Igiene delle mani
 Le mani sono uno dei principali veicoli di
agenti o sostanze contaminanti; per tale motivo
bisogna prestare particolare attenzione al rispetto
delle principali norme igieniche
Lavare le mani
 prima di iniziare il lavoro e dopo ogni interruzione
 dopo aver usato i servizi igienici
 ogni volta che si passa da una lavorazione all’altra o
da un alimento all’altro, in ogni caso dopo aver toccato
alimenti crudi
 dopo aver manipolato rifiuti o
imballaggi ed utensili sporchi
 dopo aver tossito, starnutito o fumato
 dopo aver toccato qualsiasi altra fonte di
contaminazione
Come lavare le mani
 utilizzare i lavabi muniti di comando non manuale,
se ciò non fosse possibile non toccare direttamente
con le mani i rubinetti, ma usare una salvietta
monouso
 non utilizzare le vasche adibite al lavaggio degli
alimenti o i lavabi della cucina
NO
 utilizzare un sapone liquido
 distribuire il detergente su mani e avambracci ed
effettuare un’accurata pulizia
 risciacquare abbondantemente con acqua
corrente
 asciugare con aria calda o panno carta
 smaltire la carta negli appositi cestini evitando di
toccarli
Inoltre
 non pulirsi le mani sugli abiti da lavoro, ma lavarle
ogni volta che sia necessario
 evitare di toccarsi il naso, i capelli, i baffi e le altre
parti del corpo
 non toccare con le mani i cibi non confezionati, ma
usare utensili appropriati o guanti monouso
Regole generali sull’utilizzo dei
guanti monouso
 lavare le mani prima di indossare i guanti
 lavare le mani dopo aver tolto i guanti
Curiosità: l’ambiente caldo e umido creato dai guanti
permette ai batteri di moltiplicarsi sulle mani
Suggerimento: i guanti monouso devono essere cambiati
frequentemente seguendo le stesse regole che indicano
quando è necessario lavarsi le mani, al termine di ogni
operazione specifica per cui sono stati utilizzati e dopo
qualsiasi interruzione dell’attività
 togliere i guanti quando si lascia il posto di lavoro
 i guanti lacerati o bucati vanno gettati per evitare
qualsiasi fuoriuscita del sudore accumulato
GMP: Strutture
• Lavamano idonei
• Zone idonee per lo
stoccaggio
• Separazione dei
processi dei cibi cotti e
crudi
• Aree derattizzate
• Caratteristiche da
stabilire durante la
progettazione
REQUISITI DEI LOCALI
• …devono essere costruiti in modo tale da garantire una facile
ed adeguata pulizia, sufficientemente ampi, rispondenti a
requisiti razionali sotto il profilo igienico-sanitario,
(microclima, aerazione, illuminazione), con pareti e superfici
facilmente lavabili e disinfettabili, muniti di dispositivi idonei
ad evitare la presenza di roditori ed insetti
• acqua potabile in quantità sufficiente
• gabinetti in numero adeguato dotati di acqua corrente,
lavabo con erogazione a comando non manuale (a pedale o
con altri accorgimenti tecnici), con distributori di sapone
liquido o in polvere e con asciugamani elettrici o non
riutilizzabili
DISTRIBUZIONE DEI LOCALI
 I locali dovrebbero susseguirsi in funzione del loro
utilizzo distinguendo I seguenti spazi separati:
• zona di stoccaggio delle derrate alimentari
• zona di preparazione
• zona di cottura
• zona di lavaggio e attrezzature
• area di eliminazione dei rifiuti
Zona di stoccaggio delle derrate alimentari
Alimenti non deperibili
 devono essere conservati in un locale fresco ed
asciutto con porta di accesso preferibilmente a
chiusura automatica
 Le materie prime vanno riposte nelle apposite
scaffalature realizzate con materiale lavabile e
disinfettabile, opportunamente scostate dalle pareti
e con il primo piano di appoggio ad una altezza di
almeno 20 cm da terra
 Le materie prime devono essere usate in ordine
di scadenza
Zona di stoccaggio delle derrate alimentari
Alimenti deperibili
