DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
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Gennari Vittorio S.p.A.
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Ai sensi del Regolamento CE 1221/2009 sull’adesione volontaria ad un
sistema di ecogestione e audit (EMAS)
Edizione 2
Revisione 5 del 31.01.2013
APPROVAZIONI
Responsabile del Sistema di Gestione Ambientale
Stefania Guidotti
Per ogni richiesta di informazioni e/o chiarimenti fare riferimento al Responsabile della Gestione
Ambientale (Tel. 0521. 850044 e fax 0521.350014, e-mail: [email protected]).
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STATO DELLE REVISIONI
REVISIONE
MOTIVO DELLA REVISIONE
DATA
0
Prima emissione
30.11.2009
1
Aggiornamento in seguito al primo stage certificativo e 11.01.2010
nuovo Regolamento 1221/2009
2
Recepimento delle esigenze di modifica segnalate da 21.04.2010
SGS. Inserimento dei paragrafi relativi agli indicatori
chiave ed eliminazione dell’allegato A1_DA
3
Aggiornamento dei dati
4
Aggiornamento informazioni per ampliamento reparto 24.02.2012
disosso e aggiornamento annuale dei dati
5
Nuova edizione della
rinnovo triennale
03.02.2011
Dichiarazione Ambientale per 31.01.2013
Nella presente edizione sono stati riportati tutti i capitoli presenti nella prima revisione.
Dove presenti revisioni od aggiornamento di dati queste sono indicate in azzurro.
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Indice
1. INTRODUZIONE .............................................................................................................................................. 4
1.1.1 Informazioni generali ..................................................................................................................... 5
1.1.2 Informazioni generali del sito oggetto della registrazione EMAS ..............................................5
1.2 Storia dell’azienda ............................................................................................................................ 6
1.3 Descrizione del sito ........................................................................................................................... 6
1.3.1 Inquadramento geografico ..............................................................................................................6
1.3.2 Inquadramento idrogeologico .........................................................................................................7
1.3.3 Inquadramento geologico ........................................................................................................... 8
1.4 Descrizione dei prodotti ................................................................................................................... 9
1.5 Descrizione del processo produttivo .............................................................................................. 9
1.6 I servizi tecnici ................................................................................................................................. 15
1.6.1 Impianti per la produzione di acqua calda e calore.............................................................. 15
1.6.2 Impianto di trattamento delle acque ........................................................................................ 15
1.6.3 Impianto di trattamento degli scarichi liquidi .......................................................................... 17
1.6.4 Rete fognaria ................................................................................................................................ 17
1.6.5 Compressori ................................................................................................................................. 18
1.6.6 Centrale elettrica ........................................................................................................................ 18
1.6.7 Impianto di refrigerazione ........................................................................................................... 19
2. LA POLITICA AZIENDALE INTEGRATA ....................................................................................................... 20
3. ASPETTI AMBIENTALI DELLE ATTIVITA’ DELL’ORGANIZZAZIONE ................................................................ 22
3.1 ASPETTI AMBIENTALI ......................................................................................................................... 27
3.1.1 Scarichi idrici ......................................................................................................................................27
3.1.2 Rifiuti ....................................................................................................................................................33
3.1.3 Emissioni in atmosfera .....................................................................................................................37
3.1.4 Rumore ................................................................................................................................................39
3.1.5 Consumi di risorse naturali...............................................................................................................44
3.1.5.1 Energia elettrica .............................................................................................................................44
3.1.5.2 Gas metano .....................................................................................................................................45
3.1.5.3 Acqua potabile ..............................................................................................................................46
3.1.6 Sostanze pericolose ..........................................................................................................................50
3.1.6.1 Gas serra ..........................................................................................................................................50
3.1.6.2 Sostanze chimiche .........................................................................................................................51
3.1.6.3 Sostanze per derattizzazione .......................................................................................................52
3.1.7 Materie prime e materiali di consumo ..........................................................................................53
3.1.8 Qualità ambientale del suolo e del sottosuolo ...........................................................................55
3.1.9 Emergenza incendio .........................................................................................................................56
3.1.10 Impatto visivo ...................................................................................................................................56
3.1.11 Emissioni odorigene ................................................................................................................... 56
3.1.12 Aspetti ambientali indiretti .............................................................................................................56
3.2 Comunicazione ambientale .......................................................................................................... 57
3.2.1 Indicatori chiave .......................................................................................................................... 58
4 . OBIETTIVI E PROGRAMMA AMBIENTALE .................................................................................................. 64
5. FONTE DEI DATI............................................................................................................................................ 66
6. IL SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE ....................................................................................................... 66
7. SCADENZA DI PRESENTAZIONE DELLA SUCCESSIVA DICHIARAZIONE AMBIENTALE E CONVALIDA
DICHIARAZIONE AMBIENTALE........................................................................................................................ 68
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1. INTRODUZIONE
Quanto riportato nel presente documento, redatto secondo i requisiti del Regolamento CE n.
1221/2009 - EMAS, è applicabile allo stabilimento produttivo Gennari Vittorio S.p.A , di Lesignano de’
Bagni (PR).
Il Documento ha lo scopo di fornire a tutti gli interessati informazioni sugli impatti e sulle prestazioni
ambientali dello stabilimento produttivo Gennari Vittorio S.p.A, di Lesignano de’ Bagni (PR) nonché
sul rispetto della normativa ambientale e sul Sistema gestionale che ci permette di perseguire il
miglioramento continuo.
Quest’anno si procede alla nuova emissione della Dichiarazione Ambientale, oltre
all’aggiornamento annuale dei dati. Pertanto il presente documento è la edizione n. 2 del 2013, in
revisione 5.
All’interno della Dichiarazione Ambientale sono riportate le informazioni dettagliate relative allo
stabilimento produttivo Gennari Vittorio S.p.A, di Lesignano de’ Bagni (PR), sui relativi aspetti
ambientali diretti e indiretti, sugli obiettivi e i target che ci siamo posti per il miglioramento delle
prestazioni ambientali. Tutte le informazioni sono state aggiornate in seguito all’ampliamento dello
stabilimento con il reparto di disosso avvenuto alla fine dell’anno 2011. Rispetto allo scorso anno,
questa edizione contiene i dati aggiornati comprensivi dell’attività di disosso. Gennari Vittorio S.p.A
dispone inoltre dei seguenti siti che non sono al momento oggetto della presente Dichiarazione
Ambientale:
Funzione del sito
sede legale
sede amministrativa stabilimento - negozio





Attività svolta nel sito
attività amministrative
commercio all'ingrosso di formaggi
e prosciutti
attività amministrative
lavorazione, trasformazione,
stagionatura, porzionatura e
confezionamento sottovuoto di
formaggi duri (Parmigiano
Reggiano e Grana Padano e
Pecorino),grattugia e
confezionamento formaggi duri
Negozio specialità alimentari
Indirizzo
via Emilio Lepido 58 -43123 Parma
(PR)
via Emilio Lepido 58- 43123 Parma
(PR)
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1.1.1 Informazioni generali
Ragione sociale
Gennari Vittorio S.p.A.
Forma giuridica
Società per azioni
Capitale sociale
€ 3.000.000,00
Sede legale
Via Emilia Lepido, 58- 43123 Parma
Codice fiscale partita Iva
01518340342
Iscrizione REA
159709
Settore attività
Unità operative
Produzione e stagionatura, prosciutto di Parma DOP e nazionale
Commercializzazione di salumi preaffettati e interi
Porzionatura e confezionamento sottovuoto di formaggi duri (Parmigiano
Reggiano, Grana Padano e Pecorino). Commercio ingrosso di formaggi. Negozio
specialità alimentari
⇒ Via della Parma, 19 - 43037 Lesignano de’Bagni (PR)
⇒
via Emilio Lepido 58- 43123 Parma (PR)
Numero addetti
57
Legale Rappresentante
Gennari Vittorio
1.1.2 Informazioni generali del sito oggetto della registrazione EMAS
Sede unità operativa
Via della Parma, 19 - 43037 Lesignano de’Bagni (PR)
Attività
Lavorazione, produzione, conservazione, stagionatura e confezionamento
prosciutti e salumi in genere anche per conto terzi
Codice NACE
10.11: Lavorazione e conservazione di carne
( Processing and preserving of meat )
Numero addetti
16
Responsabile Ambientale Guidotti Stefania
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1.2 Storia dell’azienda
La storia della famiglia Gennari è un po’ la storia di tre prodotti tipici per eccellenza, famosi nel
mondo per la genuinità e la fragranza: Parmigiano Reggiano, Grana Padano e Prosciutto Crudo di
Parma. La stagionatura dei questi prodotti è sempre stata la nostra specialità. Da oltre 50 anni,
infatti, abbiamo sempre interpretato ad arte questo compito affiancandolo di volta in volta alle
problematiche della moderna distribuzione. E’ infatti nella grande dinamicità della nostra azienda,
sempre attenta alle evoluzioni del mercato, la strategia vincente per posizionare in modo sicuro i
nostri prodotti.
