Logistica Industriale
La Gestione Materiali
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GESTIONE A SCORTA
Decision making in production planning and inventory management is therefore
basically a problem of coping with large numbers and with a diversity of factors
external and internal to the organization.
1. How often the inventory status should be determined
2. when a replenishment order should be placed
3. How large the replenishment order should be.
Inventory Management and Production Planning and Scheduling
Silver E.A., Pyke D. F. , Peterson R.
POLITICHE DI GESTIONE DELLE
SCORTE
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CLASSIFICAZIONE DELLE POLITICHE
Modello a punto
di riordino
Modello a
periodo fisso
Consiste nell’ordinare una
quantità costante (Q)
quando la disponibilità
scende al di sotto di una
certa quantità prefissata (R)
Consiste nell’ordinare, ad
intervalli fissi di durata (I), una
quantità variabile in grado di
riportare la disponibilità ad un
livello prefissato (Qmax)
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EOQ: lotto economico di acquisto
Ipotesi:
• tasso di domanda D costante e noto
• nessuna perdita per furto, danneggiamento, obsolescenza
• non sono contemplate rotture di stock
• la fornitura avviene per lotti di quantità Q in istanti discreti
• lead time di fornitura nullo
• orizzonte temporale infinito
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EOQ: lotto economico di acquisto
Il lotto economico si calcola minimizzando la funzione del costo totale di
gestione delle scorte nel periodo T:
- costi di mantenimento a scorta
- costo di emissione dell’ordine
A= costo fisso di
- costo totale di acquisto
emissione di un ordine
CTT 
DT
Q
 A   h  DT  p
Q
2
P= prezzo unitario di
acquisto
DT= domanda in T
Costo totale
Costo di emissione
dell’ordine
h= costo unitario di
mantenimento a scorta
Costo di
mantenimento
Q/2= giacenza media
Costo di acquisto
D/Q = n° di ordini
emessi nel periodo T
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EOQ: lotto economico di acquisto
CT
2 AD
 EOQ 
Q
h
TRADE OFF
Politica di acquisti frequenti e di dimensioni limitate comporta ALTI COSTI
DI ORDINAZIONE
Politica di acquisti di grandi lotti, ma poco frequenti comporta ALTI COSTI
DI MANTENIMENTO A SCORTA
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MODELLO A PUNTO DI RIORDINO
IPOTESI MODELLO:
- D: Domanda costante e uniforme nel tempo
- LT: Lead time di approvvigionamento costante
- Lotti di fornitura consegnati in unica soluzione
PERIODO DI REVISIONE: variabile
QUANTITA’ ORDINATA : Q costante =
EOQ
PARAMETRI DEL MODELLO:
R= LT*D
Q=EOQ
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Vantaggi e svantaggi
Svantaggi:
 RICHIEDONO CONTROLLO
(CONTINUOUS REVIEW)
DELLA
SCORTA
IN
CONTINUO
 DETERMINANO INTERVALLI DI RIORDINO VARIABILI
Vantaggi:
 DETERMINANO SCORTE MEDIE MINORI e QUANTIFICABILI
 AUCOMPENSANO LE VARIAZIONI DI PRELIEVI
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MODELLO A PERIODO FISSO
IPOTESI MODELLO:
D: Domanda costante e uniforme nel tempo
LT: Lead time di approvvigionamento costante
Lotti di fornitura consegnati in un’unica soluzione
PERIODO DI REVISIONE: costante = l
QUANTITA’ ORDINATA : Q variabile= Q max-Qi
Scorta obiettivo
Livello di magazzino
all’istante i
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Vantaggi e svantaggi
Svantaggi:
 RICHIEDONO PREVISIONI DI DOMANDA ACCURATE
 NON IDONEO AL CASO DI DOMANDA STAGIONALE
Vantaggi:
 CONSENTONO UN CONTROLLO SCORTE PERIODICO
 DETERMINANO EMISSIONI ORDINI AD INTERVALLI PREFISSATI
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SISTEMI DI GESTIONE MATERIALI: criteri di scelta
I sistemi di gestione dei vari prodotti devono essere differenziati
considerando

