WECO srl
Via S.Antonio, 22 - BELVEDERE
36050 TEZZE SUL BRENTA (VICENZA) ITALY
Tel.+39 0424 561943 – Fax +39 0424 561944
www.weco.it - E-mail [email protected]
400 Power Pulse
Manuale d’istruzioni
1
Instruction manual
6
Manuel de istrucciones
11
Manuel d’instruction
16
Bedienungsanleitung
21
Cod.006.0001.1080 WECO 400 Power Pulse 2.4 19/01/2010
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÁ
DECLARATION OF CONFORMITY
DECLARATION DE CONFORMITE
DECLARACION DE CONFORMIDAD
KONFORMITATSERKLARUNG
₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪
Si dichiara che l’apparecchio tipo
We hereby state that the machine type
On déclare que la machine type
Se declara que el aparato tipo
Die Maschine Typ
400 Power Pulse
400 Va.c.
s.n.:
₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪
è conforme alle direttive
is in compliance with the directives
est conforme aux directives
es conforme a las directivas
entspricht den Richtlinien
2002/95/CE
2004/108/CE
2006/95/CE
₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪
e che sono state applicate le norme
and that the following standards apply
et qu’on a appliqué le normes
y que se han aplicado la normas
folgende Normen kamen zur Anwendung
EN 60974-1
EN 60974-10
₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪
Ultime due cifre dell’anno di affissione marcatura CE
Last two digits of the year CE marking
Deux derniers chiffres de l'année d'affichage marquage CE
Últimas dos cifras del año de obtención de la marca CE
Letzte zwei Ziffern der Jahreszahl der Anbringung der EG-Kennzeichnung
10
₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪
Belvedere, Luglio 2008
Amm. Giorgio TONIOLO
WECO srl
Via S. Antonio, 22 - BELVEDERE
36050 TEZZE SUL BRENTA (VICENZA) ITALY
Tel. +39 0424 561943 - Fax +39 0424 561944
E-mail [email protected] - www.weco.it
P. IVA 02783960244 - C.F. 02710490281
Reg. Impr. VI n° 52214 - R.E.A. N° 274736
Capitale sociale i.v. € 52.000,00
OGNI INTERVENTO NON AUTORIZZATO DA WECO S.R.L. FARÁ DECADERE QUESTA DICHIARAZIONE
ANY TAMPERING OR CHANGE UNAUTHORIZED BY WECO S.R.L. SHALL IMMEDIATELY INVALIDATE THIS STATEMENT
TOUTE MODIFICATION APPORTEE A LA MACHINE SANS L’AUTORISATION DE WECO S.R.L. ANNULERA CETTE DECLARATION
TODA MODIFICACIÓN DE LA MAQUINA SIN LA AUTORIZACIÓN DE WECO S.R.L. INVALIDARA ESTA DECLARACIÓN
JEDE VERÄNDERUNG DER MACHINE OHNE GENEHMIGUNG DER FIRMA WECO S.R.L. ANNULLIERT DIESE ERKLÄRUNG
ITALIANO ................................................................................. 1
1
INTRODUZIONE......................................................................... 1
2
INSTALLAZIONE ....................................................................... 1
3
PANNELLO POSTERIORE........................................................ 1
4
PRESE POSTERIORI................................................................. 1
5
PRESE FRONTALI..................................................................... 1
6
PANNELLO FRONTALE............................................................ 2
7
MODALITÁ DI SALDATURA ..................................................... 3
7.1
SALDATURA MMA.................................................................. 3
7.1.1 Installazione ............................................................................ 3
7.1.2 Saldatura Con Elettrodo Rivestito ........................................... 3
7.1.3 Rivestimenti Cellulosici............................................................ 3
7.1.4 Scriccatura .............................................................................. 3
7.2
SALDATURA TIG .................................................................... 4
7.2.1 Installazione ............................................................................ 4
7.2.2 Saldatura Tig ........................................................................... 4
8
TARGA DATI .............................................................................. 5
9
SPIEGAZIONE SIMBOLOGIA E PARAMETRI ......................... 5
− Prima di installare e utilizzare l’apparecchiatura
leggere le norme di sicurezza allegate al prodotto!
− Before installing and using the equipment read the
safety rules attached to it!
− Avant d’installer et d’utiliser l’appareillage, lisez les
normes de sécurité jointes au produit !
− Antes de instalar y utilizar la maquinaria, ¡leer las
normas de seguridad que se adjuntan al producto!
− Lesen Sie vor der Installation und dem Gebrauch
des Geräts die dem Produkt beiliegenden
Sicherheitsbestimmungen!
ENGLISH .................................................................................. 6
10 INTRODUCTION ........................................................................ 6
11 INSTALLATION.......................................................................... 6
12 REAR PANEL............................................................................. 6
13 REAR OUTLETS ........................................................................ 6
14 FRONT OUTLETS ...................................................................... 6
15 FRONT PANEL .......................................................................... 7
16 WELDING MODE ....................................................................... 8
16.1 MMA WELDED WITH COATED ELECTRODE ....................... 8
16.1.1 Installation ............................................................................... 8
16.1.2 Mma Welded With Coated Electrode ...................................... 8
16.1.3 Cellulose Coverings ................................................................ 8
16.1.4 Scarfing .................................................................................. 8
16.2 TIG WELDING ......................................................................... 9
16.2.1 Installation ............................................................................... 9
16.2.2 Tig Welding ............................................................................. 9
17 DATA PLATE ........................................................................... 10
18 EXPLANATION OF THE SYMBOLS AND PARAMETERS .... 10
FRANÇAIS ............................................................................. 11
19 INTRODUCTION ...................................................................... 11
20 INSTALLATION........................................................................ 11
21 TABLEAU ARRIERE................................................................ 11
22 PRISES ARRIERE.................................................................... 11
23 PRISES FRONTALES .............................................................. 11
24 TABLEAU AVANT ................................................................... 12
25 MODALITÉ DE SOUDAGE ...................................................... 13
25.1 SOUDAGE MMA AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE ............... 13
25.1.1 Installation ............................................................................. 13
25.1.2 Soudage Mma Avec Électrode Enrobée ............................... 13
25.1.3 Enrobages Cellulosiques....................................................... 13
25.1.4 Décriquage ............................................................................ 13
25.2 SOUDAGE TIG...................................................................... 14
25.2.1 Installation ............................................................................. 14
25.2.2 Soudage Tig .......................................................................... 14
26 PLAQUE DES DONNÉES ........................................................ 15
27 EXPLICATION SYMBOLES ET PARAMÈTRES ..................... 15
ESPAÑOL .............................................................................. 16
28 INTRODUCCIÓN ...................................................................... 16
29 INSTALACIÓN ......................................................................... 16
30 PANEL POSTERIOR................................................................ 16
31 TOMAS POSTERIOR ............................................................... 16
32 TOMAS DELANTERAS ........................................................... 16
33 PANEL FRONTAL.................................................................... 17
34 MODALIDAD DE SOLDADURA .............................................. 18
34.1 SOLDADURA MMA CON ELECTRODO REVESTIDO ......... 18
34.1.1 Instalación ............................................................................. 18
34.1.2 Soldadura Mma Con Electrodo Revestido ............................ 18
34.1.3 Revestimientos Celulósicos .................................................. 18
34.1.4 Escarpado .............................................................................18
34.2 SOLDADURA TIG .................................................................19
34.2.1 Instalación .............................................................................19
34.2.2 Soldadura Tig ........................................................................19
35 PLACA DE DATOS ..................................................................20
36 EXPLICACIÓN DE LA SIMBOLOGÍA Y DE LOS
PARÁMETROS .....................................................................20
DEUTSCH ...............................................................................21
37 EINLEITUNG.............................................................................21
38 INSTALLATION ........................................................................21
39 RÜCKWAND .............................................................................21
40 RÜCKSEITIGE ANSCHLÜSSE ................................................21
41 FRONTAN SCHLÜSSE ............................................................21
42 STIRNSEITIGE STEUERTAFEL ..............................................22
43 SCHWEIßART ..........................................................................23
43.1 ELEKTRODENMANTEL-SCHWEIßEN .................................23
43.1.1 Installation .............................................................................23
43.1.2 Elektrodenmantel-Schweißen................................................23
43.1.3 Zellulosehaltige Ummantelungen ..........................................23
43.1.4 Flämmen................................................................................23
43.2 WIG-SCHWEIßEN .................................................................24
43.2.1 Installation .............................................................................24
43.2.2 WIG-Schweißen ....................................................................24
44 KENNSCHILDDATEN ..............................................................25
45 ERLÄUTERUNG DER SYMBOLE UND PARAMETER ...........25
46 RICAMBI - SPARE PARTS - PIÈCES DE RECHANGE RECAMBIOS - ERSATZTEILE .............................................26
47 SCHEMA ELETTRICO - ELECTRICAL DIAGRAM - SCHÈMA
ÈLECTRIQUE ESQUEMA ELÈCTRICO - SCHLTTAFEL ....28
48 DISPOSITIVI AUSILIARI - ANCILLARY DEVICES DISPOSITIFS AUXILIAIRES - DISPOSITIVOS AUXILIARES
- HILFSVORRICHTUNGEN ..................................................29
400 Power Pulse
• F1: Fusibile. Il fusibile a protezione del trasformatore
ausiliario che fornisce l’alimentazione al motore traina filo
ha un valore di 1A RITARDATO.
• Z1: Connettore per alimentare il gruppo di
raffreddamento. Se non collegato tenerlo sempre chiuso
con il coperchio in quanto è presente una tensione di
380V alternata!
• J3: Presa alimentazione preriscaldatore. È una
presa SHUCO a 230Vac che può erogare una potenza
massima di 130W; è protetta internamente da un fusibile
auto ripristinante.
ITALIANO
1
INTRODUZIONE
400 Power Pulse è un generatore ad inverter in grado di
eseguire le seguenti modalità di saldatura:
•
MMA
•
CELLULOSICO
•
ARC AIR
•
TIG CONTINUO LIFT
Il generatore presenta:
Un pannello comandi frontale.
Un pannello posteriore con connettore militare per
comandi a distanza, interruttore, cavo di alimentazione,
connettore per alimentazione gruppo raffreddamento,
spina per preriscaldatore del gas; sono presenti nella
parte inferiore una presa per il fascio cavi di
collegamento al dispositivo remoto e una presa di
collegamento al cavo positivo.
Nella parte frontale: una presa di saldatura positivo (+) ed
una presa di saldatura negativo (-).
LA MACCHINA PUÒ ANCHE ESSERE CONNESSA A
MOTOGENERATORI PURCHÉ PRESENTINO UNA
TENSIONE STABILIZZATA.
2
4
• P3: Presa per il collegamento del cavo potenza tra il
generatore e il dispositivo remoto.
• J4: Connettore fascio cavi per il collegamento del
generatore all’unità remota.
INSTALLAZIONE
ll generatore in questione deve essere alimentato con
una tensione nominale di 3x400V~±15%/50-60Hz.
Collegare il generatore alla rete elettrica e posizionare
l’interruttore I1 nella posizione “I” (acceso), la saldatrice
si predisporrà nell’ultimo processo di saldatura utilizzato.
Scegliere con l’ausilio del pannello frontale il nuovo
processo di saldatura.
3
PRESE POSTERIORI
5
PRESE FRONTALI
PANNELLO POSTERIORE
• P1: Presa di saldatura NEGATIVO (-).
• P2: Presa di saldatura POSITIVO (+).
• Assicurarsi che i cavi di saldatura vengano collegati
correttamente alle prese per evitare surriscaldamenti
delle stesse.
• C1: Cavo alimentazione 5x6mm² di lunghezza 2m.
• I1: Interruttore alimentazione. È l’interruttore per
l’accensione della macchina, ha due posizioni “O” spento
e “I” acceso. La saldatrice collegata alla rete elettrica con
I1 in posizione “I” è operativa e in modalità MMA
presenta tensione tra la presa positiva e negativa.