1.3 Descrizione del sito
Lo stabilimento per la produzione e stagionatura di prosciutto crudo Parma DOP si trova in località
Bassa di Stadirano Comune di Lesignano dè Bagni, area di tipo fabbricabile, secondo il piano
regolare vigente del Comune di Lesignano de’ Bagni.
Si tratta di un salumificio di media grandezza, che vorrà fare della qualità del prodotto e del servizio
personalizzato sul cliente il suo obiettivo principale.
L’area del comparto risulta esterna alla fascia C di pertinenza fluviale, per cui non soggetta ad
esondazioni del vicino Torrente Parma.
L’area risulta delimitata ad ovest da Strada Comunale della Parma (lungo il cui ciglio est scorre il
Canale dei Rossi, che per la maggior parte del suo sviluppo è intubato), a nord e a sud da altri
terreni ad uso agricolo, ad est dal Rio Maggiore, che presenta un andamento decisamente
canalizzato anche se si individuano alcune sinuosità che lo rendono naturalisticamente piuttosto
rilevante.
Nelle vicinanze del sito non vi sono fabbriche, antenne di alta tensione o simili; pertanto, si può
intendere un’area protetta a impatto ambientale non significativo.
Nelle vicinanze sono presenti due abitazioni, una posta ad est dello stabilimento, in zona collinare e
una ad ovest, oltre la Strada per Parma; tali abitazioni sono state prese in considerazione nella
valutazione dell’impatto acustico come potenziali recettori (vedere paragrafo 3.1.4).
Per quanto attiene all’utilizzo pregresso del sito, le attività condotte in passato sono state di tipo
agricolo; durante le attività di scavo condotte in occasione della costruzione dello stabilimento non
sono emerse anomalie della qualità ambientale del sottosuolo, confermate anche dall’analisi del
campione di terreno , prelevato in area adiacente allo stabilimento e fatto analizzare da un
laboratorio esterno (accreditamento ACCREDIA n. 0231) nel giugno 2009, ai fini del conseguimento
del permesso di costruire per il futuro ampliamento. Il rapporto di prova n. 13441/2009, emesso in
data 22.06.2009, evidenzia l’assenza nel terreno di fenomeni di contaminazione.
Nel corso dell’anno 2011, è stato ampliato lo stabilimento esistente con un nuovo reparto adibito
all’attività di disosso dei prosciutti e confezionamento sottovuoto (prima affidata all’esterno) e una
parte attualmente non attrezzata, in attesa di essere destinata all’ affettamento.
La superficie complessiva è di 27.197,38 mq, di cui edificata 7.720 mq (di cui 1.312 dovuti al nuovo
reparto del quale sono attrezzati solo 650 mq, la restante parte, destinata all’affettamento, è ad
oggi inutilizzata).
1.3.1 Inquadramento geografico
L’area in esame, in generale, è ubicata sulla Strada comunale Lesignano-Mulazzano Ponte in
località Bassa di Stadirano sui terrazzi alluvionali posti sulla destra del Torrente Parma da cui dista
circa 400 m in direzione ovest, mentre immediatamente ad est degrada il versante di Stadirano.
L’area è situata in posizione subpianeggiante a quote comprese tra 221 e 225 m s.l.m (Fig. 1). Dal
punto di vista cartografico essa risulta ricompresa nell’elemento n. 199.160 “Langhirano”, alla scala
1:10.000, della Cartografia Tecnica Regionale (C.T.R.).
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Figura 1: ubicazione del sito
1.3.2 Inquadramento idrogeologico
La struttura dell’acquifero è univocamente collegata alla conoide del Torrente Parma e cioè alla
disposizione, alla geometria e alla natura dei depositi alluvionali e dei sedimenti che la
costituiscono. Attraverso le frequenti saldature ed interdigitazioni tra i diversi corpi di conoidi, si
riscontra un fitto intreccio di canali costituiti da materiali grossolani limitati lateralmente e
verticalmente dalle litologie limose ed argillose pressoché impermeabili.
L’acquifero freatico si presenta, quindi, fortemente irregolare ed imprevedibile, anche se si suppone
che i livelli acquiferi mantengano una sezione lenticolare ed un allungamento longitudinale nel
senso delle conoidi.
La ricarica è rappresentata dalle dispersioni del Torrente Parma che alimenta il flusso della falda
verso valle, utilizzando come via preferenziale il corpo di conoide, determinando un serbatoio idrico
monostrato indifferenziato, dove il campo piezometrico imposto determina, nella stagione umida, la
saturazione di tutti i livelli di terreno fino ad una profondità di circa 1,5 m dal piano campagna nella
zona di intervento. Subordinatamente l’acquifero, nell’area oggetto di studio, è alimentato anche
dalle dispersioni del Canale Maggiore disposto a quote più elevate rispetto al piano campagna e
alla falda presente nell’areale di studio.
Per l’area considerata possono pertanto essere tratte le seguenti considerazioni relativamente al
comportamento idrodinamico dell’acquifero:
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il flusso idrico presenta una direzione prevalentemente SW – NE;
il gradiente idraulico assume un valore medio pari a 0,8%;
il livello piezometrico si attesta ad una profondità variabile tra 1,5 e 2 m dal piano
campagna;
• l’acquifero risulta alimentato dalle dispersione del Torrente Parma ed subordinatamente
anche dal Canale Maggiore.
In considerazione delle caratteristiche dell’acquifero, della litologia del sottosuolo, della
soggiacenza non elevata della superficie piezometrica e della ridotta potenza dei depositi fini
superficiali in grado di garantire una protezione agli acquiferi, l’area presenta un grado di
vulnerabilità elevato. In considerazione di ciò, sono state adottate tutte le misure atte ad evitare la
dispersione di eventuali inquinanti, quali la realizzazione a regola d’arte di scarichi e condotte
fognarie. Inoltre le attività condotte dall’Organizzazione non presentano rischi per la falda, in
quanto le aree esterne sono pavimentate, non sono presenti depositi esterni di sostanza pericolose ,
le acque meteoriche sono convogliate in rete dedicata.
•
•
•
1.3.3 Inquadramento geologico
Nelle zone frontali ai thrusts, i bacini subsidenti Plio-Quaternari, facenti parte del più ampio Bacino
Padano, sono stati riempiti dai depositi sintettonici che sono stati suddivisi in 5 cicli sedimentari (Ricci
Lucchi et al., 1982), denominati M, P1, P2, Qm, Qc.
Nella pianura parmense questi cicli sedimentari sono rappresentati dalle seguenti unità
deposizionali:
- Ciclo del Messiniano superiore (M): è costituito da associazioni litologiche a granulometria
decrescente verso l’alto (conglomerati, arenarie, sabbie, marne e argille), poggianti, con
marcata discordanza angolare, sulle Unità Liguridi. Questi sedimenti rappresentano
probabilmente l’evoluzione di depositi di conoide alluvionale in depositi lacustri (Iaccarino e
Papani, 1979) e affiorano con continuità lungo il margine appenninico tra Salsomaggiore Terme e
Traversetolo.
- Ciclo del Messiniano inferiore (P1): è rappresentato dalle argille grigio azzurre, appartenenti alla
formazione di Lugagnano. Questi sedimenti, di probabile origine epibatiale, poggiano sui depositi
del ciclo Messiniano con discontinuità di tipo discordante. L’unità deposizionale affiora con
continuità lungo tutto il tratto pedeappenninico.
- Ciclo del Pliocene medio-superiore (P2): coincide con le argille sabbiose della formazione di
Lugagnano attribuite ad un ambiente deposizionale di mare poco profondo. L’unità
deposizionale affiora con continuità lungo tutto il pedeappennino.
- Ciclo del Pleistocene inferiore (Qm): è caratterizzato da sabbie giallastre e argille grigie del
Calabriano, di probabile attribuzione deposizionale di mare sottile e litorale (Marasti e Raffi, 1976).
Questa unità, affiorante con continuità lungo il pedeappennino, costituisce la testimonianza
della chiusura di un ciclo di regressione marina pliocenico.
- Ciclo dal Pleistocene inferiore-medio all’Olocene (Qc): rappresenta la successione quaternaria
continentale costituente la porzione sommitale del riempimento del Bacino Padano. Appoggia con
contatto discordante sul ciclo pleistocenico inferiore marino. La sedimentazione è stata
condizionata dai movimenti sintettonici e dalle oscillazioni glacio-eustatiche del livello marino,
tuttavia la progradazione delle terre rispetto al mare, verificatasi nonostante la presenza del
fenomeno della subsidenza, è stata possibile grazie al notevole apporto terrigeno dei corsi
d’acqua.
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Figura 2 Stralcio della Carta geologica 1:100.000 della Provincia di Parma e zone limitrofe
1.4 Descrizione dei prodotti
L’attività riguarda :
 produzione, stagionatura e commercializzazione di prosciutti di Parma DOP, nazionali ed
esteri, con osso o disossati, a proprio marchio;
 produzione stagionatura di prosciutti di Parma DOP, nazionali ed esteri con osso per conto
terzi ( “a balia”).
