D.Lgs. 626/94
RISCHIO MECCANICO
“Macchine e
attrezzature”
Legislazione di riferimento
Macchinari ed attrezzature
 DPR 547/55 prev infortuni
 D.LGS. 626/94 Titolo III
 D.LGS. 4 agosto 1999 n.359 sicurezza uso di attrezzature
 D.LGS. 24 luglio 1996 n.459 (direttiva macchine)
Cadute dall’alto
 D.Lgs 626/94
 D.Lgs 8 luglio 2003 n.235 sicurezza uso di attrezzature
 DPR 303/56
 DPR 164/56 sicurezza uso di attrezzature
 D.LGS. 494/96 sicurezza cantieri mobili
Premessa
Il Titolo III del D.Lgs 626/94 modificato e integrato dal D.Lgs 359/99
regolamenta l’uso delle attrezzature di lavoro da parte dei lavoratori
e sancisce l’obbligo per il datore di lavoro di:
 Mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature adeguate al lavoro
da svolgere;
 Attuare “ le misure tecniche ed organizzative adeguate per ridurre al
minimo i rischi connessi all’uso delle attrezzature di lavoro da parte
dei lavoratori”;
 Attuare le misure affinchè le attrezzature siano:
•
•
•
istallate secondo le istruzioni del fabbricante;
utilizzate correttamente;
sottoposte a regolare manutenzione secondo le istruzioni d’uso.
Definizioni

Attrezzatura di lavoro: qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o

Uso di una attrezzatura di lavoro: qualsiasi operazione lavorativa

Zona pericolosa: qualsiasi zona all’interno ovvero in prossimità di una

Macchina: insieme di pezzi o organi, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro,
impianto destinato ad essere usato durante il lavoro, compresi gli impianti tecnologici
e/o ausiliari;
connessa ad una attrezzatura di lavoro, quali la messa in servizio o fuori servizio,
l’impiego, il trasporto, la riparazione, la trasformazione e la manutenzione, la pulizia e
lo smontaggio;
attrezzatura di lavoro nella quale la presenza di un lavoratore costituisce un rischio
per la salute o la sicurezza dello stesso, ovvero la particolare zona di rischio indotta
dall’interazione attrezzatura-lavoratore-ambiente, intendendo come lavoratore anche
gli addetti non specificatamente adibiti all’attrezzatura.
anche mediante attuatori, con circuiti di comando e di potenza o altri sistemi di
collegamento, connessi solidamente per una applicazione ben determinata,
segnatamente per la trasformazione, il trattamento, lo spostamento o il
condizionamento di materiali.
Direttiva macchine



Il nostro Paese ha recepito la cosiddetta “Direttiva
macchine”, con il DPR 459/96. Questo atto legislativo si
applica alle macchine nelle diverse fasi che vanno dalla
progettazione, alla fabbricazione, immissione sul
mercato, vendita e acquisto, fino alla messa in servizio
presso l’utente finale.
Si tratta di obblighi di vario genere che riguardano
essenzialmente chi fabbrica o vende e solo per certi
aspetti chi utilizza le macchine. Il fabbricante è tenuto
infatti a garantire la conformità ai requisiti di sicurezza
dell’attrezzatura prodotta e a redigere un fascicolo
contenente le specifiche tecniche e le istruzioni per l’uso.
La rispondenza della macchina ai requisiti di sicurezza
viene evidenziata con l’apposizione del marchio “CE”.
Direttiva macchine - macchine usate
Le macchine costruite prima del 20/9/1996 /definite macchine usate)
non ricadono in regime di DPR 459/96, la legislazione di riferimento
è tuttora rappresentata dal DPR 547/55 e s.m.i.
Al datore di lavoro che aveva in uso una macchina alla data del 29/9/96
competeva effettuare su di essa la valutazione del rischio (art.4,
D.Lgs 626/94) e specificamente di:




Aver deciso se la macchina rispondesse al DPR 547/55 e alle altre
leggi e norme ed essa applicabili prima del 20/9/1996;
Aver deciso le eventuali conseguenti modifiche da apportare per
l’adeguamento;
Aver deciso circa la necessità di installare un arresto di emergenza;
Aver provveduto all’aggiornamento del relativo libretto di
manutenzione, qualora esso fosse esistito.
Direttiva macchine - macchine usate


Le macchine usate che abbiano subito modifiche in
qualsiasi momento della loro vita, ricadono in regime
459/96;
Chi effettua la modifica ne diventa giuridicamente il
costruttore e deve eseguire la marcatura CE.
Direttiva macchine - marcatura CE
La marcatura CE è indicazione di un iter complesso che il
costruttore deve eseguire e che, molto
schematicamente, è costituito dalle seguenti fasi:




Costituzione del fascicolo tecnico;
Predisposizione del libretto d’uso e manutenzione;
Effettuazione della dichiarazione di conformità ai requisiti
essenziali di sicurezza, d cui all’allegato I del DPR
459/96;
Effettuazione della marcatura CE.
Direttiva macchine - marcatura CE



Una modifica richiede la ripetizione della marcatura CE anche su
macchina nuova;
Una modifica è l’insieme degli interventi che esulano dalla
manutenzione ordinaria o straordinaria, effettuato dall’utilizzatore
della macchina per adeguare la produzione o i sistemi di sicurezza
della macchina stessa a nuove esigenze o nuove tecnologie.
Di conseguenza, la modifica risulta essere tutto ciò che altera una
qualsiasi voce o descrizione nel fascicolo tecnico o libretto d’uso, per
cui chi effettua lavori di modifica deve venire in possesso del
fascicolo tecnico e aggiornarli per la parte modificata (comprese
tutte le parti che possono essere influenzate dalle modifiche
eseguite.
Macchine nuove (costruite dopo il 20/09/1996)
La macchina deve essere dotata da parte del costruttore di:



Marcatura CE;
Dichiarazione di conformità;
Manuale di istruzione (per l’installazione, l’uso, la
manutenzione, il trasporto, ecc.) in lingua italiana.
Macchina usata (cioè costruite dopo il 20/09/1996)



Il venditore è tenuto, ai sensi dell’art. 11, comma 1 del
DPR 459/96, a rilasciare dichiarazione che “la macchina
è conforme al momento della consegna, alla legislazione
in materia di sicurezza del lavoro previgente al 20/9/96”.
La data di costruzione va attestata per iscritto da parte
del cedente.
Anche la macchina usata deve essere sempre dotata di
adeguato manuale di istruzione in lingua italiana.
Principali pericoli delle macchine