 Devono essere riposti nelle
apposite celle frigorifere
 Tali attrezzature devono essere
munite di termometri per il controllo
continuo della temperatura
Stoccaggio degli alimenti deperibili nelle celle
frigorifero
…un frigorifero per ciascun tipo di alimento
 Per carne e pollame …ben separati tra loro
 Per salumi e formaggi …ben separati tra loro
 Per pesce
 Per prodotti confezionati
 Per frutta e verdura
 Freezer per surgelati
Nel frigorifero…
5-8°C
2°C
10°
C
N.B: Tutti gli alimenti devono essere rigorosamente coperti e
separati
10-15°C
Zona di preparazione
Devono essere previste aree di lavoro diverse, per la
preparazione dei cibi crudi, cotti e pronti
Conduzione dei locali di manipolazione
Il lavoro deve essere organizzato
nel tempo e nello spazio
secondo il principio della “marcia
in avanti”
a partire dalla zona di ricezione
merci fino alla zona
somministrazione pasti,
evitando percorsi e lavorazioni
che possano determinare
una contaminazione crociata
sporco - pulito
ATTREZZATURE ED UTENSILI
• La pulizia deve essere facile da
attuare
• Facilmente mantenuta
• Di materiale idoneo al contatto con
gli alimenti
►
impianti, attrezzature ed utensili idonei costruiti in
modo da consentire la facile, rapida e completa
pulizia
GMP: Produzione e controllo dei processi
• Schede ed attrezzature per il controllo
Tempo/temperatura
• Tabelle dietetiche per gli ingredienti
• Possibilità di identificazione di lotto e
scadenze sulle confezioni
• Controllo sul peso delle derrate
Preparazione
 Rispettare le Buone Pratiche di Lavorazione, ossia le
norme di Igiene Personale ed Igiene Ambientale
 Organizzare il lavoro in modo da abbreviare la
permanenza degli alimenti a T ambiente (max 2-3h)
 Utilizzare utensili e attrezzature differenti per gli
alimenti crudi e per gli alimenti cotti, in quanto essi
rappresentano una eventuale fonte di contaminazione
crociata degli alimenti
 Sanificare le attrezzature e gli utensili qualora gli stessi
siano utilizzati in diverse fasi della preparazione
Scongelamento
 Scongelare in
frigorifero a +4°C e
consumare entro 24 h
 Una volta scongelato il
prodotto non deve essere
ricongelato
Scongelamento lento
a T ambiente
Crescita batterica
PRODOTTO NON SICURO
Cottura
L’alimento si definisce cotto quando al cuore del prodotto
è stata raggiunta la temperatura di pastorizzazione
CUOCERE
SERVIRE
altrimenti
Conservare…
a freddo
a caldo
Conservazione
Raffreddare rapidamente
(abbattitore di Temperatura)
Conservazione
a freddo
(Frigorifero)
Conservazione
Conservazione
a caldo a +60°C
Riscaldamento
I prodotti devono essere riscaldati
immediatamente prima di essere distribuiti
Riscaldare l’alimento
raggiungendo rapidamente e
mantenendo per alcuni minuti
una temperatura al cuore del
prodotto di almeno +72°C
Temperature di conservazione
Cibi refrigerati:
Tra 0°C e+4°C: latte, formaggi,affettati
Tra -1°C e+7°C: carne
Tra -1°C e+4°C: pollame
Tra +8°C: insaccati
< +6°C: verdura e frutta
Cibi surgelati:
a -18°C al cuore del prodotto
Distribuzione
 Adeguate
modalità
di
distribuzione
evitano
eventuali
ricontaminazioni dei prodotti che sono stati cotti ed impediscono la
moltiplicazione batterica
Linee guida
 Rispettare le regole di Igiene Personale
 Servire il cibo ad una T >+60°C in caso di piatto caldo e a
T ≤+10°C in caso di piatto freddo
 Servirsi di utensili dotati di manici lunghi che devono restare
fuori dal cibo e non utilizzare mai lo stesso utensile per servire
prodotti diversi
 Svolgere esclusivamente il compito assegnato
Sicurezza Alimentare e Qualità
dell’Alimento
HACCP
GMP
GHP
Sanificazione
La presenza di microbi nell’ambiente in cui
viviamo è l’aspetto più importante da tener
presente per ogni indicazione a carattere
