Magazzino del mese
Marco Melacini e Alessandro Creazza
Produrre
e stoccare
farina
Farina alimentare
In questo numero presentiamo il
caso di un’azienda leader nella
produzione di farina alimentare.
Il processo di macinazione
del grano e miscelatura delle
farine derivate viene integrato a
valle attraverso uno stoccaggio
intensivo realizzato attraverso
sistemi totalmente automatici. In
particolare, in funzione del tipo
di packaging del prodotto e di
cliente finale, vengono adottate
diverse soluzioni di automazione.
In tal modo, Grandi Molini Italiani
è in grado di segmentare il
servizio alla propria clientela in
maniera tale da offrire le migliori
prestazioni di servizio al cliente
e di efficienza di costo nella
gestione dei processi.
randi Molini Italiani (GMI) è
una family company operante nel settore della macinazione del grano per la produzione industriale di farina,
fondata dalla famiglia Costato di Rovigo. GMI è
il primo gruppo molitorio italiano e tra i principali
in Europa, e raggruppa al suo interno imprese
le cui origini risalgono alla metà del XIX secolo. L’azienda è nata come piccolo molino situato sul Po nella prima metà dell’800 e nel corso
del tempo è cresciuta grazie al contributo e all’esperienza di altre famiglie storiche della molitoria italiana. Il Gruppo GMI ha subito nel corso degli ultimi dieci anni un profondo processo
di ristrutturazione. Tra il 1970 e il 2000 l’attività
è stata concentrata principalmente in direzione del mercato dell’esportazione della farina.
Nel 1999 GMI era arrivata ad essere il principale esportatore d’Europa e del mondo di farina con oltre 800.000 tonnellate di grano equivalente esportate (pari a circa il 10% di tutti gli
scambi internazionali) e con quasi 50 destinazioni servite. Ai cambiamenti intervenuti sui mercati internazionali GMI ha risposto concentran-
Fig. 1 - Veduta aerea dell’impianto di Coriano
Veronese - VR (cortesia GMI).
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Automazione
completa di processo
G
dosi nell’ultimo decennio sul mercato nazionale, sotto la guida dell’attuale presidente Antonio Costato.
Grandi Molini Italiani produce più di 100 varietà
di farina, ognuna finalizzata a soddisfare le esigenze delle diverse produzioni. Oltre alle farine,
GMI commercializza anche i prodotti secondari della macinazione, destinati ai mangimifici e
agli allevamenti. In qualità di produttore industriale, GMI serve una base di clientela molto
ampia. Le sue farine di grano tenero e semole
di grano duro, a marchio proprio o private label, sono destinate a tutti i segmenti di mercato (Largo Consumo, Industria Alimentare, Pastifici, Artigiani).
Tutte le varietà di farine e semole sono fondamentalmente ottenute miscelando i grani duri
e teneri, nazionali ed esteri. Il processo produttivo per la macinazione del grano è sostanzialmente uguale per le varie tipologie di prodotti: i veri elementi differenziali sono rappresentati
dai componenti delle miscele selezionate e dai
processi di macinazione effettuati. Ovviamente, un ulteriore elemento che differenzia il processo produttivo, in funzione in questo caso
Fig. 2 - Il buffer orizzontale per lo stoccaggio
temporaneo dei pallet in spedizione a Coriano
(cortesia GMI e Swisslog).
del cliente finale e della destinazione del prodotto, è rappresentato dal packaging. Infatti, il
prodotto può essere confezionato in sacchi di
varia capacità o essere versato in cisterne e silos come rinfusa.
