Efficienza Energetica:
Il contenimento dei consumi
energetici in azienda
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DIAGNOSI ENERGETICA
(Energy Audit)
La DIAGNOSI ENERGETICA è un insieme sistematico di
raccolta dati, di rilievo e di analisi dei parametri riferiti a consumi
specifici e alle effettive condizioni di esercizio dell’edificio e dei
suoi impianti, che
– mira ad ottenere la conoscenza del profilo di consumo energetico
attuale e reale dell’edificio
– identifica le opportunità di risparmio energetico più appropriate,
attraverso un’analisi costi/benefici
– riporta i risultati in un rapporto finale
– può portare ad un miglioramento delle condizioni di comfort
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Differenze tra diagnosi e
certificazione
La certificazione energetica
• Obiettivo: rappresentare in forma semplice la qualità
energetica del sistema edificio/impianto riferita a
condizioni standard
• Obiettivo secondario: dare delle indicazioni di
massima sui possibili interventi di risparmio
energetico attuabili (il tutto con costi contenuti)
La diagnosi energetica
• Obbiettivo: l’individuare eventuali inefficienze
energetiche di un sistema nelle sue attuali condizioni
di esercizio e
proporre soluzioni per ridurle quantificando sia i
risparmi conseguenti che la redditività economica di
tali interventi
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Schema di attività
RACCOLTA
BOLLETTE
RACCOLTA
DATI
PRODUZIONE
ANALISI DEI CONSUMI
ENERGETICI
MODELLI
ENERGETICI
NO
INDICI ENERGETICI
EFFETTIVI
INDICI
CONFRONTABILI ?
INDICI ENERGETICI
TEORICI
SI
INDIVIDUAZIONE
INTERVENTI
ANALISI
ECONOMICA
4
PRIORITA’
INTERVENTI
INDICI DI
RIFERIMENTO
NO
INDICI
CONFRONTABILI ?
SI
TERMINE DIAGNOSI
SI
INNOVAZIONI
TECNOLOGICHE
ANALISI
ECONOMICA
PRIORITA’
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INTERVENTI
• Come si effettua una diagnosi
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Cosa interessa?
• La raccolta dati riguarda:
– vettori e fonti energetiche;
– materie prime usate dal processo, occupanti, superfici
e volumi, altri elementi cui riferire l’utilizzo di energia;
– prodotti e servizi generati dal processo e/o dagli
impianti;
– perdite di energia.
• Essa comprende un’analisi di documenti
(bollette, rapporti di software dedicati) e l’utilizzo
di appositi strumenti.
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Cosa interessa?
• Più in dettaglio gli elementi da quantificare sono:
– dimensioni e caratteristiche delle strutture e degli
impianti;
– stato degli impianti (età, manutenzione, etc);
– fattori di utilizzo degli impianti;
– razionalità degli impianti;
– consumi energetici globali e dei singoli impianti;
– dati sulla produzione e sull’occupazione;
– costo dei vettori energetici utilizzati;
– costo del denaro per la realtà considerata;
– capitale a disposizione per diagnosi ed interventi.
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Passi preliminari
 ricognizione walk-through.
 attitudini della dirigenza e del personale
nei confronti dell’efficienza energetica.
 energy manager, responsabile acquisti
energia e indirettamente (conduttori,
manutentori, personale).
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Stato di strutture ed impianti
 Il secondo passo è quello di identificare lo stato
delle strutture e degli impianti.
 Dall’edificio al capannone industriale, la tipologia e
le condizioni dell’involucro hanno una diretta
influenza sia sui consumi per la climatizzazione,
sia in alcuni casi sulle scelte impiantistiche (es.
sistemazione centrali e percorsi delle reti di
distribuzione) o sulle abitudini degli occupanti.
 Per gli impianti è necessario effettuare un
censimento accurato che ne riporti le
caratteristiche essenziali ai fini della diagnosi.
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La raccolta dei dati
• I dati richiesti dalla diagnosi si raccolgono
secondo le seguenti modalità:
– studio di documenti (bollette, planimetrie) e software
associati ad un sistema di monitoraggio
(telecontrollo/telegestione);
– misure strumentali (energia, potenza);
– raccolta di dati climatici;
– effettuazione di rilievi metrologici (dimensioni).
