettivamente
posata per strisce bianche o gialle della larghezza di cm 12 o cm 15.
In corrispondenza di accessi privati o di piccola strada poderale, dove l’eventuale striscia continua sarà
eseguita a tratteggio di piccolissima modulazione, sarà computata vuoto per pieno solo nel caso di
estensione totale minore o uguale ai 10 ml.
La misurazione sarà effettuata a metro quadrato di superficie effettiva per linee aventi larghezza superiore
a cm 15.
Per gli attraversamenti pedonali, per le zebrature e le isole spartitraffico in vernice, si misurerà la superficie
effettivamente verniciata, valutando a metro quadrato le strisce di larghezza superiore a cm 15 ed a metro
lineare le eventuali strisce perimetrali da cm 15.
Per le scritte, la superficie sarà ragguagliata a metro quadrato considerando il vuoto per pieno ma
calcolando l’area del rettangolo che inscrive ogni singola lettera che compongono la scritta.
Per le frecce e la parte di asta rettilinea o curva verrà calcolata a metro lineare se formata da striscia di cm
12/15, a metro quadrato se formata da striscia superiore a cm 15, la parte della punta triangolare verrà
computata con il prezzo a metro quadrato di superficie effettiva eseguita.
Art. 89.
Segnaletica stradale verticale
La valutazione della segnaletica verticale sarà effettuata a numero o superficie secondo quanto indicato
negli articoli dell’elenco prezzi.
Qualora le targhe di indicazione o di preavviso vengano realizzate mediante composizioni di vari pannelli,
la valutazione sarà effettuata applicando il relativo prezzo dei singoli pannelli.
Nel caso di fornitura non regolamentare alle vigenti disposizioni di legge e del presente capitolato, questa
non sarà accreditata e l’Appaltatore è obbligato a sostituirla con altra regolamentare.
La valutazione dei sostegni sarà effettuata a numero, a metro lineare od a peso secondo quanto indicato
nei rispettivi articoli dell’elenco prezzi.
Il materiale rimosso (segnali stradali, sostegni, ecc.) dovrà essere trasportato alle discariche autorizzate a
cura e a spese della ditta appaltatrice. Se però la Direzione lavori valuta ancora recuperabile parte del
materiale, questo depurato di eventuali rottami, dovrà essere portato senza alcun aggravio di spesa ai
magazzini messi a disposizione dalla stazione appaltante.
Art. 90.
Ripristino corticale di strutture portanti in c.a.
A) Trattamento passivante dell’armatura in acciaio
Il trattamento passivante dell’armatura in acciaio sarà quantificato e pagato al metro quadrato di superficie
effettivamente trattata, comprendente le armature metalliche e la superficie di calcestruzzo intermedio tra
una barra e l’altra. Nel prezzo di elenco sono compresi tutti gli oneri per la fornitura dei materiali, della
preparazione e posa in opera, degli sfridi, della preparazione del fondo di posa e della manodopera.
B) Trattamento anticarbonatazione delle superfici in c.a.
Il trattamento anticarbonatazione sarà quantificato e pagato con lo stesso criterio di cui al punto A.
C) Ricostruzione di strutture in c.a. su superfici verticali o orizzontali
Per quanto riguarda invece la ricostruzione di strutture in c.a., si suddivide nei 2 possibili casi:
CASO 1 – SUPERFICI PIANE: si quantifica al mq di superficie effettivamente ricostruita;
CASO 2 – SUPERFICI A SPIGOLO: si quantifica la superficie effettivamente ricostruita considerata come
somma delle superfici proiettate sui piani orizzontali e verticali o comunque rispetto ai piani finiti dell’opera
in c.a. Inoltre sono compresi nel prezzo gli ulteriori oneri per l’eventuale impiego di casserature, gli spessori
di malta necessari al corretto ripristino, la risagomatura di spigoli o superfici curve.
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D) Strato di finitura di superfici in c.a. ripristinate
Lo strato di finitura delle superfici in c.a. sarà quantificato e pagato con lo stesso criterio di cui al punto C.
E) Impermeabilizzazione
L’impermeabilizzazione delle superfici in c.a. sarà quantificata e pagata al metro quadrato di superficie
effettivamente trattata, come al Punto “C”. Nel prezzo di elenco sono compresi tutti gli oneri per la
preparazione del fondo, la fornitura dei materiali, della preparazione e posa in opera, degli sfridi e della
manodopera.
L’Amministrazione appaltante si riserva comunque la facoltà di effettuare controlli durante le varie fasi
lavorative, prelevando campioni di prodotti utilizzati per verificare la corrispondenza delle caratteristiche
tecniche richieste, mediante prove di laboratorio con oneri a carico della Ditta appaltatrice.
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