Più in dettaglio, il processo produttivo inizia con
il prelievo della materia prima (il grano) dai silos
di stoccaggio. In base alla posizione del molino,
vale a dire in un porto fluviale/marittimo oppure
nell’entroterra, l’approvvigionamento dei silos
può avvenire direttamente da nave, da ferrovia
o da automezzo. Il prelievo può essere effettuato a mezzo di sistemi pneumatici, a gravità
o tramite nastri trasportatori. Il grano prelevato
dai silos viene trasferito alla sommità del molino. Da qui il grano viene condotto per mezzo
di tubazioni e tramogge attraverso diversi stadi di macinazione, percorrendo verso il basso il
molino. La macinazione avviene per finezze di
processo progressivamente maggiori. Infatti, a
ciascun grado di finezza e di tipologia di chicco di grano macinato corrisponde un’uscita,
che conduce a silos di stoccaggio del macinato. La fase finale del processo consiste nel
prelevare dai silos di stoccaggio temporaneo
le varie tipologie di macinato e trasferirle negli
appositi miscelatori onde ottenere la miscela
di farina desiderata. Un successivo dosaggio
all’interno dei sacchi o un trasferimento verso
tramogge per carico in autocisterne completano il ciclo produttivo. Per i prodotti destinati ai
sacchi il processo viene finalizzato nelle fasi di
confezionamento, con l’applicazione di etichette indicanti data di scadenza e numero di lotto. Ove prevista, è effettuata la fardellatura dei
sacchetti e successivamente la palletizzazione
con filmatura. Infine, l’etichettatura per il carico
a magazzino e per la spedizione concludono il
ciclo per tali prodotti.
A causa delle diversità che presentano nel processo di confezionamento e di stoccaggio i va-
ri prodotti, in questo articolo verranno analizzati due stabilimenti Grandi Molini Italiani, Coriano
Veronese e Porto Marghera, ciascuno dei quali
ha visto l’implementazione di una serie di soluzioni impiantistiche sviluppate ad-hoc dal partner logistico Swisslog per servire clienti aventi requisiti differenti in termini di prodotti richiesti e di servizio.
Lo stabilimento di Coriano
Veronese (VR)
Lo stabilimento di Coriano Veronese, situato
in provincia di Verona (figura 1), sorge su una
struttura molitoria del XVIII secolo, che ha subito una serie di processi di revamping a partire dagli anni ’40. L’impianto è stato acquisito
all’inizio degli anni ’90 da Grandi Molini Italiani, dopo che la Società Esercizio Molini Emiliani S.p.A. ne aveva rilevato la proprietà dalla famiglia Brena, installando successivamente un
magazzino servito da trasloelevatore e tre linee
di confezionamento della farina in sacchetti da
0,5 kg e 1 kg. GMI ha introdotto un nuovo sistema di macinazione (in grado di macinare fino a 16 tonnellate di grano/h) e la quarta linea
di confezionamento flessibile (vale a dire in grado di dosare diverse quantità di farina - 250 g,
500 g e 1 kg - e confezionare diversi formati di
sacchetti). Nello stabilimento di Coriano Veronese, infatti, vengono prodotte esclusivamente farine di grano tenero destinate ai clienti del Largo
Consumo. Lo stabilimento, per soddisfare una
domanda stagionale che vede nei mesi freddi
da settembre ad aprile il suo picco massimo di
attività, opera in processo continuo 7 giorni su
Il fornitore
Swisslog è un provider specializzato nella fornitura di soluzioni logistiche integrate per magazzini,
centri distribuitivi, soluzioni di picking e ospedali. Il
portafolio di prodotti comprende:
• Warehouse & Distribution Solutions (66% del fatturato): soluzioni industriali di alto livello per la gestione manuale o automatizzata di magazzini e
centri di distribuzione;
• Healthcare Solutions (34% del fatturato): logistica ospedaliera automatizzata per una maggiore efficienza operativa, una riduzione dei costi di
gestione e una cura del paziente di prima qualità.
L’azienda offre soluzioni logistiche automatizzate
di qualità superiore per ospedali e farmacie, garantendo da subito evidenti benefici finanziari e operativi. Con oltre 2.000 installazioni di tipo ospedaliero, Swisslog offre una vasta gamma di soluzioni
per cliniche e farmacie.
Il gruppo è una Società per Azioni a capitale distribuito quotata alla borsa di Zurigo, con sede centrale a Buchs/Aarau, Svizzera. Con 2.200 dipendenti
in 23 Paesi nel mondo, Swisslog possiede filiali in
Europa, Asia, Africa, America e Australia ed opera
in oltre 50 Paesi, producendo un fatturato di oltre
520 milioni di euro, distribuito per il 34% in Europa
Centrale, per il 31% in Nord Europa, per il 29% in
Nord America e per il 6% in Asia e nel Pacifico.