Il prosciutto di Parma D.O.P. segue un preciso disciplinare di produzione certificato, che prevede il
rispetto dei tempi di stagionatura, di caratteristiche chimico-fisiche, microbiologiche e sensoriali e
che permette la completa tracciabilità dei prodotti.
Si precisa che il prosciuttificio Gennari Vittorio S.p.A. è in possesso delle certificazioni secondo la
norma UNI EN ISO 9001:2008 e secondo gli standard BRC/IFS.
1.5 Descrizione del processo produttivo
Fino al 10.01.2012 l’attività di disosso veniva affidata ad una ditta esterna, attualmente tale attività
viene invece svolta internamente, nel nuovo reparto adibito appunto al disosso e confezionamento
dei prosciutti. Di seguito viene fornita una dettagliata descrizione delle varie fasi di processo:
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Descrizione del processo – Prosciutto intero
FASE
RICEVIMENTO E
RIFILATURA COSCE
FRESCHE
RICEVIMENTO
SALE
RICEVIMENTO
SUGNA
RICEVIMENTO
MATERIALI
ACCESSORI
STOCCAGGIO
COSCE FRESCHE
STOCCAGGIO SALE
STOCCAGGIO
SUGNA
STOCCAGGIO
MATERIALI
ACCESSORI
1°SALATURA
SOSTA IN CELLA
1° SALE
2° SALATURA
SOSTA IN CELLA
2° SALE
DISSALATURA
PRE-RIPOSO
RIPOSO 1
RIPOSO FINALE
DESCRIZIONE
Le cosce fresche arrivano allo stabilimento direttamente dal macello già rifilate "taglio
Parma". Viene rilevata la temperatura interna, che deve essere inferiore a 4°C;
vengono inoltre valutati i requisiti previsti dal disciplinare e e gli standard qualitativi
aziendali, se necessario, le cosce vengono ulteriormente rifilate. In tal caso le “rifilature”
vengono raccolte in idonei contenitori ad uso alimentare ed inviati al macello di
origine.
Il sale giunge allo stabilimento in camion abilitati al trasporto di materiali ad uso
alimentare e stoccato in silos. Vengono controllati lo stato igienico e l’integrità delle
confezioni.
La sugna giunge allo stabilimento in confezioni chiuse. Vengono controllati lo stato
igienico e l’integrità delle confezioni.
I materiali accessori sono consegnati in confezioni plastiche chiuse. Vengono controllati
lo stato igienico e l’integrità delle confezioni.
Successivamente al ricevimento, le cosce fresche sono mantenute, in attesa della
salagione, in celle frigorifere ad una temperatura compresa tra 1° e 4°C. Esse vengono
disposte su idonee attrezzature.
Il sale alimentare viene depositato in luoghi asciutti e al riparo dalla luce solare, avendo
cura di non compromettere l'imballaggio. Le confezioni vengono conservate in modo
tale da non trovarsi in contatto con i pavimenti. In caso di deposito in silos, questi
corrispondono alle norme generali di igiene.
La sugna viene depositata in luoghi asciutti e freschi, talvolta a temperatura frigorifera,
avendo cura di non compromettere l'imballaggio.
Lo stoccaggio avviene in modo tale da non costituire pericolo di contaminazione..
Normalmente dopo 24-96 ore dalla macellazione dei suini (e comunque non oltre le 120
ore) le cosce sono salate mediante sfregamento con sale umido su grasso e cotenna
ed aspersione di sale secco sulla parte muscolare. La quantità di sale aggiunto è pari
almeno al 2,5% del peso della coscia.
In questa fase viene anche effettuato il primo dissanguamento dei vasi sanguigni che,
eseguito a mano o con macchine, porta alla fuoriuscita di sangue dalla superficie
muscolare scoperta.
Le cosce salate sono poste, su apposite bilancelle, in cella frigorifera ad una
temperatura di norma compresa fra 0,5 e 4°C, ad una U.R. 50÷99%, per un periodo di 47 giorni.
Le cosce, tolte dalla cella di 1° sale e ripulite dal sale residuo, sono salate nuovamente
in modo analogo al precedente. La quantità di sale aggiunto è pari almeno all’1,5% del
peso della coscia.
Le cosce sottoposte al ripasso (o seconda salatura) sono mantenute in cella frigorifera
ad una temperatura compresa fra 0,5 e 4,5°C e ad una U.R. 50÷99%, per un periodo di
15-21 giorni.
Al termine del periodo di sosta in cella di 2° sale, le cosce sono tolte dalla cella
frigorifera, ripulite del sale residuo e poste su appositi telai.
Le cosce sono poste in cella frigorifera ad una temperatura compresa fra 0,5 e 4,5°C, e
ad una U.R. compresa fra 40-80% per 7-16 giorni.
Le cosce sono poste in cella frigorifera ad una temperatura compresa gra 0,5 e 4,5°C e
ad una U.R. compresa tra 40-90% per altri 14-30 giorni.
Le cosce sono poste in cella frigorifera ad una temperatura compresa fra 1,5 e 4°C, e
ad una U.R. compresa fra 40-90% per un periodo di 35-55 giorni e comunque sino a
raggiungere una perdita di peso minima complessiva del 13%-17% da inizio lavorazione.
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DESCRIZIONE
I prosciutti sono sottoposti ad un’operazione di rifilatura per eliminare eventuali
incrostazioni del muscolo (specialmente attorno all'osso femorale) che potrebbero
TOELETTATURA
causare problemi di ristagno di umidità, nonché per questioni estetiche. Vengono
rimosse anche le estremità ossee dell'anchetta. Tale operazione può essere eseguita in
qualsiasi momento compreso tra la fine del riposo ed il lavaggio.
Terminata la fase di riposo i prosciutti vengono lavati con acqua calda (a circa +45°C)
onde ammorbidire la superfice muscolare scoperta.
LAVAGGIO
Durante la fase di lavaggio i prosciutti vengono fatti uscire dalla cella di riposo e disposti
nella parte destra del locale in attesa di essere lavati: la sosta in tale cella prima
dell’operazione, è di due giorni.
I prosciutti lavati escono dalla macchina lavaprosciutti e vengono disposti nella parte
sinistra del locale: le porte vengono chiuse ed inizia il periodo di asciugatura ad una
ASCIUGAMENTO
temperatura massima di 16°C ed U.R. del 50-80%. I prosciutti rimangono in tale locale
dai 3 ai 7 giorni.
Al termine della fase di asciugamento, i prosciutti sono posti in ambienti di prePRE-STAGIONATURA stagionatura, a temperatura media compresa tra 10 e 18°C e U.R. tra 50÷99%, per un
periodo di 90-130 giorni.
Operazione quasi sempre manuale che si effettua al termine della pre-stagionatura
SUGNATURA
cospargendo di sugna la parte muscolare scoperta del prosciutto onde riammorbidirne
la superficie.
Dopo la sugnatura i prosciutti sono posti in ambienti di stagionatura, a temperatura
STAGIONATURA 1
media compresa fra 14 e 23°C. I prosciutti rimangono in tali sale sino al compimento del
periodo minimo richiesto dalla legge di tutela del Prosciutto di Parma.
Viene eseguito un esame olfattivo dagli ispettori dell'Ente di controllo, mediante
l'introduzione, in diverse parti del muscolo del prosciutto, di un "ago" ottenuto dalla tibia
equina o bovina. Mediante detto strumento è determinata l'idoneità alla
CONTROLLO
denominazione protetta "Prosciutto di Parma".
QUALITA’ E
Dopo il controllo di qualità viene eseguita la marchiatura, sotto la sorveglianza degli
MARCHIATURA
ispettori dell'Ente di controllo, che sancisce, attraverso l'apposizione con marchio a
fuoco della corona ducale a cinque punte, l'ottenimento della Denominazione di
Origine Protetta.
I prosciutti permangono in ambiente a temperatura compresa tra i +14°C e i +21°C fino
STAGIONATURA 2
alla stagionatura desiderata.
Il prodotto viene selezionato in base alle caratteristiche richieste dai clienti. In questa
fase possono essere identificati prodotti non idonei e quindi smaltiti come sottoprodotti
oppure inviati a laboratori di disosso esterni per la rilavorazione.
SPEDIZIONE
La spedizione del prodotto finito viene effettuata in locali appositamente predisposti
ove i prosciutti possono essere spediti imballati (normalmente in cartoni) per la
commercializzazione diretta oppure sfusi, su appositi supporti (telai o giostre) destinati
normalmente ai centri di ingrosso.
GESTIONE PRODOTTI Nel caso in cui, in qualsiasi fase di lavorazione, avvenga una contaminazione
NON CONFORMI
accidentale del prodotto, lo stesso viene opportunamente trattato.