• J1: Connettore militare a 6 poli per COMANDO A
DISTANZA. Al generatore può essere collegato tramite il
connettore militare presente nel pannello un controllo
remoto manuale che permette di impostare il valore di
corrente necessario alla saldatura da una postazione
distante dal luogo in cui è allocata la saldatrice.
Italiano
1
400 Power Pulse
6
PANNELLO FRONTALE
• E1: Encoder per variare i valori dei parametri
visualizzati nel display. Permette di variare il valore
visualizzato nel display della corrente di saldatura D1
(solo nella regolazione da pannello).
• POT1: Potenziometro HOT-START. Nella modalità
MMA permette di variare il valore dell’HOT-START
(percentuale della corrente di saldatura).
• POT2: Potenziometro ARC-FORCE. Nella modalità
MMA permette di variare il valore dell’ARC FORCE
(percentuale della corrente di saldatura).
• S1: Visualizzazione Volt/Ampere. Premendo il tasto
S1 il display D1 cambierà la visualizzazione del
parametro visualizzato dagli ampere della corrente di
saldatura impostati ai volt presenti tra le prese di uscita
durante la saldatura; la funzione non è attiva se la
funzione REMOTE è abilitata.
• S2: Visualizzazione interno/esterno. Tenendo
premuto il tasto per 3 secondi si accende il led REMOTE
• L1:
Led uscite in tensione. Quando il led si
accende indica la presenza di tensione sulle prese di
uscita della saldatrice.
• L2:
Led allarme. Quando il led si accende indica
l’intervento
della
protezione
termica
per
sovratemperatura della macchina; in tal caso conviene
lasciare la macchina accesa per permettere al ventilatore
un migliore e più veloce raffreddamento della saldatrice.
All’accensione della macchina L2 rimane acceso per 3
secondi durante i quali non c’è tensione sulle prese di
uscita della saldatrice.
Nei display viene visualizzata la scritta AL.H.
• L3:
Led. Quando il led si accende indica che
sul display D1 viene visualizzato un valore di corrente in
AMPERE.
• L4:
Led. Quando il led si accende indica che
sul display D1 viene visualizzato un valore di tensione in
VOLT.
; il display visualizzerà tre segmenti (---) e le
funzioni del generatore saranno gestite tramite il
dispositivo remoto ad esso collegato.
Alla singola pressione del tasto si accende il led
Led. Quando il led è acceso indica
• L5:
l’attivazione dell’unità remota (carrello traina filo MIG,
carrello TIG).
ESTERNO
e si attiva la regolazione della corrente
tramite il riferimento esterno.
• S3: Tasto selezione modalità di saldatura. Ad ogni
pressione del tasto si può passare da una modalità di
saldatura ad un’altra solo quando non si sta saldando.
Il led acceso a fianco del simbolo conferma la selezione.
Le modalità di saldatura selezionabili sono:
Led ESTERNO. Se acceso indica che il
• L6:
pannello è abilitato a ricevere la regolazione della
corrente da comando remoto.
• D1: Display CORRENTE. Permette di visualizzare il
valore della corrente di saldatura impostata, sia nella
regolazione da pannello (INTERNO) che da comando a
distanza (ESTERNO).
2
Italiano
400 Power Pulse
•
•
CELLULOSICO
•
ARC AIR
•
7
SPESSORE
DEL
MATERIALE
(mm)
1,5 ÷ 3
3÷5
5 ÷ 12
>12
MMA
TIG CONTINUO LIFT
MODALITÁ DI SALDATURA
7.1 SALDATURA MMA
7.1.1
INSTALLAZIONE
Collegare la pinza porta elettrodo e la pinza massa alle
prese di uscita della macchina secondo la polarità
richiesta dal costruttore dell’elettrodo che si desidera
saldare.
ATTENZIONE! Accertatevi che l’elettrodo non tocchi
nessuna parte metallica, perché in questa modalità di
saldatura le prese di uscita della macchina sono in
tensione.
CORRENTE DI
SALDATURA
(A)
2
2,5
3,25
4
40 ÷ 75
60 ÷ 110
95 ÷ 140
140 ÷ 190
7.1.3
RIVESTIMENTI CELLULOSICI
Questo tipo di elettrodo fonde una notevole quantità di
materiale base offrendo buona penetrazione in prima
passata, e minimizza la scoria sul bagno fuso. È ideale
per la lavorazione di tubi.
Hanno un rivestimento composto di materiale organico
(cellulosa) associato a ad elementi disossidanti (Mn e Si),
quindi, avendo una grande quantità di H nell'arco,
richiedono una tensione d'arco relativamente più elevata.
Il rivestimento permette una forte proiezione di metallo
dall'elettrodo nel bagno, quindi è possibile la saldatura in
tutte le posizioni, anche con cianfrini stretti.
Sono gli elettrodi che danno la massima penetrazione
(fino a 2 volte il diametro dell'elettrodo, più 2 mm).
7.1.4
SCRICCATURA
La scriccatura si effettua con una torcia porta elettrodo
che indirizza un getto d’aria nella zona di fusione del
materiale rimuovendolo dal pezzo.
L’elettrodo è composto da una miscela di carbone,
graffite e leganti, ricoperti da una copertura di rame.
Questa operazione viene effettuata per tagliare acciai,
ghise e leghe di rame e per effettuare operazioni
superficiali come scanalature o rimozione di cricche.
L’elettrodo va spinto nella direzione di taglio per facilitare
la rimozione del materiale; l’inclinazione dipende dalla
profondità di incisione che si desidera avere.
Per finiture superficiali e scriccatura l’angolatura varia tra
i 15° e i 70°, per la scanalatura tra 35° e 70° e per il taglio
da 70° a 80°.
Tra la punta dell’elettrodo e la torcia non deve esserci
una distanza superiore ai 15cm; questa distanza deve
essere dimezzata se si lavorano materiali non ferrosi.
Si riporta una tabella con le correnti richieste in base alla
dimensione dell’elettrodo (la corrente massima è quella
consigliata).
DIAMETRO
MINIMO (A)
MASSIMO (A)
ELETTRODO (mm)
4
80
150
4.76
110
200
6.35
150
350
8
200
450
9.5
300
600
12.7
600
1000
15.8
800
1200
19
1200
1600
7.1.2
SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO
Per ottenere buone saldature è necessario lavorare su
pezzi metallici puliti, privi ruggine o altri agenti
contaminanti. Nella preparazione dei lembi da saldare
bisogna considerare il loro spessore, il tipo di giunto, la
posizione di saldatura e le esigenze di progetto.
Normalmente vengono preparati lembi a “V” ma con
grossi spessori è consigliato avere lembi a “X” (con
ripresa a rovescio) o a “U” (senza ripresa).
Il costruttore di elettrodi specifica la corrente ottimale di
saldatura per ogni tipo di elettrodo. Il tipo di elettrodo da
utilizzare dipende dallo spessore del materiale da saldare
e dalla sua posizione.
Inserire l’elettrodo scelto nella pinza porta elettrodo. Per
innescare l’arco elettrico strisciare l’elettrodo contro il
materiale da saldare collegato alla pinza massa, una
volta innescato l’arco rialzare lentamente la pinza porta
elettrodo fino alla normale distanza di saldatura.
Per migliorare l’accensione dell’arco viene fornita una
corrente iniziale più alta (Hot-start) rispetto alla corrente
di saldatura. L’elettrodo fondendosi si deposita sotto
forma di gocce sul pezzo da saldare ed il suo
rivestimento esterno consumandosi fornisce il gas
protettivo alla saldatura.
Per facilitare la fluidità dell’arco di saldatura durante il
distaccamento delle gocce, che possono provocare un
cortocircuito tra l’elettrodo ed il bagno di saldatura, viene
fornito un incremento momentaneo della corrente di
saldatura (Arc-force) evitando così lo spegnimento
dell’arco.
Se l’elettrodo rimane incollato al pezzo da saldare è
presente la funzione di antistick che, dopo un
determinato tempo di cortocircuito, toglie potenza al
generatore; si riesce così a staccare l’elettrodo senza
rovinarlo.
Quando si saldano elettrodi rivestiti bisogna asportare la
scoria della saldatura dopo ogni passata.
Di seguito viene riportata una tabella con alcune
indicazioni generali per la scelta dell’elettrodo; ricordiamo
però che tali dati hanno valore puramente orientativo.
Italiano
∅ ELETTRODO
(mm)
3
400 Power Pulse
7.2 SALDATURA TIG
7.2.1
INSTALLAZIONE
Collegare la torcia TIG alla presa negativa P1.
Collegare la pinza massa alla presa positiva P2.
Se si utilizza una torcia TIG con raffreddamento a liquido
collegare il tubo di mandata della torcia all’innesto rapido
e il tubo di ritorno della torcia all’innesto rapido
del gruppo di raffreddamento.
Collegare il cavo di alimentazione del gruppo al
connettore Z1 e accendere l’unità di raffreddamento con
l’apposito interruttore.
7.2.2
SALDATURA TIG
La modalità TIG (Tungsten Inert Gas) prevede l’innesco
dell’arco elettrico tra un elettrodo infusibile (tungsteno
puro o legato) con il pezzo da saldare in atmosfera
protetta da gas inerte (argon).
Nel procedimento TIG lift-arc si ha un innesco a contatto,
viene impostata una bassa corrente di cortocircuito per
limitare al minimo le inclusioni di tungsteno sul pezzo da
saldare; questo procedimento non garantisce una
saldatura di alta qualità ad inizio cordone.
La saldatura TIG è utilizzata nelle saldature che debbono
presentare un ottimo aspetto visivo con limitate
lavorazioni post-saldatura; questo richiede una corretta
preparazione e pulizia dei lembi da saldare.
Le bacchette di materiale d’apporto devono avere
proprietà meccaniche paragonabili a quelle del materiale
da saldare.
Viene utilizzato come gas di protezione argon puro, elio o
miscela di argon-elio o argon-idrogeno in quantità
variabili a seconda dell’applicazione.
4
Italiano
400 Power Pulse
8
TARGA DATI
Modello
400 Power Pulse
Temperatura ambiente
40°C
Tensione di rete
3x400V~±15%/50-60Hz
Protezione di rete
32A 500V Ritardata
Modalità di saldatura
MMA
MIG
Ciclo di lavoro
50%
60%
100%
50%
60%
100%
50%
60%
Corrente di saldatura
-
-
400A
-
-
400A
-
-
400A
Tensione di lavoro
-
-
36,4V
-
-
36,4V
-
-
36,4V
100%
Potenza massima assorbita
-
-
19,5KVA
-
-
19,5KVA
-
-
19,5KVA
Corrente massima assorbita
-
-
28A
-
-
28A
-
-
28A
Corrente efficace assorbita
-
-
28A
-
-
28A
-
-
28A
Tensione a vuoto
9
TIG
83V
Classe di isolamento
H
Grado di protezione
IP23S
Raffreddamento
AF
Normative di costruzione
EN 60974-1 / EN 60974-10
Dimensioni ( L x P x H )
290x670x460 mm
Peso
47Kg.
U0= Tensione a vuoto: tensione, esclusa ogni tensione di
stabilizzazione o innesco dell’arco, presente tra le prese di
uscita quando la saldatrice non sta saldando.
U1= Valore efficace della tensione di ingresso per la quale la
saldatrice è progettata.
U2= Tensione presente tra le prese di uscita quando si sta
saldando, in relazione ad una determinata corrente impostata.
La relazione, per le varie modalità di saldatura è la seguente:
MMA→U2=(20+0,04*I2)
TIG→U2=(10+0,04*I2)
MIG/MAG→U2=(14+0,05*I2)
I1max= Valore efficace massimo della corrente in ingresso nella
saldatrice.