In Italia il gruppo dispone di due sedi centrali a
Milano e Maranello; con i suoi120 dipendenti, è
in grado di generare un fatturato pari a 35 milioni di euro.
3 turni. Lo stabilimento impiega 28 persone, di
cui 14 in produzione, addetti alle operazioni di
carico e scarico, 6 in ufficio e 4 in laboratorio.
Il complesso industriale è costituito da 12 silos
per la materia prima, in grado di stoccare fino
a 7.000 tonnellate di grano. I silos alimentano
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e stoccare
farina
l’impianto di macinazione, attraverso sistemi di
piping e nastri trasportatori, situato in una torre
adiacente di altezza pari a 30 m. Un sistema di
piping trasferisce la farina ai silos interoperazionali dai quali le varie tipologie di farina vengono
prelevate e trasferite ai miscelatori. Successivamente l’impianto di confezionamento, costituito
dalle menzionate 4 linee (di cui 3 da 1 kg e 1 da
500-250 g) in grado di confezionare oltre 1 milione di confezioni all’anno, riceve le miscele di
farina, realizzando quindi il packaging primario
costituito da sacchetti. La nuova linea installata
è in grado di confezionare non solo carta ma anche film termosaldato. A questo punto, il sistema si divide: è presente un sistema di fardellatura (10 sacchetti a fardello) che raccoglie parte
della produzione e una linea di trasferimento su
rulliera per i prodotti sfusi. I sacchetti sono trasferiti al sistema di palletizzazione, ove un robot
antropomorfo (produttività pari a 18 pallet/h e
capacità di movimentazione pari a 48 sacchetti/presa) compone i pallet. Le tipologie di pallet
composte sono due: pallet EPAL, destinato alla
maggior parte dei clienti sui quali vengono caricati prodotti sfusi e fardellati, e demi-pallet (dimensioni 800 mm x 600 mm), destinato a un limitato numero di insegne della GDO per prodotti esclusivamente sfusi. In caso di pallet EPAL,
vengono consolidati 960 sacchetti di farina (20
strati di sacchetti per 48 sacchetti a strato sia
per sacchetti sfusi che fardellati), con un conseguente peso dell’unità di carico pari a 960 kg e
altezza di circa 1,8 m. Per quanto riguarda il demi-pallet, il peso dell’unità di carico e il numero
di sacchetti devono essere dimezzati. Successivamente alla pallettizzazione, una filmatrice automatica provvede al consolidamento dell’unità di carico, alla quale è applicata un’etichetta
barcode contenente le informazioni riguardanti
il lotto di produzione e i dati per l’immagazzinamento e la spedizione.
Una rulliera automatica trasferisce quindi le unità di carico o all’interno del magazzino intensivo (con un volume in ingresso pari a 18 pallet/
h), ove un trasloelevatore procede all’ubicazione e al prelievo nelle celle di stoccaggio, oppure direttamente alla rulliera di spedizione per i
pallet preparati e suddivisi in carichi per il cliente finale secondo logiche Just-in-Time (prodotte per la spedizione immediata). Il magazzino,
che pertanto ha funzione di polmone raccogliendo l’esubero dei lotti di produzione rispetto alla
quantità già in ordine di spedizione, è costituito
da una struttura autoportante di altezza massima sottocatena pari a 15 m, contenente 2.500
posti pallet su 7 livelli di stoccaggio in verticale.