• Il primo punto risponde almeno alla richiesta dei
consumi globali dell’azienda (nel caso elettrico
per gli utenti medi e grandi è possibile ottenere
anche i diagrammi di carico orari). Gli ultimi due
alla creazione di indicatori.
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L’individuazione di interventi
• Attraverso l’analisi dei dati raccolti si cerca di
raggiungere i seguenti obiettivi:
– la razionalizzazione dei flussi energetici;
– il recupero dell’energia dispersa;
– l’individuazione di tecnologie efficienti utilizzabili negli
impianti;
– la riduzione dei costi di approvvigionamento delle
fonti energetiche.
• Una volta esaurita la possibilità di migliorare
l’efficienza attraverso la regolazione degli
impianti, rimangono gli interventi che prevedono
una spesa.
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L’individuazione di interventi
• attenzione:
– gli interventi sono fisicamente e razionalmente
realizzabili?
– gli interventi possono interferire con i processi o con
le attività svolte nella struttura?
– l’azienda ha disponibilità di risorse?
• I primi due punti devono essere verificati
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Il rapporto finale
• Molto importante: che raccoglie gli esiti della
diagnosi e li trasferisce all’utente.
• Affinché risulti efficace è necessario che sia:
–
–
–
–
–
13
completo;
sintetico;
preciso;
chiaro;
comprensibile.
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Esempio di modello di raccolta dati
PERTINENZA
Sala Macchine
Sala Macchine
Sala Macchine
Sala Macchine
Sala Macchine
Sala Macchine
Sala Macchine
Sala Macchine
Sala CT 2° p.
Sala Macchine
Sala Macchine
Sala Ventilaz.
Pallone
Sala Macchine
Curva stadio
Illuminazione
Bar
Illuminazione
Ufficio
Illuminazione
Illuminazione
Illuminazione
Sala Bibloc
Spogliatoi
Piscine
Perdite
APPARECCHIATURA
pompa rilancio piscina 50 m
pompa rilancio piscina 50 m
pompa circolatori termoventil.
pompa circol. scambiat. 50 m
pompa circol. scambiat. 25 m
circolatori
circolatori
circolatori alle docce
circolatori
pompa rilancio piscina 25 m
pompa rilancio piscina scolas.
motore ventilatore
motore ventilatore
pompa riscaldam. piscina 50 m
compressori per bombole sub
fari illuminazione piazzale
distributori, ecc...
fari illuminazione pallone
fotocopiatrice, fax, PC, ecc...
ambienti vari
fari illuminazione vasca 25 m
fari illuminazione vasca scol.
circolatori
fon
robot per pulizia fondo
TOTALE
14
n° P (kW)
3
15
2
9,2
1
0,37
1
1,4
1
0,4
1
0,3
1
0,75
3
0,2
1
0,8
2
9,2
3
2,2
1
15
1
15
3
2,5
3
0,5
4
0,25
1
6
8
2
1
1
250 0,04
12
0,4
6
0,25
1
0,95
44
0,7
2
0,5
C.C.
0,46
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,35
0,23
0,7
0,7
0,7
0,5
1
0,5
1
0,5
1
1
1
0,7
1
1
P.in. (kW) Peff (kW)
45
20,8
18,4
12,9
0,37
0,26
1,4
0,98
0,4
0,28
0,3
0,21
0,75
0,53
0,6
0,42
0,8
0,56
18,4
6,44
6,6
1,52
15
10,5
15
10,5
7,5
5,25
1,5
0,75
1
1
6
3
16
16
1
0,5
9
9
4,8
4,8
1,5
1,5
0,95
0,67
30,8
30,8
1
1
209
143
h/d
24
24
24
24
24
24
24
24
24
24
24
24
24
12
12
12
24
13
10
10
11
11
24
2
4
d/a
350
350
350
350
350
350
350
350
330
320
290
270
270
350
350
350
150
270
350
350
300
300
120
300
5
h/a
8400
8400
8400
8400
8400
8400
8400
8400
7920
7680
6960
6480
6480
4200
4200
4200
3600
3510
3500
3500
3300
3300
2880
600
20
kWh
174.636
108.192
2.176
8.232
2.352
1.764
4.410
3.528
4.435
49.459
10.611
68.040
68.040
22.050
3.150
4.200
10.800
56.160
1.750
31.500
15.840
4.950
1.915
18.480
20
20.928
718.535
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Esempio di modello di raccolta dati
• Per la parte termica è importante considerare sia la parte
dei punti di produzione, sia quella degli utilizzatori.