Importanza del prodotto

regolarità del consumo / domanda

affidabilità del fornitore

valore unitario del prodotto

collocazione del prodotto in funzione del ciclo di vita (prodotto nuovo,
prodotto di cui sono disponibili le serie storiche, prodotti in esaurimento)

criticità del prodotto (per la produzione, per le vendite, per la
distribuzione)

caratteristiche fisiche del prodotto (deperibilità, ingombro, …)
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SCORTE DI SICUREZZA
La funzione della scorta di sicurezza (SS) è legata a:
• variabilità dei tempi di rifornimento
• variabilità nei consumi nel lead time
ESIGENZE DA BILANCIARE:
COSTO DI
MANTENIMENTO SCORTE
COSTO DEL
SOTTO SCORTA
La scorta di sicurezza (SS) deve essere dimensionata considerando la
probabilità che si verifichi:
1. uno scostamento rispetto ai consumi medi (nel periodo di lead time)
2. uno scostamento rispetto ai tempi di rifornimento considerati
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Logistica Industriale
Evoluzione dei Sistemi di Gestione Materiali
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SISTEMI MRP
MRP I (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING)
l’MRP era originariamente un sistema di calcolo dei fabbisogni di parti
necessario per le operazioni di assemblaggio
solo successivamente e’ stato impiegato per gestire le priorita’ di
approvvigionamento in relazione ai fabbisogni previsti dal piano di
produzione
gli obiettivi di un sistema MRP i consistono nel determinare:
• cosa ordinare
• quanto ordinare
• quando ordinare
• quando programmare la consegna
allo scopo di contenere le giacenze a magazzino
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SISTEMI MRP
MRP I (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING)
MASTER SCHEDULE
PROGRAMMA DI PRODUZIONE
CALCOLO FABBISOGNI
(DISTINTA BASE)
GESTIONE LEAD TIME
AGGREGAZIONE
PARTI COMUNI
RIPETUTO PER
CIASCUN LIVELLO
CONFRONTO CON
DISPONIBILITA’
CONSIDERAZIONE LOTTI
LANCIO IN PRODUZIONE
O SU FORNITORI
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SISTEMI MRP
PER UTILIZZARE UN SISTEMA MRP
E’ NECESSARIO:
• conoscere e gestire i data base tecnici (distinte basi, anagrafiche
materiali e i cicli)
• gestire le disponibilità dei materiali (giacenze; ordinato; impegnato)
• gestire i lead time (di rifornimento e di produzione)
• gestire i programmi di produzione e di fornitura
• disporre di opportuni supporti informatici
“INPUT BUONI = RISULTATI BUONI”
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SISTEMI MRP
MRP II (MANUFACTURING RESOURCES PLANNING)
PIANO AZIENDALE
PIANIFICAZIONE
PIANO DI VENDITA
PIANO DI PRODUZIONE
NO
SI
PROGRAMMA DI PRODUZIONE
VERIFICA
FABBISOGNO MATERIALI (MRP I)
FABBISOGNO CAPACITA’ PRODUTTIVA
NO
SI
ESECUZIONE
GESTIONE PRODUZIONE
PROGRAMMA RIFORNIMENTO
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SISTEMI JIT
APPROCCIO JUST IN TIME
 OBIETTIVI
 RIDURRE IL TEMPO DI ATTRAVERSAMENTO
 RIDURRE LE GIACENZE
 RIDURRE SISTEMATICAMENTE I COSTI EVITABILI
 CARATTERISTICHE E LEVE D’AZIONE
 PRODUZIONE SU RICHIESTA DEL CLIENTE
 PRODUZIONE A MIX LIVELLATO
 SISTEMATICA RIDUZIONE DEGLI STOCK
 BILANCIAMENTO DELLE LINEE
 RIDUZIONE DEI LOTTI DI PRODUZIONE
 RIDUZIONE DEI TEMPI DI CAMBIO ATTREZZATURE (SET-UP)
 PIANIFICAZIONE “PULL” (es. SISTEMA “KANBAN”)
 STRUMENTI OPERATIVI
 CARTELLINI DI PROCESSO PER I MATERIALI
 “VALUE ANALYSIS” DEL FLUSSO
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SISTEMI JIT