Il DPR 547/55 e successivi aggiornamenti, unitamente
all’allegato I del DPR 459/96 sono i riferimenti legislativi
principali adottati nel valutare la pericolosità delle
macchine e delle attrezzature.
In pratica ci si basa sulla Norma UNI-EN 292
“Sicurezza del macchinario; concetti
fondamentali; principi generali di progettazione”
il cui scopo è la progettazione e l’utilizzo delle macchine
in sicurezza.
Pericoli
Pericoli di natura meccanica
 Schiacciamento;
 Cesoiamento;
 Taglio o di sezionamento;
 Impigliamento;
 Trascinamento o di intrappolamento;
 Urto;
 Perforazione o puntura;
 Attrito o di abrasione;
 Proiezione di un fluido ad alta pressione;
 Proiezione delle parti; (della macchina o materiali/pezzi lavorati);
 Perdita di stabilità (della macchina o di parti);
 Scivolamento, di inciampo e di caduta in relazione alla macchina;
Pericoli di natura elettrica.
Pericoli
Pericoli di natura termica:
 Bruciature e scottature, provocate da contatto con elementi in
temperatura, irraggiamento, fiamme o esplosioni;
 Danni alla salute provocati da alterazioni delle condizioni ambientali
dei luoghi di lavoro, provocati dalla temperatura delle macchine in
funzione.
Pericoli generati da rumore.
Pericoli generati da vibrazioni trasmesse a tutto il corpo o al sistema
mano-braccio.
Pericoli generati da radiazioni (non ionizzanti o ionizzanti).
 Archi elettrici, per es. nei processi di saldatura;
 Laser;
 Sorgenti di radiazioni ionizzanti in alcune tipologie di macchine che
utilizzano raggi X.
Pericoli generati da materiali o sostanze utilizzate;
Pericoli che derivano dal contatto o dall’inalazione di fluidi, gas, nebbie,
fumi e polveri.
Pericoli
Pericoli biologici (muffe) e microbiologici (virus e batteri).
Pericoli d’incendio o d’esplosione.
Pericoli provocati dall’inosservanza dei principi ergonomici in fase di
progettazione della macchina, provocati per esempio da:
 Posizioni errate o sforzi eccessivi e ripetitivi;
 Inadeguatezza dell’anatomia umana: mano-braccio o piede-gamba,
in quanto è con gli arti che vengono azionati i comandi, compresi
quelli relativi alla sicurezza;
 Inadeguatezza della illuminazione locale;
 Eccessivo o scarso impegno mentale, tensione, ecc.;
 Mancato uso dei dispositivi di protezione individuale;
 Errori umani.
Pericoli provocati da guasti all’alimentazione di energia, rotture di parti
di macchine ed altri problemi funzionali:
 Guasti all’alimentazione di energia;
 Proiezioni di parti di macchine o fluidi;
 Errori di montaggio.
La sicurezza dei macchinari: cosa valutare








Organi lavoratori
Elementi mobili
Organi di trasmissione del moto
Impianto elettrico di bordo macchina
Dispositivi di comando
Proiezione di materiali
Visibilità della zona operativa
stabilità
Norme generali di protezione delle macchine
Tutti gli organi che possono costituire pericolo (pulegge,
cinghie, cremagliere, ingranaggi, parti sporgenti, ecc.)
devono essere muniti di protezioni, essere segregati o
provvisti di idonei dispositivi di sicurezza per evitare
possibili appigli, urti e contatto con gli operatori.
Pertanto, in funzione del tipo di rischio, deve essere
predisposta una idonea protezione o riparo o dispositivo
che sia di tipo mobile, fisso o immateriale (es fotocellule).
Tipologia delle protezioni
Riparo di protezione:










Fisso
A segregazione totale
Barriera distanziatrice
Mobile
Motorizzato
Chiusura automatica
Regolabile
Interbloccato
Interbloccato con bloccaggio del riparo
Con comando dell’avviamento
Dispositivo di sicurezza:



Interblocco (es guardiamano nelle seghe elettriche)
A due mani sincronizzato
Sensibile (fotocellule, tappeti ecc.)
Riparo di protezione
(cfr. Norma UNI EN 953/00)
Definizione:
Elemento di una macchina usato in modo specifico per
fornire protezione mediante una barriera fisica.
Un riparo può agire:
 Da solo: è efficace solo quando è chiuso;
 Associato ad un dispositivo di interblocco, con o senza
bloccaggio del riparo: in questo caso la protezione è
assicurata qualunque sia la posizione del riparo.
Ripari di protezione: caratteristiche costruttive