igienico-sanitario
L’adozione di un
comportamento igienicamente corretto e sicuro
si deve fondare
su alcune conoscenze basilari
rispetto ai microrganismi
e alle loro condizioni di sviluppo
SANIFICAZIONE
Si intende quel complesso di
procedimenti e operazioni atti a
rendere igienicamente sani
l’ambiente e le attrezzature in
modo da arrestare la diffusione
dei microbi e di conseguenza,
ridurre il rischio di
contaminazione per gli alimenti
Sanificazione
Un sistema efficace di sanificazione deve:
 Rimuovere i residui di alimenti che costituiscono un terreno per la
crescita dei batteri e degli infestanti
 Distruggere i batteri presenti sulle superfici
 Non favorire la crescita di eventuali batteri sopravvissuti
 Eliminare i residui delle soluzioni detergenti e disinfettanti
FASI PER UNA CORRETTA SANIFICAZIONE
Rimozione dei
residui grossolani
Detersione
Risciacquo
Disinfezione
Asciugatura
Rimozione Residui Grossolani
 è esercitata principalmente dall’azione meccanica
 permette una detersione più rapida ed efficace
Spolveratura ad umido
di attrezzature e piani di lavoro
Raschiatura di piatti
e pentole
Scopatura ad umido
o con aspirapolvere
DETERSIONE
La PULIZIA o DETERSIONE è un processo chimico e/o fisico
atto a rimuovere lo sporco e i residui alimentari, polveri ed altro
materiale rilevabile
La pulizia rimuove circa 90-99% dei batteri ma migliaia di
batteri potrebbero essere ancora presenti
Azione
chimica
Capacità della soluzione
di detergere, sciogliere,
ammorbidire e favorire
il distacco dello sporco
dalla superficie
Azione
meccanica
Azione
termica
Realizzata con vapore o
acqua calda (40-60°C)
Serve ad ammorbidire
Permette di staccare
lo sporco
lo sporco dalla
superficie
DETERGENTI
 Sono agenti chimici capaci di sciogliere lo sporco e di
tenerlo in sospensione nell’acqua
 Contengono delle sostanze, i tensioattivi, che
inserendosi tra lo sporco e la superficie da detergere,
isolano le particelle di sporco facilitandone la rimozione
 La scelta del detergente più adeguato dipende dalla
natura dello sporco
DISINFEZIONE
è un processo che determina una
riduzione/distruzione dei microbi
ridurre drasticamente
la carica microbica eliminando
completamente i germi patogeni
Agenti Fisici
Agenti Chimici
Caratteristiche di un disinfettante chimico da
utilizzare per scopi alimentari
 ampia azione battericida ma bassa tossicità per gli operatori
 capacità di agire sui microrganismi senza intaccare i materiali
con cui viene a contatto
 effetto efficace e durevole
 non conferire odori, colori, sapori estranei agli alimenti
 solubile in acqua, risciacquabile e biodegradabile
 costo accettabile
DISINFESTAZIONE
È l’azione rivolta alla difesa delle derrate alimentari
dagli organismi estranei indesiderati quali
insetti e roditori
GARANZIA DELLA SICUREZZA ALIMENTARE
Buone Pratiche
e
Sanificazione
necessari, ma non sufficienti
Hazard Analysis and Critical Control Point
ANALISI DEI PERICOLI E DEI PUNTI
CRITICI DI CONTROLLO
CHIAREZZA
TERMINOLOGICA
Un agente biologico, fisico,
chimico o una condizione di un
alimento che può determinare
danno al consumatore
Batteri, virus, muffe, parassiti,
tossine, composti chimici,
corpi estranei, inadeguata
refrigerazione, inadeguata
cottura ecc.
 Procedura
che
individuare
i
ha
lo
potenziali
scopo
di
pericoli
significativi, dove la significatività è data
dalla combinazione di due fattori: la
probabilità che il pericolo si verifichi
(rischio) e la gravità del danno
 Punto
o luogo o posizione o fase o
operazione
o
procedura
o
impianto
o
struttura o materia prima dove il controllo è
necessario, ma non critico perché il livello di
rischio
è
basso
ed
esistono
scarse
probabilità che il pericolo raggiunga livelli
inaccettabili.
