Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
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DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
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1/88
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MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Indice
1. Premessa ............................................................................................................................................. 3
2. L’Azienda ........................................................................................................................................... 3
2.1. Presentazione dell’Azienda .........................................................................................................................3
2.2. I nostri materiali ..........................................................................................................................................4
2.2.1. Descrizione del materiale......................................................................................................................................6
2.3. Dove siamo ................................................................................................................................................7
2.3.1. Inquadramento territoriale ....................................................................................................................................10
2.3.1.1. Urbanistica ed accessibilità........................................................................................... 10
2.3.1.2. Pianificazione territoriale e vincolistica........................................................................ 11
2.3.1.3. Ambiente idrico ............................................................................................................ 11
2.3.1.4. Morfologia, geologia e idrogeologia............................................................................. 12
2.4. Organigramma .........................................................................................................................................13
2.5. Il Processo Produttivo..............................................................................................................................14
2.6. I Reparti/Aree di lavoro ..........................................................................................................................15
2.6.1. Animisteria ........................................................................................................................................................15
2.6.2. Terre...................................................................................................................................................................17
2.6.3. Formatura...........................................................................................................................................................18
2.6.4. Metallo liquido...................................................................................................................................................20
2.6.5. Colata.................................................................................................................................................................21
2.6.6. Finitura...............................................................................................................................................................22
2.6.7. Trattamenti termici ............................................................................................................................................23
2.6.8. Verniciatura .......................................................................................................................................................25
2.6.9. Lavorazioni meccaniche ......................... ..........................................................................................................27
2.6.10. Collaudi............................................................................................................................................................29
2.6.10.1. Laboratorio collaudo meccanico................................................................................. 29
2.6.10.2. Laboratorio analisi chimiche e meccaniche................................................................ 29
2.6.10.3. Modelleria ................................................................................................................... 30
2.6.11. Officina manutenzione.......................................................................................................................................30
2.6.12. Logistica ............................................................................................................................................................30
2.7. Esempi di applicazione dei nostri prodotti .............................................................................................31
2.8. Vantaggi ambientali delle ghise austemperate........................................................................................32
3. Variazioni intervenute nel primo semestre 2006 ...............................................................................32
3.1. Investimenti pianificati e in corso ..............................................................................................................32
3.2. Anomalie ambientali ..................................................................................................................................33
4. I Sistemi di Gestione.................................................................................................................... 34
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Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
4.1. La Missione ..............................................................................................................................................34
4.2. La Politica Aziendale................................................................................................................................35
4.3. Il Sistema di gestione ambientale ( SGA )................................................................................................39
4.3.1. La partecipazione del personale, la comunicazione all’esterno ..........................................................................41
4.3.2. Gli obiettivi, aspetti e programmi ambientali .....................................................................................................42
4.3.2.1. Valutazione degli aspetti ambientali............................................................................. 42
4.3.2.2. Gli obiettivi e i programmi ........................................................................................... 47
4.3.2.3. I programmi di miglioramento..................................................................................... 49
4.3.2.4. Aspetti ambientali significativi ..................................................................................... 53
4.3.2.5. Aspetti ambientali non significativi .............................................................................. 61
4.4. Elenco autorizzazioni ...............................................................................................................................83
4.5. Elenco leggi applicabili ............................................................................................................................84
4.6. Glossario..................................................................................................................................................88
4.7. Riferimenti................................................................................................................................................86
4.8. Modalità relative alla convalida................................................................................................................89
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DIREZIONE AMBIENTE
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Procedura:
Comunicazione
Foglio:
3/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
1. Premessa
La presente dichiarazione costituisce il primo degli aggiornamenti, previsti con cadenza annuale
secondo il Regolamento (CE) 761/2001, della Dichiarazione Ambientale 2005 di Zanardi Fonderie
S.p.A..
Le informazioni e i dati in essa contenuti vanno ad integrare quanto compreso nella Dichiarazione
Ambientale 2005, validata in data 19 Gennaio 2006 da parte di TÜV Italia Srl, gruppo TÜV
Suddeutschland .
Rispetto alla Dichiarazione Ambientale 2005, sono state apportate modifiche richieste dal TÜV in
sede di audit e per rendere in qualche punto più comprensibile a chi legge quanto descritto.
2. L’Azienda
2.1. Presentazione dell’Azienda
La ZANARDI FONDERIE S.p.A. ha sede legale e ubicazione in Via Nazionale, 3 - 37046 Minerbe
(VR) e appartiene al settore industriale delle fonderie di ghisa di seconda fusione.
La fonderia di seconda fusione ( codice NACE D.J. 27 51 ) utilizza come materie prime ghisa in pani (
derivante dal processo di prima fusione ), lamierino di profondo stampaggio e ritorni del processo
produttivo per ottenere pezzi meccanici in genere.
La superficie totale e quella coperta al 31/12/2005 è pari rispettivamente a 67.204 mq e 30.391 mq.
La ZANARDI FONDERIE S.p.A. produce pezzi meccanici in genere in ghisa sferoidale mediante
formatura a verde ovvero stampo con terra di fonderia. L'azienda occupa al 31/12/2005 220 dipendenti
e nel 2005 ha raggiunto un fatturato di 43,5 milioni di €.
La fonderia ha iniziato la sua attività nel 1931 e attualmente è presente in azienda la terza e quarta
generazione della famiglia Zanardi. Dal 1964 la produzione è costituita principalmente da pezzi in
ghisa a grafite sferoidale.
La Zanardi Fonderie S.p.A. ha una capacità produttiva di circa 23.000 t/anno, di cui circa 10.000 in
ghise sferoidali austemperate ( attualmente la Zanardi Fonderie è il maggior produttore europeo di
questo tipo di ghisa e il secondo al mondo ), con pezzi di peso unitario tra i 2 ed i 70 Kg. La
produzione è orientata prevalentemente su serie medio/piccole.
25/09/2006
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I principali settori di mercato sono:
•
Movimento terra ( escavatori su cingoli ) (35% circa di produzione)
•
Organi di trasmissione (20%)
•
Parti per veicoli industriali (15%).
Il rimanente 30% è distribuito su vari settori quali: macchine agricole, oleodinamica, edilizia,
macchine tessili, e meccanica in generale.
L'alta flessibilità della produzione consente di fornire mercati anche diversi tra loro. Attualmente la
Zanardi S.p.A. colloca la sua produzione prevalentemente sul mercato italiano, ma punta ad espandere
la propria attività anche sul mercato europeo in generale, con particolare impulso verso il mercato
tedesco.
L'obiettivo di marketing è quello di incrementare il mercato delle ghise sferoidali austemperate,
sviluppando nuove applicazioni in collaborazione con i Clienti. A questo fine, oltre a quello più
generale dell'innovazione tecnologica, la Zanardi S.p.A. si è dotata di una funzione di ricerca e
sviluppo applicata soprattutto allo studio delle ghise austemperate e alle loro potenziali applicazioni.
Le ghise austemperate costituiscono, infatti, un materiale innovativo, potendo sostituire la produzione
di ingranaggi e altri componenti meccanici oggi prodotti in acciaio ad alte caratteristiche meccaniche.
2.2. I nostri materiali
Come si presenta la ghisa sferoidale al microscopio
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MRHCOM03
Anno:
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01
2006
Dal 1984 il programma di produzione comprende anche le ghise a grafite sferoidale austemperate
(ghise ADI - Austempered Ductile Iron)
Come si presenta la ghisa sferoidale austemperata al microscopio
e dal 1992 anche le ghise vermicolari.
Come si presenta la ghisa vermicolare al microscopio
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2.2.1. Descrizione del materiale
La ghisa è una lega di ferro (Fe) e Carbonio (C) più altri elementi.
La ghisa si differenzia dall'acciaio, che pure è una lega di Fe e C, in quanto il C, nella ghisa, è presente
in misura superiore del 1,7%, mentre nell’acciaio in misura inferiore; il fatto che nella ghisa ci sia più
C e meno Fe è la giustificazione del fatto che la ghisa pesa meno, del 10% circa, rispetto all’acciaio.
Di seguito, con riferimento al C, si utilizzerà il termine grafite che è il nome del C quando si trova allo
stato solido amorfo.
La ghisa sferoidale austemperata ADI (Austempered Ductile Iron) si realizza eseguendo un
trattamento termico della ghisa sferoidale in bagni di sale ( più avanti nella descrizione del processo si
descriveranno tutte le fasi ).
Per realizzare la ghisa sferoidale (la grafite si solidifica a forma di sferoidi) è necessario partire dalla
ghisa base (detta grigia o meccanica), che è composta solamente da Fe, C e da circa ulteriori 18
metalli, molti dei quali presenti in minima percentuale.
Guardando la ghisa base al microscopio, il C appare a lamelle; questa struttura è la causa della sua
minore resistenza meccanica.
Per trasformare nella ghisa base la grafite da lamellare a sferoidale, e quindi aumentarne la tenacità e
la duttilità, si aggiunge una lega di ferro, silicio e magnesio.
Inoltre, per aumentare la durezza della matrice, cioè la base di Fe, si aggiungono alcuni leganti quali
Rame (Cu), Manganese (Mn), questi determinano il passaggio dallo stato ferritico della matrice, stato
con minor durezza, a quello perlitico, che ha una maggior durezza.
Dopo aver prodotto la ghisa sferoidale allo stato liquido, si procede a colare la ghisa nelle forme per
realizzare i pezzi di produzione.
Per ottenere la ghisa ADI, una volta solidificati, i pezzi iniziano la fase del trattamento termico che
consiste nel portare gli stessi ad una temperatura di circa 800 °C per 2 - 2,5 ore e poi raffreddarli
bruscamente immergendoli in una vasca contenente sale allo stato liquido ad una temperatura di circa
360- 380 °C per circa 90 min.
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Questo brusco cambio di temperatura è la principale causa della reazione che agisce sullo stato della
matrice trasformando la matrice perlitica in ausferritica aciculare e dando così alla ghisa caratteristiche
meccaniche che la pongono in competizione e per alcuni aspetti in posizione di supremazia, con gli
acciai più pregiati.
Le ghise ADI prodotte dalla Zanardi Fonderie S.p.A., rispetto alle altre presenti sul mercato, sono le
uniche che permettono la lavorazione meccanica dopo il trattamento termico di austempering.
Le ADI ottenute con processi diversi non permettono la lavorazione meccanica dopo trattamento
termico e perciò la prassi da seguire diventa più complicata, in quanto il pezzo grezzo di fusione deve
essere consegnato al Cliente per la lavorazione meccanica, poi riconsegnato alla fonderia per il
trattamento termico ed infine riconsegnato definitivamente al Cliente. Invece i pezzi prodotti dalla
Zanardi non devono seguire la fase intermedia e perciò possono essere consegnati al Cliente già trattati
ed essere quindi lavorati, con vantaggi economici e gestionali (tempistiche e movimentazioni ridotti).
2.3. Dove siamo
Lo stabilimento della Zanardi Fonderie S.p.A. si trova nel Veneto occidentale, a 11°21’10’’ di
longitudine Est e 45°13’55’’ di latitudine Nord, nel Comune di Minerbe in provincia di Verona.
Il terreno su cui si trova il sito della Zanardi Fonderie S.p.A. è stato acquistato in lotti successivi come
di seguito indicato:
primo lotto in data 20/11/1962
secondo lotto in data 15/09/1964
terzo lotto in data 15/09/1964
quarto lotto in data 13/01/1968
quinto lotto in data 27/12/1972
sesto lotto in data 20/06/2000
L’area era prima dell’acquisto adibita ad uso agricolo e non era occupata da alcuna attività industriale.
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MINERBE
MINERBE
Estratto dal piano regolatore e della zonizzazione acustica comunale ( vedi paragrafo Rumore )
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Edifici e aree della Zanardi Fonderie sono evidenziate nella foto
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2.3.1 Inquadramento territoriale
2.3.1.1. Urbanistica ed accessibilità
Lo stabilimento produttivo della Zanardi Fonderie sorge a Minerbe (VR) a sud rispetto al centro del
paese. Minerbe si trova nella parte meridionale della Provincia di Verona.
Il sito si trova a distanze comprese tra 1 e 2 Km rispetto ai principali abitati di Minerbe (nord-ovest),
di S. Zenone (nord-est) e di Boschi S.Anna (sud).
Più precisamente il perimetro della fonderia confina:
•
a Sud con la strada statale n. 10 Padana Inferiore, oltre la quale sorge il fabbricato della Riello
Sistemi;
•
ad Ovest con fabbricato adibito a supermercato ( Eurospin ) e ad officina autoriparazioni, con
un secondo fabbricato adibito ad officina meccanica, con un terzo fabbricato sede di
produzione di materiale plastico;
•
a Nord con Viale del Commercio;
•
ad Est con la proprietà del Mobilificio Sama.
La zona presso cui trova sede l'impianto è classificata industriale artigianale di completamento come
da Delibera delle Giunta Regionale del Veneto n°907 del 12/04/2002.
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2.3.1.2. Pianificazione territoriale e vincolistica
Il documento di riferimento per la programmazione dell’uso del suolo a livello regionale è il Piano
Territoriale Regionale di Coordinamento (PTRC). Tale strumento definisce le coordinate generali per
la pianificazione territoriale di cui gli enti locali devono tenere conto in fase di programmazione.
Dall’esame della relazione e degli elaborati grafici allegati al Piano, emerge che il sito non si trova:
•
in aree soggette a vincolo idrogeologico;
•
in aree a rischio sismico;
•
in aree esondate o esondabili;
•
in aree soggette a vincolo paesaggistico;
•
in ambiti di interesse naturalistico - paesaggistico regionale, in riserve naturali o in ambiti
destinati all’istituzione di zone di tutela naturalistica o paesaggistica;
•
all’interno o in prossimità di ambiti o punti di interesse storico o archeologico;
•
all’interno di aree soggette a vincolo archeologico;
•
all’interno di altre aree di interesse paesaggistico, naturalistico o storico - archeologico;
2.3.1.3. Ambiente idrico
Il corso d’acqua principale nei dintorni dello stabilimento produttivo della Zanardi Fonderie è il fiume
Adige che scorre circa 8 Km a sud rispetto al sito. Non vi sono collegamenti diretti tra il sito e il fiume
Adige.