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DESCRIZIONE DEL PROCESSO – PROSCIUTTO DISOSSATO
FASE
DESCRIZIONE
Il prosciutto marchiato è trasferito presso il laboratorio di disosso. Il trasferimento avviene
mediante mezzo di trasporto nel caso in cui il laboratorio sia esterno allo stabilimento di
RICEVIMENTO
PRODOTTO IN OSSO produzione; su telai nel caso di laboratorio interno. Nel primo caso i prosciutti sono di
norma stivati in carton box.
STOCCAGGIO
I prosciutti sono fatti sostare a temperatura ambiente fino al successivo lavaggio.
Tale operazione viene eseguita mediante macchina ad ugelli, con acqua calda a
LAVAGGIO
perdere.
Viene effettuata la rimozione manuale, eseguita con coltello, di porzioni di grasso,
magro e cotenna, al fine di conferire al prodotto forma regolare e agevolare
TOELETTATURA
l’operazione di disosso.
La fase di disosso consiste nell’asportare, manualmente o per mezzo di apposite
DISOSSO
attrezzature, le parti ossee contenute nel prosciutto.
LEGATURA –
Tale operazione consiste nella sutura, con spago o graffe di plastica, dei lembi di
AGGRAFFATURA
cotenna in cui il prosciutto era stato inciso per asportare le ossa.
Il prosciutto è pressato in modo tale da assumere la conformazione desiderata. I
PRESSATURA
prosciutti si presentano sotto forma “pressata” utilizzando stampi appositi oppure “a
pera” utilizzando apparecchiature idonee mantenendo di fatto la forma originale.
Viene effettuato l’eventuale taglio del prosciutto pressato, finalizzato ad ottenere tranci
TRANCIATURA
o porzioni.
CONFEZIONAMENTO Il prosciutto disossato o tranci di esso vengono imballati in buste plastiche chiuse
PRODOTTO
ermeticamente sotto vuoto.
DISOSSATO
STOCCAGGIO
Il prodotto confezionato viene immesso, entro 24 ore dalla fine della lavorazione, in
PRODOTTO FINITO
celle alla temperatura non superiore a 10°C dove sosta fino all’utilizzo o alla spedizione.
SPEDIZIONE
I prosciutti disossati vengono preparati per la spedizione.
GESTIONE PRODOTTI Nel caso in cui, in qualsiasi fase di lavorazione, avvenga una contaminazione
NON CONFORMI
accidentale del prodotto, lo stesso viene opportunamente trattato.
Si riportano nella pagina seguente i diagrammi di flusso suddivisi per flusso del prosciutto con osso e
disossato.
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Prosciutto intero
Ricevimento materiali
accessori
Stoccaggio
cartoni/etichette
Stoccaggio
corda
Ricevimento
sugna
Ricevimento
sale
Ricevimento
cosce fresche
Stoccaggio
sugna
Stoccaggio
sale
Stoccaggio
cosce fresche
Ritorno al
macello
CCP
Parametri
Tecnologici
1-4 gg / T.+1/+4°C / Um 50÷99%
Rifilatura
1° Sale
Sottoprodott
i Cat.3
1B
4-7 gg / T.+0,5/+4°C /Um 50÷99%
1B
15-21 gg / T.+0,5/+4°C / Um 50÷99%
Pre-riposo
1B
7-16 gg/T.+0,5/+4,5°C/Um 40÷80%
Riposo (1/2/3/4)
1B
14-30 gg/T.+0,5/+4°C/Um 40÷90%
1B
35-55 gg/T.+1,5/+4°C/Um 40÷90%
Cella sale (1/2/3)
Ripasso
Cella sale (1/2/3)
Dissalatura
Sale
esausto
Sottoprodott
i Cat.3
Toelettatura
Riposo finale
(1/2/3/4)
Acqua
Al disosso per
riclassificazione
Prodotto
non
idoneo
Lavaggio
Asciugatura
3-7 gg/T.+8/+16°C/Um 50÷80%
Pre-stagionatura
90-130 gg/T.+10/+18°C/Um 50÷99%
Sugnatura
1-7 gg
Stagionatura 1
92-196 gg/T.+14/+23°C/Um 50÷99%
Controllo qualità e
marchiatura
Disosso?
Resi commerciali
(prodotto
rilavorato)
Stagionatura 2
Spedizione
Eventuale
affetta mento in
outsourcing
Fino a
stag.desiderata/T.+14/+21°C/Um
50÷99%
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Prosciutto disossato
Ricevimento materiali
accessori
Ricevimento prodotto
in osso
CCP
Parametri
Tecnologici
2B
T.≤10°C
Stoccaggio
Acqua
Lavaggio
Toelettatura
Disosso
Sottoprodott
i Cat.3
Legatura e
aggraffatura
Pressatura
Tranciatura
Confezionamento
prodotto
disossato
Stoccaggio
prodotto finito
Spedizione
Resi commerciali
(prodotto
rilavorato)
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1.6 I servizi tecnici
1.6.1 Impianti per la produzione di acqua calda e calore
L’azienda è dotata di due caldaie alimentate a gas metano di potenzialità 521.70 KW, di
tipologia pressurizzata in acciaio a tubi di fumo, modello TRISPACE 520 –TS. Le caldaie sono
posizionate nel locale tecnico e sono destinate al riscaldamento degli ambienti e alla
produzione di acqua calda per i servizi. Per tali impianti l’azienda è soggetta a CPI, rilasciato
da VV.FF in data 21.07.2010 e valido fino al 09.07.2013. Al momento del presente
aggiornamento, l’azienda è ancora in attesa dell’aggiornamento relativo al disosso, per cui è
stata avviata la pratica.
Il libretto di centrale viene aggiornato dal manutentore con registrazione dei controlli tecnici e
dell’analisi di efficienza fumi/ rendimento).
Ai fini dell’attività di disosso, sono stati installati n°3 produttori rapidi di acqua calda necessari
per portare la temperatura dell’acqua da 60°C (prodotta con la caldaia di stabilimento già
presente) sino ad 80°C, temperatura necessaria per la fase di lavaggio dei prosciutti.
Gli spogliatoi del nuovo reparto sono riscaldati e raffrescati con corpi scaldanti ad acqua
(ventilconvettori) le cui alimentazioni estive di raffrescamento ed invernali di riscaldamento
derivano dall’impianto di stabilimento già presente.
A servizio del reparto di disosso, è stato realizzato un impianto di recupero calore sul circuito di
condensazione del compressore per la produzione di aria compressa, al fine di preriscaldare
l’acqua per gli usi igienico-sanitari e per il lavaggio prosciutti. E’ stato inserito uno scambiatore
sul circuito di condensazione del compressore frigorifero e interposto un termoaccumulo da
1500 litri sull’ingresso dell’acqua fredda sanitaria, prima degli scambiatori alimentati sul
circuito primario dalla caldaia, in modo da poter recuperare il calore in ogni momento in cui il
compressore funziona ed in modo indipendente dall’utilizzo o meno dell’acqua calda
sanitaria.
Questo impianto consente di preriscaldare l’acqua da una temperatura in ingresso di circa
7/10°C ad una di circa 27/30°C , con ovvio risparmio di gas metano e consente di non avere
surriscaldamenti nel locale in cui è inserito il compressore.
1.6.2 Impianto di trattamento delle acque
L’impianto è dotato di sistema di pressurizzazione composto da serbatoio di disgiunzione
avente capacità tale da garantire un’autonomia di 30 minuti rispetto ai consumi di
stabilimento e gruppo di pressurizzazione dotato di pompe ad inverter.
Il sistema prevede nel punto più lontano di utilizzo (spedizione) l’installazione di un complesso
di apparecchiature marca ACQUE INDUSTRIALI per il controllo della clorazione, costituito da
clororesiduometro a microprocessore con allarmi, elettrodo di lettura potenziometrico e
cassetta stagna di contenimento.
L’acqua per gli usi di stabilimento proveniente dall’acquedotto, prima della immissione nella
rete di stabilimento subisce un trattamento di filtrazione, quindi viene “addolcita” al fine di
impedire le incrostazioni calcaree con apposita apparecchiatura per mantenere costante
l’equilibrio naturale tra CO2 ed i sali di calcio disciolti nell’acqua, in grado di impedire la
formazione di incrostazioni calcaree.
Nel locale trattamento acqua dello stabilimento, ubicato in copertura, è stato installato un
addolcitore marca ACEL mod. ACICAL MV D-L 150 DR, S/N 00805252AD.
L’addolcitore è installato sull’alimentazione dello scambiatore per la produzione dell’acqua
calda sanitaria per gli usi di stabilimento.
L’addolcimento dell’acqua è un procedimento attraverso il quale si riduce la concentrazione
di ioni calcio (Ca2+) e magnesio (Mg2+), presenti nell’acqua sotto forma di carbonati,
bicarbonato, solfati, cloruri ecc., che ne determinano la durezza.