I1eff= Valore massimo della corrente effettiva in ingresso nella
saldatrice al corrispondente ciclo di intermittenza.
I2= Corrente di saldatura.
COOLING AF= Raffreddamento ad aria forzata (con
ventilatore).
IP23S= Grado di protezione dell’involucro.
I.CL.H= Classe termica di materiali isolanti e sistemi di
isolamento resistenti fino a 180°C.
SPIEGAZIONE SIMBOLOGIA E
PARAMETRI
Alimentazione trifase alternata con frequenza
50/60Hz.
Trasformatore raddrizzatore convertitore
di frequenza statico trifase.
(saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti (MMA)
Saldatura ad atmosfera inerte con elettrodi in tungsteno
(TIG)
X=60%
Pot ON
6 min
Saldatura in atmosfera di gas inerte/attivo con filo pieno od
animato (MIG/MAG)
NORMA EN 60974-1 Apparecchiature per la saldatura ad arco:
Sorgenti di corrente per saldatura.
NORMA EN 60974-10 Compatibilità elettromagnetica.
Alarm
4 min
Il ciclo di lavoro indica, rispetto ad un tempo di 10 minuti, la
percentuale di tempo in cui la macchina è in grado di saldare
alla corrente nominale indicata prima di fare intervenire la
protezione termica e il corrispettivo tempo di raffreddamento. È
riferito ad una temperatura ambiente di 40°C.
Italiano
5
400 Power Pulse
•
CELLULOSE
• Z1: Connector to power the cooling unit. If it is not
connected, continue to keep it closed with the cover
because there is an alternating 380V voltage!
• J3: Pre-heating unit power supply socket. It is a
SHUCO 230Vac socket that can deliver a maximum
power of 130W. It is protected internally by a selfrestoring fuse.
•
ARC AIR
13
ENGLISH
10
INTRODUCTION
400 Power Pulse is an inverter power source that can
carry out the following welding modes:
•
MMA
•
CONTINUOUS TIG WELDING
The generator has:
A front control panel.
A rear panel fitted with a military connector for remote
control, a switch, a power supply cable, a connector for
cooling unit power supply, a plug for gas pre-heating unit;
in the lower side there is a plug for the bundle of cables
to be connected to the remote control device and a
socket to be connected to the positive cable.
On the front: a positive (+) welding socket and a negative
(-) welding socket.
THE MACHINE CAN ALSO BE CONNECTED TO
ENGINE-DRIVEN GENERATORS AS LONG AS THEY
HAVE A STABILIZED VOLTAGE.
11
REAR OUTLETS
• P3: Socket for connecting the power cable between
the power source and the remote control device.
• J4: Connector of the bundle of cables for connecting
the power source to the remote control device.
14
FRONT OUTLETS
INSTALLATION
The generator in question must be supplied with a rated
voltage of 3x400V~±15%/50-60Hz.
Connect the generator to the mains supply and position
the switch I1 to the “I” position, and the welding machine
will set itself into the last welding process used.
Using the front panel, choose the new welding process.
12
REAR PANEL
• P1: NEGATIVE (-) welding socket.
• P2: POSITIVE (+) welding socket.
• C1: Supply cable 5x6mm² with a length of 2m.
• I1: Supply switch. It is the switch to turn on the
machine. It has two positions, “I” and “O”. When the
machine is connected to the mains with I1 in the “I”
position and in the MMA mode there is power between
the negative and positive clamps.
• J1: 6-pole military connector for REMOTE
CONTROL. A manual remote control can be connected
to the power source via the military connector found on
the panel which allows setting the current value that is
necessary for welding from a position far from the site in
which the welding machine is positioned.
• F1: Fuse. The protection fuse of the auxiliary
transformer providing the supply to the tow-wire motor
has a value of 1A DELAYED.
English
6
400 Power Pulse
15
FRONT PANEL
• E1: Encoder to alter the values for the parameters
shown on the display. This makes it possible to vary the
value shown on welding current display D1. (only the
version where panel adjustment is possible).
• POT1: Potentiometer HOT-START. In MMA mode it
allows changing the value of the HOT-START
(percentage of welding current).
• POT2: Potentiometer ARC FORCE. In MMA mode it
allows changing the value of the ARC FORCE
(percentage of welding current).
• S1: Volt/Ampere Displaying.By pressing key S1
display D1 will change the display of the parameter of the
welding current amperes set at the Volts present
between the outlet sockets during welding. This function
is not allowed if the REMOTE function is enabled.
• S2: Inside/outside displaying. By keeping the key
• L1:
LED Output power on. When this LED is lit,
it means that there is power at the output socket of the
welding machine.
• L2:
LED alarm. When this LED is lit, it means
that the thermal cut-out for overheating of the machine
has triggered. In this case, we suggest you leave the
machine on to allow the fan to cool the machine better
and more quickly.
When the machine is turned on, L2 remains on for 3
seconds during which there is no voltage on the welding
machine outlets.
All the displays show the writing AL.H.
• L3:
Warning light. When the light is on it
means the D1 display is showing an Ampere power
figure.
led goes on;
pressed for 3 seconds, the REMOTE
the display will show three segments (---) and the
functions of the power source will be managed by the
remote control device connected to it.
• L4:
Warning light. When the light is on it
means the D1 display is showing an VOLT power figure.
Warning light. When the led is on, it
• L5:
indicates that the remote unit has been enabled (MIG
wire feeding unit, TIG feeding unit).
By pressing the key once, the OUTSIDE
led goes
on enabling current adjustment by the external device.
• S3: Welding mode selection key. Each time the key
is pressed it is possible to move from one welding mode
to another only when they are not in the process of
welding.
If the led next to the symbol is on, the selection is
confirmed.
The welding modes which can be selected are:
EXTERNAL green led. If this is on, it
• L6:
indicates that the panel is enabled to receive the current
adjustment from the remote control.
• D1: Display WELD CURRENT. Allows you to display
the value for the weld current both in adjustment from the
panel (INTERNAL) and from the remote control
(EXTERNAL).
•
7
MMA
English
400 Power Pulse
•
CELLULOSE
•
ARC AIR
•
16
THICKNESS
OF
MATERIAL
(mm)
1,5 ÷ 3
3÷5
5 ÷ 12
>12
CONTINUOUS TIG WELDING
WELDING MODE
16.1 MMA WELDED WITH COATED ELECTRODE
16.1.1 INSTALLATION
Connect the electrode holder and the earth clamp to the
output sockets of the machine according to the polarity
required by the manufacture of the electrode that you
wish to use.
CAUTION! Make sure that the electrode does not touch
any metal part at all, since in this welding mode, the
output sockets of the machine are live.
WELDING
CURRENT (A)
2
2,5
3,25
4
40 ÷ 75
60 ÷ 110
95 ÷ 140
140 ÷ 190
16.1.3 CELLULOSE COVERINGS
This kind of electrode melts a large quantity of base
material offering a good penetration after the first pass
and minimizing slags in the bath. It is ideal for machining
tubes.
They are fitted with a covering made of organic material
(cellulose) associated to deoxidizing elements (Mn and
Si). Thus, containing a large quantity of H in the arc, they
require a relatively higher arc tension.
The covering allows a strong spatter of metal from the
electrode into the bath; it is therefore possible to weld in
any position, even with narrow edges.
The electrodes offer the deepest penetration (up to twice
the diameter of the electrode, plus 2 mm).
16.1.4 SCARFING
Scarfing is carried out by an electrode-holder torch which
directs an air jet towards the fusion zone of the material
removing the latter from the piece.
The electrode is composed of a mixture of coal, graphite
and binders, covered by copper.
This operation is performed to cut steel, cast iron and
copper alloys and to carry out superficial operations such
as grooves or crack removing.
The electrode shall be pushed following the cutting
direction to facilitate material removing; inclination
depends on the depth of the incision desired.
The angle varies between 15° and 70° for surface
finishing and scarfing; between 35° and 70° for grooves
and between 70° and 80° for cutting.
The distance between the electrode tip and the torch
must not be higher than 15 cm; this distance must be
reduced to a half if non- ferrous materials are machined.
Here is a table indicating the currents required according
to the electrode size (the maximum current is
recommended).
∅ ELECTRODE
MINIMO (A)
MASSIMO (A)
(mm)
4
80
150
4.76
110
200
6.35
150
350
8
200
450
9.5
300
600
12.7
600
1000
15.8
800
1200
19
1200
1600
16.1.2 MMA WELDED WITH COATED ELECTRODE
To obtain good welds, it is necessary to weld on clean
metal pieces, which are free of rust or other
contaminating agents. In preparing the edges to be
welded, take into account the thickness, type of joint,
position of weld and the requirements of the project.
Normally the edges are prepared in a “V” shape; but with
thicker items, it is recommended to have "X" shaped
edges (backweld) or "U" shaped edges (no backweld).
The manufacturers of the electrodes specify the optimum
welding current for each type of electrode. The type of
electrode to be used depends on the thickness of the
material to be welded and on its position.
Insert the chosen electrode into the electrode holder. To
strike the electric arc, rub the electrode against the
material to be welded connected to the earth (ground)
clamp. Once the arc is struck, lift the electrode holder
slowly to the normal welding distance.
To strike the arc better, an initial current is supplied which
is higher (hot-start) compared to the welding current. The
electrode on melting deposits in the form of drops onto
the piece to be welded and its outer coating is consumed
supplying the shielding gas for the welding.
To facilitate the fluidity of the welding arc, while the drops
are coming off, which can cause a short circuit between
the electrode and the weld pool, a momentary increase in
the welding current (arc-force) is given, thus preventing
the arc from going out.
If the electrode stays stuck to the piece to be welded,
there is an anti-stick function that, after a certain shortcircuit time, cuts off the power to the generator. Thus you
can detach the electrode without damaging it.
When the coating electrodes are used, you need to
remove the dross from the welding after every pass.
General information for choosing the electrode are given
in the table below; we remind the operator that all data
are for the purpose of information only.
English
∅
ELECTRODE
(mm)
8
400 Power Pulse
16.2 TIG WELDING
16.2.1 INSTALLATION
Connect the TIG torch to the negative socket, P1.
Connect the earth clamp to the positive socket, P2.
If a TIG torch is used with cooling liquid connect the torch
feed pipe to the quick coupling
and the torch return
pipe to the quick coupling
of the cooling unit.
Connect the unit’s power supply cable to connector Z1
and turn on the cooling unit from the relevant switch.
Connect the unit’s power supply cable to connector Z1
and turn on the cooling unit from the relevant switch.
16.2.2 TIG WELDING
In TIG (Tungsten Inert Gas) welding the electric arc is
struck between a non-consumable electrode (pure
tungsten or an alloy) and the workpiece in an atmosphere
protected by an inert gas (argon).
The TIG lift-arc process is struck by contact. A low shortcircuit welding current is set to limit the tungsten inclusion
on the workpiece. This process does not guarantee a
weld of high quality at the start of the bead.
TIG welding is used for welding that must have an
optimum finished appearance with limited post-welding
work.
This requires correct preparation and cleaning of the
edges to be welded.
The rods of consumable material must have mechanical
properties comparable to those of the material to be
welded.
The protection gas used may be pure argon, helium or a
mixture of argon and helium or argon and hydrogen,
whose quantities will vary according to the use.
9
English
400 Power Pulse
17
DATA PLATE
Model
400 Power Pulse
Temperature of the environment
40°C
Mains voltage
3x400V~±15%/50-60Hz
Mains protection
32A 500V Delayed
Welding mode
18
MMA
MIG
TIG
Work cycle
50%
60%
100%
50%
60%
100%
50%
60%
Welding current
-
-
400A
-
-
400A
-
-
100%
400A
Working voltage
-
-
36,4V
-
-
36,4V
-
-
36,4V
Maximum input power
-
-
19,5KVA
-
-
19,5KVA
-
-
19,5KVA
Maximum supply current
-
-
28A
-
-
28A
-
-
28A
Maximum effective supply current
-
-
28A
-
-
28A
-
-
28A
Open-circuit voltage
83V
Insulation class
H
Protection rating
IP23S
Cooling
AF
Construction standards
EN 60974-1 / EN 60974-10
Dimensions ( L x D x H )
290x670x460 mm
Weight
47Kg.