Nessuna rete idrica superficiale attraversa il sito produttivo.
Il corso d’acqua superficiale più vicino (Scolo Morando) dista circa 100 m sud-ovest dal sito in
questione, e si riversa nel fiume Fratta (4 Km a est della Zanardi Fonderie).
Pertanto, a causa della mancanza di un collegamento diretto tra lo stabilimento in questione e le acque
superficiali, la rete idrografica superficiale non è vulnerabile rispetto alle attività del sito.
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2.3.1.4. Morfologia, geologia e idrogeologia
Ecco come si presenta la stratigrafia del nostro terreno
Stratigrafia fino a 100 metri
Stratigrafia fino a 162 metri
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Il sito si trova in piena pianura Padana, in territorio pianeggiante, ad una quota di circa 16 metri sul
livello del mare.
La “Carta Geologica del Veneto”, pubblicata nel 1988 dal Servizio Geologico Nazionale indica che la
bassa pianura veneta, ove si trova la Zanardi Fonderie, è un’area di falde profonde in pressione. La
sezione idrogeologica della pianura riportata in figura mostra che il sottosuolo di Minerbe, situata
presso S. Pietro, è caratterizzato da importante presenza di depositi di materiali impermeabili (limi e
argille) che proteggono le falde profonde.
La stessa Carta Geologica riporta la sezione idrogeologica tra le località di S. Pietro di Morubio,
Angiari e Legnago. Tale sezione può essere assunta a riferimento generale anche per il sito, dato che
questo si trova a circa 5-7 chilometri a Nord-Est della sezione stessa, in corrispondenza del paese di
Angiari. Anche grazie alla lettura della sezione stratigrafica vista prima si osserva che nei primi 40-50
metri di profondità ci si trova in presenza di depositi impermeabili di limi ed argille alternati a strati di
sabbia fine. Al di sotto di tale quota, ai depositi impermeabili si alternano strati di ghiaie e sabbie a
tessitura tendenzialmente medio - grossa.
Si può ritenere che il livello di vulnerabilità delle falde in corrispondenza del sito sia basso.
2.4. Organigramma
Il cosiddetto organigramma rappresenta uno schema dove possono essere individuati agevolmente i
vari livelli di responsabilità della nostra organizzazione.
Per una più facile comprensione non si allega lo schema dell’organigramma, ma si spiega a parole la
struttura principale dell’organizzazione.
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Il presidente della società con responsabilità per l’area amministrativa, finanza, elaborazione dati,
personale, commerciale, ricerca e sviluppo, assicurazione qualità clienti è l’ing. Franco Zanardi.
Il Vicepresidente della società con responsabilità per l’area produzione, acquisti, ambiente esterno e
sicurezza dei lavoratori è l’ing. Federico Zanardi.
Per ogni area sono presenti responsabili che rispondono direttamente al Presidente, come ad esempio il
responsabile Assicurazione qualità Clienti, il responsabile area Sviluppo, il responsabile area
Commerciale, il responsabile area Amministrativa, il responsabile area Personale, il responsabile area
Finanza.
Per ogni area sono presenti responsabili che rispondono direttamente al Vicepresidente, come ad
esempio il responsabile del Servizio Prevenzione e Protezione e l’assistente all’ambiente esterno, lo
staff tecnico di fonderia, il responsabile area Acquisti, i responsabili dei reparti produttivi.
Alle dipendenze dei responsabili di area/reparto ci sono poi tutte le altre figure importanti per una
efficace organizzazione come capisquadra, tecnici, impiegati, operai.
2.5. Il Processo Produttivo
Per meglio comprendere il flusso delle operazioni produttive si allega uno schema a blocchi delle
operazioni principali.
25/09/2006
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2006
2.6. I Reparti/Aree di lavoro
2.6.1. Animisteria
In questo reparto vengono prodotte le anime ovvero manufatti in sabbia silicea che, con l’aggiunta di
due tipi di resina, vengono indurite mediante un passaggio di gas detto ammina; questo processo di
fabbricazione anime viene chiamato “ISOCURE”; le anime hanno lo scopo di creare le parti vuote del
pezzo di ghisa che si vuole ottenere.
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Esempio di anima
Nel reparto vi sono principalmente silos di stoccaggio della sabbia silicea, contenitori per le resine, per
l’ammina, n°5 macchine automatiche per la formatura delle cosiddette “anime”, vasche di verniciatura
( si utilizza vernice composta da acqua e grafite con densità di circa 25 gradi Baumè ), paranchi di
sollevamento nel caso il peso delle anime sia tale da creare problemi agli operatori, uno scambiatore di
calore con bruciatore a gas metano per l’essiccazione delle anime verniciate, un idoneo impianto di e
abbattimento detto “Scrubber”, regolarmente autorizzato dalla Provincia di Verona, per eliminare gli
odori provocati dal gas ammina durante la fase di indurimento; su questo impianto di vengono
eseguiti tutti i controlli prescritti dalla normativa.
Gli addetti non vengono mai a contatto diretto con le resine e con l’ammina. Nei casi di manutenzione
vengono utilizzati dispositivi di protezione individuale idonei a proteggere le parti del corpo che
potrebbero andare a contatto con le suddette sostanze. Gli operatori hanno il compito di introdurre e
togliere gli stampi all’interno delle macchine e di estrarre le anime una volta prodotte.
A gennaio 2007 è prevista la partenza di un nuovo impianto animisteria di maggiore potenzialità.
25/09/2006
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2006
2.6.2 Terre
L’impianto di lavorazione delle terre, costruito nel 1990, è stato progettato e costruito con l’obiettivo
di contenere, per quanto possibile, la polverosità e le altre emissioni derivanti dalla lavorazione del
materiale.
La capacità produttiva è di 140 ton/ora e la stessa terra viene lavorata circa 5 volte per giorno.
Il processo di preparazione terre si compone sostanzialmente in:
deferrizzazione: la terra, proveniente dalla distaffatura ( operazione automatica di separazione della
terra e pezzi in ghisa dalla staffa, contenitore metallico di contenimento ), viene dapprima sottoposta
ad un’operazione volta alla separazione delle bave e del ferrino dalla terra, con l’aiuto di tre magneti
(deferrizzatori). Ciò consente anche di recuperare il materiale ferroso e di impiegarlo nelle successive
fusioni.
setacciatura: la terra deve essere separata anche dai cocci d’anima e ciò viene eseguito grazie
all’impiego di un setaccio poligonale rotante; i cocci d’anima vengono poi frantumati, ottenendo così
sabbia silicea e re-impiegati nel processo produttivo.
stoccaggio: dopo la setacciatura la terra viene quindi convogliata, dopo essere stata sufficientemente
raffreddata, all’interno di sili di stoccaggio mediante nastri trasportatori in gomma.
molazzatura: la terra prelevata dai sili di stoccaggio va poi alle “molazze”, macchine automatiche che
svolgono il ciclo di molazzatura, della durata di circa 90 secondi; in questa fase circa 2000 kg di terra
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di formatura viene additivata con acqua e con circa 1% di premiscelato, costituito da una miscela di
terre a base di bentonite 65%, nero minerale 32% ed amido pregelatinizzato 3%. Tramite nastri
trasportatori le terre vengono quindi inviate al reparto di formatura.
Tutte le fasi del processo preparazione terre sono aspirate mediante un impianto di filtrazione a secco
da 153.000 mc/h, regolarmente autorizzato dalla Provincia di Verona.
Vista dei sili di stoccaggio
Laboratorio per il controllo qualità terre
2.6.3. Formatura
La formatura consiste nell’ottenimento della forma del pezzo da realizzare mediante una impronta
realizzata nelle terra di fonderia mediante l’impiego di un modello specifico per quel tipo di prodotto.
Esempio di placca modello per la eseguire l’impronta
25/09/2006
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1
Funzione:
Validità al 30/06/2006
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
19/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Tale reparto è composto da una linea di produzione interamente automatizzata per produzioni di pezzi
di diverse dimensioni.
La terra, con le opportune caratteristiche di formatura come coesione, permeabilità, umidità e
resistenza meccanica, proveniente dall’impianto terre, alimenta la linea di formatura per l’esecuzione,
mediante il modello e la macchina formatrice, delle forme in terra. Il processo prevede poi la posa
delle anime all’interno della staffa.
A questo punto le forme così realizzate, disposte ed accoppiate sui carrelli della linea, vengono quindi
avviate verso la successiva operazione di colata.
Gli addetti al reparto di formatura operano una supervisione all’operazione di formatura e provvedono
all’operazione di ramolaggio delle anime (posa delle anime sulla forma) e al cambio modelli.
Dopo la colata le staffe eseguono automaticamente il percorso di raffreddamento pari a 400 posizioni
per garantire, in tutte le condizioni, una temperatura dei pezzi alla fine inferiore ai 600-650 °C. Al
termine di questo percorso le motte composte dai pezzi e dalla terra vanno all’interno di un tamburo
rotante dove viene iniettata ad ogni ciclo una quantità di acqua calcolata; la temperatura della terra e
del grappolo all’uscita del tamburo è pari a 40-45 °C.
Il tamburo è aspirato mediante un impianto di filtrazione a secco da 70.000 mc/h regolarmente
autorizzato dalla Provincia di Verona.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
20/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
2.6.4. Metallo liquido
La fusione viene operata mediante due forni elettrici ad induzione a crogiolo, ciascuno della capacità
di 28 ton ed una potenza pari a 3300 kVA. L’alimentazione dei forni viene effettuata, oltre che con le
materie prime di materiale ferroso in arrivo dal parco materiali, anche con i ritorni dai reparti di
finitura e collaudi e prove. Dopo il caricamento del materiale viene attivato il processo di fusione che
avviene alla temperatura di circa 1460 °C circa.
Nel corso di tale processo viene anche eseguita la scorifica del bagno di ghisa, consistente nella
separazione dal fuso della scoria, materiale indesiderato più leggero della ghisa, aggregato mediante
scorificanti granulari. Le scorie ottenute codice CER 100903 vengono regolarmente smaltite secondo
le leggi vigenti.
Gli addetti sono occupati nella movimentazione del carroponte, dotato di piatto magnetico, per il
caricamento dei forni di fusione e al controllo del corretto svolgimento di tutte le operazioni.
Un idoneo impianto di e filtrazione a secco provvede alla captazione dei fumi in tutte le fasi del
processo. Il camino di questo impianto è regolarmente autorizzato dalla Provincia di Verona.
In agosto 2006 è prevista l’installazione e partenza di un nuovo sistema di carico dei forni mediante
piani vibranti.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
21/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
2.6.5. Colata
Dai forni di fusione la ghisa viene quindi, mediante siviere ( contenitori metallici con rivestimento
interno in materiale refrattario per il trasporto della ghisa liquida ), inviata al processo di
sferoidizzazione dove l’introduzione automatica di una ferrolega FeSiMg trasforma la grafite da forma
lamellare a forma sferica, conferendo particolari qualità di resistenza alla ghisa.
Dopo il trattamento di sferoidizzazione, la ghisa viene travasata nella siviera di colata a pressione della
capacità di 4000 kg.
Ad ogni ciclo la siviera di colata versa una quantità dosata di ghisa nella forma proveniente dal reparto
formatura.
La gestione della colata è completamente automatica mediante un programma software, alcune sonde
laser e una telecamera.
Sono impiegati al reparto di colata 13 addetti, più tre capi turno e un capo reparto. Questi ultimi
sorvegliano anche la fusione. A questo capo reparto fanno riferimento anche gli addetti del vicino
reparto fusione.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
22/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
2.6.6. Finitura
Dopo la formatura e la colata e dopo la fase di raffreddamento in tamburo rotante, i pezzi entrano in
automatico nella macchina granigliatrice automatica dove i pezzi vengono puliti. L’operazione
consiste nella proiezione di graniglia d’acciaio a forte velocità contro i pezzi, all’interno di
un’apparecchiatura depressurizzata dotata di un impianto d’ e filtrazione a secco regolarmente
autorizzato dalla provincia di Verona. Dopo questo trattamento i pezzi vengono inviati, tramite un
sistema di piani trasportatori, alla smaterozzatura, ovvero la separazione dei pezzi che saranno poi
venduti dal sistema di alimentazione ( detto boccame ) che deve essere rifuso nei forni elettrici ( se ad
esempio vengono fusi 100 kg di ghisa, vengono venduti mediamente 55 kg, gli altri 45 vengono rifusi
nei forni di fusione ). I pezzi vengono, quindi, controllati visivamente, conteggiati e stoccati in
contenitori metallici.
I pezzi, quindi, per garantire le specifiche d’ordine del Cliente, possono subire ulteriori fasi di
lavorazione come sbavatura, controlli non specifici, trattamento termico, verniciatura, lavorazione
meccanica. All’interno di questo reparto viene effettuata l’operazioni di sbavatura mediante robot,
centri automatici di lavoro, tornitura con CNC, sbavatura manuale con flessibile e con mola fissa;
queste ultime due modalità di sbavatura sono in progressiva diminuzione.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
23/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
2.6.7. Trattamenti termici
In questo reparto viene eseguito il trattamento termico dei pezzi (austempering).
Il trattamento termico di austempering serve a conferire particolari proprietà di resistenza al metallo;
durante il trattamento i pezzi vengono portati alla temperatura di circa 800 °C in un forno a gas metano
in presenza del cosiddetto endogas, ovvero un gas che non contiene ossigeno e che evita l’ossidazione
delle superfici dei pezzi.
Gli impianti per eseguire i trattamenti termici di austempering sono specifici per la produzione di ghisa
sferoidale austemperata e sono ad alta tecnologia e all’avanguardia per questo tipo di trattamento. Vi
sono 3 linee di produzione automatiche.