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Un’eccessiva durezza, infatti, produce incrostazioni esempio nelle caldaie, negli scambiatori
di calore, negli impianti di processo o lungo le tubazioni.
L’effetto è quello di avere una diminuzione di scambio termico, corrosioni da sotto deposito o
da aerazione differenziata e conseguenze negative sul processo produttivo.
Uno dei principi usati per l’addolcimento dell’acqua è quello dello scambio ionico.
Lo scambio ionico si basa sulla capacità di certe resine sintetiche cationiche (dette
scambiatrici di ioni) di cedere all’acqua ioni sodio (Na+) (che non danno problemi di
incrostazioni) trattenendo al loro posto ioni calcio e magnesio.
L’acqua grezza, quindi, previa eventuale filtrazione onde evitare l’intasamento delle resine,
entra nella bombola, attraversa il letto di resine con una velocità stabilita, scambia i cationi
precedentemente descritti e va all’utenza.
Dopo un certo volume di acqua grezza trattata, volume che dipende dalla durezza
dell’acqua in ingresso, dal volume di resina presente e dal livello rigenerativo prescelto, la
capacità di scambio è esaurita ed è necessaria una rigenerazione.
La rigenerazione consiste nel passaggio di una soluzione satura di cloruro di sodio (detto
comunemente sale) attraverso le resine. L’elevata concentrazione della soluzione spinge lo
scambio ionico nella direzione opposta a quella sopra descritta. In questo modo la resine si
caricano nuovamente di ioni sodio.
Le fasi che si susseguono nell’azioni di rigenerazione sono: il controlavaggio, la rigenerazione, il
lavaggio e il risciacquo finale.
Il sistema di potabilizzazione dell’acqua di pozzo è costituito da elettropompa sommersa,
autoclave montaliquidi, complesso di apparecchiature per la clorazione primaria dell’acqua,
serbatoio d’accumulo verticale, complesso di apparecchiature per il controllo della
clorazione primaria di disinfezione, filtro chiarificatore a quarzite, filtro a carbone attivo,
complesso di apparecchiature per clorazione di copertura al fine di mantenere il quantitativo
di cloro residuo minimo (0,2 ppm) previsto dalle vigenti normative per l’acqua destinata ad
uso potabile e serbatoio d’accumulo verticale atto a garantire il tempo di contatto minimo al
cloro dosato per la clorazione di copertura, al fine di svolgere la sua funzione disinfettante
(min.30 minuti).
Il controllo della percentuale di clororesiduo è poi sempre effettuato mediante il
clororesiduometro posto nel locale spedizione, come prima descritto per l’uso di acqua di
acquedotto.
RPR provvede alla lettura giornaliera del clororesiduometro posto in prossimità del lavandino
del locale spedizioni registrando l’attività sulla SR26CA su cui sono indicati i valori guida
consigliati.
Settimanalmente RPR provvede alla ulteriore verifica pratica del cloro residuo tramite kit
clorimetrico per testare l’affidabilità del clororesiduometro: parimenti l’attività viene registrata
su SR26CA.
La verifica viene eseguita mensilmente da DST.
Viene, inoltre, rilevato settimanalmente il valore del cloro residuo alla fase del lavaggio tramite
kit clorometrico con registrazione sulla medesima scheda SR26CA.
Nel caso in cui il valore di preclorazione vada al di sotto di 0,5 ppm, un allarme visivo posto nel
box lavorazione, avviserà dell’anomalia.
In tal caso si deve far intervenire immediatamente la ditta addetta alla manutenzione per il
ripristino delle condizioni standard.
Tale impianto è rimasto invariato, l’acqua utilizzata per il disosso proviene dalla stessa rete che
alimenta l’impianto esistente, subendo quindi il trattamento descritto.
Non si segnalano modifiche nell’ultimo anno.
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1.6.3 Impianto di trattamento degli scarichi liquidi
Le acque reflue industriali e le acque reflue domestiche vengono inviate al depuratore.
Il processo di trattamento delle acque di scarico avviene come descritto di seguito.
1. Intercettazione liquami e sollevamento: in questa fase le acque di scarico provenienti
dallo stabilimento vengono convogliate ad un pozzo di sollevamento, in cui sono
installate due elettropompe sommerse, mediante le quali i liquami vengono alimentati
a portata costante al flottatore. La vasca di accumulo del sollevamento ha una
capacità di 45 m3 , è dotata di sensori di livello che impediscono l’accumulo superiore
ai 5 m3 , in modo tale che i restanti 40 m3 di capacità possano fungere da accumulo
temporaneo nel caso di malfunzionamento o di sosta per manutenzione dell’impianto.
2. Pre- trattamento di degrassatura mediante flottatore pressurizzato (air-flot): in questa
fase avviene il pre-trattamento chimico-fisico che consente di ottenere un notevole
abbattimento del carico inquinante, in particolare dei grassi e dei solidi sospesi, nello
specifico:
• BOD-COD : <30-35%
• Solidi sospesi : <85%
• Grassi : < 95%
3. Bilanciamento idraulico liquami filtrati: i liquami provenienti dal flottatore vengono fatti
defluire all’interno di una vasca di bilanciamento di capacità di circa 20 m3, che
consente di accumulare temporaneamente i liquami in attesa di essere alimentati al
successivo stadio biologico.
4. Trattamento biologico SBR: il processo depurativo avviene in una sola vasca in cui
avvengono le fasi di denitrificazione biologica (abbattimento dei nitrati), ossidazione
biologica (degradazione della sostanza organica e ossidazione dell’ammoniaca a
nitrati) e sedimentazione finale.
5. Accumulo fanghi del flottatore e del processo biologico: avviene in vasca coperta di
volume pari a 20 m3 .
Le strutture che compongono i comparti di trattamento sono state realizzate in cemento
armato. Il pozzo di arrivo e il comparto di accumulo fanghi sono completamente interrati.
L’ampliamento non ha comportato modifiche all’impianto di trattamento degli scarichi.
Il dimensionamento dell’impianto era stato eseguito già in funzione dell’ampliamento. Non si
segnalano ulteriori modifiche nell’ultimo anno.
1.6.4 Rete fognaria
In seguito all’ampliamento del prosciuttificio la rete fognaria è ora composta di quattro linee
distinte (anziché tre) ciascuna con i relativi pozzetti di ispezione e controllo. Tutte le linee
scaricano nel Rio Maggiore.
La rete scolante è divisa in acque bianche (pluviali e di condensazione), acque nere (civili e
di lavorazione). Prima dell’immissione nel Rio Maggiore, le acque bianche transitano in una
vasca di calma che permette il deposito di eventuali solidi sospesi, le acque nere vengono
trattate in un depuratore opportunamente dimensionato per garantire in ogni caso il rispetto
dei parametri minimi per scarichi in acque superficiali.
⇒ Acque nere
La rete di acque nere è divisa in due linee distinte: quella delle acque nere civili provenienti
dalla zona servizi (spogliatoi e bagni), e quella delle acque nere industriali; le due linee si
riuniscono nella cameretta d’ispezione IN1, dove sarà possibile prelevare campioni di
entrambi i tipi di refluo, poco a monte della depurazione.
Le tubazioni poste in opera sono in PVC, di diametro opportuno per garantire la necessaria
officiosità ma comunque una velocità in condotta sufficiente per evitare i depositi (e pertanto
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il diametro massimo assunto è 200mm). Le linee interne all’edificio sono di diametri variabili
(110, 125, 160mm a seconda delle necessità).
Sulla linea delle acque nere civili si ha l’interposizione di un sifone Firenze e di una vasca tipo
Imhoff.
Le acque nere industriali, prima di essere immesse nella linea principale, transitano in un
apposito degrassatore statico (vasca a tre scomparti) per trattenere la maggior parte dei
grassi; le vasche sono state deliberatamente sovradimensionate per permettere un tempo di
ritenzione molto superiore al normale per lasciare il tempo al refluo di raffreddarsi (in uscita
dalla lava prosciutti il refluo supera i 70°C) e quindi separare al meglio la frazione grassa:
l’accumulo che qui si viene a formare dovrà essere periodicamente asportato da apposite
autobotti e inviato a trattamento remoto.
Nelle sale di lavorazione, nelle celle e più in generale in tutti gli ambienti dove si prevede un
frequente lavaggio dei pavimenti e delle attrezzature, sono previste pilette di raccolta a
pavimento, sifonate, di grosso diametro, collegate direttamente alla linea esterna con
raccordi dolci per evitare il rischio di ristagni o intasamenti.
⇒ Acque bianche
La rete delle acque bianche pluviali raccoglie le acque dei tetti e dei piazzali (anche se
buona parte di questi hanno una pendenza tale da scaricare le acque di pioggia verso
aiuole a verde).
La rete di nuova realizzazione si innesta su quella già realizzata a suo tempo che era già
dimensionata per l’ampliamento attuale: i nuovi pluviali e le nuove caditoie scaricano sulle
due linee principali realizzate con tubazioni in calcestruzzo diametro 400mm, ad est ed ad
ovest dell’edificio; esse convergono nello spigolo nord est del lotto in una cameretta di
dimensioni maggiorate (EB0), con un volume di oltre 3mc disponibile per l’accumulo di
eventuali solidi sospesi trascinati dalla corrente.