Costruzione robusta
Non provocare rischi supplementari
Non facilmente neutralizzabili o rese inefficaci
Situate ad un idonea distanza dalla zona pericolosa
Non limitare l’osservazione del ciclo di lavoro
Permettere gli interventi indispensabili sull’attrezzatura di
lavoro.
Riparo fisso
Riparo mantenuto nella sua posizione di chiusura:
A- o in modo permanente (es. saldatura)
B- o per mezzo di elementi di fissaggio (es. viti) che
richiedono l’uso di un utensile per la loro rimozione.
Per quanto possibile non deve rimanere al suo posto in
mancanza dei fissaggi.
Riparo a segregazione totale:
Riparo che impedisce l’accesso alla zona pericolosa da tutti
i lati (usato soprattutto per la protezione degli organi di
trasmissione)
Barriera distanziatrice:
Riparo che non racchiude completamente la zona
pericolosa, ma impedisce o riduce l’accesso in virtù delle
sue dimensioni e della sua distanza (cfr. UNI EN 294/93)
dalla zona pericolosa (es. riparo a tunnel per zona
carico/scarico)
Riparo mobile:
Riparo collegato meccanicamente alla struttura della
macchina (es. con cerniere);
Può essere aperto senza l’uso di attrezzi.
Per quanto possibile deve rimanere unito alla macchina
quando è aperto.
Riparo motorizzato:
Riparo mobile azionato da una fonte di energia diversa da
quella umana o dalla gravità.
Riparo a chiusura automatica:
Riparo mobile azionato da un elemento della macchina (es. tavola mobile) o dal
pezzo da lavorare o da una parte dell’attrezzatura;
Permette il passaggio del pezzo (e dell’attrezzo) per poi tornare
automaticamente (per mezzo della gravità, di una molla, …) alla posizione
di chiusura appena il pezzo ha liberato l’apertura attraverso la quale gli è
consentito il passaggio.
Riparo regolabile:
Riparo fisso o mobile regolabile allo scopo di limitare l’accesso alle parti di
elementi mobili indispensabili per la lavorazione.
La Regolazione:
Rimane fissa durante la lavorazione.
Si deve effettuare facilmente e senza attrezzi.
Riparo interbloccato I:
Riparo associato ad un dispositivo di interblocco in modo
che:
 Non sia possibile l’avviamento della macchina finchè il
riparo non è chiuso;
 L’apertura del riparo arresti la macchina;
 La chiusura del riparo consenta l’esecuzione delle
funzioni pericolose, ma non ne comandi l’avvio.
Riparo interbloccato II:
Se la macchina è dotata di moto inerziale:
 O applicare sistemi di frenatura automatica;
 O dotare i ripari di dispositivi di bloccaggio che ne
impediscano l’apertura se gli elementi pericolosi sono in
movimento.
Riparo con comando dell’avviamento:
Riparo associato ad un dispositivo di interblocco (con o
senza bloccaggio del riparo) in modo che:


Le funzioni pericolose della macchina “assoggettate” al
riparo non possano essere svolte finchè il riparo non sia
stato chiuso;
La chiusura del riparo comandi l’avvio delle funzioni
pericolose della macchina.
Riparo con comando dell’avviamento:
I ripari con comando dell’avviamento possono essere usati
solo se sono soddisfate le seguenti condizioni:





Non esiste la possibilità che un operatore o parti del suo corpo si trovino
nella zona pericolosa, o tra la zona pericolosa e il riparo, mentre il riparo è
chiuso;
Le dimensioni e la forma della macchina permettono all’operatore o a
qualsiasi altra persona che deve intervenire sulla macchina, di avere una
visione globale dell’intera macchina/dell’intero processo;
L’apertura del riparo stesso o del riparo interbloccato rappresenta l’unica via
per accedere alla zona pericolosa;
Il dispositivo di interblocco associato al riparo con comando dell’avviamento
è il più affidabile possibile (poiché un suo guasto potrebbe provocare un
avviamento imprevisto/inatteso (cfr. UNI EN 1037/97);
Se l’avviamento della macchina con un riparo con comando dell’avviamento
rappresenta uno dei possibili modi di comando della macchina, la selezione
del modo deve essere assicurata mediante un selettore di funzionamento.
Scelta dei ripari sulla base del numero e della localizzazione dei pericoli
(cfr. appendice B UNI EN 953/00).
I ripari dovrebbero essere scelti fra i seguenti nell’ordine di
priorità indicato:
 Ripari locali che segregano singole zone pericolose se il
numero di zone pericolose è basso;
 Riparo che segrega tutte le zone pericolose se il numero
o le dimensioni delle zone pericolose sono elevate;
 Barriera distanziatrice parziale se l’utilizzo di un riparo a
segregazione totale non è possibile e se il numero di
zone pericolose è basso;
 Barriera distanziatrice intorno all’intero perimetro se
l’utilizzo di un riparo a segregazione totale non è
possibile e se il numero di zone pericolose sono elevati.
Scelta dei ripari sulla base della natura e della frequenza di accesso
(cfr. appendice A UNI EN 953/00).
Dove non è necessario l’accesso durante l’uso:
Dovrebbero essere usati ripari fissi in considerazione della
loro semplicità e affidabilità.
Dove è necessario l’accesso durante l’uso:
Se l’accesso è necessario per la messa a punto, la
correzione del processo o la manutenzione:
 Riparo mobile se la frequenza prevista di accesso è
elevata (più di una volta per turno);
 Riparo fisso solo se la frequenza di accesso è bassa.
Scelta dei ripari sulla base della natura e della frequenza di accesso
(cfr. appendice A UNI EN 953/00).
Se l’accesso è necessario durante il ciclo di lavoro:
 Riparo mobile con interblocco o con interblocco e bloccaggio del
riparo. Se l’accesso è per un ciclo di lavoro molto breve è preferibile
utilizzare un riparo mobile motorizzato;
 Riparo con comando dell’avviamento qualora vengano soddisfatte le
particolari condizioni per l’uso.
Se l’accesso non può essere totalmente proibito e se determinati
utensili, per es. lame delle seghe, devono essere parzialmente
esposti, i seguenti ripari sono appropriati:
 Riparo a chiusura automatica;
 Riparo regolabile.
Dispositivi di sicurezza
Caratteristiche generali:
 L’avvio degli elementi non sia possibile fintanto che
l’operatore può raggiungerli (la macchina non può partire fino
a che l’operatore possa inavvertitamente toccare parti pericolose);



La persona esposta non possa accedere agli elementi in
movimento;
La loro regolazione richieda un intervento volontario (es.
uso di un attrezzo o di una chiave)
La mancanza o il non funzionamento di uno dei loro
elementi impedisca l’avviamento della macchina o
provochi l’arresto degli elementi mobili.
Comando a due mani
Comando che richiede l’utilizzo di entrambe le
mani:
 Uso contemporaneo delle due mani;
 Attivazione continua durante le fasi pericolose;
 Interruzione ciclo al rilascio di un pulsante;
 Rilascio di entrambi i pulsanti per comandare un
nuovo ciclo;
 Comando simultaneo dei pulsanti (entro 0,5
sec).
Dispositivo sensibile
Dispositivo che provoca l’arresto della macchina o dei suoi
elementi (o assicura condizioni di sicurezza equivalenti)
quando una persona o una parte del suo corpo va oltre
il limite di sicurezza.
Azionati meccanicamente:
 Tappeto sensibile;
 Fune;
 Bumper (es. sensori a pressione sui bordi di porte automatiche)
 Bordo.
Azionati non meccanicamente:
 Ultrasuoni;
 Disp. Fotoelettrici.
Dispositivi di comando



I dispositivi di comando devono essere sicuri e affidabili
per evitare qualsiasi situazione pericolosa;
Dal posto di comando deve essere possibile la verifica
della presenza di altri eventuali operatori o persone
nella zona pericolosa e se ciò non fosse possibile, il
comando di inizio della funzione pericolosa, deve essere
preceduto da un segnale di avvertimento sonoro e/o
visivo;
Tutti i dispositivi di azionamento o messa in moto devono
essere protetti contro i possibili azionamenti accidentali;
Dispositivi di comando




Comando a due mani;
Dispositivo a pedale: permette l’avvio della
macchina alla pressione del piede sull’apposito
dispositivo a leva, questo deve essere protetto
sopra e ai lati da una custodia che eviti in ogni
modo l’azionamento accidentale;
Dispositivi sensibili;
Dispositivi di interblocco (o microinterruttori).