I pezzi da trattare vengono posti in contenitori in acciaio inossidabile, trasportati all'interno di un
forno di pre-riscaldo ove vengono portati a circa 550 °C e dove stazionano per un determinato
intervallo di tempo; trascorso tale intervallo , il contenitore con i pezzi da trattare viene
trasportato, sempre in modo automatico, nel “forno di austenizzazione” ad una temperatura
compresa fra 788 °C e 927 °C.
Successivamente il contenitore con i pezzi viene estratto dal forno e viene quindi immerso nel
bagno di sali ad una temperatura di circa 350 °C dove avviene un raffreddamento controllato. Il
contenitore viene poi prelevato per essere trasferito alla lavatrice a tre stadi dove i pezzi trattati
vengono lavati dai residui di sali. L’impianto produce emissioni in atmosfera di CO, CO2 ed
ossidi di azoto dovute alla combustione del gas metano utilizzato per mantenere alta la
temperatura, ma non è soggetto ad autorizzazioni particolari perché ha una potenzialità inferiore
a 3 MW.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
24/88
Codice:
MRHCOM03
25/09/2006
Anno:
Rev.
01
2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
Codice:
25/88
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
2.6.8. Verniciatura
In questo reparto viene svolta l’operazione di verniciatura dei pezzi di nostra produzione con vernice
all’acqua di colore rosso, grigio, giallo, nero secondo la richiesta del Cliente.
Tranne l’operazione di carico scarico dei pezzi sui ganci, il funzionamento dell’impianto è automatico
e le parti principali dell’impianto sono:
•
tunnel di pretrattamento pezzi, con cicli di: pre-lavaggio, fosfosgrassaggio, 1° e 2° risciacquo
con acqua industriale,
•
stazione di soffiaggio pezzi
•
forno prima mano a circolazione di aria calda per asciugatura pezzi - temp.+120°C.
•
n°4 vasche motorizzate e carrellate per la verniciatura ad immersione
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
Codice:
26/88
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
•
forno seconda mano a circolazione di aria calda per essiccazione vernici; temp.+180°c.
•
raffreddamento pezzi
•
trasportatore aereo a monorotaia tipo “MORRIS-3”, con palificazioni
2006
Le emissioni dovute ai gas incombusti e ai ricambi d’aria delle varie fasi del processo sono
regolarmente autorizzate dalla Provincia di Verona.
I ventilatori posti in posizioni opportune assicurano il ricambio d’aria e la non espulsione
nell’ambiente di lavoro di sostanze pericolose e vapori.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
27/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Le acque di trattamento e quelle di risciacquo sono a totale ricircolo e vanno periodicamente
ricambiate e smaltite a norma di legge.
I parametri di processo, temperatura vasca calda, pressioni ecc. sono opportunamente monitorate e
gestite dall’impianto elettrico e di controllo.
Nell’impianto sono presenti camini o tubazioni per gli scarichi in atmosfera. Le varie portate sono
quelle richieste e prevedibili. Sulle principali condotte sono sempre presenti delle serrande regolabili e
bloccabili che permettono di ottimizzare le varie ventilazioni. Tutte le emissioni, se sottoposte a
autorizzazione, sono autorizzate dalla Provincia di Verona.
L’impianto prevede la presenza di quattro utenze termiche: il riscaldamento dell’acqua della vasca di
sgrassaggio nel tunnel di pretrattamento (con un bruciatore); il riscaldamento dell’aria di ricircolo nel
forno di asciugatura (con un bruciatore) e nel forno di essiccazione (con due bruciatori). Tutti i
bruciatori sono manutentati periodicamente da tecnico specializzato.
In totale sono installate 920.000 Kcal/h (1070 KW) ca.
2.6.9. Lavorazioni meccaniche
In questo reparto:
•
vengono progettate e costruite tutte le attrezzature per la lavorazione meccanica e per la
sbavatura automatica
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
28/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
•
vengono svolte sperimentazioni e ricerche per la lavorazione meccanica sulla ghisa ADI
•
viene svolto servizio di training ai Clienti che utilizzano ghisa ADI, ma che non hanno
esperienza nella lavorazione della stessa
•
viene svolta produzione di lavorazione meccanica su piccole e medie serie di pezzi in ghisa
ADI
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
Validità al 30/06/2006
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
Codice:
29/88
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
2.6.10. Collaudi
I collaudi vengono eseguiti sui primi campioni di nuovi modelli, su campioni statisticamente
significativi della produzione, su lotti di produzione affetti da non conformità, sulla totalità della
produzione per pezzi di sicurezza.
Le attività condotte nei due laboratori sono sinteticamente le seguenti:
2.6.10.1. Laboratorio collaudo meccanico.
Mediante l’uso di vari strumenti si valutano presenze di difetti interni, di cricche; sono inoltre eseguiti
controlli di tipo dimensionale, delle deformazioni, di durezza.
2.6.10.2. Laboratorio analisi chimiche e meccaniche.
Vengono eseguite prove chimico fisiche distruttive sui provini per la determinazione del carico di
rottura e prove non distruttive per la determinazione della qualità dei pezzi.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
30/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
2.6.10.3. Modelleria
In questo reparto si svolgono operazioni di manutenzione su modelli e casse d’anima e operazioni di
controllo dimensionale.
2.6.11. Officina manutenzione
Nell’officina si eseguono operazioni di riparazione e di manutenzione su impianti e lavori di piccola
carpenteria. Più precisamente l’officina si compone di due luoghi fisicamente distinti, il primo dei
quali precisamente destinato alla manutenzione di impianti elettrici, il secondo alle altre operazioni
manutentive di macchinari presenti all’interno dell’azienda.
Gli operai destinati all’officina, tuttavia, non esauriscono la loro azione all’interno di tale area, bensì
eseguono altri interventi manutentivi e di riparazione anche all’interno degli altri reparti produttivi
dell’azienda, cui prestano con regolarità la loro assistenza per interventi ordinari e straordinari.
2.6.12. Logistica
In questo reparto è impiegato personale che svolge in prevalenza le proprie mansioni all’interno di
uffici. Gli addetti sono preposti alle operazioni di pesatura, carico e scarico dei materiali, alla stesura
delle bolle di accompagnamento del materiale in uscita dall’azienda e alle attività connesse alla
programmazione della produzione, in funzione degli acquisti previsti ed ai materiali a disposizione
nonchè alla movimentazione dei prodotti finiti, delle materie prime e dei semilavorati pallettizzati in
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
31/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
casse metalliche fra le varie postazioni di stoccaggio esterne o interne ai capannoni, e fra i reparti
produttivi di questi.
2.7. Esempi di applicazione dei nostri prodotti
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
32/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
2.8. Vantaggi ambientali delle ghise austemperate
Le ghise austemperate ADI rappresentano per la Zanardi Fonderie un prodotto innovativo e
fondamentale per le scelte strategiche passate e future che l’Azienda ha effettuato o effettuerà.
Per questo è importante che vengano anche illustrati i vantaggi ambientali di questo tipo di materiale,
come ad esempio:
Peso
Le caratteristiche meccaniche delle ghise austemperate permettono, in molti casi, di sostituire pezzi
meccanici in acciaio bonificato. Il peso specifico delle ghise ADI è di circa il 10% inferiore rispetto
all’acciaio e quindi, a parità di resistenza meccanica minori pesi, con conseguenti minori consumi.
Libertà di disegno
Un getto in ADI permette una maggiore libertà di disegno e quindi di semplificazione di progettazione
rispetto a pezzi ad esempio in acciaio stampato.
Rumore
I componenti meccanici in ghisa ADI hanno una emissione sonora inferiore rispetto a pezzi in altro
materiale adibiti allo stesso utilizzo. Esistono, ad esempio, degli studi in corso per valutare
l’opportunità di costruire i corpi compressori dei frigoriferi in ghisa austemperata.
Consumo energetico
Il consumo energetico per la produzione di un pezzo in ghisa ADI è inferiore rispetto al consumo
energetico per la produzione di un pezzo in acciaio a parità di caratteristiche e impiego. L’acciaio
fonde ad una temperatura più alta della ghisa e quindi occorre più energia a parità di forma del pezzo.
3. Variazioni intervenute nel primo semestre 2006
3.1. Investimenti pianificati e in corso
Progetto G4004 FORNI FUSORI E AUTOMAZIONE SIVIERA TRATTAMENTO: questo
progetto è rivolto al miglioramento del reparto fusorio con l’obiettivo della riduzione al minimo dei
rischi di infortunio mediante un sistema di caricamento con piani vibranti e non più con skip e preskip, il miglioramento dell'ambiente ( riduzione di fumo durante la fase di carica ), la riduzione del
consumo specifico di energia per una consistente riduzione di barratura in rame. L’intervento prevede
inoltre l’espansione del parco materie prime, l’installazione di un carroponte moderno con
funzionamento con telecamera e operatore fisso in cabina.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
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Funzione:
Validità al 30/06/2006
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
33/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
L’automazione della siviera di trattamento prevede l’eliminazione del carrello elevatore Linde H120, il
funzionamento completamente automatico di tutte le fasi del processo, tranne la scorifica.
Il completamento della prima fase del progetto è prevista per agosto 2006 e il completamento per il
primo semestre 2007.
Progetto G5030 ANIMISTERIA: questo progetto prevede l’installazione di 8 macchine per anime a
freddo, la movimentazione di vassoi per anime e lo stoccaggio di questi vassoi in un magazzino; tutta
la movimentazione e stoccaggio è automatica.
Si allega un layout del nuovo impianto.
3.2. Anomalie ambientali
Si segnala una situazione anomala occorsa nel primo semestre 2006 durante la redazione del presente
aggiornamento che ha visto un superamento temporaneo del limite massimo di emissione per il
camino n. 37, per una partita non conforme di maniche. A seguito di questo evento sono state
promosse una serie di attività tecniche, nel periodo 21/04/06 23/06/06, volte al ripristino delle normali
condizioni; la risoluzione definitiva dell’anomalia si è esplicata nella sostituzione di tutte le maniche
25/09/2006
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Ambientale
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Funzione:
Validità al 30/06/2006
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Foglio:
Comunicazione
34/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
del filtro del punto di emissione in oggetto nella giornata del 24/06/06. Nel periodo interessato sono
stati garantiti i limiti di emissione, mediante interventi mirati. Per questo evento è stata rivista la
valutazione dell’aspetto ambientale emissioni in atmosfera e lo schema di raccordo sorveglianza e
misurazioni. E’ stata inoltre emessa una Istruzione Operativa che definisce meglio come comportarsi
in caso di allarme.
4. I Sistemi di Gestione
4.1. La Missione
La Zanardi Fonderie S.p.A. è una Fonderia di Ghisa a Grafite Sferoidale che si
distingue sul mercato per lo sviluppo di materiali innovativi (ADI), per lo sviluppo di
lavorazioni successive alla produzione di pezzi (Trattamenti Termici, Verniciatura,
Lavorazioni Meccaniche), per la collaborazione con i Clienti nella progettazione di
Nuovi Componenti ad elevate prestazioni, per il perseguimento della Soddisfazione del
Cliente e di Tutte le Parti Interessate, ad un elevato standard qualitativo.
Credere nei seguenti Valori è un nostro dovere fondamentale per la continua
realizzazione della nostra Missione :
I. Missione Sociale dell’Impresa
II. Cura della Sicurezza, dell’Ambiente Interno ed Esterno
III. Soddisfazione dei Clienti
IV. Soddisfazione dei Dipendenti
V. Soddisfazione degli Investitori
VI. Strategie di lungo termine nei confronti di Tutte le Parti Interessate
VII. Tensione verso l’eccellenza in ogni nostra attività
VIII. Potenziale di mercato della Ghisa sferoidale austemperata
IX. Potenziale di sviluppo nella progettazione dei pezzi
X. Potenziale di mercato nella integrazione verticale
25/09/2006
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Foglio:
35/88
Codice:
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Anno:
Rev.
01
2006
4.2. La Politica Aziendale
La politica aziendale è un documento in cui la Direzione dell’Azienda scrive le intenzioni e le direttive
per le quali l’Organizzazione si deve impegnare e tale documento deve essere divulgato e fatto
conoscere a tutti i dipendenti; deve essere anche disponibile per il pubblico.
Nel caso della Zanardi Fonderie non esiste una politica per la qualità, una politica per l’ambiente
esterno, ma una unica politica inserita all’interno del Manuale della Qualità Totale.
Obiettivo primario della ZANARDI FONDERIE SpA è quello di caratterizzarsi come LEADER nella
qualità e innovazione dei materiali e dei processi produttivi sul mercato italiano ed europeo dei getti in
ghisa a grafite sferoidale austemperata, con ricadute positive sul mercato dei getti in ghisa sferoidale e
sui processi di austempering di altri materiali, in conformità alla legislazione nazionale e ad altri
eventuali requisiti cui l’Azienda ha volontariamente aderito.