Anche le acque di condensa vengono raccolte separatamente e inviate alla rete dedicata
già realizzata lungo il fronte est dell’edificio, con una tubazione in PVC diametro 110mm. Le
condense vengono scaricate nella cameretta EB0.
Non si segnalano ulteriori modifiche nell’ultimo anno.
1.6.5 Compressori
A servizio degli impianti di produzione sono presenti un totale di 20 compressori, di cui 19 che
funzionano con R404A, gas a basso impatto ambientale e 1 che funzione con R134A.Di tutti
sono presenti i libretti di ciascun impianto per la registrazione degli interventi di manutenzione
e degli esiti della ricerca di eventuali fughe.
Le celle nel disosso sfruttano gli impianti di refrigerazione esistenti, che utilizzano gruppo
frigorifero in comune con impianti esistenti funzionanti con fluido frigorifero R404A. Rispetto
allo scorso anno è stato inserito un gruppo frigo pressa che utilizza un compressore con R404A
e un essiccatore con R134A per il recupero calore dal circuito di condensazione del
compressore.
1.6.6 Centrale elettrica
Nella centrale elettrica è presente un trasformatore in resina per la conversione della
corrente elettrica. Non ci sono stati cambiamenti in seguito all’ampliamento né nel corso
dell’ultimo anno.
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1.6.7 Impianto di refrigerazione
Sono presenti diversi impianti di refrigerazione, sia per la climatizzazione ambientale di locali
(uffici e reparti), sia per la conservazione di materie prime, semilavorati e prodotti finiti ( celle
ricevimento, celle sale, locali preriposo e riposo, locale asciugatoio, locali pre-stagionatura e
stagionatura, cantine, locali spedizione, cella scarti). Gli impianti sono basati sul ciclo di
espansione-compressione di gas refrigeranti.
Nelle sale di lavorazione del prodotto (es: ricevimento) le attività avvengono in modo
discontinuo a seconda delle esigenze produttive e non è previsto un sistema di filtrazione
dell’aria in quanto non vi è immissione di aria esterna.
Negli ambienti di stagionatura dei prosciutti, quando le condizioni esterne sono favorevoli,
viene impiegata una parte di aria esterna per controllare le condizioni termoigrometriche
interne dell’ambiente. L’aria presa dall’esterno, passa attraverso una rete di acciaio
inossidabile anti - insetti. In questo modo vengono garantite al prodotto le stesse condizioni di
circolazione dell’aria tipiche della zona di Langhirano e la giusta ossigenazione dei prosciutti.
Ciò avveniva anche nelle cantine naturali dove le temperature e l’umidità dei locali
derivavano dall’apertura e chiusura di finestre in funzione delle condizioni esterne.
L’impiego di filtri non è consigliabile in quanto la presenza di acari e muffe tipiche del
prodotto, creano intasamento dei filtri e una conseguente riduzione della portata di aria.
Nel reparto di disosso sono presenti:
⇒ Una cella refrigerata disosso, la quale si appoggia all’esistente locale spedizione (CZC 400)
⇒ Un deposito cantina prosciutti, che si appoggia all’esistente locale cantina (CST 750)
⇒ Una cella prodotto finito disossato, che si appoggia all’esistente cella di spedizione (CRC
180)
⇒ Un gruppo frigo pressa alimentato da un compressore autonomo (Codice150)
E’ stata realizzata anche una cella di congelamento, da utilizzare per l’indurimento delle
mattonelle. Tale attività non è ancora partita, per cui la cella al momento del presente
aggiornamento risulta spenta.
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2. LA POLITICA AZIENDALE INTEGRATA
La Direzione della Gennari Vittorio S.p.A ritiene che la qualità debba costituire uno strumento
essenziale di gestione attraverso il quale organizzare, gestire e tenere sotto controllo
l’andamento aziendale sia dal punto di vista della qualità del prodotto realizzato e della
soddisfazione del Cliente, sia della miglior razionalizzazione ed efficienza dell’organizzazione
interna e della soddisfazione di tutti i collaboratori coinvolti, nella certezza che ciò comporti
un aumento della fedeltà della Clientela ed il raggiungimento di un livello soddisfacente di
fatturato. Pertanto la direzione della Gennari Vittorio S.p.A ha deciso di dotare la propria
organizzazione di un SISTEMA QUALITÀ, AMBIENTE E RESPONSABILITÀ SOCIALE in linea con i
requisiti della Norma UNI EN ISO 9001:2008, gli standard BRC e IFS, la Norma UNI EN ISO
14001_2004, il Regolamento CE n.1221/2009 (EMAS) e lo standard SA8000. La Gennari Vittorio
S.p.A. ha stabilito come condizione ovviamente primaria ed indispensabile, l’ottenimento di
un prodotto rispondente ai requisiti di legge nazionali e di tutti i paesi importatori. La sicurezza
e la legalità del prodotto sono conseguiti dall’azienda, che mette in opera ogni risorsa
necessaria. Risultano indispensabili le attività di controllo individuate e gestite dal piano di
autocontrollo HACCP che l’azienda ha messo in atto e che vede quale strumento dinamico
per affrontare efficacemente tutti i problemi connessi alla sicurezza e legalità del prodotto.
Ciò è valido sia per gli aspetti igienico sanitari che per le caratteristiche commerciali del
prodotto. Qualità significa dunque fornire ai propri clienti un prodotto che mantenga le
caratteristiche peculiari dettate dal disciplinare e dalla tradizione, prodotto e/o secondo
procedure trasparenti, efficienti ed efficaci tese a soddisfare le esigenze di professionalità e le
aspettative sul prodotto espresse dal Cliente. La Gennari Vittorio S.p.A. si propone altresì di
armonizzare il proprio sviluppo con il rispetto dell’ambiente e intende attuare una gestione
efficiente degli aspetti ambientali connessi alle proprie attività per diminuire o eliminare gli
impatti significativi sull’ambiente. Il sistema di gestione ambientale dei siti (applicato, ad oggi,
formalmente solo nello stabilimento di Lesignano Dé Bagni, in quanto gli altri siti si stanno
adeguando) è quindi finalizzato ad un miglioramento costante nel tempo delle proprie
prestazioni ambientali, coerentemente con gli obiettivi prefissati e nel rispetto delle normative
vigenti in materia. Nel coordinamento, esecuzione e riesame delle proprie attività, la Gennari
Vittorio SpA si impegna ad adottare e sostenere i seguenti principi:
• garantire il rispetto delle disposizioni legislative e dei regolamenti in materia ambientale,
attraverso un monitoraggio sistematico della loro evoluzione nel tempo;
• promuovere presso, tutte le persone che lavorano per l’organizzazione o per conto di essa
una consapevolezza ambientale ed una corretta comprensione della politica ambientale e
degli obblighi prescritti dalla legislazione, per ottenere una maggiore partecipazione al
sistema;
• adottare prassi di buona gestione delle attività che hanno impatto sull’ambiente, per
analizzare in anticipo gli impatti ambientali di tutte le attività e sottoporli a costante
monitoraggio;
• ottimizzare gli impianti e le tecnologie esistenti per risparmiare le risorse naturali e ridurre il
consumo di energia; tutto ciò compatibilmente con un’applicazione economicamente
sostenibile delle migliori tecniche disponibili. Nel decidere l’acquisizione di nuove tecnologie e
procedimenti, l’aspetto della tutela dell’ambiente sarà tenuto in debito conto;
• prevenire, attraverso la sorveglianza costante delle attività, gli incidenti ambientali o, in
generale, le non conformità del Sistema di Gestione Ambientale e intervenire
immediatamente per la loro rimozione/riduzione, sulla base di procedure di gestione delle non
conformità o di emergenza;
• mantenere comunicazioni aperte con i fornitori e i clienti, nonché con chiunque sia
interessato alle attività intraprese per la tutela dell’ambiente e al sistema di eco gestione;
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• mettere a disposizione del pubblico i dati relativi alle proprie prestazioni ambientali, nel
quadro di un dialogo aperto con le autorità e gli enti pubblici e privati impegnati nelle attività
di tutela dell’ambiente, fornendo un contributo adeguato alla collettività.
In virtù del contesto economico, politico e sociale nel quale si trova ad operare, l’azienda
riconosce l’alto valore della dimensione sociale e delle responsabilità che ne conseguono al
proprio interno, sia nel proprio operare quotidiano che in prospettiva strategica. In questo
contesto l’azienda si impegna :
• al rispetto della normativa vigente nazionale, delle convenzioni e delle raccomandazioni
dell’ILO e dell’ONU;
• al rigetto di pratiche che violino i diritti umani in generale e quelli del lavoratore
• alla promozione e al miglioramento delle condizioni di sicurezza e di benessere fisico e
psichico dei propri collaboratori con azioni sia preventive che correttive;
• al coinvolgimento di tutti i fornitori di beni, attività e servizi e il loro impegno nei confronti
della responsabilità sociale conformandosi a tutti i requisiti della norma di riferimento;
• nella diffusione dei concetti generali relativi alla responsabilità sociale di impresa verso tutti i
soggetti interessati e delle performance del proprio sistema di responsabilità sociale.