Nell’ambito elettrico in genere si ha a che fare solo con
la seconda.
AREA FUNZIONALE APPARECCHIATURA
Reparto n. 1
Reparto n. 2
Reparto n. 3
Reparto n. 4
Reparto n. x
Reparto n, y
Reparto n. z
TOTALI
15
n.
Fluido termovettore P. Nominale Coeff. di
Carico
kWt
h/a
kWht
ww
yy
%
Ventilconvettore
Ventilconvettore
Radiatore A
Radiatore B
Termostriscia
Termostriscia
Termostriscia
Pavimento radiante
....
.....
.......
.........
xx
100,0
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• Gli strumenti per le diagnosi
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Gli strumenti
• Il cuore di una diagnosi è costituito dai rilievi effettuati
attraverso gli opportuni strumenti.
• Attraverso essi si può arrivare ad una conoscenza più
approfondita e mirata su singoli processi ed impianti.
• Gli strumenti possono essere fissi (da quadro) o portatili.
I primi risultano ormai poco costosi ed hanno il vantaggio
di rimanere di proprietà dell’utente al termine della
diagnosi.
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Gli strumenti: provenienza
• Gli strumenti provengono da tre grandi famiglie:
– strumentisti
– produttori di tecnologie di risparmio
– altri
• Il primo e terzo gruppo offrono una tecnologia
semplice e a basso costo, pensata per la
misura.
• Il secondo gruppo si caratterizza per una
tecnologia complessa, progettata per la gestione
di sistemi.
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Per le apparecchiature da ufficio
• Sembra molto semplice ma …
• Permette di misurare
–
–
–
–
–
–
19
tensione
corrente
sfasamento
energia attiva e reattiva
consumo medio
…
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Gli strumenti: sistemi di
comunicazione
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Gli strumenti: opzioni fisse
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Il costo degli strumenti
• Il costo della strumentazione varia in funzione della
complessità della rete di misura. Alcuni dati:
–
–
–
–
–
datalogger da installare presso l’utente, 400 €;
strumento da quadro semplice (RS485), 150 €;
strumento evoluto (RS485), 350 €;
rete complessa, 500-600 € a punto;
software, dai 1000 € in su.
• Ovviamente occorre aggiungere nei primi tre casi i costi
di installazione (150-300 €).
• Il servizio di analisi dati e reportistica può essere offerto
a cifre comprese fra i 30 e gli 800 €, a seconda della
complessità della rete e delle analisi.
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• Gli indicatori energetici
23
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Gli indicatori energetici
• I dati sui consumi in sé, pur essendo utili, rischiano di
rimanere sterili e poco significativi, soprattutto in
assenza di un’esperienza forte nella diagnosi.
• Sapere ad esempio che un edifico consuma 500.000
kWh termici in un anno o che un certo processo
produttivo assorbe 850.000 kWh elettrici in un certo
periodo di tempo non dice un granché.
• Per avere un dato utilizzabile occorre renderlo
confrontabile. A questo scopo si introducono gli
indicatori energetici.
24
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Gli indicatori energetici
• Un indicatore consiste nel rapportare il dato sul consumo
con altre grandezze, legate ai seguenti aspetti:
– dimensioni;
– produzione;
– occupazione.
• I dati assoluti diventano dunque consumi per m2, kWh
per unità prodotta, m3 di gas per addetto, e così via.
• Ciò permette di confrontare situazioni diverse, ma
accomunate dal processo utilizzato o dal prodotto reso.
Diventa così facile capire dove intervenire.
25
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Consumi specifici tipici
I valori effettivi
dipendono
dal
processo usato e
dalla lavorazione
effettuata.