Premesso che le operazioni produttive e l’impiantistica disponibile sono al miglior livello per il settore
industriale di competenza e che i fattori critici di successo si concentrano su :
Capacità di migliorare continuamente le operazioni produttive, per quanto riguarda la sicurezza, il
rispetto dell’ambiente, la qualità dei prodotti, i costi di produzione,
Trasferire alle generazioni entranti il know-how aziendale e le competenze manageriali maturate in
forma strutturata rapidamente utilizzabile,
per:
Sviluppare il mercato in modo da ottimizzare l’utilizzazione degli investimenti effettuati,
nell’ambito di un progressivo continuo miglioramento della sicurezza sul lavoro, riduzione
dell’inquinamento, capacità di attrarre risorse umane motivate e qualificate,
le direttrici fondamentali lungo cui l’Azienda intende muoversi sono:
Conformità alla legislazione europea, nazionale, regionale, provinciale, comunale e ad altri
eventuali requisiti a cui l'azienda ha aderito;
Diffusione e sensibilizzazione dell’impegno verso la protezione della sicurezza, dell’ambiente,
della qualità ed economicità dei processi e dei prodotti a tutti i livelli aziendali,
Applicazione di un sistema di gestione integrato sicurezza, ambiente e qualità che permetta il
controllo di tutti i processi con un approccio di tipo preventivo e rivolto alla scelta
dell’applicazione economicamente praticabile della migliore tecnologia disponibile (BAT best
available techniques)*, in modo particolare:
- Valutazione periodica dei rischi durante le attività aziendali e nei luoghi di lavoro al fine di rilevare i
rischi significativi e le priorità di intervento;
- Valutazione periodica degli aspetti delle attività aziendali sull’ambiente al fine di rilevare le
incidenze significative;
- Prevenzione e, ove possibile, riduzione significativa dell’inquinamento con l’eventuale adozione di
tecnologie pulite, con particolare attenzione alla riduzione delle emissioni mediante monitoraggi
sempre più precisi e immediati;
- Prevenzione e riduzione al minimo possibile dei rischi con il coinvolgimento del servizio
prevenzione e protezione, del medico competente e del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza;
25/09/2006
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Foglio:
36/88
Codice:
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01
2006
- Pianificazione delle situazioni di emergenza per prevenire le emissioni accidentali di materie o
energia o il verificarsi di infortuni sul lavoro;
- Riduzione progressiva dei consumi energetici per unità di prodotto (misurati in TEP/ton)
compatibilmente con lo sviluppo economico dell’azienda stessa.
Implementazione di un sistema di gestione della sicurezza volto alla riduzione dei rischi di
incidenti rilevanti sulla base dello sviluppo, in accordo con il D.Lgs 334/1999 e il DM 09/08/2000,
di un sistema strutturato sui seguenti passi:
1. Organizzazione e personale: identificazione delle posizioni lavorative chiave ad ogni livello
dell'organizzazione, definendo univocamente ed esplicitamente ruoli, compiti, responsabilita', autorita'
e disponibilita' di risorse; definizione di un adeguato programma di formazione e addestramento per
tutto il personale coinvolto e di informazione per tutti i lavoratori/visitatori presenti in Azienda.
2. Identificazione e valutazione dei pericoli rilevanti: condurre le attività necessarie per
l'identificazione e valutazione, in termini di probabilità e gravità, degli effetti derivanti da eventi
incidentali. La valutazione del rischio di incidente rilevante, che sarà completata entro il primo
quadrimestre del 2006, verrà svolta con il supporto di un tecnico specializzato esterno. L'espletamento
di tali attivita' deve permettere la valutazione dell'idoneita' delle misure di sicurezza adottate,
individuare le possibili aree di miglioramento, fornire i termini di sorgente per la pianificazione di
emergenza interna ed esterna e costituire la base per le attivita' di informazione, formazione e
addestramento, di cui al decreto del Ministero dell'ambiente del 16 marzo 1998.
3. Controllo operativo: adozione di specifiche procedure rispondenti alla norma UNI 10617 e, ove
possibile, revisionando le procedure dei sistemi di gestione esistenti conformi alle norme ISO
9001/2000, ISO 14001/2004, Regolamento Emas 761/2001, OHSAS 18001/1999, per il controllo
operativo del processo e di tutte le attivita' dello stabilimento rilevanti ai fini della sicurezza. Le
procedure e istruzioni riguarderanno la gestione della documentazione, le procedure operative, le
procedure di manutenzione e di ispezione, l'approvvigionamento e le verifiche di preavviamento. La
gestione della documentazione permetterà la diffusione, l'aggiornamento e la conservazione di quanto
necessario ad assicurare un'appropriata conoscenza del processo, degli impianti e degli aspetti
operativi e gestionali, con particolare riguardo all'esercizio e manutenzione, alla gestione delle
modifiche di impianto e all'esperienza operativa maturata. Le procedure operative, inoltre,
riguarderanno la conduzione e il controllo del funzionamento degli impianti in condizioni normali di
esercizio, in condizioni anomale e di emergenza, tenendo in debito conto i fattori umani, al fine di
assicurare la funzionalita' delle interfacce fra operatori, processo e impianti, per tutta la durata di vita
dell'impianto ovvero dalla "culla alla tomba". I criteri e le procedure di manutenzione, ispezione e
verifica saranno predisposti in modo da garantire l'affidabilita' e disponibilita' prevista per ogni parte
dell'impianto, rilevante ai fini della sicurezza. L'approvvigionamento di apparecchiature, materiali e
servizi, rilevanti ai fini della sicurezza, continuerà ad essere svolta con procedure e verifiche che
garantiscano la rispondenza ai requisiti di legge. Ogni modifica su impianti soggetti alla normativa di
rischio di incidente rilevante sarà trattata secondo quanto procedurizzato per installazione di nuovi
impianti.
4. Pianificazione di emergenza: in relazione alla possibilita' di accadimento di un incidente rilevante
sarà assicurata la gestione dell'emergenza interna, in termini di:
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
37/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
contenimento e controllo dell'incidente al fine di rendere minimi gli effetti, e limitazione dei danni
alle persone, all'ambiente e all'impianto;
messa in opera delle misure necessarie per la protezione degli addetti e dell'ambiente e dagli effetti
dell'incidente rilevante;
comunicazione delle necessarie informazioni alla popolazione, ai servizi di emergenza ed alle
autorita' locali competenti;
provvedimenti che consentano l'agibilita' del sito e dell'ambiente ai fini degli interventi dopo
l'incidente rilevante e del successivo ripristino.
gli elementi attinenti alle misure di protezione e di intervento a seguito di incidenti rilevanti
saranno pianificate, in modo da integrarsi con il piano di emergenza generale di stabilimento e, in
particolare, con le parti relative alla sicurezza e igiene sui luoghi di lavoro e alla protezione
dell'ambiente, e fornirà, oltre alle attivita' di informazione, formazione e addestramento dei
lavoratori e del personale presente in situ, la dotazione dell'equipaggiamento di protezione
individuale eventualmente necessaria e prevederà riesami ed esercitazioni, generali o specifici,
periodici o a fronte di modifiche intercorse.
5. Verrà implementato un controllo delle prestazioni conforme ala normativa in vigore, nonchè
l'adozione e l'applicazione di procedure relative alla valutazione periodica e sistematica della politica
di prevenzione degli incidenti rilevanti e dell'efficacia e adeguatezza del sistema di gestione della
sicurezza, in relazione agli obiettivi prefissati nel documento, alle disposizioni di legge, a riferimenti e
prassi accettate.
Dialogo aperto con il pubblico,
Evolvere l’Organizzazione aziendale nella direzione della Gestione per Progetti (Management by
Projects MBP),
Strutturare e condividere le conoscenze (Do we know what you know ? DWKWYK ?),
La Zanardi Fonderie S.p.A. si impegna quindi a mantenere e migliorare il proprio sistema di
gestione aziendale in conformità alle norme indicate al punto 1.
* BAT: coerentemente con quanto riportato nel D.Lgs 59/2005 – “Attuazione integrale della direttiva
96/61/CE relativa alla prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento” la Zanardi Fonderie
S.p.A. ha effettuato una valutazione per adeguare gli impianti alle migliori tecniche disponibili, ai fini
del rilascio dell’Autorizzazione Integrata Ambientale ( AIA ) attraverso la quantificazione dei benefici
ottenibili in termini di riduzione delle emissioni e di utilizzo delle risorse. Le BAT sono tecniche o
impianti ambientalmente più efficaci tra quelle economicamente applicabili nelle specifiche condizioni
( di settore produttivo, impiantistiche, gestionali, geografiche e ambientali ) compatibili con gli
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
38/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
strumenti di pianificazione e programmazione del territorio; la Zanardi Fonderie S.p.A. è un’attività
IPPC, in quanto rientrante nella categoria identificata dal punto 2.4 – Fonderie di metalli ferrosi con
una capacità di produzione superiore a 20 tonnellate al giorno.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
Codice:
39/88
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
4.3. Il Sistema di gestione ambientale ( SGA )
La ZANARDI FONDERIE SpA ha, da sempre, perseguito l’obiettivo di fornire prodotti di elevata
qualità e di rivestire il ruolo di leader di mercato, sia dal punto di vista della qualità metallurgica che
della tecnologia del processo produttivo, rispettando la salvaguardia del personale interno e rispettando
l’ambiente esterno. Per ottenere questo l’Azienda si è dotata di un Sistema di Gestione integrato di
Qualità Totale ( SQAT ).
Nell’ambito di questo SQAT sono stati ottenuti certificati di conformità del sistema, come:
Sistema di Gestione Ambientale, secondo la norma UNI EN ISO 14001:2004 - Certificato n°
50100618, da parte dell’organismo di certificazione TUV Italia s.r.l. nell’anno 2000; il certificato è
stato poi confermato nell’anno 2004.
Sistema di Gestione della Qualità, secondo la norma UNI EN ISO 9001:2000 - Certificato
n°501003938, da parte dell’organismo di certificazione TUV Italia srl nell’anno 2004.
Sistema di Gestione della Qualità, secondo la norma BSI OHSAS 18001:1999 - Certificato
n°501005263, da parte dell’organismo di certificazione TUV Italia srl nell’anno 2005.
Il Sistema di gestione ambientale fa capo al Direttore Ambiente Interno ed Esterno che, avvalendosi
degli Assistenti all’Ambiente Esterno ed Interno ha la responsabilità su:
•
Valutazione degli aspetti ambientali e rischi per l’igiene e la sicurezza sul lavoro
•
Definizione degli obiettivi coerentemente con la politica aziendale
•
Stesura dei programmi ambientali.
•
Stesura del programma audit interni.
•
Approvazione delle procedure e delle istruzioni operative
•
Verifica dell’efficacia delle azioni promosse
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
Validità al 30/06/2006
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
40/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
La programmazione e registrazione della formazione, sulla base delle indicazioni fornite dal Direttore
Ambiente Esterno e Interno di concerto con i Responsabili d’area, è affidata al Responsabile
dell’Area Risorse Umane.
Tutti gli elementi necessari per la registrazione EMAS sono verificati in un periodo non superiore a 36
mesi.
La nostra Società pone rispetto alla tutela dell’ambiente, individuandola come parte integrante di ogni
sua azione e decisione.
Ogni organizzazione, per competere sul mercato e per assicurarsi un futuro prospero, deve sempre di
più dimostrare, all’interno e all’esterno, una maggiore attenzione nei confronti dell’ambiente,
controllando l’impatto che ogni attività, prodotto e servizio ha verso l’ambiente stesso.
La legislazione ambientale si rivela sempre più severa, la competizione del mercato è sempre più
aggressiva, il dovere morale per la salvaguardia ambientale di ogni imprenditore deve risultare sempre
maggiore; per tali motivi, quindi, la scelta di politiche economiche e di altre misure orientate a
stimolare la protezione dell’ambiente e una crescente e diffusa attenzione delle parti interessate alle
problematiche ambientali, ivi compreso lo sviluppo sostenibile, devono essere attività indispensabili
per ogni organizzazione.
Per essere efficaci, esse devono essere realizzate nel quadro di un sistema di gestione ben strutturato e
integrato con l’insieme di tutte le attività gestionali.
Le norme internazionali di gestione ambientale hanno lo scopo di fornire alle organizzazioni le
fondamenta di un sistema efficace di gestione ambientale, che, integrati con le altre esigenze di
gestione, aiutino le organizzazioni a raggiungere i loro obiettivi ambientali ed economici.
La norma ISO 14001 e il Regolamento Emas specificano i requisiti di un tale sistema di gestione
ambientale. Sono state redatte in modo da essere applicate a organizzazioni di ogni tipo e dimensione e
si adattano alle differenti situazioni geografiche, culturali e sociali.
L’approccio di base seguito dalla norma può essere sintetizzato dal seguente processo: Politica
ambientale, Pianificazione, Attuazione e funzionamento, Controlli e azioni correttive, Riesame della
direzione, Miglioramento continuo.
25/09/2006
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Ambientale
1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
41/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Il successo del sistema dipende dall’impegno e dal coinvolgimento di tutti i livelli e di tutte le funzioni
dell’organizzazione e specialmente del livello più elevato, l’alta direzione.
Un sistema di questo genere permette a ciascuna organizzazione di predisporre le procedure per
definire la politica ambientale e gli obiettivi, e di verificarne l’efficacia, per ottemperare a quanto
stabilito e dimostrarne ai terzi la conformità.
4.3.1. La partecipazione del personale, la comunicazione all’esterno
La responsabilità di qualsiasi impresa come sistema aperto non si deve esaurire nella funzione
essenziale di generare profitto, ma deve diventare una missione sociale ovvero interagire con una
molteplicità di individui e di gruppi, detti stakeholders, attivamente coinvolti e la cui soddisfazione
influenza il conseguimento dei fini aziendali.
25/09/2006
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1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
42/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Il principale stakeholder è costituito dal personale interno, parte di fondamentale importanza affinché
il SGA sia veramente attivo e efficace, intendendo tutto il personale ad ogni livello.
Affinché questo sia possibile, il personale deve essere opportunamente coinvolto, informato e formato
e deve anche avere a disposizione metodi/sistemi per poter comunicare e partecipare in modo attivo al
cosiddetto miglioramento continuo.
Gli strumenti a disposizione del personale per questo sono principalmente:
•
le comunicazioni ambientali ( esiste modulo specifico )
•
gli audit di reparto
•
i momenti di formazione e informazione
•
le proposte di miglioramento ( esiste modulo specifico )
•
le cene aziendali
E’ di fondamentale importanza anche la comunicazione verso l’esterno di tutto ciò che l’azienda sta
facendo, fornendo informazioni generali e dati sulle prestazioni ambientali e non solo.
Questo documento ne rappresenta la forma di comunicazione principale.
4.3.2. Gli obiettivi, aspetti e programmi ambientali
4.3.2.1. Valutazione degli aspetti ambientali
L’azienda ha individuato e valutato i propri aspetti ambientali prima di accedere alla certificazione
ISO14001 avvenuta nel 2000. Successivamente ha sempre aggiornato i dati e le informazioni sui
propri aspetti ambientali ed ha valutato nel tempo se le nuove attività, i nuovi prodotti o servizi che la
Zanardi Fonderie ha introdotto nella sua organizzazione, possono provocare nuovi aspetti ambientali o
modificare quelli già presenti. Gli aspetti ambientali sono classificati in due distinti livelli:
•
Aspetto significativo.