GESTIONE TRADIZIONALE DEL FLUSSO PRODUTTIVO
FORNITORI
REQUIREMENTS
PURCHASING MATERIALS
(*)
(*)
M.R.P.
(*)
DEMAND
CLIENTI
(*)
ORDINI DI PRODUZIONE
NOTIFICHE DI PRODUZIONE
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SISTEMI JIT
APPROCCIO J.I.T.
M.R.P.
PURCHASING
MATERIALS
REQUIREMENTS
DEMAND
FORNITORI
CLIENTI
K
K
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SISTEMI JIT
PULL PLANNING
 l’ordine cliente guida direttamente la produzione
 il lead-time del cliente è più alto (o uguale) al lead-time di
produzione
 il programma di produzione definisce direttamente i differenti ritmi di
produzione (per singolo tipo / versione)
 la fattibilita’ del programma di produzione e’ determinata dalla
disponibilita’ dei materiali
 per agevolare il programma e limitare i lead-time, e’ spesso necessario
avere stock di prodotti semi-lavorati
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SISTEMI JIT
PULL PLANNING
SISTEMA KANBAN (“CARTELLINO / SEGNALATORE”)
KANBAN NON SIGNIFICA J.I.T.
E
IL SISTEMA KAN-BAN E’ UN SEMPLICE
MA EFFICACE STRUMENTO COL QUALE
IL CLIENTE INFORMA IL FORNITORE
J.I.T. NON IMPLICA IL KANBAN
CIRCA I SUOI FABBISOGNI E COL QUALE
IL FORNITORE PIANIFICA LA SUA
PRODUZIONE
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SISTEMI JIT
PULL PLANNING
KANBAN ("CARTELLINO/SEGNALE")
DEFINIZIONE :
SUPPORTO DI CARTA ATTACCATO AL CONTENITORE CHE SEGNALA (GENERALMENTE) IL
NUMERO DI IDENTIFICAZIONE, IL CODICE DELLA PARTE, LA DESCRIZIONE DELLA PARTE,
IL PUNTO DI DESTINAZIONE E IL NUMERO DI PEZZI CONTENUTI IN OGNI CONTENITORE
SVILUPPATO DALLA TOYOTA NEI PRIMI ANNI ‘60
1962 : ADOTTATO NEI REPARTI DI LAVORAZIONE MECCANICA E DI ASSEMBLAGGIO
LAMIERA
1965 : ESTESO AL 100% DELLE AZIENDE FORNITRICI
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SISTEMI JIT
METODOLOGIA KANBAN
Definizione:
supporto di carta attaccato al contenitore
e riportante:
- NUMERO DI IDENTIFICAZIONE
- CODICE DEL COMPONENTE
- DESCRIZIONE DEL COMPONENTE
- PUNTO DI DESTINAZIONE
- NUMERO DI PEZZI NEL
CONTENITORE
KANBAN E’ UNA PROCEDURA
CHE UTILIZZA CARTELLINI PER
REGOLARE IL FLUSSO DEI
COMPONENTI VERSO LA LINEA
DI ASSEMBALAGGIO
LIMITI DEL KANBAN
KANBAN = CARTELLINO
FUNZIONI
DEL
KANBAN
CONTROLLO PRODUZIONE
-
- PROGRAMMA GIORNALIERO LIVELLATO
- CONTENITORI STANDARD
- SEMPLCE MA RIGIDA DISCIPLINA DI
REPARTO
- NON PUO’ RISPONDERE A VARIAZIONI
IRREGOLARI ED IMPROVVISE:
DI PROGRAMMA
DI MIX
DI SPECIFICHE TECNICHE
- FOCALIZZATO SULLA FABBRICA
MIGLIORAMENTO DEL PROCESSO
COSA PRODURRE
IN QUALI QUANTITA’
QUANDO
IN QUALE MODO
COME / DOVE TRASPORTARE IL PRODOTTO
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- EVITARE SOVRAPRODUZIONI
- DEFINIRE LE PRIORITA’ OPERATIVE
- CONTROLLARE LE CARATTERISTICHE
QUALITATIVE
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SISTEMI JIT
KAN-BAN: REGOLE DEL GIOCO
1 - E’ IL PROCESSO A VALLE (CLIENTE) CHE TIRA IL PROCESSO A MONTE (FORNITORE)
2 - IL FORNITORE NON PRODUCE MAI UN PEZZO SE NON AUTORIZZATO DA UN KANBAN
3 - IL FORNITORE DEVE PRODURRE NELLA STESSA SEQUENZA DI ARRIVO DEL KANBAN
4 - VENGONO UTILIZZATI SOLO CONTENITORI STANDARD E RIEMPITI CON UN NUMERO DI PEZZI
STANDARD
5 - NON VENGONO MAI TRASPORTATI CONTENITORI SENZA UN KANBAN APPLICATO
6 – IL FORNITORE NON PUO’ CONSEGNARE PEZZI DIFETTOSI
7 - IN STABILIMENTO CI DEVE ESSERE UN SOLO PUNTO DI RIFORNIMENTO PER CIASCUN
COMPONENTE
8 - IL NUMERO DI KANBAN PER CIASCUN CODICE DEVE ESSERE CALCOLATO E GESTITO
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