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• Il monitoraggio
27
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Il monitoraggio
• La diagnosi consente di conoscere lo stato del sistema
energetico nella struttura in esame e, in questo modo,
permette di ottimizzarlo, a fronte di investimenti più o
meno sostenuti e remunerativi.
• Il processo di razionalizzazione dei consumi, però, non
può esaurirsi in un momento, per i seguenti motivi:
– possono intervenire modifiche nei processi dell’azienda o
nell’utilizzo degli edifici;
– l’evoluzione della legislazione può incidere sugli usi di energia;
– l’introduzione di nuove tecnologie può rendere interessante
qualche nuovo intervento.
28
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Il monitoraggio
 investimento per monitorare i consumi della
struttura ed istituire una contabilità energetica
interna.
 Se la diagnosi rappresenta una foto della
struttura considerata con riferimento agli usi
energetici, il monitoraggio corrisponde a
girare un film.
 Compiti del monitoraggio sono:
 il controllo dell’evoluzione dei consumi;
 l’ottimizzazione delle politiche di O&M;
 l’evidenziare nuove opportunità di intervento.
29
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Il monitoraggio
• Le metodologie di conduzioni di una campagna di
monitoraggio non sono dissimili da quelle di una
diagnosi.
• Se l’audit viene condotto avvalendosi di strumenti fissi,
anzi, tali attività vengono ad essere effettuate con le
stesse modalità: al rapporto della diagnosi si
sostituiranno le relazioni sintetiche ed i resoconti della
contabilità energetica.
• La forma più raffinata di monitoraggio è rappresentata
dai sistemi di building automation, più complessi, costosi
e completi.
30
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• Esempio aria compressa
31
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Gli strumenti per l’aria compressa
32
(fonte L. Bicchierini – Atlas Copco)
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Sul campo
• Misure fluidodinamiche ed elettriche
(fonte P. Minini – Atlas Copco)
• e ricerca delle fughe
33
(fonte R. Caligaris – Fenice)
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Dalle misure ai grafici - 1
34
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(fonte P. Minini – Atlas Copco)
Dalle misure ai grafici - 2
35
(fonte P. Minini – Atlas Copco)
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Dalle misure ai grafici – 3 – le fughe
36
(fonte P. Minini – Atlas Copco)
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Non sottovalutare le perdite …
33 kW x 8000 h/anno x 0.07 €/kWh = 18480 € ogni anno !
37
(fonte L. Bicchierini – Atlas Copco)
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INDICI DI PRESTAZIONE ENERGETICA
SISTEMA
EDIFICIOIMPIANTO
IMPIANTO
•
•
•
•
•
•
•
Ip - Potenza utile su volume riscaldato lordo (W/m3)
EPT – Indice Energia Primaria per usi termici (kWht/m3)a o (kWht/m2)a
EE – Indice Energia Elettrica totale (kWhe/m3)a o (kWhe/m2)a
IENt - Indice Energetico Normalizzato termico (Wht/m3/gg)a (scuole)
IENe - Indice Energetico Normalizzato elettrico (kWhe/m2)a (scuole)
EPX - Indice di Prestazione Energetica servizio X (kWht/m2 o 3) a
ETX - Indice di Prestazione Termica servizio X (kWht/m2 o 3) a
•
•
•
•
•
•
ηe - Rendimento di emissione
Indici secondari
ηc - Rendimento di regolazione
ηd - Rendimento di distribuzione
ηp - Rendimento di produzione stimato
ηg - Rendimento globale medio stagionale stimato
ηgn - Rendimento globale medio stagionale stimato e corretto
(contabilizzazione)
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Potenza termica per unità di volume
Ip
• Confronto con la potenza termica
richiesta tramite il metodo della
“Firma Energetica”
Verifica
dimensionamento
caldaia:
FIRMA ENERGETICA - Letture settimanali
Pm = -13,239 Test + 271,05
Potenza media erogata
[kW]
350
300
250
Ip
200
150
Pm (θest,p )
100
 1
50
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Test [°C]
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Analisi economica
I risparmi economici derivanti dall’intervento
sono maggiori degli investimenti effettuati?