U0= No-load voltage: voltage, excluded any stabilization voltage
or arc ignition, found between the output outlets when the
welding machine is not welding.
U1= Effective input voltage value for which the welding machine
has been designed.
U2= Voltage present between the output outlets when welding is
being carried out, in relation to a particular set current. The
relation, for the various welding modes is the following:
MMA→U2=(20+0,04*I2)
TIG→U2=(10+0,04*I2)
MIG/MAG→U2=(14+0,05*I2)
I1max= Maximum effective value of the current coming into the
welding machine.
I1eff= Maximum effective value of the current coming into the
welding machine at the corresponding intermittent cycle.
I2= Welding current.
COOLING AF= Forced air cooling (with a fan).
IP23S= Protection degree of the casing.
I.CL.H= Thermal class of the insulating materials and insulation
systems resistant up to 180°C.
EXPLANATION OF THE SYMBOLS
AND PARAMETERS
Alternating current three-phase power supply with
50/60Hz frequency.
Three-phase static frequency converter
rectifier transformer.
(manual arc welding with covered electrodes (MMA)
Inert atmosphere welding with tungsten electrodes (TIG)
Inert/active gas welding with solid or flux core wire
(MIG/MAG)
EN 60974-1 Arc welding appliance: Current sources for welding.
EN 60974-10 Electromagnetic compatibility.
X=60%
Pot ON
6 min
Alarm
4 min
The working cycle indicates, in relation to a 10 minute period of
time, the percentage of time in which the machine is able to
weld at the rated current before the thermal switch intervenes
and the corresponding cooling time. It refers to a 40°C
environmental temperature.
English
10
400 Power Pulse
FRANçAIS
19
INTRODUCTION
400 Power Pulse est un générateur de type onduleur qui
peut effectuer les types de soudage suivants:
•
MMA
•
CELLULOSIQUE
•
ARC AIR
•
TIG CONTINU
Le générateur présente:
Un panneau de commandes frontal.
Un panneau arrière avec connecteur militaire pour
commandes à distance, interrupteur, câble d'alimentation,
connecteur pour alimentation groupe de refroidissement,
fiche pour réchauffeur gaz; dans la partie inférieure il y a
une prise pour le faisceau de câbles de liaison au
dispositif à distance et une prise de branchement au
câble positif.
Sur la partie avant: une prise sur le positif (+) et une prise
sur le négatif (-).
VOUS POUVEZ ÉGALEMENT CONNECTER CETTE
MACHINE À DES MOTOGÉNÉRATEURS, POURVU
QUE CES DERNIERS AIENT UNE TENSION
STABILISÉE.
20
22
PRISES ARRIERE
INSTALLATION
Le générateur en question doit être alimenté par une
tension nominale de 3x400V~±15%/50-60Hz.
Connectez le générateur au réseau électrique et
positionnez l’interrupteur I1 en position “I” (allumé), la
soudeuse se préparera pour le dernier process de
soudage utilisé.
Choisissez le nouveau process de soudage par
l’intermédiaire du tableau avant.
21
• J1: Connecteur militaire à 6 pôles pour
COMMANDE A DISTANCE (REMOTE CONTROL). Une
commande manuelle à distance peut être reliée au
générateur, à l’aide d’un connecteur se trouvant sur le
panneau, qui permet de régler la valeur de courant
nécessaire au soudage à partir d’une position éloignée
de l’endroit où se trouve la soudeuse.
• F1: Fusible. Le fusible qui doit protéger le
transformateur auxiliaire qui alimente le moteur tire fil a
un valeur de 1A RETARDÉ.
• Z1: Connecteur qui alimente le groupe de
refroidissemen. Si celui-ci n’est pas raccordé, le tenir
toujours fermé avec le couvercle car une tension de
380V alternée est présente!
• J3: Prise alimentation réchauffeur. C’est une prise
SHUCO de 230Vac qui peut débiter une puissance
maximum de 130W; elle est protégée à son intérieur par
un fusible avec auto- rétablissement.
• P3: Prise de branchement du câble de puissance
entre le générateur et le dispositif à distance.
• J4: Connecteur faisceau câbles pour le branchement
du générateur au dispositif à distance.
23
PRISES FRONTALES
TABLEAU ARRIERE
• P1: Prise de soudage NEGATIF (-).
• P2: Prise de soudage POSITIF (+).
• C1: Câble d’alimentation 5x6mm² de 2m de
longueur.
• I1: Interrupteur d’alimentation. C’est l’interrupteur
qui sert à allumer la machine; il a deux positions: “O”
(éteint) et “I” (allumé).La soudeuse branchée sur le
réseau électrique avec I1 en position “I” est opératoire, et
en process MMA elle est sous tension entre la prise
positive et la prise négative.
11
Français
400 Power Pulse
24
TABLEAU AVANT
• L1:
Voyant sortie sous tension. Quand ce
voyant s’allume, il indique la présence de tension sur les
prises de sortie de la soudeuse.
• L2:
Voyant alarme. Quand ce voyant s’allume, il
indique l’intervention du relais thermique de protection
parce que la machine est surchauffée. Dans ce cas il
vaut mieux laisser la machine allumée pour permettre au
ventilateur de mieux refroidir la soudeuse, et plus
rapidement.
Lorsque la machine est allumée, L2 reste allumé durant 3
secondes pendant lesquels il n’y a pas de tension sur les
prises de sortie de la soudeuse.
Le message AL.H. apparaît sur les afficheurs.
• L3:
Led. Quand la led s’allume, elle indique
que sur l’afficheur D1, on visualise une valeur de courant
en AMPERES.
• L4:
Led. Quand la led s’allume, elle indique
que sur l’afficheur D1, on visualise une valeur de tension
en VOLT.
Led. Lorsque le témoin est allumé, il
• L5:
signale la mise en service du dispositif à distance
(système d’entraînement du fil MIG, système
d’entraînement TIG).
Led EXTERNE. S’il est allumé, il indique
• L6:
que le panneau est activé pour recevoir le réglage du
courant via la commande à distance.
Français
• D1: Afficheur COURANT. Il permet d’afficher la
valeur du courant de soudage programmé, aussi bien en
ajustant à partir du tableau (INTERNE) qu’à partir de la
commande à distance (EXTERNE).
• E1: Codeur pour modifier les valeurs des
paramètres affichés sur le visuel. Permet de changer
la valeur de courant de soudage D1 affichée sur
l’afficheur (seulement lors du réglage via le panneau)
• POT1: Potentiomètre HOT-START. En mode MMA,
il permet de changer la valeur HOT-START (pourcentage
du courant de soudage).
• POT2: Potentiomètre ARC FORCE. En mode MMA,
il permet de varier la valeur de l’ARC FORCE
(pourcentage du courant de soudage).
• S1: Visualisation Volts/Ampères.En appuyant sur la
touche S1, l’afficheur D1 va changer la visualisation du
paramètre des ampères du courant de soudage réglés à
la valeur des Volts présents entre les prises de sortie
pendant le soudage; cette fonction n’est pas active si la
fonction REMOTE est activée.
• S2: Visualisation Intérieur/extérieur. En appuyant
sur la touche pendant 3 secondes, le témoin REMOTE
s’allume; l’afficheur montrera trois segments (--) et
les fonctions du générateur seront gérées par le dispositif
à distance relié à celui-ci.
En appuyant une seule fois sur la touche, le témoin
EXTERIEUR
s’allume en permettant le réglage du
courant par la commande extérieure.
12
400 Power Pulse
• S3: Touche sélection du mode de soudage. A
chaque pression de la touche, on peut passer d’une
modalité de soudage à une autre seulement si on n’est
pas en train de souder.
Le témoin allumé à côté du symbole confirme la sélection.
Les process de soudage que vous pouvez sélectionner
sont les suivants:
•
MMA
•
CELLULOSIQUE
•
ARC AIR
•
25
TIG CONTINU
MODALITÉ DE SOUDAGE
25.1 SOUDAGE MMA AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE
25.1.1 INSTALLATION
Connectez la pince porte-électrode et la pince de masse
aux prises de sortie de la machine selon la polarité
exigée par le fabricant de l’électrode que vous désirez
souder.
ATTENTION! Assurez-vous que l’électrode ne touche
aucune partie métallique, parce que dans ce process de
soudage, les prises de sortie de la machine sont sous
tension.
25.1.2 SOUDAGE MMA AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE
Pour obtenir de bonnes soudures, il faut travailler sur des
pièces métalliques propres, non rouillées et dépourvues
d’autres agents contaminants. Dans la préparation des
bords à souder il faut tenir compte de leur épaisseur, du
type de joint, de la position de soudage et des exigences
du projet.
D’habitude, on prépare des bords en “V”, mais avec les
grosses épaisseurs, il vaut mieux avoir des bords en “X”
(avec reprise à l’envers) ou en “U” (sans reprise).
Le fabricant des électrodes spécifie le courant optimal de
soudage pour chaque type d’électrode. Le type
d’électrode à utiliser dépend de l’épaisseur du matériel à
souder et de sa position.
Introduisez l’électrode choisie dans la pince porteélectrode. Pour amorcer l’arc électrique frottez l’électrode
contre le matériel à souder connecté à la pince de masse,
et une fois que vous avez amorcé l’arc, relevez
lentement la pince porte-électrode jusqu’à la distance de
soudage normale.
Pour améliorer l’allumage de l’arc, le générateur débite
un courant initial plus élevé que le courant de soudage
(amorçage à chaud).
En fondant, l’électrode se dépose sous forme de gouttes
sur la pièce à souder et son enrobage externe en se
consumant fournit le gaz de protection du soudage.
Pour faciliter la fluidité de l’arc de soudage pendant le
détachement des gouttes, qui peuvent provoquer un
court-circuit entre l’électrode et le bain de soudure,
l’opérateur fournit un incrément momentané du courant
de soudage (incrément de courant pendant les moments
de court-circuit entre l’électrode et le bain de soudage),
ce qui évite ainsi l’extinction de l’arc.
Il y a une fonction antirémanence, et par conséquent, si
l’électrode reste collée à la pièce à souder, après un
certain temps de court-circuit, cette fonction prive le
générateur d’une partie de sa puissance, et l’on réussit
ainsi à détacher l’électrode sans l’abîmer.
Quand on soude des électrodes enrobées, il faut retirer
les scories du soudage après chaque passage.
Ci-après figure un tableau avec une série d'orientations
générales imparties dans le but de faciliter le choix de
l'électrode; nous tenons à rappeler que ces données sont
purement orientatives.
EPAISSEUR
∅
COURANT DE
DU MATERIEL ELECRODE
SOUDAGE (A)
(mm)
(mm)
1,5 ÷ 3
2
40 ÷ 75
3÷5
2,5
60 ÷ 110
5 ÷ 12
3,25
95 ÷ 140
>12
4
140 ÷ 190
25.1.3 ENROBAGES CELLULOSIQUES
Ce type d’électrode fond une quantité considérable de
matériau de base en offrant une bonne pénétration à la
première passe et minimise le laitier dans le bain de
soudage. Il est indiqué pour l’usinage des tuyaux.
Ils sont pourvus d’un enrobage composé de matériau
organique (cellulose) associé à des éléments
désoxydants (mn et Si). Donc, en ayant une grande
quantité de H dans l’arc, ils demandent une tension de
l’arc beaucoup plu élevée.