È servito da un trasloelevatore dotato di shuttle
in grado di raggiungere la nona profondità nelle zone previste. Il magazzino che in pianta occupa una superficie di 600 m2, è separato dalla rotaia dell’unico trasloelevatore che si muove
su un binario longitudinale rispetto all’ingresso
e all’uscita dei pallet, in due aree: la sezione più
lontana dall’ingresso a 9 profondità, mentre la
più vicina a 4. Il satellite segue gli spostamenti del trasloelevatore e, mediante un sistema di
ruote, preleva i pallet grazie a corsie presenti in
ogni nicchia delle scaffalature al di sotto del livello dei pallet. Il satellite è in grado di sollevarsi per
effettuare il prelievo o abbassarsi per effettuare
l’ubicazione dell’unità di carico, allocando il materiale in ingresso secondo le diverse referenze
(circa 80). Come detto in precedenza, i pallet in
uscita diretta dalla linea di confezionamento o dal
magazzino intensivo vengono trasferiti all’area di
spedizione. L’alimentazione delle spedizioni viene effettuata tramite una rulliera a gravità in uscita dalla linea di confezionamento e da tre rulliere a gravità in uscita dal magazzino automatico
(alimentate dal trasloelevatore). Precedentemente all’anno 2000, le spedizioni venivano allestite
Fig. 3 - AGV per il trasferimento dal magazzino al
buffer orizzontale a Coriano (cortesia GMI e Swisslog).
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Fig. 4 - Veduta dell’impianto di Porto Marghera – VE (cortesia GMI).
direttamente nell’area adiacente alle rulliere, ove
tre baie di altezza pari a 1,20 m consentivano il
carico degli automezzi. Tuttavia, la capacità di
movimentazione outbound del trasloelevatore
era troppo ridotta (8 pallet/h) rispetto alle richieste di spedizione e pertanto alla capacità di allestire carichi. Ne risultavano continui backlog di
spedizione, con conseguenti code di automezzi
in attesa di essere caricati e con la conseguente dilatazione del tempo di carico su quasi 18
ore al giorno. Gli evidenti disagi, sia per l’organizzazione del lavoro internamente all’azienda,
sia per i clienti e i trasportatori, si traducevano
in un livello di servizio non ottimale. Un upgrade
del trasloelevatore, effettuato da Swisslog circa
10 anni fa, non ha comunque consentito di raggiungere le performance desiderate, per ragioni
legate ai limiti strutturali del magazzino e del sistema di material handling (e.g. singolo binario,
altezza elevata, profondità di stoccaggio considerevole). Per risolvere tale problema, Swisslog
ha proposto lo sviluppo di un sistema che permettesse il disaccoppiamento dei flussi di produzione, stoccaggio e spedizione. Tale sistema
è finalizzato a garantire la continuità del flusso
in uscita dal confezionamento e dal magazzino, destinato alle spedizioni. È stata pertanto
riprogettata l’area di spedizione, con l’aggiunta
di un edificio dalla superficie di 3.500 m2 avente il ruolo di buffer orizzontale di spedizione per
l’accumulo dei pallet in uscita (figura 2), suddivisi
per cliente/destinazione e collegato direttamente all’ex area di spedizione, ora utilizzata come
area di stoccaggio per i pallet vuoti. Una volta
scaricate le unità di carico sulle rulliere, 5 AGV
filoguidati con forche posteriori trasferiscono in
maniera continua i pallet dalle rulliere al buffer
orizzontale (figura 3), in grado di accogliere fino a 1.500 posti pallet. La nuova area di spedizione è dotata di 11 baie di carico, garantendo
pertanto un flusso costante e non congestionato
in uscita, consentendo un ottimale smaltimento
di un volume di spedizione compreso fra 400 e
600 pallet al giorno. I benefici sono stati senza
dubbio considerevoli.
La continuità di un impianto totalmente automatico, in grado di lavorare costantemente su
24h per mantenere un buffer sempre pronto per
effettuare le spedizioni ha consentito di risolvere i problemi di congestionamento del traffico in
uscita: le operazioni di carico possono essere
ora schedulate con un approccio di ottimizzazione per appuntamenti, in maniera tale da garantire il completamento delle operazioni di carico giornaliere nell’orario prestabilito. Nell’area
di spedizione è presente anche una sezione de-
dicata al picking (circa 100 m2): non vengono
realizzati pallet misti (in quanto destinati a clienti
diversi), ma vengono divisi i pallet ricevuti in ingresso contenenti sacchi di farina da 25 kg o altri prodotti non confezionati nello stabilimento.