• Valore attuale netto (VAN)
• Indice di profitto (IP)
• Rapporto benefici/Costi (B/C)
• Tasso interno di rendimento (TIR)
• Tempo di ritorno (TR) o Pay-back time
• Costo dell’energia risparmiata (CER)
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Case study
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Andamento consumi specifici mensili
di gas metano [Sm3]
1000
900
Consumo specifico mensile [smc]
800
700
600
2010
500
2011
400
2012
300
200
100
0
Gen-Feb
Marzo
Aprile
Mag-Giu
Lug
Periodo fatturazione
Ago-Set
Ott-Nov
Dicembre
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Andamento dei consumi di
acqua [m3]
400
350
Consumo acqua [m3]
300
250
200
2011
2012
150
100
50
0
Dic - Feb
Mar - Mag
Giu - Ago
Periodo fatturazione
Set - Nov
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Profili di carico
Energia attiva
120000
110000
Consumo mensile [kWh]
100000
90000
80000
70000
F1
60000
F2
F3
50000
40000
30000
20000
Mese
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Profili normalizzati
Energia attiva normalizzata
450
Consumo medio orario [kWh]
400
350
300
F1
250
F2
F3
200
150
100
F1: Lun – Ven dalle 8.00 alle 19.00
F2: Lun – Ven dalle 7.00 alle 8.00 e dalle 19.00 alle 23.00; il Sab dalle 7.00 alle 23.00
F3: Lun – Sab dalle 0.00 alle 7.00 e dalle 23.00 alle 24.00; tutti i Festivi
Normalmente, in una settimana, si è per il 33% in F1, per il 24% inF2 e per il 43% in F3
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Energia reattiva
Energia reattiva
100000
90000
Consumo mensile [kvarh]
80000
70000
60000
50000
F1
40000
F2
F3
30000
20000
10000
0
Mese
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Jan-11
Sep-12
Aug-12
Jul-12
Jun-12
May-12
Apr-12
Mar-12
Feb-12
Jan-12
Dec-11
Nov-11
Oct-11
Sep-11
Aug-11
Jul-11
Jun-11
May-11
Apr-11
Mar-11
Feb-11
[kvarh]
40000
30000
Sep-12
Aug-12
Jul-12
Jun-12
May-12
Apr-12
Mar-12
Feb-12
Jan-12
Dec-11
Nov-11
Oct-11
Sep-11
Aug-11
Jul-11
Jun-11
May-11
Apr-11
Mar-11
Feb-11
Jan-11
Energia reattiva/Energia attiva [%]
Esubero energia reattiva
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
F1
F2
F3
Energia reattiva in esubero
60000
50000
F1 50-75%
F1 >75%
20000
F2 50-75%
F2 >75%
10000
F3 50-75%
0
F3 >75%
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Letture di dettaglio
11000
10000
9000
8000
[kWh]
7000
6000
lug-12
5000
ago-12
set-12
4000
3000
2000
1000
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Giorno del mese
www.enerlab.biz
rendicontazione
11000
10000
9000
8000
[kWh]
7000
mar-11
6000
mag-11
5000
ago-11
ott-11
4000
nov-11
3000
2000
1000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Giorno del mese
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TRANSITORI
[kW]
Andamento potenza spegnimento
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Media
Max
Min
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Ora
[kW]
Andamento potenza accensione
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Media
Max
Min
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Ora
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Andamenti medi
Assorbimento giornaliero medio
8300
8218
8200
8100
8032
8012
8000
[kWh]
7948
7968
7900
7800
7733
7700
7600
7500
7472
7400
Domenica
Lunedì
Martedì
Mercoledì
Giovedì
Giorno della settimana
Venerdì
Sabato
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Profili specifici 1
Potenza media oraria giorni festivi
200
180
Potenza media oriaria [kW]
160
140
120
100
80
60
40
20
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12 13
Ora
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
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Profili specifici 2
Potenza media oraria giorni festivi (esclusi picchi)
35
Potenza media oraria [kW]
30
25
20
15
10
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12 13
Ora
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
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100
100
90
90
80
80
70
70
Cavità stampo
Cavità stampo
ANALISI DATI
PRODUZIONE
60
50
40
60
50
40
30
30
20
20
10
10
0
0
0
20
40
60
80
100
120
5
10
15
20
25
30
35
Tempo ciclo [s]
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Analisi scarti produzione
Materia Prima
140000
120000
[kg]
100000
MP 2011
80000
MP 2012
60000
40000
20000
gen
feb
mar
apr
mag
giu
lug
ago
set
ott
nov
dic
Nel 2012 è stato introdotto un sistema gestionale che registra tutti i cicli
di lavorazione dei prodotti effettuati dalle varie macchine.