•
Aspetto non significativo.
Un aspetto significativo richiede una attenzione prioritaria nel miglioramento o nel controllo
dell’aspetto. La Zanardi Fonderie tiene sotto controllo anche tutti gli aspetti non significativi mediante
un piano di monitoraggio
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Foglio:
Comunicazione
Codice:
43/88
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Si procede, in primo luogo, nel verificare se nel periodo intercorso dall’ultima valutazione si sono
effettuate modifiche qualitative o quantitative nelle attività, nei prodotti e nei servizi tali da portare ad
includere nuovi aspetti ambientali o modifiche tra quelli considerati significativi o ad escludere
determinati aspetti ambientali dalla lista di quelli significativi sia per quanto riguarda l’operatività
normale, sia per quanto riguarda la condizione di emergenza o di situazione anomala.
Per questa verifica si considerano le seguenti possibili modifiche:
•
cambiamenti nel sistema circostante
•
raggiungimento di obiettivi ambientali;
•
completamento di un progetto/programma;
•
installazione di nuovi impianti
•
nuove disposizioni di tipo legislativo e regolamentare;
•
eliminazione di prodotti;
•
modifiche nelle procedure o nelle pratiche di lavoro;
•
variazioni nell’organizzazione del lavoro (turni, orario, ecc.).
4.3.2.1.1. I criteri per la valutazione degli aspetti ambientali .
Per stabilire se un aspetto è da intendersi significativo o no viene effettuata una valutazione sulla base
delle domande seguenti:
N° Criterio
A
B
Le attività o i prodotti
producono consumi o
emissioni rilevanti
rispetto all’ambiente
esterno; il rischio
comporta infortuni
numerosi o gravi,
interessa un numero
elevato di esposti?
Le Parti Esterne e/o il
Rappresentante dei
Lavoratori e/o il
Consiglio di Fabbrica
e/o i Soci hanno
espresso opinioni o
lamentele?
Valutazione=1 o
N.A.
Valutazione=2 Valutazione=3
NO O TRASCURABILI
N° infortuni per rischio
<=3
Gg assenza per infortunio
< 10
N° esposti <10
ABBASTANZA
N° infortuni per
rischio <=10
Gg assenza per
infortunio < 20
N° esposti tra 10 e
20
RILEVANTI
Da almeno un anno
nessuna lamentela
Nell’ultimo
anno una volta
Nell’ultimo
anno più volte
N° infortuni per
rischio >10
Gg assenza per
infortunio >20
N° esposti > 20
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
N° Criterio
C
D
L’andamento degli
indicatori ambientali e
di sicurezza dell’ultimo
anno evidenziano una
tendenza al:
Esistono obblighi di
legge
Foglio:
Comunicazione
Valutazione=1 o
N.A.
MIGLIORAMENTO O
STABILITA’ SENZA
MARGINI DI
MIGLIORAMENTO
No o non applicabile
Codice:
44/88
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Valutazione=2 Valutazione=3
STABILITA’
CON
MARGINI DI
MIGLIORAME
NTO
Sì, ma li
rispettiamo con
margine > del
20%
PEGGIORAMEN
TO
Sì, ma li
rispettiamo con
margine < del
20%
La criticità in condizioni normali N è data da:
N = A x B x C x D x max(A,B,C,D).
Si esegue poi una valutazione relativamente alle condizioni di emergenza, definendo come parametri
principali:
-
frequenza di accadimento, valutata con un fattore F compreso tra 1 e 4
-
gravità delle conseguenze, valutata con un fattore G compreso tra 1 e 4
Lo schema di valutazione dei fattori F e G è dato nelle seguenti tabelle:
Frequenza di accadimento F
1.
2.
3.
4.
IMPOSSIBILE
IMPROBABILE
POSSIBILE con frequenza massima una volta all’anno
PROBABILE frequenza > 1 volta all’anno
1.
2.
3.
4.
Gravità delle conseguenze G
NESSUNA
IMPATTO LIMITATO
IMPATTO SIGNIFICATIVO
IMPATTO GRAVE
La criticità in condizioni di emergenza K è data dal prodotto dei due fattori:
K=F x G
L’aspetto diventa significativo se N è maggiore di 32 oppure K risulta essere maggiore di 8.
25/09/2006
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Ambientale
1
Funzione:
Validità al 30/06/2006
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
45/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
A valutazione effettuata l’azienda definirà un piano di miglioramento per quegli aspetti risultati
significativi, mentre tutti gli altri aspetti risultati non significativi saranno oggetto di monitoraggio
continuo.
L’Azienda è comunque orientata alla promozione del miglioramento continuo basato sulla riduzione
progressiva della significatività dell'aspetto e la successiva ridefinizione (abbassamento) della soglia di
significatività stessa. Quindi, una volta completati i programmi di miglioramento e ottenuta la non
significatività di un aspetto, si procederà ad abbassare il livello di significatività.
Sulla base di queste considerazioni, una volta all’anno viene eseguita una valutazione degli aspetti
ambientali e rischi specifici. Da questa valutazione risulta il Registro Aspetti Ambientali e Rischi
Specifici di seguito allegato:
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
Ambientale
1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
46/88
Codice:
MRHCOM03
25/09/2006
Anno:
Rev.
01
2006
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Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Foglio:
Comunicazione
Codice:
47/88
Anno:
MRHCOM03
Rev.
01
2006
4.3.2.2 Gli obiettivi e i programmi
Ogni Azienda che adotta un sistema di gestione ambientale, dopo aver definito la sua Politica, dopo
aver esaminato quali sono gli aspetti ambientali significativi ( da esaminare in via prioritaria ) e quelli
non significativi, decide quali targets porsi per poter dare luogo se necessario a attività/programmi di
miglioramento.
La nostra Azienda ha imparato con l’esperienza degli ultimi anni che gli obiettivi che si deve porre
devono essere pochi e chiari, derivanti dagli aspetti/rischi più importanti ( significativi ), al fine di
concentrare maggiormente risorse alla risoluzione migliore dei programmi definiti.
Si allegano di seguito gli obiettivi in corso:
EMISSIONI IN ATMOSFERA
TRAGUARDI
OBIETTIVO
TRAGUARDO 2006
Miglioramento del
controllo delle
emissioni
tonnellate polveri
emesse/ton max
polveri
autorizzate=29%
TRAGUARDO 2007
tonnellate polveri
emesse/ton max
polveri
autorizzate=28%
TRAGUARDO 2008
TRAGUARDO 2009
tonnellate polveri
tonnellate polveri
emesse/ton max
emesse/ton max polveri
polveri
autorizzate=27%
autorizzate=25%
Questo obiettivo ormai in fase avanzata, ha come target quello di ridurre la quantità di polveri emesse
mediante la messa a punto di un sistema per la rilevazione automatica del controllo emissioni e
garantire nel tempo la tempestiva segnalazioni di anomalie e quindi il rientro immediato nei limiti
delle emissioni.
Tutte le nostre emissioni, come previsto dalla normativa vigente, vengono verificate periodicamente
da un laboratorio accreditato che rilascia i certificati.
La ricerca sul mercato ha indirizzato verso un nuovo tipo di sonde chiamate triboelettriche che,
diversamente dai sistemi attuali, mediante la variazione dei parametri elettrici di un sensore installato
sul camino, e la conoscenza istante per istante della portata e delle emissioni, sono in grado di
effettuare misurazioni in continuo molto precise.
25/09/2006
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Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Foglio:
Comunicazione
Codice:
48/88
Anno:
MRHCOM03
Rev.
01
2006
La gestione di queste sonde tribolelettriche è supportata da un apposito software che, prelevate le
informazioni dalle sonde, è in grado di elaborarle e di visualizzarle in forma grafica su un computer, in
funzione dei limiti di legge, e della modalità di funzionamento del filtro.
Inizialmente il progetto è stato sviluppato sul camino n°35 ( impianto terre ) e ad oggi sono 3 i camini
collegati; i risultati sono molto soddisfacenti. Le segnalazioni di pre-allarme e di allarme disponibili
dal sistema sono, inoltre, interfacciate con il nostro rilevatore centrale di allarme.
Sono in programma ulteriori inserimenti di altri camini nel sistema.
Tutte le fasi operative sono guidate dal programma di miglioramento MRHMNP01-003-2003 Miglioramento del controllo delle emissioni in atmosfera.
RIFIUTI PERICOLOSI
TRAGUARDI
OBIETTIVO
TRAGUARDO 2006
Eliminazione
coperture in ethernit
da 1500 mq a 1250
mq
TRAGUARDO 2007
da 1250 mq a 930
mq
TRAGUARDO 2008
TRAGUARDO 2009
da 930 mq a 0 mq
Nel corso degli ultimi anni si è proceduto ad una continua dismissione di coperture in ethernit ( negli
anni 90 erano presenti circa 10.000 mq di coperture in ethernit ). Nel primo semestre del 2006 sono
stati smantellati controsoffitti per circa 250 mq, ed è intenzione dell’Azienda proseguire lo
smantellamento fino alla completa eliminazione. Ogni appalto è subordinato al parere favorevole del
ASL 21.
APPALTI ESTERNI
TRAGUARDI
OBIETTIVO
Comportamento delle
imprese esterne per
lavori di appalto e di
manutenzione
TRAGUARDO 2006
TRAGUARDO 2007
massimo una
osservazione di
collaudo e 0 infortuni
di lavoratori di
imprese esterne
nessuna
osservazione di
collaudo e 0 infortuni
di lavoratori di
imprese esterne
TRAGUARDO 2008
TRAGUARDO 2009
25/09/2006
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Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Foglio:
Comunicazione
49/88
Codice:
Anno:
MRHCOM03
Rev.
01
2006
Il raggiungimento dell’obiettivo si vuole ottenere con un costante coinvolgimento delle imprese
esterne che operano all’interno dello stabilimento per nuovi appalti o per manutenzioni. Sono svolte
riunioni periodiche con gli RSPP delle imprese che abitualmente operano nel sito, vengono inviate
dettagliate informazioni allegate all’ordine in cui vengono illustrate gli eventuali rischi legati alle
attività tipiche del sito, vengono fornite foto delle zone dove andranno ad operare, viene eseguita una
costante sorveglianza sul rispetto delle norme di sicurezza.
TRAGUARDI
OBIETTIVO
TRAGUARDO 2006
Riduzione del rumore mappatura dopo
intervento su
esterno
impianto fusorio
TRAGUARDO 2007
TRAGUARDO 2008
TRAGUARDO 2009
livello di rumore < del
nessuna lamentela
10% rispetto ai limiti
dei vicini
della zonizzazione
La mappatura del livello di rumore che periodicamente viene eseguita, non evidenzia superamenti del
limite imposto dalla zonizzazione comunale. Nonostante questo, si vuole procedere ad una costante
riduzione fino a raggiungere un livello del 10% inferiore al limite massimo in dB(A) ( si tenga
presente che una riduzione di 3 dB(A) vuol dire un dimezzamento del livello acustico.
4.3.2.3 I programmi di miglioramento
Oltre al citato programma di miglioramento MRHMNP01-003-2003 - Miglioramento del controllo
delle emissioni in atmosfera si elencano i seguenti:
MRHMNP01-004-2005 - Carico direttamente su autotreno di terra di fonderie CER 100908 e
polveri 100912: in fase di ultimazione permette il carico direttamente sul mezzo dello smaltitore
dall’impianto terre evitando trasporti e stoccaggi interni, uso di big bags.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
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1
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ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
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Comunicazione
Foglio:
50/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
MRHMNP01-005-2005 - Comportamento dei fornitori di beni e acquisti verdi: La Zanardi Fonderie
S.p.A. da anni promuove acquisti verdi che risultino compatibili con le esigenze operative cui sono
destinati. In questo programma si vuole sensibilizzare il settore acquisti per questo tema e registrare
tutte le attività che vengono svolte che possano testimoniare l’attenzione dell’Azienda.
MRHMNP01-001-2006 - Riduzione consumo acqua coclea bagnatrice: Scopo del programma è
quello di diminuire il consumo di acqua utilizzata per umidificare il codice CER 100912 nella coclea
bagnatrice.
Il progetto prevede:
Riduzione consumo acqua umidificazione coclea bagnatrice
Valutare portata e prevalenza della pompa centrifuga necessaria per portare ( da una prima stima
Q= 100-130 l/min e H= 45-25 m H20 ).
Verificare sul mercato quali pompe, con le caratteristiche sopra specificate, si prestano per
trasportare acqua con fanghi, in modo che la vasca sia sempre sufficientemente pulita.
Verificare l'altezza minima del livello dell'acqua in vasca e prevedere che la pompa peschi ad una
quota tale che riesca a prelevare anche una parte di fanghi.
Contattare fornitori per l'installazione delle tubazioni e per la posa della linea elettrica e
l'inserimento del comando di attivazione pompa sul quadro posto sopra il soppalco.
Verificare i tempi ciclo ed eventualmente ritardare la partenza della coclea estrattrice del tempo
necessario per far sì che il pressostato dia il consenso allo start impianto
Obiettivo:
Attualmente per il raffreddamento l'umidificazione del CER 100912 viene utilizzata acqua proveniente
dalla rete aziendale e, quindi, rappresenta uno spreco.
25/09/2006
Primo Aggiornamento Dichiarazione
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1
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
51/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Utilizzare il composto acqua-fanghi presente nella vasca di equalizzazione, permette di limitare al
massimo lo sporcamento della vasca stessa, riducendo quindi la frequenza di pulizia e quindi lo
smaltimento dei fondami.