 Il
controllo
è
affidato
applicazione delle GMP
alla
puntuale
Ogni punto, fase o procedura che può influire
sui pericoli e su cui si può intervenire con l’uso
di
ben
definite
(monitoraggio,
manovre
verifica,
di
eventuali
controllo
azioni
correttive), al fine di prevenire, eliminare o
comunque ridurre il pericolo per la sicurezza
alimentare ad un livello accettabile
Condurre
una
sequenza
pianificata di osservazioni o
misure di un parametro di
controllo per valutare se un CCP
è sotto controllo
Utilizzo di procedure e prove
per determinare se il piano
HACCP necessita di modifiche
e riadeguamenti nel rispetto del
metodo HACCP
I sette principi dell’HACCP
National Advisory Committee on MIcrobial Criteria, 1992
I Condurre un’analisi dei pericoli:
II Identificare i CCP
III Stabilire i limiti critici associati con ogni CCP identificato
IV Stabilire le modalità di monitoraggio dei CCP
V Stabilire le azioni correttive da intraprendere quando il monitoraggio
indica che c’è una deviazione dal limite critico stabilito
VI Stabilire procedure efficaci di archiviazione dei dati e della
documentazione relativi al sistema HACCP
VII Stabilire procedure per la verifica che il sistema HACCP stia funzionando
correttamente
I. Identificare i pericoli
I pericoli possono essere di tipo:
1. Chimico (veleni, sostanze chimiche in genere)
2. Fisico (vetro, legno, frammenti, effetti personali)
3. Microbiologico (batteri, muffe, parassiti, virus)
II. Identificare i CCP
 Punto del processo in cui è
possibile intervenire con
procedure di
1) monitoraggio
2) verifica
3) eventuali azioni correttive
III. Definizione dei limiti critici
per ciascun punto critico
Limiti critici sono valori di parametri di processo
(T, t, pH, umidità...) che segnano il confine tra efficacia
ed inefficacia delle operazioni di controllo del pericolo
Garantiscono che il punto critico
sia effettivamente sotto controllo
Limiti critici per i CCP
 Confini entro i quali il punto deve restare per essere
considerato sotto controllo  limiti di accettabilità
Concetto fondamentale dell’HACCP: eliminare o ridurre
a livelli accettabili i pericoli che possono essere insiti
nella produzione di un certo alimento
È un valore prestabilito
specifico per ciascun CCP
superato il quale si deve
intervenire con azioni
correttive
Esempi di limiti critici di controllo
 temperatura di conservazione dei prodotti
 temperatura delle attrezzature e degli ambienti
utilizzati per la conservazione al caldo o al freddo dei
prodotti
 tempi di permanenza degli alimenti durante le fasi
critiche del processo
 cariche microbiche degli alimenti e degli ambienti.
IV. Modalità di monitoraggio
I principali metodi per il monitoraggio a
nostra disposizione sono:
 osservazione visiva
 valutazione sensoriale (odore, colore,
sapore, consistenza)
 misurazione di parametri fisici
(temperatura misurata sempre in
relazione al tempo)
Monitoraggio dei CCP
Individuare e applicare procedure
di controllo e di sorveglianza dei CCP
raccolta e registrazione dati
V. Azioni correttive
Fuoriuscita dai limiti critici
La risoluzione completa è spesso impossibile
Accorgiment
i
ripristino sicurezza prodotto
prima che i prodotti raggiungano
il consumatore
Indagare sulle
cause
Azioni
Registrazione
evitare il
ripetersi
Attuazione delle azioni correttive
…..ci consente, in tempi brevi, il ripristino delle normali
condizioni ed il rientro dei parametri di controllo entro il
limite critico
Esempi:
Fase
Anomalia
Ricezione
Prodotto alterato
Stoccaggio
Prodotto scaduto
Conservazione
T inadeguata
Az. correttiva
Rifiuto del prodotto
Eliminazione del prodotto
Eliminazione del prodotto
Ripristino della T
VI. Documentazione
 La documentazione, obbligatoria per legge, si deve
compilare in maniera continuativa secondo tempi specificati
nel piano HACCP
 Consente di memorizzare osservazioni, misurazioni,
registrazioni che indicano come viene controllato il processo
produttivo
 La loro compilazione nelle diverse fasi di lavoro fornisce la
storia di un prodotto e consente di verificarne la conformità
o la necessità di apportare correzioni
Per fare tutto ciò è necessario una
programmazione delle azioni
VII. La verifica
 Verificare che i punti precedenti
siano stati rispettati
 La verifica deve avere una frequenza
sufficiente a rendere valido il metodo
e riscontrare la sua effettiva
applicazione
DIAGRAMMA DI FLUSSO
 È la rappresentazione
grafica delle fasi che
compongono il processo di
produzione di un alimento
Ricevimento
Stoccaggio
Preparazione
Cottura
Conser.a caldo
Conser.a freddo
Raffreddamento
Conser.a freddo
Riscaldamento
Distrib. a caldo
Distrib.a freddo
CCP
Ricevimento
Stoccaggio CCP
CP
Preparazione
CCP
Cottura
CCP
Conser.a freddo
CCP
Conser.a caldo
Raffreddamento
CCP
Conser.a freddo CCP
CCP
CCP
Distrib. a caldo
Riscaldamento
CCP
Distrib.a freddo
Diagramma di flusso trasformazione materie prime
Tempi e Temperature
Limitare i tempi di permanenza degli alimenti a T ambiente
Scongelare le materie prime in frigorifero a +2/+4°C
Tempi e T di cottura devono raggiungere al cuore il prodotto
Manipolazione
Igiene comportamentale e dell’attrezzature
Igiene ambiente di lavoro
Osservazione delle procedure di sanificazione
DIAGRAMMA DI FLUSSO
CONSEGNA
Controllo corrispondenza dell’ordine
Verifica condizioni trasporto
Temperatura e registrazione
Prodotto conforme
Accettare
Prodotto non conforme
Rifiutare
DIAGRAMMA DI FLUSSO
Distribuzione
Controllo igiene ed integrità contenitori
Controllo dei tempi di distribuzione
Igiene comportamentale
HACCP
è un potente strumento per combattere le malattie
trasmesse dagli alimenti, ma...