Dalla rielaborazione di tutti i dati sono stati ricavati il numero dei pezzi
prodotti per ogni tipo di stampo ed i pezzi prodotti dalle varie macchine nel
periodo gennaio 2012 – luglio 2012
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Pezzi prodotti
100
100000000
90
80
80000000
60
50
40
40000000
[%]
[N°]
70
60000000
30
20
20000000
10
0
0
Peso complessivo pezzi prodotti
60000
100
90
50000
80
[kg]
60
30000
50
[%]
70
40000
40
20000
30
20
10000
10
0
0
Cicli effettuati
100
1600000
90
80
1200000
70
1000000
60
800000
50
[%]
[N°]
1400000
40
600000
30
400000
200000
0
20
10
0
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Modello elettrico
Consumi settori [MWh]
Illuminazione,
Macchine uffici, 162.8
19.1
Aria
compressa,
159.5
Condizioname
nto, 19.0
Consumi produzione
22
23 24 25
21 2%
1% 5% 3%
6%
20
4%
Produzione,
2132.0
Consumi illuminazione [MWh]
Uffici, 6.5
Esterno, 12.3
1
7%
3
2
2%
6% 4
0% 5
5%
19
4%
6
6%
18 17
2% 1%
7
3%
16
8% 15
1% 14
7%
13
7%
8
7%
10
1%
9
12 11
4% 4% 3%
Produzione,
144.1
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Interventi:
riparazione stampi
Efficienza stampi
<75%
75% - 90%
90% - 99%
100%
9%
22%
49%
20%
•
•
•
•
Perdita nel riscaldamento tramite resistenze del blocco metallico dello
stampo, comprensivo della quota parte interessata dalla cavità difettosa
Perdita nel raffreddamento della suddetta quota parte dello stampo
Perdita di materiale plastico nei canali di adduzione
Perdita dovuta al prolungamento delle ore di lavoro delle macchine per la
produzione di un certo quantitativo di pezzi
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Interventi:
coibentazione presse
•
Lana di roccia con coefficiente di conducibilità termica pari a 0,059 W/m2K
consentirebbe una riduzione delle dispersioni fino a circa 480 W ed una
conseguente riduzione dei consumi elettrici di circa 50.000 € (costo totale pari a
250 €)
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Interventi:
illuminazione
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Interventi:
preriscaldamento plastica
• Tenendo presente che il calore specifico della plastica è di circa 2
KJ/kg °K e di riuscire a portare la temperatura della plastica a 85° C,
l’energia elettrica necessaria annua è di circa 68.650 kWh per un
costo complessivo di circa 9.500 €.
• Stimando che le perdite di calore nel sistema alternativo, fornito con
la caldaia centralizzata, siano del 40 % rispetto ai fabbisogni,
l’energia necessaria che deve essere fornita dal metano salirebbe a
circa 96.000 kWh; il costo del metano sarebbe di circa 7.300 €, per
un risparmio in bolletta di circa 2.150 €.
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Case Study 2
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Case Study 2
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Cosnumi Gas
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Installazione elettrovalvole su
circuito aria compressa
• aria compressa alla pressione di 6 bar
• area equivalente delle perdite pari ad un foro da 1 mm di diametro
• vita utile della valvola pari a 10 anni
• tasso di sconto pari al 5%,
• aumento annuo del 2% del costo dell’energia elettrica
• ore di funzionamento dell’impianto pari a 4.000 ore/anno
La portata d’aria dal foro è pari a circa 0,065 mc/min; per sopperire a questa
portata d’aria il compressore dovrebbe lavorare a circa 0,47 kW. Le perdite
in termini economici sarebbe di circa 370 € a macchina.