MRHMNP01-002-2006 - Trattamento e riutilizzo delle terre esauste di fonderia per ottenere
manufatti per uso edile: Argomento
Il programma presentato rientra nelle tematiche descritte dall’articolo 5 del Decreto 13 Gennaio 2004
n. 73 (pubblicato su Gazzetta Ufficiale il 23/03/2004 ”Innovazione tecnologica”), in quanto la nuova
tecnologia prevede il trattamento e riutilizzo delle terre esauste di fonderia per ottenere manufatti per
uso edile, con conseguente eliminazione della necessità di smaltimento in discarica delle scorie
medesime e risparmio di inerti naturali da estrazione (compresa l’energia necessaria per l’estrazione
stessa). Come noto le terre esauste di fonderia sono attualmente classificate come rifiuti speciali e
dunque come tali il loro smaltimento comporta un costo che va dai 13 ai 15 euro per tonnellata, a
seconda delle zone, dei volumi e della qualità. Quando si trattano le terre fenoliche i costi sono molto
più elevati.
Obiettivo
L’obiettivo del programma è lo studio e sviluppo di una nuova tecnologia per realizzare il trattamento
inertizzante delle terre esauste di fonderia e successiva tecnologia di produzione di manufatti quali
autobloccanti per pavimentazione esterna, cordoli stradali, mattoni, contrappesi o altro materiale per
uso edile.
MRHMNP01-003-2006 - Recupero del calore da impianto di cogenerazione in fonderia di ghisa
sferoidale: L’obiettivo del programma è lo studio e sviluppo di una nuova tecnologia per utilizzare il
calore che deve essere smaltito dai motori dell’impianto e quello delle emissioni. Vi è la possibilità
infatti di realizzare un impianto pilota di distribuzione del calore ad utenze termiche interne ed esterne
allo stabilimento, nonchè la possibilità di utilizzare il calore dei fumi di scarico per preriscaldare la
carica metallica prima dell’immissione nei forni fusori (evitando ossidazioni del materiale e
eliminando possibile materiale umido, pericoloso durante la carica in forno ) e per utilizzare anche
questo calore per i forni di preriscaldo dell’impianto trattamenti termici. Un impianto di questo tipo
non è mai stato realizzato in una fonderia Italiana.
La possibilità di utilizzo di calore nelle lavorazioni di fonderia sono molteplici, ma alcune di queste
non ancora testate e sperimentate (si porta a puro titolo di esempio la possibilità di preriscaldare il
parco materie prime con un riscaldamento idoneo, evitando ossidazioni del materiale e eliminando
possibile materiale umido, pericoloso durante la carica in forno).
L’opportunità di essere un impianto pilota significa avere la possibilità di poter progettare con
“libertà” questi nuovi sistemi, che possono dare al settore delle fonderie la possibilità di poter produrre
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DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
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52/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
a costi sempre inferiori per poter competere con i paesi emergenti e con la garanzia della salvaguardia
dell’ambiente esterno.
MRHMNP01-005-2006 - Riduzione consumo acqua riduttore molazza n°1: Scopo del programma è
quello di diminuire/annullare il consumo di acqua utilizzata per raffreddare il riduttore della molazza 1
Il progetto prevede:
Misurare più volte portata e delta T ( °C ) acqua per dimensionare fabbisogno energetico
Valutare se possibile utilizzare acqua che raffredda riduttore per caricare tramoggia acqua carico
molazza
Richiedere offerte per circuito chiuso raffreddamento acqua
prendere decisione tecnica e fare richiesta acquisto
Obiettivo:
Attualmente per il raffreddamento del riduttore vengono utilizzate circa 300-350 mc/mese.
Ci si prefigge di annullare questo consumo.
25/09/2006
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DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
53/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
4.3.2.4. Aspetti ambientali significativi
4.3.2.4.1. Emissioni da camini ( polveri, S.O. )
Questo aspetto è diventato per noi significativo per l’importanza del fenomeno nei confronti dei nostri
vicini ( polveri in modo particolare ) e per le probabilità di accadimento. In caso di emissione di
polveri non controllate, a causa di un guasto, i nostri vicini potrebbero subire disagi; è nostro dovere
quindi mettere in atto tutte le azioni preventive possibili tali da minimizzare questo tipo di problema.
Tutti gli impianti sono provvisti di sistemi di misura delle quantità emesse e in caso di segnali di
peggioramento, esistono specifiche procedure per intervenire tempestivamente e ridurre al minimo il
rischio di provocare disagi all’esterno.
I punti di emissione sono identificati in questa planimetria:
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Codice:
54/88
MRHCOM03
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Rev.
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2006
I camini soggetti a verifica annuale sono:
CAMINO N°
PROCESSO
TIPO SOSTANZA INQUINANTE
11
Sabbiatrice
POLVERI
35
Impianto terre
POLVERI
36
Tamburo
POLVERI
37
Sabbiatrice
POLVERI
38
Forni fusori
POLVERI, ZnO, MgO
39
Centro sbavatura automatica
POLVERI
40
Animisteria
POLVERI, SOSTANZE ORGANICHE
51
Isole robotizzate sbavatura
POLVERI
52
Cabine sbavatura
POLVERI
53
Centro sbavatura automatica
POLVERI
54
Modelleria
POLVERI
55
Impianto cogenerazione
NOx, CO
Prima di installare un impianto che provoca emissione, la Provincia deve autorizzare tale emissione
ponendo dei limiti massimi che per la nostra realtà è pari a 10 milligrammi di polveri su ogni metro
cubo di aria emesso. Moltiplicando tale limite per il numero di ore di funzionamento dei camini e per
le portate teoriche si ottengono le tonnellate annue di polveri emettibili.
Per le emissioni reali abbiamo per i principali camini i valori reali emessi, mentre per gli altri minori,
allo stesso modo, moltiplicando i valori della polverosità misurata, ricavati dai certificati di analisi, per
le ore di funzionamento dei camini e per le portate d’aria reali ( sempre ricavate dai certificati di
analisi ), si ottengono le tonnellate emesse di polveri nei vari anni.
Il grafico seguente mette in relazione queste due grandezze nei vari anni e viene anche indicato
l’obiettivo di miglioramento che l’Azienda si è prefissata negli anni:
( Il diagramma fa vedere che le nostre emissioni di polveri in generale sono ben al di sotto della
massima quantità autorizzata )
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2006
4.3.2.4.2. Comportamento delle imprese per lavori di appalto e di manutenzione
Questo aspetto è stato considerato significativo perché l’Azienda già da tempo esegue stretti controlli
per l’omologazione delle imprese abilitate a effettuare lavori all’interno dello stabilimento ( attenzione
al lavoro regolare, non utilizzo di personale minorenne ecc. ) e di sorvegliare che i lavori vengano
eseguiti nella stretta osservanza delle norme di sicurezza.
4.3.2.4.3. Produzione di rifiuti pericolosi
Nel sito viene prodotta una quantità di rifiuti pericolosi in termini assoluti bassa, ma che nell’ultimo
periodo risulta in crescita per le lavorazioni ora svolte internamente. Tutti sono comunque
regolarmente stoccati in modo tale da non arrecare disturbo ai dipendenti e/o ai vicini, sono tenuti
separati e vengono smaltiti secondo la legge in vigore; quando e dove possibile si studiano progetti per
ridurre la produzione di rifiuto a parità di unità di prodotto.
I due principali rifiuti pericolosi sono per il 40% provenienti dal reparto animisteria ( acido
ortofosforico ) e per il 35% da oli lubrificanti.
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DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
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Codice:
56/88
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Amianto 4.3.2.4.4.
Esistono ancora circa 1.250 mq di coperture in cemento amianto ( ethernit ) che vengono controllate
ogni sei mesi; nel caso di demolizioni o sostituzione, ditte specializzate, dopo autorizzazione da parte
dell’ASL competente, asportano e smaltiscono le lastre di ethernit secondo le normative vigenti.
Vengono effettuate analisi da parte di un laboratorio esterno accreditato mediante prove a strappo e
successive verifiche in laboratorio del numero di fibre catturate.
Le ultime analisi sono state effettuate in data 23 Giugno 2005.
Sono state dismessi pannelli in fibro-cemento contenenti amianto nella campata sopra i forni fusori e i
controsoffitti di vecchi uffici. L’obiettivo è la completa eliminazione in tempi brevi.
4.3.2.4.5. Emissione di rumori
Secondo la classificazione acustica del territorio comunale emessa dal Comune di Minerbe con
delibera n°11 del 14/06/2002, lo stabilimento della Zanardi Fonderie si trova su territorio con classe di
destinazione V – aree prevalentemente industriali.
Secondo tale classificazione devono essere rispettati i seguenti valori limite:
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•
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Comunicazione
57/88
Codice:
Anno:
MRHCOM03
Rev.
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2006
Livello di rumore di immissione: livello equivalente di pressione sonora immesso
dall’insieme di tutte le sorgenti nell’ambiente esterno, misurato in prossimità del ricettore.
•
Livello di rumore di emissione: livello equivalente di pressione sonora prodotto soltanto da
una specifica sorgente sonora misurato in prossimità della sorgente sonora, o meglio
nell’ambiente esterno circostante la sorgente sonora.
Classe di destinazione: V- aree prevalentemente
Diurno ( 06:00 – 22:00 )
Notturno ( 22:00 – 06:00 )
Livello di rumore di immissione
70
60
Livello di rumore di emissione
65
55
industriali
I valori sopra riportati sono espressi in dB(A).
Il rumore in vari punti del confine dello stabilimento è stato misurato da laboratorio esterno, certificato
e verificato che i valori riscontrati siano entro i limiti imposti dal Piano di zonizzazione acustica
comunale. A seguito degli interventi effettuati ( documentati più avanti ), i valori riscontrati rientrano
nei limiti e non si sono avute lamentele a riguardo da parte del vicinato.
Si riporta di seguito pianta dello stabilimento con i rilievi fonometrici effettuati da un laboratorio
certificato; in seguito alle misurazioni effettuate è stato attivato un programma ambientale di riduzione
del livello di immissione, procedendo, successivamente, al calcolo del livello di rumore percepibile dal
ricettore più vicino e ad una nuova misurazione del livello sonoro.
25/09/2006
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DIREZIONE AMBIENTE
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Validità al 30/06/2006
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Foglio:
58/88
Codice:
MRHCOM03
25/09/2006
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59/88
MRHCOM03
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2006
Si riporta testimonianza degli interventi eseguiti e dei nuovi valori misurati.
L’azione correttiva MRHNCP02-200301 ha previsto un’indagine fonometrica da parte dei tecnici del
laboratorio esterno, in data 18/06/03, per valutare il livello di immissione di rumore esterno diurno e
notturno. In seguito a tale indagine sono emersi dei valori sopra i limiti nelle zone rappresentate con
7, 8, 9, 15, 16 e 17 nella pianta aziendale.
Da qui è scaturito il programma ambientale MRHMNP01-002-2003 avente lo scopo di diminuire tali
valori; per fare ciò si è agito migliorando l’isolamento acustico del locale compressori e installando dei
pannelli fonoassorbenti in prossimità dei filtri degli impianti di aspirazione del reparto Finitura 98.
In seguito alla bonifica acustica eseguita, sono state ripetute, da parte del Responsabile del Servizio di
Prevenzione e Protezione, in data 16/10/03, le misurazioni con un fonometro tarato Delta Ohm HD
9020.
Sono riportati di seguito i valori misurati in prossimità dei sopra citati punti.
Punto di misura
7
8
9
15
16
17
LAeq misurato dB(A) LAeq di legge dB(A)
PERIODO DIURNO ( 6-22)
66.3
70
68.4
70
69.1
70
63.2
70
68.9
70
65.4
70
LAeq misurato dB(A)
LAeq di legge dB(A)
PERIODO NOTTURNO (22-6)
58.3
60
58.6
60
55.2
60
58.1
60
57.9
60
58.6
60
Sono riportate, inoltre, le fotografie relative ai lavori eseguiti in corrispondenza delle zone più
rumorose.
Installazione nuovo portone di accesso al locale compressori che garantisce una migliore tenuta
rispetto al precedente
25/09/2006
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MRHCOM03
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Inserimento di due silenziatori in corrispondenza delle
prese d’aria del portone esterno del locale compressori
Installazione pannelli fonoassorbenti in corrispondenza dei filtri degli impianti di aspirazione della
finitura98
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Comunicazione
61/88
Codice:
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Rev.
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2006
4.3.2.5. Aspetti ambientali non significativi
4.3.2.5.1. Comportamento dei fornitori di beni e acquisti verdi
L’Azienda vuole mettere in atto attività volte a privilegiare, quando possibile e se possibile, l’acquisto
di prodotti ( verdi ) per rispettare anche in questo l’ambiente che ci circonda. La Zanardi Fonderie
S.p.A. ha emesso un programma ambientale volto alla definizione delle categorie di acquisti verdi e,
successivamente, all’acquisto dei prodotti.
4.3.2.5.2. Radioattività
Le tipologie di materie prime usate dalla nostra Azienda dovrebbero rendere minimo il rischio di
introdurre nel processo parti radioattive; nonostante questo bassissimo rischio, l’Azienda si è dotata
dal 1998 di sistemi di controllo della radioattività su 3 livelli: all’ingresso dello stabilimento viene
controllato tutto l’automezzo che trasporta il materiale, con uno strumento portatile vengono
controllati tutti gli stoccaggi di materiale metallico, in laboratorio vengono controllate più volte al
giorno le polveri, le scorie e i provini.
Queste procedure di controllo sono molto apprezzate dai nostri Clienti.
4.3.2.5.3. Consumi di gasolio
Il gasolio viene utilizzato esclusivamente per i carrelli elevatori.
Esiste un serbatoio interrato da 10 metri cubi a doppia camicia sul quale viene fatto un controllo ogni
mese confrontando il valore letto sull’asta graduata utilizzata per il controllo del livello nel serbatoio
con i valori progressivi letti sul distributore. Nel caso in cui la differenza superi i 30 litri ( limite
impostato per avere significatività del confronto ) viene emesso un rapporto di non conformità .
Il controllo della tenuta del serbatoio per legge dovrà essere eseguito nel 2020 e poi con cadenza
biennale dagli organi competenti; comunque in data 21 Marzo 2002 è stata effettuata una prova a
tenuta con esito positivo da una società accreditata.