non deve essere trascurato che
molte materie raggiungono le
industrie alimentari, grandi o
piccole, le case e i consumatori
già contaminate come risultato
del sistema di produzione
primaria (allevamento, agricoltura,
pesca)
La formazione carente di
operatori e consumatori in tema di
sicurezza alimentare amplifica
questi problemi, soprattutto nei
piccoli esercizi e in ambito
domestico
Gli ostacoli all’applicazione
dell’HACCP
•
mancanza di cooperazione tra industria alimentare ed autorità
sanitarie
•
persistenza di conoscenze, attitudini e comportamenti
“vecchi” nel personale
•
mancanza di tempo, motivazione e supervisione da parte
dello staff e del team HACCP
•
compilazione documentazione cartacea
•
carenza di attrezzature e strumentazione
•
non corretta strutturazione dell’impianto
Panisello P et al. Food
Control 2001; 12: 165173.
In conclusione …
IL SISTEMA
HACCP
Individua ed
analizza i rischi
Individua le azioni correttive
Sorveglia le fasi
più a rischio
Buona qualità delle
materie prime
Buone norme di lavorazione
Buone Pratiche Igieniche
Conservazione a temperatura
idonea
Autocontrollo
HACCP
12
Qualità delle materie prime
Pianificazione dei
tempi di lavorazione
3
6
Adeguata
conservazione dei cibi
Adeguata cottura o
riscaldamento di cibi
cotti
HACCP
9
PREVENZIONE
Buone pratiche
di lavorazione
Requisiti
strutturali
dei locali
Igiene del
personale
Adeguata
pulizia
•
•
•
locali
utensili
attrezzature
La chiave è la formazione !
• GMP, Sanificazione, ed i programmi
HACCP non possono funzionare se il
personale non è qualificato ed aggiornato
I dati provenienti dai sistemi di sorveglianza hanno
evidenziato come le tossinfezioni da alimenti non siano
quasi mai legate allo stato di salute degli operatori
alimentari (chiamati in causa solo nello 0,6% dei casi)
ma
siano,
invece,
legate
alle
procedure
di
approvvigionamento, preparazione, conservazione e
somministrazione dei cibi.
Risoluzione dell’O.M.S. n° 785/89
La necessità di una cultura igienica corretta degli operatori della
ristorazione nasce dalla risoluzione dell’O.M.S. n° 785/89 che
ha evidenziato, che gli accertamenti sanitari di routine sono
inefficaci ai fini di un’adeguata attività di prevenzione delle
malattie di origine alimentare, per cui rappresentano un inutile
spreco di risorse umane ed economiche;
invece,
un
adeguato
percorso
di
formazione
e
di
aggiornamento continuo degli addetti, con l’utilizzo di giuste
tecnologie di sicurezza, sono più utili allo scopo.
“…i responsabili dell’industria alimentare
devono assicurare che gli addetti
abbiano ricevuto una formazione in materia
di igiene alimentare”.
D.Lgs.vo 155/97
D.Lgs.155/97
CAPITOLO X “formazione”
“… Gli operatori del settore alimentare devono
assicurare:
che gli addetti alla manipolazione degli alimenti
siano
controllati
e/o
abbiano
ricevuto
un
addestramento e/o una formazione, in materia
d’igiene alimentare, in relazione al tipo di attività;
e
… che siano rispettati i requisiti della legislazione
nazionale in materia di programmi di formazione per
le persone che operano in determinati settori
alimentari”.
REGOLAMENTO (CE) N. 852/2004
CAPITOLO XII “ formazione”
INFORMAZIONE
“portare a conoscenza”
FORMAZIONE
“modificare i
comportamenti”