Tali pallet vengono presi in carico con la lettura
del barcode e successivamente possono essere o spediti interi (cross-docking) oppure le unità
di carico vengono rotte per essere ridistribuite
(con picking manuale). Le spedizioni vengono
effettuate su autoarticolati generalmente a carico completo, saturati a peso (30 pallet caricati dagli operatori GMI con carrelli frontali). Tranne per alcuni clienti che operano con una logica
di vendor management inventory e che inviano
direttamente la propria flotta di automezzi, per
il resto GMI si fa carico di organizzare le spedizioni al magazzino del cliente attraverso vettori
esterni. GMI ha un contratto full service di supporto con Swisslog, per interventi di manutenzione programmata, straordinaria e per interventi
di assistenza in remoto.
Dal punto di vista dell’ecosostenibilità GMI ha
installato presso lo stabilimento un impianto fotovoltaico in grado di generare fino a 250 kWh di
energia elettrica, destinato ad alimentare il fabbisogno energetico delle strutture di supporto
e il magazzino.
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Produrre
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farina
SCHEDA TECNICA
Magazzino
dello stabilimento
produttivo di Coriano
Veronese (VR)
Società committente: Grandi Molini Italiani S.p.A.
Anno di entrata in esercizio: 2000
Funzione del magazzino: stoccaggio prodotti finiti
Tipologia clienti: GDO
Tipo di UdC immagazzinate (dimensioni e pesi;
quantità massima attuale in stock):
– UdC EPAL pallettizzate: 800 x 1200; h=1800 [mm];
960 kg; 2.000 pallet
Tipo di unità di spedizione (dimensioni):
– UdC EPAL pallettizzate: 800 x 1200; h=1800 [mm];
Capacità di movimentazione giornaliera (ingressi):
– 18 pallet/h (prodotto finito)
Fig. 5 - Il sistema di controllo sagoma per l’ingresso dei pallet all’interno del magazzino presso Porto Marghera
(cortesia GMI e Swisslog).
Capacità di movimentazione giornaliera
(uscite): 400-600 pallet/giorno
Lo stabilimento
di Porto Marghera (VE)
Struttura civile: magazzino nuovo con struttura
autoportante
Lo stabilimento GMI situato a Porto Marghera,
sulla laguna di Venezia (figura 4), è un complesso industriale composto da un terminal portuale e da un molino di grandi dimensioni, i cui lavori di costruzione iniziarono nel 1926 da parte della società Chiari & Forti, che cedette l’attività e le strutture nel 1978 a GMI. L’azienda
iniziò un’importante attività di export, che culminò con la profonda revisione dell’intero impianto nel 1999 per far fronte agli incrementi di
attività, all’espansione dei mercati e alle nuove esigenze di produzione e stoccaggio. Pertanto, vennero inserite strutture di servizio rinnovate per servire il mercato interno (linee di
confezionamento automatiche, magazzino intensivo automatizzato e celle di stoccaggio di
nuova concezione). Parallelamente, venne inserita la linea per la lavorazione del grano duro.
Superficie coperta: 4.500 m2 (solo magazzino)
Altezza sotto filo catena: 15 m
Capacità di stoccaggio: 2.500 posti pallet + 1.500
pallet nel buffer orizzontale
Mezzi di movimentazione: rulliere, carrelli frontali,
trasloelevatori, robot ad assi cartesiani
e antropomorfi, AGV filoguidati
Gestione operativa: informatizzata con rete di PC,
host
Sistemi di identificazione dei materiali: barcode
Sistemi di trasmissione dati agli operatori:
automatico da barcode
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A Porto Marghera viene macinato il grano per
servire clienti di medie-grandi dimensioni per il
mercato interno, industrie alimentari, artigiani e
grossisti. L’impianto, in grado di macinare fino
a 72 tonnellate/h di grano tenero su tre linee e
18 tonnellate/h di grano duro su una singola linea, opera in processo continuo, mentre l’impianto di spedizione e imballo è attivo due turni
al giorno dal lunedì al sabato mattina. A Porto
Marghera sono impiegate 45 persone in totale, di cui 7 in magazzino.