Una elettrovalvola montata sulla linea dell’aria compressa potrebbe costare
circa 150 € anno.
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Illuminazione
•
•
•
•
Allo stato attuale esistono 24 corpi illuminanti costituiti
da un doppio tubo in neon da 58 W e 23 corpi
illuminanti ai vapori di sodio da 400 W accesi per 8 ore
al giorno.
Proposta la sostituzione dei vecchi con fila singola di
LED da (56 W totali, 150 €/cad)
Per i vapori di sodio la sostituzione con altrettanti corpi
a LED della potenza di 200 W all’uno (500 €/cad)
Riduione gli attuali consumi da 21,6 MWh/anno a circa
10,5 MWh/anno pari a 11 MWh ed una riduzione dei
costi di circa 2.540 €/anno.
•
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Illuminazione con regolatori
•
•
•
•
Allo stato attuale esistono 24 corpi illuminanti costituiti
da un doppio tubo in neon da 58 W e 23 corpi
illuminanti ai vapori di sodio da 400 W accesi per 8 ore
al giorno.
Proposta la sostituzione dei vecchi con fila singola di
LED da (56 W totali, 150 €/cad)
Per i vapori di sodio la sostituzione con altrettanti corpi
a LED della potenza di 200 W all’uno (500 €/cad)
Riduzione gli attuali consumi da 21,6 MWh/anno a circa
10,5 MWh/anno pari a 11 MWh ed una riduzione dei
costi di circa 2.540 €/anno.
•
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Illuminazione
•
•
È stato anche valutato il caso di installazione di
regolatori di flusso luminoso che consentano di ridurre
il livello di illuminazione artificiale in funzione di quello
naturale ottenendo che l’impianto di illuminazione
venga acceso per un numero di ore inferiore al caso
precedente; si è stimato che il tempo di accensione si
riduca a metà.
Costo complessivo € 14900
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Riqualificazione involucro edilizio e
impianto termico
Energia
Energia
Superficie
risparmiat risparmiat
intervento
a mc4
a reale
[mq]
[kWh]
[kWh]
Soffitto (10
cm 0,034)
Cappotto
(10 cm EPS
0,034)
Involucro
opaco
Involucro
trasparent
e
Coibentazi
one totale
Costo
unitario
[€/mq]
Costo
Ricavo da
intervento Incentivo
[€]
[€/anno]
Ricavo da
incentivo Risparmio
[€] (10 [€/1°anno]
anni)
157.361
115.487
1.892
70
€ 132.440
€ 6.000
€ 60.000
€ 7.622
67.712
49.694
1.100
60
€ 66.000
€ 4.290
€ 42.900
€ 3.280
223.457
163.995
€ 198.440
€ 6.000
€ 60.000
€ 10.824
13.759
10.098
€ 12.500
€ 975
€ 975
€ 666
228.959
168.033
€ 213.440
€ 6.000
€ 6.000
€ 11.090
Caldaia
14.113
10.357
€ 25.000
€ 1.625
€ 1.625
€ 1.340
Tutto
236.047
173.235
€ 238.440
€ 10.000
€ 100.000
€ 11.434
50
300
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Riqualificazione involucro edilizio e
impianto termico
Tra i precedenti, gli interventi più interessanti sono:
sostituzione delle finestre e del generatore di calore
PBT
10 anni
PBT
12 anni
IRR
9%
IRR
7%
NPV
€ 2.862
NPV
€ 3.296
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Sfruttamento calore compressione
due compressori KAESER:
- SK 26 da 15 kW
-BSD81 da 45 kW
-Si stima che la quantità di calore recuperabile si
aggiri intorno al 75% della potenza impiegata e che il
GPL risparmiato sia intorno ai 7.500 kg. Il risparmio
complessivo è stimabile intorno ai 6.600 €/anno,
mentre il costo dell'installazione del sistema di
recupero sia intorno ai 8.000 €. Il tempo di ritorno è
perciò di poco superiore all'anno
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Grazie per l’attenzione
Ing. Simone Tascini
E
M
W
[email protected]
3384113527
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