L’enrobage permet une forte projection de métal de
l’électrode dans le bain, il est donc possible de souder
dans toutes les positions, même à écartement resserré.
Ce sont les électrodes qui permettent le maximum de
pénétration (jusqu’à 2 fois le diamètre de l’électrode, plus
2 mm.).
25.1.4 DÉCRIQUAGE
Le décriquage s’effectue à l’aide d’une torche porteélectrode qui adresse un jet d’air vers la zone de fusion
du matériau en l’enlevant de la pièce.
L’électrode se compose d’un mélange de charbon,
graphite et liants, revêtus par un enrobage en cuivre.
Cette opération est effectuée pour couper des aciers, des
fontes et des alliages de cuivre ou bien pour effectuer
des opérations superficielles comme des rainures ou
l’élimination de fissures.
L’électrode doit être poussé vers la direction de coupe
afin de faciliter l’enlèvement du matériau. L’inclinaison
dépend de la profondeur d’incision désirée.
L’angle varie de 15° à 70° pour des finitions superficielles
et le décriquage, de 35° à 70° pour la rainure et de 70° à
80° pour le coupe.
Entre la pointe de l’électrode et la torche il ne doit pas y
avoir une distance supérieure à 15 cm; cette distance
sera réduite de la moitié en cas d’usinage de matériaux
non ferreux.
Ce tableau montre les courants requis selon la dimension
de l’électrode (le courant maximum est conseillé)
13
Français
400 Power Pulse
∅ ELECRODE
(mm)
4
4.76
6.35
8
9.5
12.7
15.8
19
MINIMO (A)
MASSIMO (A)
80
110
150
200
300
600
800
1200
150
200
350
450
600
1000
1200
1600
25.2 SOUDAGE TIG
25.2.1 INSTALLATION
Connectez la torche TIG à la prise négative P1.
Connectez la pince de masse à la prise positive P2.
Si l'on utilise une torche TIG avec réfrigération à
arrosage, connecter la conduite de refoulement de la
torche à l’accouplement rapide
et la conduite de
retour de la torche à l’accouplement rapide
du
groupe de réfrigération.
Raccorder le câble d’alimentation du groupe au
connecteur Z1 et allumer l'unité de refroidissement avec
l'interrupteur approprié.
25.2.2 SOUDAGE TIG
Le process de soudage TIG (Tungsten Inert Gaz) prévoit
l’amorçage de l’arc électrique entre une électrode
infusible (tungstène pur ou allié) et la pièce à souder
dans une atmosphère protégée par du gaz inerte (argon).
Dans le process TIG à l’arc souple on a un amorçage par
contact, et un faible courant de court-circuit est
programmé pour limiter le plus possible les inclusions de
tungstène sur la pièce à souder, mais ce procédé ne
garantit pas un soudage de haute qualité au début du
cordon.
Le soudage TIG est à utiliser quand on doit obtenir des
soudures présentant un excellent aspect de visu, avec
des usinages post-soudage limités.
Cela exige une préparation correcte, et il faut nettoyer les
bords à souder.
Les baguettes d’apport doivent avoir des propriétés
mécaniques comparables à celles du matériel à souder.
Le gaz de protection utilisé peut être de l’argon pure, de
l’hélium ou un mélange d'argon-hélium ou argonhydrogène dans des quantités variables selon
l’application.
Français
14
400 Power Pulse
26
PLAQUE DES DONNÉES
Modale
400 Power Pulse
Température ambiante
40°C
Tension du réseau
3x400V~±15%/50-60Hz
Protection du réseau
32A 500V Retarde
Process de soudage
MMA
MIG
Cycle de travail
50%
60%
100%
50%
60%
100%
50%
60%
Courant de soudage
-
-
400A
-
-
400A
-
-
400A
Tension de travail
-
-
36,4V
-
-
36,4V
-
-
36,4V
100%
Puissance maximum absorbée
-
-
19,5KVA
-
-
19,5KVA
-
-
19,5KVA
Courant d'alimentation absorbé maximal
-
-
28A
-
-
28A
-
-
28A
Courant d'alimentation effectif maximal
-
-
28A
-
-
28A
-
-
28A
Tension à vide
27
TIG
83V
Classe d’isolation
H
Degré de protection
IP23S
Refroidissement
AF
Réglementations de fabrication
EN 60974-1 / EN 60974-10
Dimensions ( L x P x H )
290x670x460 mm
Poids
47Kg.
U0= Tension à vide: tension, excepté toute tension de stabilisation
ou d’amorçage de l’arc, présente entre les prises de sortie quand la
soudeuse n’est pas en train de souder.
U1= Valeur efficace de la tension d’entrée pour laquelle la
soudeuse est projetée.
U2= Tension présente entre les prises de sorties quand la
soudeuse est en train de souder, par rapport à un certain courant
réglé. Le rapport pour les différentes modalités de soudage est le
suivant:
MMA→U2=(20+0,04*I2)
TIG→U2=(10+0,04*I2)
MIG/MAG→U2=(14+0,05*I2)
I1max= Valeur efficace maximum du courant en entrée dans la
soudeuse.
I1eff= Valeur maximum du courant effectif en entrée dans la
soudeuse au cycle d’intermittence correspondant.
2= Courant de soudage.
COOLING AF= Refroidissement à air forcé (avec ventilateur).
IP23S= Niveau de protection du châssis.
I.CL.H= Classe thermique de matériaux isolants et de systèmes
d’isolation résistants jusqu’à 180°C.
EXPLICATION SYMBOLES ET
PARAMÈTRES
Alimentation
triphasée
alternée
avec
fréquence
50/60Hz.
Transformateur redresseur convertisseur de
fréquence statique triphasé.
(soudage manuel à l’arc avec électrodes revêtues (MMA)
Soudage en atmosphère inerte avec électrodes en tungstène
(TIG)
Soudage en atmosphère inerte/active avec fil plein ou fourré
(MIG/MAG)
NORME EN 60974-1 Appareils pour le soudage à l’arc: Sources de
courants pour sudage.
NORME EN 60974-10 Compatibilité électromagnétique.
X=60%
Pot ON
6 min
Alarm
4 min
Le cycle de travail indique, par rapport à un temps de 10 minutes,
le pourcentage de temps pendant lequel la machine peut souder au
courant nominal indiqué avant de faire intervenir la protection
thermique, ainsi que le temps de refroidissement correspondant.
Cela se réfère à une température ambiante de 40°C.
15
Français
400 Power Pulse
ESPAÑOL
28
INTRODUCCIÓN
400 Power Pulse es un generador de inverter capaz de
realizar las siguientes modalidades de soldadura:
•
MMA
•
CELULÓSICO
•
ARC AIR
•
TIG CONTINUO
El generador cuenta con:
Un panel de mandos frontal.
Un panel posterior con conector militar para mando a
distancia, cable de alimentación, conector de
alimentación, grupo enfriamiento, enchufe para
precalentador de gas; se encuentran en la parte inferior
una toma para el manojo de cables de conexión al
dispositivo remoto y una presa de conexión al cable
positivo.
En la parte frontal: una toma de soldadura positiva (+) y
una toma de soldadura negativa (-).
LA MÁQUINA TAMBIÉN PUEDE CONECTARSE A
MOTOGENERADORES SIEMPRE QUE TENGAN UNA
TENSIÓN ESTABILIZADA.
29
• J1: Conector militar de 6 polos para MANDO A
DISTANCIA (REMOTE CONTROL). Mediante el
conector militar presente en el panel de control, puede
conectarse al generador un mando a distancia manual
que permite configurar el valor de corriente necesario
para realizar soldaduras desde una ubicación distante
del lugar en el que está ubicada la soldadora.
• F1: Fusible. El fusible para protección del
transformador auxiliar que abastece la alimentación al
motor de arrastre del alambre tiene valor de 1A
RETARDADO.
• Z1: Conector para alimentar el grupo de
enfriamiento. Cuando no esté conectado ¡tenerlo
siempre cerrado con la tapa correspondiente, ya que hay
tensión de 380V alternada!
• J3: Toma de alimentación precalentador. Es una
toma SHUCO de 230Vac que puede emitir una potencia
máxima de 130W; está protegida interiormente por un
fusible de reinicio automático.
31
TOMAS POSTERIOR
INSTALACIÓN
El generador en cuestión tiene que estar alimentado con
una tensión nominal de 3x400V~±15%/50-60Hz.
Conectar el generador a la línea eléctrica y situar el
interruptor I1 en la posición “I” (encendido), la soldadora
se predispondrá según el último procedimiento de
soldadura utilizado.
Escoger a través del panel frontal el nuevo
procedimiento de soldadura.
• P3: Toma para conexión del cable de potencia entre
el generador y el dispositivo remoto.
• J4: Conector de manojo de cables para conexión del
generador a la unidad remota.
30
32
PANEL POSTERIOR
TOMAS DELANTERAS
• P1: Toma de soldadura NEGATIVO (-).
• P2: Toma de soldadura POSITIVO (+).
• C1: Cable de alimentación 5x6mm² de longitud 2m.
• I1: Interruptor alimentación. Es el interruptor para el
encendido de la máquina, tiene dos posiciones “O”
apagada y “I” encendida.
La soldadora conectada a la línea eléctrica con I1 en
posición “I” es operativa en modalidad MMA y presenta
tensión entre la toma positiva y la negativa.
Español
16
400 Power Pulse
33
PANEL FRONTAL
• L1:
Led salida bajo tensión. Cuando el led se
enciende indica la presencia de tensión en las tomas de
salida de la soldadora.
• L2:
Led alarma. Cuando el led se enciende
indica la actuación de la protección térmica por
sobretemperatura de la máquina; en este caso conviene
dejar la máquina encendida para permitir al ventilador un
mejor y más rápido enfriamiento de la soldadora.
Al encenderse la máquina, L2 permanece encendido
durante 3 segundos durante los cuales no hay tensión en
las tomas de salida de la soldadora.
En el visualizador se muestra el texto AL.H.
• L3:
Led. Cuando el led se enciende, indica
que en el display D1 viene visualizado un valor de
corriente en AMPERES.
• L4:
Led. Cuando el led se enciende, indica
que en el display D1 viene visualizado un valor de
tensión en VOLT.
Led. Cuando el LED está encendido,
• L5:
indica la activación de la unidad remota (mecanismo de
arrastre del hilo MIG, mecanismo de arrastre TIG).
LED EXTERNO. Si está encendido, indica
• L6:
que el panel se encuentra habilitado para recibir la
regulación de la corriente desde mando a distancia.
• D1:Display CORRIENTE. Permite la visualización del
valor de la corriente de soldadura programada, tanto en
el ajuste a través del panel (INTERNO) como por mando
a distancia (EXTERNO).
• POT1: Potenciómetro
HOT-START.
En la
modalidades MMA permite variar el valor del HOTSTART (porcentaje de la corriente de soldadura).
• POT2: Potenciómetro ARC FORCE. En la
modalidades MMA permite variar el valor del ARC
FORCE (porcentaje de la corriente de soldadura).
• E1: Encoder para modificar los valores de los
parámetros visualizados en el display. Permite variar
el valor visualizado en el display de la corriente de
soldadura D1 (sólo en la regulación desde el panel)
• S1: Visualización Voltios/AmperesPresionando la
tecla S1 el display D1 cambiará la visualización del
parámetro visualizado de amperes de la corriente de
soldadura configurados a voltios presentes entre las
tomas de salida de la soldadura; la función no se
encuentra activa si la función REMOTE está habilitada.
• S2: Visualización interior/exterior. Manteniendo la
tecla presionada durante 3 segundos, se encende el LED
; el visualizador mostrará tres
REMOTE
segmentos (---) y las funciones del generador se
gestionarán mediante el dispositivo remoto conectado al
mismo.
Con cada presión de la tecla, se enciende el LED
EXTERNO
y se activa la regulación de la corriente
mediente el dispositivo externo.