Il complesso industriale esaminato si estende su 100.000 m2 è composto da 12 silos da
4.000 tonnellate e da molteplici silos di diversa pesatura per lo stoccaggio del grano, per
una capacità di stoccaggio complessiva pari a
75.000 tonnellate. Il grano viene ricevuto dall’impianto via mare nel terminal portuale (dotato di draft banchina 27 piedi), via ferrovia attraverso la linea a un accesso di binari raccordati
Fig. 6 - La zona ingressi all’interno del magazzino
intensivo di Porto Marghera (cortesia GMI e Swisslog).
e via gomma attraverso camion. Un sistema
di piping pneumatico e a nastro consente l’alimentazione del molino. Analogamente al processo presente nello stabilimento di Coriano
Veronese, anche in questo caso la macinazione avviene per gradi di finezza progressivi, che
aumentano man mano si percorre verso il basso la torre del molino. I silos di stoccaggio del
macinato hanno una capacità complessiva di
21.000 tonnellate: da questi ultimi la farina viene prelevata per essere trasferita ai miscelatori.
Sistemi di piping e nastri elevatori convogliano
le miscele alle linee di confezionamento, ove
viene poi realizzato il sacco o alla linea per le
rinfuse. Infatti, una linea separata convoglia la
farina a tramogge che scaricano direttamente
il prodotto nelle autocisterne, destinate ai grandi clienti industriali. La produzione, che invece
è destinata alle linee di confezionamento, viene successivamente pallettizzata automaticamente. I pallet, tutti EPAL, contengono da 20 a
40 sacchi in funzione della richiesta dei clienti. Una volta completata la filmatura del pallet
e l’apposizione dell’etichetta contenente le informazioni di lotto e stoccaggio, il pallet viene
trasferito su rulliera al controllo sagoma prima
dell’ingresso al magazzino intensivo (figura 5).
L’alimentazione al magazzino è possibile anche
attraverso una parallela rulliera di alimentazione
manuale che riceve i prodotti da trasferimento.
Il magazzino, realizzato nel 1999, svolge funzioni di stoccaggio interoperazionale fra la produzione e le spedizioni di merce pallettizzata.
È di tipo intensivo, servito in maniera automatica da trasloelevatori (figura 6). È gestito con
logica FIFO, per consentire una rotazione dei
prodotti coerente con la data di scadenza di
un bene deperibile come la farina. Il magazzino riceve in ingresso un flusso pari a 40 pallet/h (con una potenzialità massima in ingresso
pari a 60 pallet/h, corrispondente al volume di
tre linee di confezionamento - attualmente ne
sono installate solo 2 per una potenzialità individuale di 20 pallet/h). La struttura autoportante copre in pianta una superficie di circa 3.000
m2. Il magazzino è alto 40 m ed è servito da 6
trasloelevatori a forche telescopiche che operano a singola profondità e che sono in grado
di spostarsi a una velocità massima di 3 m/s
(figura 7). I sei corridoi conseguenti ospitano
pallet fino a 20 livelli di stoccaggio in verticale,
con celle di altezza pari a 2 m e di dimensione
utile per ospitare un pallet anche 1000 x 1200
mm (anche se vengono usati solo pallet EPAL).
Il totale di posti pallet è 9.000, ma ne vengono
utilizzati solo 8.500. Il tempo di permanenza
dei pallet a magazzino non supera i 15 giorni, anche se sono spesso effettuati ordini che
possono essere evasi direttamente (per i clienti che ordinano su commessa o su specifiche
particolari). La movimentazione sui sei corri-
doi è contemporanea e in coda al magazzino
è presente una dorsale di rulliere con 6 uscite
(una per corridoio) ove i trasloelevatori depositano i pallet in uscita. Il trasferimento all’area
di spedizione avviene su due dorsali che possono ricevere in ingresso fino a 220 pallet/h.