La ditta Gennari Vittorio S.p.A. pone tra le strategie future la focalizzazione su investimenti in
processi di filiera che abbiamo come scopo principale il miglioramento del rapporto fra
prodotto, distribuzione e consumatore; tutto questo valorizzando ulteriormente la tipicità e
l’eccellenza del prodotto italiano, investendo nel sistema produttivo, dalla materia prima al
prodotto finito, non dimenticando la necessità di ridurre i propri impatti ambientali e i costi per
migliorare il proprio livello di competitività.
L’Azienda garantisce la qualità del prodotto realizzato e il raggiungimento degli obiettivi
ambientali e di qualità anche attraverso l’utilizzo di personale dotato della necessaria
esperienza, abilità e grado di formazione, che opera in locali dotati di impianti e attrezzature
efficienti, opportunamente sottoposte a manutenzione e correttamente igienizzate. La
direzione si impegna ad attuare e a sostenere la presente politica, a divulgarla e a verificarne
periodicamente il grado di comprensione e di attuazione.
Parma, 28.05.2010
DIREZIONE GENERALE
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
Edizione
Rev. 5 del
Prima emiss.:
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SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
22 di 68
3. ASPETTI AMBIENTALI DELLE ATTIVITA’ DELL’ORGANIZZAZIONE
Nell’ambito delle attività di implementazione del Sistema di Ecogestione ed Audit (EMAS) ,
L’Organizzazione ha effettuato l’analisi ambientale iniziale, secondo quanto definito
nell’Allegato I del Reg. 1221/2009, individuando gli aspetti ambientali diretti e indiretti,
generati dalle attività svolte dalla Gennari Vittorio S.p.A., che hanno un impatto ambientale
significativo. La prima analisi ambientale iniziale è data 30.07.2009, in seguito aggiornata al
07.01.2010 e successivamente al 10.01.2012.
La valutazione degli aspetti ambientali individuati si basa sui seguenti criteri :
a) AA oggetto di specifica regolamentazione nazionale/regionale/locale o di
contratti/accordi con parti interessate esterne.
La scelta di questo criterio tiene conto dello specifico impegno assunto in Politica
ambientale riguardo al Rispetto di tutte le leggi e regolamenti applicabili e, allo stesso
tempo, dimostra la trasparenza dell’azienda verso i portatori di interessi amministrativi e di
controllo ambientale e sanitario (Ministero dell’ambiente, ARPA, Regione, Provincia,
Comune, AUSL, VVF).
b) AA che incide in un contesto sociale particolarmente sensibile e/o che incide in un
contesto ambientale particolarmente sensibile o di pregio.
Questo criterio ha lo scopo di considerare che determinati AA possono arrecare fastidio
alla popolazione residente nelle vicinanze (es. emissione di cattivi odori), riducendo in
vario modo la “qualità della vita locale”, anche se di per se stessi non danneggiano
significativamente gli ecosistemi né hanno rilevanza penale. Inoltre è necessario
considerare che determinati AA possono rendere più critico un aspetto ambientale o gli
eventuali impatti ad esso correlati in funzione delle caratteristiche ambientali dell’area su
cui insiste il sito.
c) AA a cui sono riconducibili impatti ambientali indiretti.
La scelta di questo criterio è dettata dalla necessità di tenere conto che a determinati AA
sono correlati impatti che si generano anche a notevoli distanze dal sito, e/o ricadono –
anche se nel lungo periodo – sulla collettività.
d) AA che, in condizioni non ordinarie, può provocare impatti sull'ambiente, effetti nocivi
per gli esseri viventi, e/o deturpare il paesaggio naturale.
Questo criterio tiene in considerazione eventuali problemi di natura ambientale- sanitaria
che potrebbero generarsi in seguito a incidenti o situazioni di emergenza.
e) AA significativamente ridotto in aziende o realtà imprenditoriali simili.
La scelta di questo criterio è dettata da un preciso impegno aziendale di eccellenza nella
ricerca e nella scelta dei migliori processi e tecnologie da utilizzare nelle proprie attività.
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
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SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
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Determinazione del Livello di gestione dell’AA in esame
Per ciascun parametro individuato viene individuato il livello di gestione, secondo la tabella
seguente:
LG
DESCRIZIONE
4
Ottimo
3
Buono
2
Basso
1
Insufficiente
Le problematiche correlate all’AA sono state affrontate destinando ed
organizzando risorse umane, tecniche e finanziarie adeguate per la loro
completa gestione e controllo, con particolare riguardo alla prevenzione
piuttosto che alla successiva correzione;
Ove necessario sono stati previsti piani di monitoraggio/manutenzione e/o
programmi di formazione interna del personale.
L’azienda ha impiegato risorse umane e finanziarie più che sufficienti per il
controllo e la gestione delle problematiche connesse con l’AA, non sono
previste azioni preventive ma solo la programmazione di azioni correttive;
l’azienda si è impegnata alla realizzazione delle azioni previste nei piani di
monitoraggio e manutenzione e alla realizzazione di programmi di formazione
del proprio personale.
Le risorse impiegate per il controllo e la gestione delle problematiche legate
all’AA sono appena sufficienti;
l’azienda sta riorganizzando le proprie risorse (umane, tecniche e finanziarie)
per realizzare gli interventi necessari al ripristino delle condizioni ambientali
alterate o aggravate;
la fase di programmazione è ancora carente soprattutto in riferimento ai
piani di prevenzione e monitoraggio;
il personale non ha ancora ricevuto una formazione completa sulle
tematiche ambientali.
La Direzione aziendale non si è organizzata per far fronte alle problematiche
legate all’AA;
non sono stati realizzati piani di prevenzione, monitoraggio e manutenzione;
il personale non ha ricevuto adeguata formazione.
Determinazione della significatività
La combinazione del numero di criteri applicabili con il corrispondente valore del livello di
gestione permette di determinare il Livello di significatività LS dell’AA secondo la seguente
matrice di correlazione:
(a-e)
n° criteri
applicabili
Livello di gestione
4
3
2
1
1
N
N
B
M
in cui:
2
N
B
M
A
3
B
M
M
A
4
B
M
A
MA
5
M
A
MA
MA
N =
significatività
nulla
trascurabile
B = significatività bassa
M = significatività media
A = significatività alta
o
Un aspetto ambientale è valutato come significativo per valori di LS “media”, “alta” e “molto
alta”.
La determinazione di LS deve essere effettuata considerando condizioni operative normali,
eccezionali e di emergenza.
SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
24 di 68
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Rev. 5 del
Prima emiss.:
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DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
Il risultato finale della valutazione di ogni aspetto ambientale viene trascritto sul Registro degli
Aspetti Ambientali, riportato nelle pagine seguenti. Nei paragrafi successivi verranno presi in
esame tutti gli aspetti ambientali individuati nel processi aziendali e i dati delle prestazioni
ambientali rilevati fino alla data 31.12.2012, considerando il flusso del prosciutto con osso e
quello del prosciutto disossato.
Tutti gli aspetti ambientali sono stati riportati nel “registro impatti ambientali” SR155.
PROSCIUTTO CON OSSO
FASE
Condizioni di
esercizio
ASPETTI AMBIENTALI (SIGNIFICATIVITA’)
N= NORMALE
N
A
Rifilatura
E
Stoccaggio
cosce
fresche
N
A
E
N
Dissalatura
A
E
N
Salatura
(1 e 2° sale)
A
E
N
Pre- riposo e
riposo
A
E
N
A
Toelettatura
E
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
B
M
M
A
N
N
N
M
M
A
M
B
B
B
M
N
N
B
N
N
N
M
N
N
N
N
N
N
B
N
N
B
N
B
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
M
M
M
M
A
N
N
N
N
N
B
B
B
M
M
A
N
N
N
N
N
M
M
A
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
A
N
N
N
N
M
M
M
A
N
N
B
M
M
A
N
N
N
N
B
M
M
A
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
N
N
N
N
N
M
N
N
M
M
A
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
TRAFFICO
(EMISSIONI IN
ATM)
N
N
RIFIUTI E
IMBALLAGGI
N
N
RIFIUTI
N
N
SCARICHI
IDRICI
FREON E ALTRI
GAS
E
CONSUMI
IDIRICI
A
CONSUMI
ENERGETICI ,
GAS
N
EMISSIONI IN
ATMOSFERA
E=EMERGENZA
INDIRETTI
SOST ANZE
PERICOLOSE
(suolo)
Ricevimento
e scarico
materie
prime,
imballaggi e
materiali
ausiliari
DIRETTI
RUMORE
INTERNO E
ESTERNO
A=ANOMALE
Edizione
Rev. 5 del
Prima emiss.:
Pag.