• S3: Botón selección modalidades de soldadura.
Con cada presión de la tecla, puede pasarse desde una
modalidad de soldadura a otra sólo cuando no se está
soldando.
17
Español
400 Power Pulse
Las
modalidades
seleccionarse son:
•
de
CELULÓSICO
•
ARC AIR
34
que
pueden
MMA
•
•
soldadura
TIG CONTINUO
MODALIDAD DE SOLDADURA
34.1 SOLDADURA MMA CON ELECTRODO
REVESTIDO
34.1.1 INSTALACIÓN
Conectar la pinza portaelectrodo y la pinza masa a las
tomas de salida de la máquina según la polaridad
requerida por el fabricante del electrodo que se desea
soldar.
¡ATENCIÓN! Comprobar que el electrodo no toque
ninguna parte metálica puesto que en esta modalidad de
soldadura las tomas de salida de la máquina están bajo
tensión.
34.1.2 SOLDADURA MMA CON ELECTRODO REVESTIDO
Para obtener buenas soldaduras es necesario trabajar
en piezas metálicas limpias, sin herrumbre u otros
agentes contaminantes. En la preparación de los bordes
a soldar hay que considerar su espesor, el tipo de unión,
la posición de la soldadura y las exigencias de proyecto.
Normalmente se preparan bordes en “V” pero con
gruesos espesores se aconseja tener bordes en “X” (con
recuperación por el revés) o en “U” (sin recuperación).
El fabricante de los electrodos especifica la mejor
corriente de soldadura para cada tipo de electrodo. El
tipo de electrodo a utilizar depende del espesor del
material a soldar y de su posición.
Introducir el electrodo escogido en la pinza
portaelectrodo. Por rozamiento del electrodo contra el
material a soldar conectado a la pinza masa, cebar el
arco eléctrico; seguidamente, levantar lentamente la
pinza portaelectrodo hasta la distancia de soldadura
normal.
Para mejorar el encendido del arco se suministra una
corriente inicial más alta (Hot-start) respecto a la
corriente de soldadura.
El electrodo, al fundirse, se deposita en forma de gotas
en la pieza que se suelda y su revestimiento exterior, al
consumarse, suministra el gas protector de la soldadura.
Para facilitar la fluidez del arco de soldadura durante el
desprendimiento de las gotas, que pueden provocar un
cortocircuito entre el electrodo y el baño de soldadura, se
suministra un incremento momentáneo de la corriente de
soldadura (Arc-force) evitando así el apagado del arco.
Si el electrodo se queda pegado a la pieza que se desea
soldar, existe la función antistick que, tras un
determinado tiempo de cortocircuito, disminuye la
potencia del generador; se consigue de esta manera
desenganchar el electrodo sin estropearlo.
Cuando se sueldan electrodos revestidos hay que
extraer la escoria de la soldadura después de cada
pasada.
Español
A continuación se enseña una tabla con algunas
indicaciones generales para la elección del electrodo, sin
embargo recordamos que estos datos tienen valor
puramente indicativo.
∅
CORRIENTE DE
ESPESOR DEL
ELECTRODO
SOLDADURA (A)
MATERIAL (mm)
(mm)
1,5 ÷ 3
2
40 ÷ 75
3÷5
2,5
60 ÷ 110
5 ÷ 12
3,25
95 ÷ 140
>12
4
140 ÷ 190
34.1.3 REVESTIMIENTOS CELULÓSICOS
Este tipo de electrodo funde una notable cantidad de
material base ofreciendo una buena penetración en la
primera pasada, y minimiza la escoria en baño fundido.
Es ideal para el trabajo con tubos.
Tienen un revestimiento de material orgánico (celulosa)
asociado con otros elementos dioxidantes (Mn y Si); por
ende, al tener una gran cantidad de H en el arco,
requieren una tensión de arco relativamente más
elevada.
El revestimiento permite una fuerte proyección de metal
por el electrodo en el baño; por lo que es posible soldar
en todas las posiciones, aún de pequeña separación.
Son los electrodos que brindan la máxima penetración
(hasta 2 veces el diámetro del electrodo, más 2 mm).
34.1.4 ESCARPADO
El escarpado se realiza con una antorcha portaelectrodo
que dirige un chorro de aire en la zona de fusión del
material eliminándolo de la pieza.
El electrodo está compuesto por una mezcla de carbón,
grafito y aglutinantes, recubiertos por una cobertura de
cobre.
Esta operación se realiza para cortar aceros, hierros
fundidos y fundiciones de cobre y para efectuar
operaciones
superficiales
como
eliminación
acanaladuras o eliminación de fisuras
El electrodo se empuja en dirección del corte para
facilitar la eliminación del material; la inclinación depende
de la profundidad de incisión deseada.
Para terminaciones superficiales y escarpados, el ángulo
varía entre los 15° y los 70°, para la eliminación de
acanaladuras entre 35° y 70° y para corte de 70° a 80°.
Entre la punta del electrodo y la antorcha, la distancia no
debe ser mayor a 15 cm; esta distancia debe ser dividida
por la mitad si se trabaja con materiales no ferrosos.
Se muestra una tabla con las corrientes requeridas sobre
la base de la dimensión del electrodo (la corriente
máxima es la aconsejada).
18
400 Power Pulse
∅ ELECTRODO
(mm)
4
4.76
6.35
8
9.5
12.7
15.8
19
MINIMO (A)
MASSIMO (A)
80
110
150
200
300
600
800
1200
150
200
350
450
600
1000
1200
1600
34.2 SOLDADURA TIG
34.2.1 INSTALACIÓN
Conectar el soplete TIG a la toma negativa P1.
Conectar la pinza masa a la toma positiva P2.
Si se utiliza una antorcha TIG refrigerada por agua,
conectar el tubo de salida del agua de la antorcha al
enchufe rápido
y el tubo de retorno del agua de la
antorcha al enchufe rápido
de la unidad de
refrigeración.
Conectar el cable de alimentación del grupo al conector
Z1 y encender la unidad de enfriamiento con el
interruptor correspondiente.
34.2.2 SOLDADURA TIG
La modalidad TIG (Tungsten Inert Gas) prevé el cebado
del arco eléctrico entre un electrodo infusible (tungsteno
puro o aleado) y la pieza a soldar, en atmósfera
protegida por gas inerte (argón).
En el procedimiento TIG lift-arc se obtiene el cebado por
contacto, se programa una baja corriente de cortocircuito
para limitar al mínimo las inclusiones de tungsteno en la
pieza a soldar; este procedimiento no garantiza una
soldadura de alta calidad al inicio del cordón.
La soldadura TIG se utiliza en las soldaduras que deben
presentar un óptimo aspecto visual con un reducido
número de mecanizaciones sucesivas a la soldadura;
esto requiere una correcta preparación y limpieza de los
bordes a soldar.
Las varillas de material de aportación tienen que tener
propiedades mecánicas similares a las del material que
se suelda.
Se usa como gas de protección argón puro, helio o
mezcla argón-helio o argón-hidrógeno en cantidades
variables según su aplicación.
19
Español
400 Power Pulse
35
PLACA DE DATOS
Modelo
400 Power Pulse
Temperatura ambiente
40°C
Voltaje de línea
3x400V~±15%/50-60Hz
Protección de línea
32A 500V Retardado
Modalidad de soldadura
MMA
MIG
Ciclo de trabajo
50%
60%
100%
50%
60%
100%
50%
60%
Corriente de soldadura
-
-
400A
-
-
400A
-
-
400A
Tensión de trabajo
-
-
36,4V
-
-
36,4V
-
-
36,4V
100%
Potencia máx. absorbida
-
-
19,5KVA
-
-
19,5KVA
-
-
19,5KVA
Corriente máx. absorbida de alimentacíon
-
-
28A
-
-
28A
-
-
28A
Corriente máx. efectiva de alimentacíon
-
-
28A
-
-
28A
-
-
28A
Tensión en vacío
36
TIG
83V
Clase de aislamiento
H
Grado de protección
IP23S
Refrigeración
AF
Normativas de fabricación
EN 60974-1 / EN 60974-10
Dimensiones ( L x P x H )
290x670x460 mm
Peso
47Kg.
U0= Tensión en vacío: tensión, excluyendo toda tensión de
estabilización o encendido del arco presente entre las tomas de
salida cuando la soldadora se encuentra en funcionamiento
(soldando).
U1= Valor eficaz de la tensión de entrada para la cual se ha
diseñado la soldadora.
U2= Tensión presente entre las tomas de salida cuando se está
soldando, en relación con una determinada corriente configurada.
La relación, para las diferentes modalidades de soldadura, es la
siguiente:
MMA→U2=(20+0,04*I2)
TIG→U2=(10+0,04*I2)
MIG/MAG→U2=(14+0,05*I2)
I1max= Valor eficaz máximo de la corriente de entrada en la
soldadora.
I1eff= Valor máximo de la corriente efectiva de entrada en la
soldadora al correspondiente ciclo de intermitencia.
I= Corriente de soldadura.
COOLING AF= Enfriamiento con aire forzado (con ventilador).
IP23S= Grado de protección de la carcasa.
I.CL.H= Clase térmica de materiales aislantes y sistemas de
aislamiento resistente hasta 180° C.
EXPLICACIÓN DE LA SIMBOLOGÍA Y
DE LOS PARÁMETROS
Alimentación
trifásica
alternada
con
frecuencia
50/60Hz.
Transformador enderezador conversor de
frecuencia estático trifásico.
(soldadora manual con arco con electrodos revestidos (MMA)
Soldadura a atmósfera inerte con electrodos de tungsteno (TIG)
Soldadura en atmósfera de gas inerte/activo con alambre lleno
o tubular (MIG/MAG)
NORMA EN 60974-1 Maquinaria para soldadura con arco: Fuente
de corriente para soldadura.
NORMA EN 60974-10 Compatibilidad electromagnética.
X=60%
Pot ON
6 min
Alarm
4 min
El ciclo de trabajo indica, con respecto a un tiempo de 10 minutos,
el porcentaje de tiempo en el cual la máquina puede soldar a la
corriente nominal indicada antes de que intervenga la protección
térmica y el respectivo ciclo de enfriamiento. Se hace referencia a
una temperatura ambiente de 40˚C.
Español
20
400 Power Pulse
DEUTSCH
37
EINLEITUNG
400 Power Pulse ist ein Invertergenerator, der in der
Lage ist, folgende Schweißarten auszuführen:
•
MMA
•
ZELLULOSEHALTIG
•
ARC AIR
•
WIG-DAUERSCHWEISSEN
Der Generator besteht aus:
Einer Frontplatte.
Eine Rückwand mit Militärstecker zur Fernsteuerung,
Schalter, Stromkabel, Verbinder zur Speisung der
Kühlvorrichtung, Stecker für den Gasvorwärmer; im
unteren Teil befindet sich eine Steckdose für den
Kabelstrang zum Anschluss an die Fernsteuerung und
ein Verbindungsstecker zum positiven Kabel.
Im vorderen Teil: ein positiver Schweißanschluss (+) und
ein negativer Schweißanschluss (-).
DIE MASCHINE KANN AUCH AN MOTORGENERATOREN ANGESCHLOSSEN WERDEN,
VORAUSGESETZT, DIESE VERFÜGEN ÜBER EINE
STABILISIERTE SPANNUNG.
38
40
RÜCKSEITIGE ANSCHLÜSSE
INSTALLATION
Der gegenständliche Generator muss mit einer
Nennspannung von 3x400V~±15%/50-60Hz gespeist
werden.
Den Generator an das Stromnetz anschließen und den
Schalter I1 auf Position „I“ (Ein) stellen, die
Schweißmaschine stellt sich auf das zuletzt verwendete
Schweißverfahren.