I consumi dell’ultimo periodo vanno dai 3.000 ai 4.000 litri mese.
4.3.2.5.4. Emissioni di sostanze organiche
In ottemperanza alla legislazione vigente, la Zanardi Fonderie S.p.A. ha effettuato una valutazione
sulle emissioni delle cosiddette sostanze organiche che rappresentano una minima parte del totale delle
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2006
emissioni dell’Azienda. Sono presenti nel reparto animisteria ( ammina, catalizzatore per
l’indurimento delle anime ) e nel reparto verniciatura, dove viene usata una vernice all’acqua con una
bassa percentuale, 3-4%, di solventi ). Anche per queste emissioni, l’Azienda è in possesso delle
autorizzazioni se previste.
L’Azienda ha effettuato una valutazione delle tonnellate/ anno di composti organici volatili derivanti
dalle operazioni di verniciatura, per verificare il non superamento del limite di 5 tonnellate/anno.
Sulla base della valutazione il peso totale di sostanze COV utilizzate è pari a 3,035 ton/anno.
4.3.2.5.5. Acque di scarico
Le acque di scarico sono di due categorie:
acque bianche ( acque di dilavamento piazzali, piccole quantità di acque di processo ); sono eseguite
analisi ogni sei mesi per verificare se tutti i parametri rientrano nei limiti di legge. L’Azienda è in
possesso di regolare autorizzazione comunale allo scarico.
acque nere ( acque proveniente dai servizi igienici, docce ecc. ). L’Azienda è in possesso di regolare
autorizzazione allo scarico.
4.3.2.5.6. Consumi di acque da acquedotto
L’acqua da acquedotto comunale viene utilizzata per la mensa, per l’uso di acqua potabile e nei reparti
verniciatura e trattamenti termici. I consumi sono aumentati dal 2000 in poi, in seguito
all’allacciamento alla rete.
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MRHCOM03
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Rev.
01
2006
4.3.2.5.7. Acque industriali
Il consumo di acqua rappresenta un aspetto ambientale importante che la nostra Azienda tiene
costantemente monitorato registrando i consumi dei vari utilizzi e dove vengono periodicamente aperti
programmi di miglioramento volti alla riduzione del prelievo di acqua da pozzo.
Sono presenti tre pozzi, uno per le acque industriali e due per uso antincendio.
I consumi principali, come si può vedere nel grafico successivo, sono rappresentati da:
•
Generale forni fusori: acqua di raffreddamento dei forni elettrici di fusione
•
Tamburo e molazze: acqua di umidificazione della terra di fonderia e di raffreddamento della
terra e pezzi
•
Cogenerazione: acqua di raffreddamento dei motori che producono energia elettrica
•
Usi vari e perdite.
I risultati di queste ultime attività sono riassunte nel prossimo grafico:
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64/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
La suddivisione, in termini assoluti, dei consumi di acqua industriale è rappresentata dal grafico
seguente:
Come si vede, una delle voci è rappresentata dagli Usi vari e perdite, ovvero tutta l’acqua che viene
utilizzata per i servizi igienici ( docce ecc. ) e che viene sprecata, il cui consumo dipende dalla
sensibilità dell’uomo. Su quest’ultima sono stati fatti importanti passi in avanti, coinvolgimento di
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65/88
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MRHCOM03
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01
2006
tutto il personale ad una maggiore attenzione allo spreco e ristrutturazione dei servizi sanitari ( docce e
spogliatoi ) con installazione di rubinetti a tempo e “antivandalo”.
Viene riportata, di seguito, tabella riassuntiva dei consumi di acqua di acquedotto e del pozzo
utilizzato per usi industriali:
a n n o A c q u e d o tto
1994
90
1995
128
1996
136
1997
151
1998
220
1999
144
2000
4 .2 8 3
2001
3 .2 0 0
2002
3 .5 1 4
2003
1 .5 4 6
2004
1 .7 9 8
2005
2 .1 5 0
2006
1 .7 8 9
P ozzo
9 3 .7 1 0
1 0 6 .2 5 0
9 1 .2 5 5
1 1 6 .5 1 2
7 7 .0 0 0
6 9 .9 7 2
6 4 .2 7 6
5 6 .3 2 7
6 6 .2 7 1
4 9 .5 7 1
6 2 .3 8 8
6 9 .2 7 4
3 6 .2 6 7
4.3.2.5.8. Tutela dell'ozono stratosferico
Anche per questo aspetto, seppure non significativo, l’Azienda si è impegnata a contribuire, per quanto
possibile alla tutela dell’atmosfera controllando l’impiego di gas refrigeranti non dannosi per
l’atmosfera. Esiste una registrazione su tabella, mantenuta costantemente aggiornata, di tutte le
macchine installate, la marca, il tipo, il gas usato, la quantità e la ditta incaricata alla manutenzione.
Di seguito viene riportata la tabella delle quantità totale per tipologia di gas refrigerante:
Come si vede, la maggior quantità è rappresentata dal gas R 407, a basso potere inquinante, mentre si
stanno dismettendo progressivamente le unità con gas R 22.
Si precisa che l’Azienda non possiede apparecchi con gas refrigerante R22 maggiore di 3 kg; se ciò
fosse, ai sensi del DPR 147, è necessario effettuare almeno annualmente una prova di tenuta del
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Funzione:
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Validità al 30/06/2006
Procedura:
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Foglio:
66/88
Codice:
MRHCOM03
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Rev.
01
2006
circuito gas a carico di un tecnico abilitato secondo le modalità previste dal decreto e deve essere fatto
libretto come da allegato 1 del DPR 147.
4.3.2.5.9. PCB
Non esistono più, all’interno dello stabilimento apparecchiature contenente policlorobifenili ( PCB );
queste sostanze, utilizzate come dielettrici nei trasformatori, in presenza di archi elettrici possono,
però, formarsi; pertanto esiste una procedura, all’interno del SGA che prevede l’esecuzione sulle
apparecchiature elettriche contenenti olio dielettrico un controllo ogni 5 anni secondo le norme
tecniche stabilite ed approvate per stabilire la presenza o meno di un tenore di PCB superiore a 50
ppm.
Se si riscontrassero apparecchiature con contenuto di PCB superiore a 50 ppm, la Direzione
Ambiente Esterno e Interno dovrà provvedere alla conseguente denuncia alla Regione.
4.3.2.5.10. Produzione di rifiuti non pericolosi
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67/88
Codice:
MRHCOM03
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Rev.
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2006
Nel sito vengono prodotti una quantità notevole di rifiuti non pericolosi. Tutti sono comunque
regolarmente stoccati in modo tale da non arrecare disturbo ai dipendenti e/o ai vicini, sono tenuti
separati e vengono smaltiti secondo la legge in vigore; quando e dove possibile si studiano progetti per
ridurre la produzione di rifiuto a parità di unità di prodotto.
Per circa il 70% della produzione di anime prodotte internamente, viene utilizzata sabbia rigenerata
dalla terra di formatura smaltita come rifiuto; nella realtà, quindi, una buona parte di terra di formatura
smaltita come rifiuto rientra nel processo come sabbia per la produzione di anime. Per questo si allega
grafico che riporta lo smaltimento del rifiuto al netto della sabbia rigenerata acquistata.
Alcune parole debbono essere spese per quanto riguarda lo smaltimento del codice CER 100908 –
Terre e Sabbie di fonderia che rappresenta, come smaltimento, uno dei codici più importanti.
Il livello delle terre, all’interno dei 5 silos di stoccaggio dell’impianto terre cresce progressivamente,
per effetto, tra l’altro delle anime che entrano nel circuito di recupero delle terre dopo la distaffatura.
Pertanto è necessario, per mantenere il livello ottimale delle terre all’interno dei 5 silos, estrarre circa
20 ton/giorno di terra da inviare ad un fornitore autorizzato per il trattamento di rigenerazione. La
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Validità al 30/06/2006
Procedura:
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Foglio:
68/88
Codice:
MRHCOM03
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Rev.
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2006
sabbia ottenuta da detto trattamento viene acquistata dalla nostra Azienda e utilizzata per la
fabbricazione delle anime.
Chiaramente, nella fabbricazione delle anime, sarebbe opportuno che si utilizzasse solamente sabbia
rigenerata, anziché sabbia nuova, sia dal punto di vista economico, sia dal punto di vista ambientale.
Purtroppo fabbricare anime con alte percentuali di sabbia rigenerata è possibile qualora le anime
abbiano conformazioni e pesi particolari.
Le nostre tipologie di anime, invece, sono leggere e molto complesse, pertanto la quantità di sabbia
rigenerata rispetto al totale della sabbia consumata è quello che è rappresentato di seguito:
25/09/2006
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Funzione:
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Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
69/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
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2006
Di seguito sono riportati le tonnellate di rifiuto smaltite dal Gennaio 2002 a Dicembre 2005 secondo la
codifica CER:
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Procedura:
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Codice:
70/88
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Anno:
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2006
4.3.2.5.11. Consumi di gas metano
Il consumo di gas metano fino al 2003 ha rappresentato per la Zanardi la seconda fonte energetica in
termini di esborso economico dopo l’energia elettrica; da maggio 2003, invece, il gas metano
rappresenta la prima fonte energetica dopo l’installazione di un impianto di produzione di energia
elettrica da 6 MW a gas metano.
Di seguito si riporta l’andamento dei consumi di gas metano per usi industriali e per riscaldamento:
Dal grafico si vede chiaramente come i consumi dipendono, dalla stagionalità, diminuendo nei mesi
estivi la quota parte di gas metano consumato per il riscaldamento.
In generale il consumo di gas metano è aumentato, dal maggio 2003 per l’installazione di un gruppo di
cogenerazione che ha sensibilmente ridotto il prelievo di energia dalla rete.
25/09/2006
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Funzione:
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Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
71/88
Codice:
MRHCOM03
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Rev.
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2006
Le barre rappresentano i consumi totali di gas metano per l’auto-produzione di energia elettrica ( scala
destra ), mentre la linea rossa rappresenta il quantitativo di gas metano per produrre un KWh ( scala
sinistra ).
Tale indice è funzione della modalità di funzionamento del gruppo di cogenerazione, in particolare al
fatto che l’impianto funzioni a piena potenza piuttosto che in modulazione, cioè seguendo il carico
richiesto.
Negli ultimi mesi, in cui il gruppo di cogenerazione ha funzionato solamente nelle ore diurne a piena
potenza, si può notare come i consumi assoluti siano diminuiti.
Si riporta di seguito l’andamento dei rendimenti di combustione delle varie centrali termiche dello
stabilimento, derivante dal piano di monitoraggio effettuato ai sensi della legge n°46/90:
25/09/2006
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Ambientale
1
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DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
72/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
4.3.2.5.12. Consumi di energia elettrica da rete
Da maggio 2003 l’acquisto di energia elettrica dalla rete ENEL si è molto ridotto per l’installazione
dell’impianto di produzione di energia elettrica. Ogni mese, in funzione dei prezzi del gas e
dell’energia elettrica, si decidono, per il mese successivo, le modalità di funzionamento dell’impianto
di produzione di energia elettrica con conseguenti variazioni nel prelievo di energia dalla rete.
L’andamento dei consumi dell’ultimo periodo è il seguente:
25/09/2006
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Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
73/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
da maggio 2003 è notevole la riduzione di energia elettrica prelevata dalla rete, come si vede dal
confronto tra la linea rossa e la linea blu che rappresenta l’energia assorbita dallo stabilimento che,
prima dell’installazione del gruppo di cogenerazione, coincideva con il profilo di prelievo dalla rete.
La differenza tra le due linee rappresenta la quota parte di energia prodotta internamente.
4.3.2.5.13. Incendio
Per la prevenzione incendi esistono procedure, sistemi antincendio ( estintori, idranti ), squadra
antincendio che hanno lo scopo di minimizzare il rischio che si verifichi un incendio e nel caso far sì
che i danni siano circoscritti, ma che soprattutto non vi siano conseguenze per i lavoratori.
Mensilmente tutti i mezzi antincendio vengono verificati dagli addetti della manutenzione e l’esito di
queste verifiche registrato su apposito modulo.
L’insieme delle attività che compongono il sistema antincendio sono continuamente verificate,
aggiornate; la squadra antincendio è periodicamente addestrata da esperti esterni.
Nel reparto Trattamenti termici, all’interno delle vasche di tempra, sono presenti 48 tonnellate di sali
per forno più una piccola scorta per un totale di 180 tonnellate circa, i quali, secondo la scheda di
25/09/2006
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Validità al 30/06/2006
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Comunicazione
Foglio:
74/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
sicurezza, sono classificati comburenti, quindi, al pari dell’ossigeno, in presenza di incendio
alimentano la combustione.
4.3.2.5.14. Rischio incidente rilevante
"Incidente rilevante" - evento quale un'emissione, un incendio o un’esplosione di grande entità,
dovuto a sviluppi incontrollati che si verificano durante l'attività di uno stabilimento e che dia luogo
ad un pericolo grave, immediato o differito, per la salute umana o per l'ambiente, all'interno o
all'esterno dello stabilimento, e in cui intervengano una o più sostanze pericolose.
In ottemperanza al D.Lgs 334/99, che detta disposizioni finalizzate a prevenire incidenti rilevanti
connessi a determinate sostanze pericolose e a limitarne le conseguenze per l'uomo e per l'ambiente, si
rende noto che la Zanardi Fonderie S.p.A., avendo al suo interno quantità di sostanze pericolose in
quantità uguali o superiori a quelle indicate nell'allegato I del Dlgs 334/99 (art. 6 ), ha effettuato la
notifica al Ministero dell'Ambiente, alla Regione, alla Provincia, al Comune, al Prefetto e al Comitato
tecnico regionale o interregionale del Corpo nazionale dei Vigili dei fuoco in cui si comunicano
informazioni di carattere generale dell’Azienda e specifiche sulle motivazioni dell’applicabilità
dell’azienda stessa alla legislazione 334/99.