Le rulliere convogliano i pallet all’area di spedizione, costituita da una serie di 14 canali a
gravità a un livello (aventi la possibilità di sfruttarne anche un secondo in altezza) contenenti
ciascuno fino a 20 pallet. Ciascuna coppia di
canali serve una ribalta (in totale le ribalte sono
10) per caricare gli automezzi, attraverso due
operatori attivi con carrello elevatore frontale.
È possibile per gli operatori creare un piccolo
buffer di fronte alle ribalte, in quanto l’area di
spedizione (1.500 m2) è sufficientemente alta.
Mediamente vengono gestiti due ordini contemporaneamente, vale a dire due automezzi,
per un traffico in uscita pari a 10/12 automez-
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Produrre
e stoccare
farina
zi al giorno fino ad un massimo di 30. La particolarità del magazzino risiede, oltre che nell’altezza considerevole, nelle logiche realizzative:
la costruzione sul suolo lagunare ha richiesto lo
scavo fino a 38 metri sotto il livello del suolo per
inserire una palificazione: infatti il terreno cedevole e ricco di acqua ha impedito la costruzione diretta. Attualmente il magazzino è saturato
al 40%, con una quantità di pallet a stock pari
a circa 3.500 pallet. A differenza del magazzino di Coriano Veronese, in questo caso la produzione è più livellata e non è presente una forte stagionalità. Ciò è dovuto fondamentalmente alla presenza di clienti che ordinano con più
regolarità durante tutto l’anno. La percentuale
di occupazione del magazzino è determinata
dall’andamento del mercato: in funzione dello
spostamento delle quote di domanda dei clienti, c’è un trasferimento verso le rinfuse o verso
i prodotti confezionati. Attualmente il volume di
rinfuse è molto superiore alla merce pallettizzata (circa 30-35 automezzi al giorno).
Anche in questo caso GMI ha firmato un contratto full service con Swisslog, per gli interventi di manutenzione ordinaria, straordinaria e per
la teleassistenza in remoto. Da segnalare che il
software di gestione è stato per entrambi i casi
sviluppato da Swisslog.
Conclusioni
Le soluzioni di automazione di magazzino elaborate da Swisslog hanno consentito a GMI di
ottenere significative sinergie fra produzione e
spedizione. Infatti, la presenza di un magazzino automatizzato, insieme a un sistema di preparazione delle spedizioni automatico, ha consentito di creare un polmone interoperazionale
in una produzione per processo. L’automazione ha consentito in entrambi i casi di avere continuità, precisione e qualità del lavoro, soprattutto in un caso come quello di Coriano Vero-
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Fig. 7 - Uno dei sei trasloelevatori presenti nel magazzino intensivo di Porto Marghera (cortesia GMI e Swisslog).
nese, ove i benefici sono stati particolarmente
evidenti. In tale magazzino, infatti, la possibilità
di concentrare le risorse umane e di mantenere un flusso outbound costante per poter pianificare le spedizioni e i rapporti con i vettori e
con i clienti ha prodotto notevoli miglioramenti
al livello di servizio, risolvendo di fatto un notevole collo di bottiglia. Nel caso di Porto Marghera, oltre alla possibilità di disaccoppiare il flusso
produttivo, l’introduzione di una struttura automatizzata, grazie alle caratteristiche strutturali
implementabili, ha consentito di risparmiare in
termini di superficie occupata in aree molto costose, sfruttando una maggiore volumetria verticale. In entrambi i casi, gli investimenti effettuati
hanno consentito di ottenere benefici e risparmi
in termini di costi logistici e di gestione.
■
Si desidera ringraziare per la collaborazione
Mario Calcagno (senior consultant Swisslog
S.p.A.), Alessandra Trentin (direttore stabilimento impianto di Coriano Veronese - GMI), Nicola Giandoso (comunicazione & marketing), Raimondo Nonnato (direttore stabilimento di Porto Marghera), Alessandro Pinato (responsabile
operations stabilimento di Porto Marghera), Daniele Ruggin (capofabbrica stabilimento di Coriano Veronese), Fabrizio Salviato (capofabbrica stabilimento di Porto Marghera).