Über
die
stirnseitige
Steuertafel
das
neue
Schweißverfahren wählen.
39
• J1: 6-poliger Militärstecker für FERNBEDIENUNG
(REMOTE CONTROL). An den Generator kann über den
auf der Bedientafel vorhandenen Verbinder eine
manuelle Fernsteuerung angeschlossen werden, die die
Einrichtung des zum Schweißen erforderlichen
Stromwertes von einem Ort ermöglicht, der von der
Position des Schweißgerätes entfernt ist.
• F1:
Spulenhalter.
Die
Spulenhalter
des
Hilfstransformators, der den Drahtzugmotor speist hat
einen Wert von 1A VERZÖGERT.
• Z1: Verbinder zur Speisung der Kühlvorrichtung.
Ist er nicht angeschlossen, muss er immer mit dem
Deckel verschlossen gehalten werden, da eine
Wechselspannung von 380V anliegt!
• J3: Versorgungsanschluss des Vorwärmers. Eine
SHUKO-Steckdose zu 230Vac, die eine Höchstleistung
von 130W abgeben kann; intern durch eine automatisch
rückstellende Sicherung geschützt.
• P3: Steckdose für den Anschluss des Leistungskabels
zwischen dem Generator und der Fernsteuerung.
• J4: Kabelstrangverbinder zum ANschluss des
Generators an die Fernsteuerung.
41
FRONTAN SCHLÜSSE
RÜCKWAND
• P1: NEGATIVER Schweißanschluss (-).
• P2: POSITVER Schweißanschluss (+).
• C1: Speisekabel 5x6mm2, Länge 2m.
• I1: Ein-Schalter. Für das Einschalten der Maschine
mit zwei Stellungen „O“ (Aus) und „I“ (Ein).
Die
an
das
Stromnetz
angeschlossene
Schweißmaschine mit I1 auf Position „I“ ist betriebsbereit.
Auf der Modalität MMA ist zwischen der positiven und der
negativen Buchse Spannung gegeben.
21
Deutsch
400 Power Pulse
42
STIRNSEITIGE STEUERTAFEL
• L1:
Led Ausgang unter Spannung. Diese Led
zeigt mit ihrem Aufleuchten die Präsenz der Spannung
an den Ausgängen der Schweißmaschine an.
• L2:
Led Alarm. Diese Led zeigt mit ihrem
Aufleuchten das Ansprechen des Thermoschutzschalters
wegen Übertemperatur der Maschine an; in diesem Fall
ist es vorteilhaft, die Maschine eingeschaltet lassen,
damit der Ventilator die Schweißmaschine schneller und
besser kühlen kann.
Beim Einschalten der Maschine bleibt L2 für 3s.
eingeschaltet, während denen keine Spannung an den
Ausgangsanschlüssen des Schweißgerätes anliegt.
Auf den Displays erscheint die Meldung AL.H.
• L3:
LED. Die aufleuchtende LED-Anzeige
zeigt an, dass auf Display D1 der Stromwert in Ampere
angeben ist.
• L4:
LED. Die aufleuchtende LED-Anzeige
zeigt an, dass auf Display D1 die Spannung in VOLT
angeben ist.
LED. Das Leuchten der Led zeigt die
• L5:
Aktivierung der Fernsteuerung an (Drahtvorschubwagen
MIG, Wagen TIG).
EXTERNE Led. Zeigt durch ihr Leuchten
• L6:
an, dass das Bedienfeld zum Empfang der
Stromregelung über die Fernsteuerung bereit ist.
• D1: Display STROM. Ermöglicht sowohl bei der
Regulierung über die Steuertafel (INTERN) als auch bei
der Fernsteuerung (EXTERN).
Deutsch
• E1: Encoder für das Ändern der auf dem Display
visualisierten Parameter. Ermöglicht das Ändern des
auf dem Display des Schweißstroms D1 (nur bei der
Regelung über Bedienfeld)
• POT1: Potentiometer HOT-START. Im Modus MMA
regelt er den Wert HOT-START (in Prozent des
Schweißstroms).
• POT2: Potentiometer ARC FORCE. Im Modus MMA
regelt er den Wert ARC FORCE (in Prozent des
Schweißstroms).
• S1: Anzeige Volt/Ampere.Beim Betätigen der Taste
S1 wechselt das Display D1 die Anzeige des Parameters
für den Amperewert des Schweißstroms, der auf die an
den Ausgangssteckdosen während des Schweißens
anliegenden Voltzahl eingerichtet ist. Die Funktion ist
nicht aktiv, wenn die Funktion REMOTE aktiviert ist.
• S2: Interne / externe Anzeige. Halten Sie die Taste
leuchtet auf;
für 3 s gedrückt und die Led REMOTE
das Display zeigt drei Segmente (---) an und die
Funktionen des Generator werden durch die daran
angeschlossene Fernsteuerung geregelt.
Bei einmaligem Betätigen der Taste leuchtet die Led
EXTERN
auf und wird die Regelung des Stroms
mittels externen Vorrichtung aktiviert.
• S3: Wähltaste Schweißmodus. Bei jeder Betätigung
der Taste kann, nur wenn nicht geschweißt wird, von
einer Schweißart zur anderen umgeschaltet werden.
Es können folgende Schweißmodalitäten gewählt werden:
•
22
MMA
400 Power Pulse
•
ZELLULOSEHALTIG
•
ARC AIR
•
43
WIG-DAUERSCHWEISSEN
SCHWEIßART
43.1 ELEKTRODENMANTEL-SCHWEIßEN
43.1.1 INSTALLATION
Die Elektrodenzange und die Massezange gemäß den
vom Hersteller der Schweißelektrode vorgegebenen
Polaritäten an die Ausgangsbuchsen der Maschine
anschließen.
ACHTUNG! Sich überzeugen, dass die Elektrode
nirgends Metallteile berührt, da auf dieser
Schweißmodalität die Maschinenausgangsbuchsen unter
Spannung stehen.
43.1.2 ELEKTRODENMANTEL-SCHWEIßEN
Um eine gute Schweißqualität zu erzielen, ist es
erforderlich, auf sauberem Metall ohne Rost oder andere
verunreinigende Agenzien zu arbeiten. Bei der
Schweißvorbereitung hat man die Stärke der
Schweißkanten, die Verbindungsart, die Position der
Schweißnaht
und
die
Projektanforderungen
zu
berücksichtigen.
In der Regel werden „V“-Kanten vorbereitet, aber bei
großen Stärken ist es empfehlenswert, „X“-Kanten (mit
verkehrtem Nachschweißen) oder „U“-Kanten (ohne
Nachschweißen) empfehlenswert.
Der Elektrodenhersteller spezifiziert den optimalen
Schweißstrom für jede Elektrodenart. Die zu
verwendende Elektrodenart hängt von der Stärke des
Materials und von seiner Position ab.
Die gewählte Elektrode in die Elektrodenzange einsetzen.
Um den Lichtbogen zu zünden, die Elektrode gegen das
zu schweißende, an die Massezange angeschlossene
Material reiben. Sobald der Bogen gezündet ist, die
Elektrodenzange
langsam
bis
zur
normalen
Schweißentfernung anheben.
Um die Bogenzündung zu verbessern, wird ein im
Vergleich zum Schweißstrom höherer Anfangsstrom
(Hot-start) erwirkt.
Die Elektrode schmilzt und setzt sich in Tropfenform auf
das Werkstück ab; ihre externe Ummantelung nutzt sich
ab und liefert so das für das Schweißen notwendige
Schutzgas.
Um die Fluidität des Lichtbogens während des Loslösens
der Tropfen zu erleichtern - diese können nämlich
zwischen der Elektrode und dem Schweißbad einen
Kurzschluss verursachen - wird eine momentane
Steigerung des Schweißstroms (Arc-Force) erwirkt, was
das Ausgehen des Bogens vermeidet.
Für den Fall, dass die Elektrode am Werkstück kleben
bleibt, gibt es die Antistick-Funktion, die nach einer
gewissen Kurzschlusszeit dem Generator die Leistung
entzieht; auf diese Art und Weise kann die Elektrode
gelöst werden, ohne Schaden zu erleiden.
Beim Schweißen von ummantelten Elektroden muss
nach jedem Schweißgang der Schweißrückstand entfernt
werden.
Die nachstehende Tabelle gibt einige allgemein
gehaltene Anhaltspunkte zur Auswahl der geeigneten
Elektrode; es sei jedoch daran erinnert, daß diese Daten
nur Orientierungszwecken dienen.
∅
SCHWEISSSTROM
MATERIALDICKE
ELEKTRODE
(A)
(mm)
(mm)
1,5 ÷ 3
2
40 ÷ 75
3÷5
2,5
60 ÷ 110
5 ÷ 12
3,25
95 ÷ 140
>12
4
140 ÷ 190
43.1.3 ZELLULOSEHALTIGE UMMANTELUNGEN
Diese Elektrodenart schmilzt eine große Menge
Grundmaterial, bietet eine gute Penetration bei der
ersten Bearbeitung und minimiert den Zunder im
Schmelzbad. Ideal zur Bearbeitung von Rohren.
Weisen eine Ummantelung aus organischem Material
(Zellulose) in Verbindung mit deoxidierenden Elementen
(Mn auf Si). Somit erfordern Sie, da eine großen Menge
H im Bogen vorhanden ist, eine entsprechend höhere
Spannung des Bogens.
Die Ummantelung ermöglicht eine starke Projektion des
Metalls von der Elektrode in das Schmelzbad, wodurch
das Schweißen in allen Positionen möglich ist, d.h. auch
bei engen Schweißfugen.
Es handelt sich um Elektroden, die eine maximale
Penetration ermöglichen (bis zum 2-fachen des
Durchmessers der Elektrode, plus 2 mm).
43.1.4 FLÄMMEN
Das Flämmen wird mit einem Elektrodenbrenner
durchgeführt, der einen Luftstrahl in den Schmelzbereich
des
Materials
richtet,
wodurch
dieses
vom
Werkstückentfernt wird.
Die Elektrode besteht aus einer Mischung von
Kohlenstoff, Graphit und Bindemitteln, die von einer
Kupferabdeckung überzogen sind.
Dieser Vorgang wird zum Schneiden von Stahl,
Gusseisen
und
Kupferlegierungen
sowie
zur
Oberflächenbearbeitung wie Rillen oder Entfernen von
Rissen benutzt.
Die Elektrode wird in der Schnittrichtung gedrückt, um die
Entfernung des Materials zu erleichtern. Die Neigung ist
von der Einschnitttiefe abhängig, die erzielt werden soll.
Bei Oberflächenausführungen und Flämmungen variiert
der Winkel zwischen 15° und 70°, beim Rillen zwischen
35° und 70° sowie beim Schneiden zwischen 70° und 80°.
Zwischen der Spitze der Elektrode und dem
Schneidbrenner darf ein Abstand von höchstens 15cm
bestehen; diese Entfernung ist bei nicht eisenhaltigen
Metallen zu halbieren.
Es folgt eine Tabelle mit den erforderlichen Stromstärken
je nach der Größe der Elektrode (der maximale Strom ist
der empfohlene Wert).
23
Deutsch
400 Power Pulse
∅ ELEKTRODE
(mm)
4
4.76
6.35
8
9.5
12.7
15.8
19
MINIMO (A)
MASSIMO (A)
80
110
150
200
300
600
800
1200
150
200
350
450
600
1000
1200
1600
43.2 WIG-SCHWEIßEN
43.2.1 INSTALLATION
Den WIG-Schweißbrenner an die negative Buchse P1
anschließen.
Die Massezange an die positive Buchse P2 anschließen.
Wenn man einen TIG-Brenner mit Flüssigkeitskühlung
benutzt, das Druckrohr des Brenners an die
Schnellschaltung
anschließen
und
die
Rücklaufleitung des Brenners an die Schnellschaltung
der Kühlungsgruppe anschließen.