Oltre a questo, l’Azienda ha redatto un documento che definisce la propria politica di prevenzione
degli incidenti rilevanti, allegando allo stesso il programma adottato per l'attuazione del sistema di
gestione della sicurezza.
La nostra Azienda, già in possesso di una certificazione per la sicurezza e salute dei lavoratori
conforme alla norma OHSAS 18001, ha inviato la Notifica agli enti preposti in data 15 giugno 2005 e
ha eseguito una analisi del rischio e ha, quindi, implementato un sistema di gestione della sicurezza
SGS specifico per il rischio Incidente Rilevante.
L’applicabilità della Zanardi alla legislazione Rischio Incidente Rilevante è dovuta alla quantità di sali
utilizzati ( nitriti di sodio e nitrati di potassio ) al reparto Trattamenti Termici ( vedi punto 1.5.2.7 )
superiore a 50 ton. I sali, classificati T ( Tossico ) e O ( Comburenti ),
( punto 15 della scheda di sicurezza del prodotto )
25/09/2006
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DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
75/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
rientrano nelle categorie di sostanze incluse nell’allegato A Parte 2 del Dlgs 238 del 21 settembre 2005
Attuazione della direttiva 2003/105/CE, che modifica la direttiva 96/82/CE, sul controllo dei pericoli
di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose.
( Parte 2 dell’Allegato A )
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Foglio:
76/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
4.3.2.5.15. Emissioni di calore
L’Azienda esegue ogni mese una valutazione numerica dell’emissione di calore nell’atmosfera
trasformando tutte le fonti energetiche, evaporazione dell’acqua ecc. che in un qualche modo creano
calore. Questa trasformazione porta tutte le quantità calcolate in una unica unità di misura e le registra
in un grafico.
4.3.2.5.16. Consumi di materie prime
La Zanardi Fonderie effettua il monitoraggio dei consumi delle materie prime utilizzate.
Si riporta di seguito tabella riassuntiva delle principali categorie di beni d’acquisto consumate dal
2004 al 2005.
25/09/2006
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Foglio:
77/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
4.3.2.5.17. Consumo di TEP ( tonnellate di petrolio equivalente )
Nel campo energetico è stato definito un parametro chiamato TEP ( tonnellate di petrolio equivalente )
per poter rapportare ad una unica unità di misura tutti i consumi energetici come kwh elettrici, metro
cubo di gas metano, kg di coke, litri di gasolio ecc. in modo tale che realtà industriali diverse con
consumi energetici diversi possano confrontarsi in tema di consumi energetici o come nel nostro caso
misurare i TEP nel caso di energia elettrica prelevata dalla rete o di energia autoprodotta con il gas
metano.
Nel caso in cui un’attività produttiva superi il consumo limite di 10.000 TEP/anno, deve essere
nominato il cosiddetto Energy Manager, mediante comunicazione alla FIRE – Federazione Italiana
per l’uso Razionale dell’Energia.
L’Energy Manager ha il compito di individuare le azioni, gli interventi, le procedure e quanto altro
necessario per promuovere l’uso razionale dell’energia, assicurando la predisposizione di bilanci
energetici in funzione anche dei parametri economici e degli usi energetici finali.
25/09/2006
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Validità al 30/06/2006
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
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Foglio:
78/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Come si vede dal grafico precedente, nel 2003-2004 e 2005, la Zanardi Fonderie S.p.A. ha superato il
consumo limite di 10.000 TEP/anno e pertanto è stato nominato, nella persona dell’Ing. Federico
Zanardi, l’Energy Manager.
( allegato copia comunicazione )
25/09/2006
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ESTERNO E INTERNO
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Comunicazione
Foglio:
79/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
Il consumo di TEP rispetto alle tonnellate lorde prodotte è espresso dal grafico seguente:
Come si vede dal grafico, il consumo specifico di energia, dal 2000 ad oggi ha subito un incremento.
Tale incremento è da ricondurre alla progressiva integrazione all’interno del nostro ciclo produttivo
dei processi di sbavatura, trattamento termico, verniciatura e, in parte, lavorazioni meccaniche prima
affidati a fornitori esterni.
I notevoli investimenti effettuati, in questo modo, permettono alla Zanardi S.p.A. di fornire pezzi finiti
direttamente ai Clienti.
25/09/2006
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Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Foglio:
Comunicazione
Codice:
80/88
Anno:
MRHCOM03
Rev.
01
2006
4.3.2.5.18. Comportamento delle imprese smaltitrici e trasportatrici di rifiuti
La gestione dei rifiuti all’interno dell’Azienda è seguito con particolare attenzione.
Procedure interne codificate, formazione del personale interno sono continuamente implementate.
In modo particolare i fornitori di servizi per quanto riguarda i rifiuti sono attentamente valutati, per
verificare il regolare possesso di autorizzazioni al trasporto dei particolari rifiuti, nonchè le
autorizzazione allo smaltimento; un programma software specifico ci permette di eseguire quanto
detto in modo automatico senza rischi di dimenticanze.
4.4. Elenco autorizzazioni
AUTORIZZAZIO
NE
DESCRIZIONE
ENTE
INDUSTRIA
INSALUBRE
SCARICO ACQUE
NERE
CLASSIFICAZIONE INDUSTRIA
INSALUBRE DI IIa CLASSE
Autorizzazione all’allacciamento e
allo scarico nella fognatura comunale
degli insediamenti civili
Autorizzazione all’allacciamento e
allo scarico nella fognatura comunale
di acque meteoriche e produttive.
Certificato di prevenzione incendi
COMUNE
MINERBE
CISIAG
LEGNAGO
SCARICO ACQUE
BIANCHE
PREVENZIONE
INCENDI
EMISSIONI IN
ATMOSFERA
EMISSIONI IN
ATMOSFERA
IMPAINTO
PRODUZIONE
ENERGIA
ELETTRICA
PRELIEVO ACQUA
DA POZZO
PRELIEVO ACQUA
DA POZZO
PRELIEVO ACQUA
DA POZZO
Autorizzazione alle emissioni in
atmosfera di polveri, SOV, ZnO,
MgO
Autorizzazione emissioni per NOx,
CO
ISTANZA DI CONCESSIONE
PLURIENNALE DI
DERIVAZIONE PER POZZO USI
INDUSTRIALI N°
ISTANZA DI CONCESSIONE
PLURIENNALE DI
DERIVAZIONE PER POZZO USI
ANTINCENDIO N° D/9541
ISTANZA DI CONCESSIONE
PLURIENNALE DI
DERIVAZIONE PER POZZO USI
ANTINCENDIO N° P/1906 (
VARIANTE D/3649 )
N° AUTOR.
PROT.LO
DATA
EMISSIONE
7194
14/10/200
3
21/02/200
6
54
777
COMUNE
MINERBE
570/A-1
3853
VIGILI DEL
FUOCO DI
VERONA
PROVINCIA
VERONA
11626
4483/02
9367/E
10/09/200
2
REGIONE
VENETO
565
3573/46
01
10/03/200
3
GENIO
CIVILE DI
VERONA
D/3649
3391
19/03/199
9
GENIO
CIVILE DI
VERONA
D/9541
14234
22/09/200
3
GENIO
CIVILE DI
VERONA
P/1906
468179
07/07/200
4
28/05/200
3
09/12/200
4
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Foglio:
81/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
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2006
4.5. Elenco leggi applicabili
Per garantire il rispetto alle diverse prescrizioni legali, all’interno del proprio sistema informativo la
Zanardi Fonderie ha creato un database chiamato Database delle Leggi Applicabili, nel quale sono
riportate, suddivise per categoria ( Aria, Acqua, Rumore, Amianto, ecc..), tutte le prescrizioni legali
applicabili all’Azienda. E’ possibile, per ogni adempimento, fissare una data che può essere di verifica
o di scadenza, in modo che possa, direttamente sul computer delle persone interessate, con un certo
preavviso, essere visualizzata una segnalazione.
Si riporta di seguito un estratto del database:
25/09/2006
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DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
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Procedura:
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Foglio:
82/88
Codice:
MRHCOM03
25/09/2006
Anno:
Rev.
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Procedura:
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Foglio:
83/88
Codice:
MRHCOM03
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Anno:
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DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Validità al 30/06/2006
Procedura:
Comunicazione
Foglio:
84/88
Codice:
MRHCOM03
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Anno:
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01
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Comunicazione
Foglio:
Codice:
85/88
MRHCOM03
Anno:
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01
2006
4.6. Glossario
•
Produzione lorda: quantità di ghisa prodotta comprensiva dei pezzi finiti, dei canali di
alimentazione e del metallo necessario per la corretta solidificazione
•
Produzione netta: quantità di pezzi finiti prodotti.
•
Ritorni: quantità di ghisa utilizzata per l’alimentazione della forma e la corretta
solidificazione, in seguito fusa nuovamente.
•
Formatura a verde: formatura eseguita con terra di fonderia
•
Terra di fonderia: materiale composta da sabbia, nero minerale ( coke ), bentonite ( come
legante ) e acqua, utilizzata nel processo di formatura
•
Tenacità: capacità di un materiale di assorbire energia prima di deformarsi
•
Scrubber: abbattitore di vapori e sostanze organiche residue.
•
Distaffatura: fase del processo di raffreddamento in cui il materiale composto da pezzi in
ghisa e terra viene fatto passare su particolari contenitori per ulteriore raffreddamento
•
Molazzatura: fase del processo di preparazione della terra di fonderia in cui un determinato
quantitativo di terra viene miscelato in apposite macchine ( molazze ) con acqua e premiscelato
•
Ramolaggio: fase del processo di formatura relativo all’inserimento delle anime all’interno
della forma.
•
Motte: insieme di ghisa e terra di fonderia
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•
Comunicazione
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Forno ad induzione: impianto fusorio che utilizza il campo magnetico generato da una serie di
spire per fondere il metallo.
•
Scorifica: processo di separazione delle impurità dal metallo fuso
•
Ferro-lega: mix di materiali utilizzati per conferire particolari caratteristiche alla ghisa.
•
Sbavatura: processo di eliminazione delle bave mediante macchine a controllo numerico,
robot e, in piccola parte, mole.
•
CNC: Centro a controllo numerico, ossia complessa macchina operatrice automatizzata che ha
la possibilità di gestire più fasi di lavorazione secondo programmi precaricati.
•
Stato ferritico: matrice tenera e duttile; metallograficamente appare composta da una struttura
a grani grossolani
•
Stato perlitico: matrice più dura della ferrite; metallograficamente appare composta da
sottilissime lamelle alternate di ferrite e cementite (carburo di ferro)
•
Stato ausferritico aciculare: matrice ottenibile mediante trattamento termico di austempering;
metallograficamente appare composta da aghi di ferrite e austenite ( struttura metastabile della
lega ferro-carbonio ).
4.7. Riferimenti
La Zanardi Fonderie S.p.A. intende promuovere lo scambio di informazioni, oltre che con il personale
interno, con la cittadinanza e tutte le parti interessate esterne.
Per informazioni rivolgersi a:
Zanardi Fonderie S.p.A
Via Nazionale, 3
37046 Minerbe ( VR )
ai seguenti nominativi:
Vice-presidente
Ing. Federico Zanardi
25/09/2006
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Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
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Comunicazione
Foglio:
87/88
Codice:
MRHCOM03
tel.+39 0442/647326, fax +39 0442640589
e-mail: [email protected]
Resp. Servizio Prevenzione e Protezione
Ing. Alessandro Zanardi
Tel. +39 0442/647394, fax +39 0442/640589
e-mail: [email protected]
25/09/2006
Anno:
Rev.
01
2006
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Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Foglio:
Comunicazione
88/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
La Zanardi Fonderie S.p.A. si impegna a fornire informazioni sugli aspetti ambientali della propria
attività tramite la distribuzione della Dichiarazione Ambientale alle parti interessate.
4.8. Modalità relative alla convalida.
Questa Dichiarazione Ambientale è stata redatta in conformità a quanto previsto dal Regolamento
CE n. 761/2001 e Regolamento (CE) n. 196/2006 del 3 febbraio 2006.
Annualmente la Zanardi Fonderie S.p.A. predisporrà una Dichiarazione Ambientale Semplificata
riportante le principali prestazioni ambientali e le variazioni intervenute rispetto alla Dichiarazione
Ambientale convalidata.
Il TÜV Italia Srl, gruppo TÜV Süd, numero di accreditamento I-V-0009 , ha verificato la
dichiarazione ambientale aggiornata della
ZANARDI FONDERIE SPA
Via Nazionale 3
37046 - MINERBE (VR)
per quanto riguarda il rispetto di tutte le prescrizioni del regolamento (CE) n. 761/2001 e attesta la
conformità ai requisiti del regolamento.
Milano, il 25.09.2006
Verificatore ambientale
Elisier Rodighiero
Comitato di approvazione TÜV Italia S.r.l.
MRHCOM03
H
27/07/06
Nome
Posizione
Data
Archivio
Archivio
emissione
Firma Direttore Ambiente Esterno e Interno
25/09/2006
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Ambientale
1
Validità al 30/06/2006
Funzione:
Procedura:
DIREZIONE AMBIENTE
ESTERNO E INTERNO
Foglio:
Comunicazione
89/88
Codice:
MRHCOM03
Anno:
Rev.
01
2006
TÜV Italia srl gruppo TÜV Süddeutschland, numero di accreditamento I-V-0009, ha verificato
la Dichiarazione Ambientale aggiornata di:
Zanardi Fonderie S.p.a.
Via Nazionale 3
37046 MINERBE – (VR)
per quanto riguarda il rispetto di tutte le prescrizioni del regolamento (CE) n. 761/2001 e
attesta la conformità ai requisiti del regolamento.
Milano, il 25.09.2006
Verificatore ambientale
Elisier Rodighiero
Direttore Certificazione TÜV Italia srl
Ing. Andrea Vivi
La dichiarazione Ambientale della organizzazione Zanardi Fonderie S.p.A. è valida
fino alla data 17/06/2008 prevista per la stesura della Dichiarazione di rinnovo.
25/09/2006