Schließen Sie das Stromversorgungskabel des Geräts an
den Verbinder Z1 an und schalten Sie die
Kühlvorrichtung mit dem entsprechenden Schalter ein.
43.2.2 WIG-SCHWEIßEN
Die Modalität WIG (Tungsten Inert Gas) sieht die
Zündung des Lichtbogens zwischen einer nicht
schmelzbaren Elektrode (reines oder legiertes Wolfram)
und dem Werkstück in einer von einem Inertgas (Argon)
geschützten Atmosphäre vor.
Beim
WIG-Lift-arc-Schweißen
hat
man
eine
Kontaktzündung. Es wird ein niedriger Kurzschlussstrom
eingestellt, um die Wolframeinschlüsse auf dem
Werkstück auf ein Minimum zu beschränken; dieses
Verfahren gewährleistet keine hohe Qualität beim
Schweißnahtansatz.
Das WIG-Schweißverfahren ist angezeigt, wenn auf die
Sichtqualität und ein geringfügiges Nacharbeiten großen
Wert gelegt wird; hierzu ist eine entsprechende
Vorbereitung und Reinigung der Schweißkanten
erforderlich.
Die Schweißstäbe müssen über mechanische Merkmale
verfügen, die mit denen des zu schweißenden Materials
vergleichbar sind.
Als Schutzgas wird reines Argon, Helium oder eine
Argon-Helium- bzw. Argon-Wasserstoffmischung in je
nach der Anwendung unterschiedlichen Anteilen
verwendet.
Deutsch
24
400 Power Pulse
44
KENNSCHILDDATEN
Modell
400 Power Pulse
Umgebungstemperatur
40°C
Netzspannung
3x400V~±15%/50-60Hz
Netzschutz
32A 500V Verzögert
Schweißmodalität
MMA
MIG
Arbeitszyklus
50%
60%
100%
50%
60%
100%
50%
60%
Schweißstrom
-
-
400A
-
-
400A
-
-
400A
Betriebsspannung
-
-
36,4V
-
-
36,4V
-
-
36,4V
100%
Max. Leistungsentnahme
-
-
19,5KVA
-
-
19,5KVA
-
-
19,5KVA
Max. Stromentnahme
-
-
28A
-
-
28A
-
-
28A
Maximaler Wirkstrom
-
-
28A
-
-
28A
-
-
28A
Leerlaufspannung
45
TIG
83V
Isolierklasse
H
Schutzgrad
IP23S
Kühlung
AF
Baunormen
EN 60974-1 / EN 60974-10
Abmessungen ( L x T x H )
290x670x460 mm
Gewicht
47Kg.
U0= Spannung im Leerzustand: Spannung ohne jegliche
Stabilisierungs- oder Lichtbogenzündspannung, die zwischen den
Ausgangsanschlüssen anliegt, wenn das Schweißgerät nicht
schweißt.
U1= Wirksamer Wert der Eingangsspannung, für den das
Schweißgerät entworfen ist.
U2= Spannung zwischen den Ausgangsanschlüssen beim
Schweißen, in Bezug auf einen bestimmten eingestellten Strom.
Bei den verschiedenen Schweißverfahren besteht folgende
Beziehung:
MMA→U2=(20+0,04*I2)
TIG→U2=(10+0,04*I2)
I1max= Maximaler effizienter Wert des Stroms am Eingang zum
Schweißgerät.
I1eff= Maximaler Wert des effektiven Stroms am Eingang des
Schweißgeräts beim entsprechenden Schaltzyklus.
I2= Schweißstrom.
COOLING AF= Forcierte Luftkühlung (mit Lüfter).
IP23S = Schutzgrad des Gehäuses.
I.CL.H=
Thermische
Klasse
der
Isoliermaterialien
und
Isoliersysteme, widerstandsfähig bis zu 180°C.
ERLÄUTERUNG DER SYMBOLE UND
PARAMETER
Drehstromspeisung mit Frequenz von 50/60Hz.
Gleichrichtertransformator und statischer
Drehstromfrequenzkonverter.
(manuelles Lichtbogenschweißen mit ummantelten Elektroden
(MMA)
Schweißen in inerter Atmosphäre mit Tungsten-Elektroden
(TIG)
Schweißen in Inertgas-/ aktiver Atmosphäre mit massivem
Draht oder SeelenDraht (MIG/MAG)
NORM EN 60974-1 Geräte für das Lichtbogenschweißen:
Stromquellen zum Scweißen.
NORM EN 60974-10 Elektromagnetische Verträglichkeit.
X=60%
Pot ON
6 min
Alarm
4 min
Der Betriebszyklus gibt bezüglich einer Zeit von 10 min den
Prozentsatz der Zeit an, über den die Maschine zum Schweißen
bei angegebenem Nennstrom in der Lage ist, bevor der
Thermoschutz und die entsprechende Kühlzeit ausgelöst werden.
Diese Werte beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von
40°C.
25
Deutsch
400 Power Pulse
46
RICAMBI - SPARE PARTS - PIÈCES DE RECHANGE - RECAMBIOS - ERSATZTEILE
26
400 Power Pulse
N°
CODE
DESCRIPTION
DESCRIZIONE
1
040.0003.1002
TERMAL SWITCH L=200mm
PROTETTORE TERMICO L=200mm
2
040.0003.0060
TERMAL SWITCH
PROTETTORE TERMICO
3
011.0013.0009
LATERAL PLATE
CARTER LATERALE
4
050.5302.0000
LOGIC FRONT PANEL
PANNELLO LOGICA FRONTALE
5
014.0002.0008
KNOB
MANOPOLA CON CAPPUCCIO
6
014.0002.0016
KNOB
MANOPOLA CON CAPPUCCIO
7
011.0013.0010
SOCKET PLATE
LAMIERA PRESE
8
041.0004.0500
HALL SENSOR
SENSORE HALL
9
044.0004.0012
OUTPUT INDUCTANCE
INDUTTANZA DI USCITA
10
021.0001.0279
SOCKET 500A
PRESA 500A
11
011.0013.0001
LOWER COVER
BASE
12
050.0002.0056
OUTPUT FILTER BOARD
SCHEDA FILTRO USCITA
13
011.0013.0002
INTERNAL PLATE
LAMIERA INTERNA
14
042.0003.0024
POWER TRANSFORMER
TRASFORMATORE
15
032.0002.2003
ISOTOP DIODE
DIODO ISOTOP
16
015.0001.0012
HEAT SINK
DISSIPATORE
17
050.0001.0081
SNUBBER BOARD
SCHEDA SNUBBER
18
011.0001.0511
LATERAL COVER
COFANO LATERALE
19
030.0017.2202
RESISTOR
RESISTENZA
20
032.0001.8216
THREE PHASE RECTIFIER
PONTE RADDRIZZATORE TRIFASE
21
011.0013.0006
UPPER PLATE
CARTER SUPERIORE
22
011.0013.0005
CONVEYOR PLATE
CONVOGLIATORE FLUSSO ARIA
23
011.0013.0007
INTERNAL FAN SUPPORT
CARTER SUPPORTO VENTILATORE
24
003.0002.0010
FAN
VENTILATORE
25
011.0013.0004
FRONT/REAR PLATE
LAMIERA FRONTALE/POSTERIORE
26
010.0006.0035
FRONT/REAR PLASTIC PANEL
PLASTICA FRONTALE/POSTERIORE
27
040.0001.0016
THREE-POLE SWITCH
INTERRUTTORE TRIPOLARE
28
013.0019.0000
REAR PANEL
PANNELLO POSTERIORE ON/OFF
29
045.0000.0017
CABLE CLAMP
FERMACAVO ELETTROBIGI
30
045.0002.0009
SUPPLY CABLE
CAVO ALIMENTAZIONE
31
022.0002.0073
CU SUPPLY CABLE
CABLAGGIO ALIMENTAZIONE CU
32
021.0013.0007
ILME CONNECTOR CAP
CONNETTORE ILME COPERCHIO
33
022.0002.0084
REMOTE CONTROL WIRING
CABLAGGIO COMANDO REMOTO
34
011.0002.0018
SOLENOID VALVE PLATE
LAMIERA ELETTROVALVOLA
35
050.0001.0055
BUS BOARD
SCHEDA BUS
36
041.0006.0006
TOROIDAL TRANSFORMER
TRASFORMATORE AUSILIARE
37
050.0002.0053
LINE FILTER BOARD
SCHEDA FILTRO RETE
38
011.0000.0501
UPPER COVER
COFANO SUPERIORE
39
050.0002.0080
PULSE BOARD
SCHEDA PULSATA
40
031.1005.0228
CAPACITOR
CONDENSATORE
41
050.0001.0052
SUPPLIES BOARD
SCHEDA ALIMENTAZIONI
42
050.0001.0054
POWER BOARD
SCHEDA POTENZA
43
011.0009.0047
HANDLE SUPPORT PLATE
STAFFA SUPPORTO MANICO
44
016.0002.0001
PIN
PERNO
45
012.0000.0005
COVER FOR HANDLE SUPPORT PLATE
COPERTURA SUPPORTO MANICO
46
011.0013.0013
HANDLE
MANICO
27
400 Power Pulse
47
SCHEMA ELETTRICO - ELECTRICAL DIAGRAM - SCHÈMA ÈLECTRIQUE
ESQUEMA ELÈCTRICO - SCHLTTAFEL
28
400 Power Pulse
48
DISPOSITIVI AUSILIARI - ANCILLARY DEVICES - DISPOSITIFS AUXILIAIRES DISPOSITIVOS AUXILIARES - HILFSVORRICHTUNGEN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
29
400 Power Pulse
N.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Cod.
004.0000.0004
003.0000.0031
001.0314.0000
001.0315.0000
010.0000.0012
002.0001.0183
002.0001.0184
002.0001.0192
002.0001.0194
002.0001.0181
002.0001.0182
002.0001.0191
002.0001.0193
006.0002.0005
006.0002.0011
006.0002.0017
006.0002.0025
006.0002.0005
006.0003.0005
006.0003.0010
006.0003.0020
006.0005.0002
006.0008.0006
Descrizione
Carrello D
C.U.04
WF 104 AIR
WF 104 H2O
Kit ruote
2
Prolunga cavi 70mm L=2m AIR
2
Prolunga cavi 70mm L=4m AIR
2
Prolunga cavi 95mm L=10m AIR
2
Prolunga cavi 95mm L=25m AIR
2
Prolunga cavi 70mm L=2m H2O
2
Prolunga cavi 70mm L=4m H2O
2
Prolunga cavi 95mm L=10m H2O
2
Prolunga cavi 95mm L=25m H2O
Riduttore di pressione con manometri Ar
Riduttore di pressione con flussimetro Ar/CO2
2
Cavo massa 70mm
2
Pinza portaelettrodo 70mm
Maschera autoscurante
Comando a distanza RC01 L=5m
Comando a distanza RC01 L=10m
Comando a distanza RC01 L=20m
TIG 26V (AIR)
ERGOPLUS 500 (H2O)
30
Description
Trolley D
C.U.04
WF 104 AIR
WF 104 H2O
Wheels kit
2
Cables 70mm L=2m AIR
2
Cables 70mm L=4m AIR
2
Cables 95mm L=10m AIR
2
Cables 95mm L=25m AIR
2
Cables 70mm L=2m H2O
2
Cables 70mm L=4m H2O
2
Cables 95mm L=10m H2O
2
Cables 95mm L=25m H2O
Ar pressure reducer with manometers
Ar/CO2 pressure reducer with flowmeter
2
Earth cable 70mm
2
Electrode holder 70mm
Welding helmet
Remote control RC01 L=5m
Remote control RC01 L=10m
Remote control RC01 L=20m
TIG 26V (AIR)
ERGOPLUS 500 (H2O)
400 Power Pulse
31