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
Condizioni di
Esercizio
ASPETTI AMBIENTALI (SIGNIFICATIVITA’)
M
M
A
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
CONSUMI IDIRICI
RIFIUTI
TRAFFICO
(EMISSIONI IN ATM)
M
M
A
B
M
M
RIFIUTI E
IMBALLAGGI
N
N
N
N
N
N
FREON E ALTRI GAS
N
N
B
N
N
N
CONSUMI
ENERGETICI , GAS
N
N
N
N
N
N
SCARICHI IDRICI
M
M
A
N
N
N
SOST ANZE
PERICOLOSE (suolo)
INDIRETTI
RUMORE INTERNO E
ESTERNO
DIRETTI
EMISSIONI IN
ATMOSFERA
Fase
N: NORMALE
A:ANOMALE
E:
EMERGENZA
SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
25 di 68
Asciugatura
E
N
N
M
N
N
M
Prestagionatura/
N
M
N
N
B
N
N
N
N
N
N
stagionatura
A
M
A
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
B
M
M
N
B
M
N
B
N
N
B
N
N
N
B
M
M
N
B
M
M
M
N
N
N
N
N
B
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
M
A
M
M
N
B
M
N
N
N
N
N
N
M
M
A
M
M
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
M
A
M
A
N
N
N
N
N
N
B
M
M
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
M
A
N
N
N
N
N
N
N
A
Lavaggio
E
N
A
E
N
A
Sugnatura
E
N
A
Spedizione
E
N
A
Uffici
E
N
Servizi e
pulizie
A
E
Tabella 1 registro impatti ambientali prosciutto con osso
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Rev. 5 del
Prima emiss.:
Pag.
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
SR185
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31.01.2013
30.11.2009
26 di 68
PROSCIUTTO DISOSSATO
FASE
Condizioni di
esercizio
ASPETTI AMBIENTALI (SIGNIFICATIVITA’)
N= NORMALE
A
E
N
A
Toelettatura
E
N
Disosso
A
E
Legatura e
aggraffatura
N
A
E
N
Pressatura
A
E
N
Tranciatura
A
E
Confezionamento
prodotto disossato
Stoccaggio
prodotto finito
N
A
E
N
A
E
N
Spedizione
A
E
N
Servizi e pulizie
A
E
Tabella 2 registro impatti ambientali prosciutti disossato
N
N
N
B
B
B
N
N
M
N
N
M
N
N
N
N
N
M
N
N
M
N
N
M
N
M
M
N
N
N
M
M
A
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
A
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
M
M
N
N
N
N
N
N
N
N
N
TRAFFICO
(EMISSIONI IN
ATM)
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
N
M
M
N
N
N
M
M
A
RIFIUTI E
IMBALLAGGI
RIFIUTI
N
N
B
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
M
A
FREON E ALTRI
GAS
N
Stoccaggio
N
N
N
N
N
N
M
M
A
M
M
A
N
N
N
M
M
A
M
M
A
N
N
N
B
M
M
N
N
B
N
N
N
N
N
B
N
N
B
M
M
A
M
M
A
N
N
N
N
M
M
M
M
A
N
M
M
N
N
B
N
N
N
N
B
M
CONSUMI
IDIRICI
E
N
N
B
N
N
N
N
M
M
N
M
M
N
N
N
N
M
M
N
M
M
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
B
M
CONSUMI
ENERGETICI ,
GAS
A
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
M
A
N
N
N
N
N
N
SOST ANZE
PERICOLOSE
(suolo)
N
INDIRETTI
RUMORE
INTERNO E
ESTERNO
Ricevimento e
scarico prosciutto
in osso e materiali
accessori
SCARICHI
IDRICI
E=EMERGENZA
DIRETTI
EMISSIONI IN
ATMOSFERA
A=ANOMALE
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
M
M
A
N
N
N
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
Edizione
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SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
27 di 68
3.1 ASPETTI AMBIENTALI
3.1.1 Scarichi idrici
Tale aspetto è soggetto a vincoli di legge, pertanto risulta a media significatività secondo
quanto riportato nel registro impatti ambientali.
Grazie alla presenza del depuratore, che consente di raggiungere dei parametri molto bassi
rispetto ai limiti di legge (Tab. 3 all. V DLgs 152/06), con un abbattimento dei valori di BOD e
COD del 30-35 %, dei grassi superiore al 90%, l’aspetto si può considerare a media
significatività.
L’azienda possiede l’autorizzazione agli scarichi idrici n. 865 del 10/03/2009 rilasciata dal
dirigente della provincia di Parma e integrazione della stessa, rilasciata con Determinazione
del Dirigente n° 3316 del 13.10.2010 ed esecutiva dal 13.10.2010, la quale ha apportato delle
modifiche alle modalità di adempimento alle prescrizioni in merito agli scarichi di acque
reflue. In base a tale integrazione l’Azienda deve effettuare una analisi all’anno e
comunicare i relativi risultati alla sezione di ARPA competente per il territorio.
Successivamente, ulteriori modifiche sono stata apportate dalla Deliberazione della Giunta
Provinciale n. 703/2011 del 29/12/2011, con la quale si stabilisce che la relazione annuale
dovrà essere inserita nel registro di manutenzione del depuratore e non sarà più necessario
l’invio ad ARPA.
In data 29.02.12, l’azienda ha richiesto il rinnovo dell’autorizzazione alla provincia di Parma, in
scadenza in data 10.03.2013.
Le analisi sono eseguite da laboratorio esterno accreditato ACCREDIA e riguardano i seguenti
parametri:
• pH
• Solidi sospesi totali
• Fosforo totale
• Azoto ammoniacale
• Azoto nitroso
• Azoto nitrico
• BOD
• COD
• Tensioattivi totali
• Grassi e oli totali
• Solfati
• Cloruri
L’azienda effettua comunque analisi mensili in autocontrollo, allo scopo di monitorare gli
scarichi e garantire una celere risposta ad un’eventuale non conformità ai parametri di legge
(Tab. 3 all. V DLgs 152/06 e all’autorizzazione rilasciata dalla provincia).
Di seguito di riporta una tabella riepilogativa, in cui è riportata la media dei valori per anno di
ciascun parametro analizzato.
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
Limiti di legge 2007
2008
pH
Da 5,5 a 9,5
7,18
7,40
Solidi sospesi mg/l
80
28,40
27,41
Fosfati totali mgP/l
10
5,43
5,33
Azoto ammoniacale mg/l
5
1,57
2,07
Azoto nitroso mg/l
0,6
0,13
0,17
Azoto nitrico mg/l
20
9,27
5,24
BOD mg O 2 /l
40
16,00
16,67
COD mg O 2 /l
160
70,20
56,00
Cloruri mg/l
1200
1059,00 1039,30
Tensioattivi totali mg/l
2
0,54
0,68
Grassi e oli totali mg/l
20
2,65
2,11
solfati mg/l
1000
/
/
Edizione
Rev. 5 del
Prima emiss.:
Pag.
SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
28 di 68
2009
2010
2011
2012
7,32
7,33
7,53
7,28
20,92
21,42
27,92
30,00
3,35
9,13
8,47
8,36
1,23
1,63
2,49
2,61
<0,10
0,13
0,13
0,11
7,20
16,55
7,76
4,20
10,58
12,52
15,42
31,00
50,17
53,50
71,67
85,36
763,80 1091,33 1065,42 1014,25
0,58
0,84
1,33
1,57
<2,00
2,67
3,38
2,13
106,67
/
<150
/
Tabella 3: analisi scarichi idrici dati desunti dalle analisi mensili di monitoraggio aziendale.
I dati riportati , considerati anche i valori di incertezza di misura applicabili, sia nelle analisi
mensili di monitoraggio che in quelle ufficiali, rientrano, per tutti i parametri, nei limiti di legge.
Le attività che influiscono principalmente sulla qualità degli scarichi sono il lavaggio dei
prosciutti, per la presenza di sale e il lavaggio dei locali e delle macchine, per l’impiego di
detergenti.
Dai dati si osserva che i valori sono sempre al di sotto dei limiti di legge, sia considerando i
valori medi che i valori massimi, per singolo parametro.
Nel 2011 non si riscontrano cambiamenti significativi rispetto agli anni precedenti.
Per quanto riguarda il 2012, si riscontra un aumento dei valori di BOD e COD, pur rimanendo
all’interno dei limiti di legge. Tale incremento è imputabile all’attività di disosso, partita a
dicembre 2011, che ha probabilmente determinato un incremento dei valori, in relazione
all’introduzione della fase di lavaggio dei prosciutti ad alta temperatura.
Nei seguenti grafici è illustrato l’andamento medio di alcuni parametri ritenuti significativi
perché maggiormente correlati all’attività produttiva: il BOD e il COD alla presenza di
sostanze organiche, il fosforo all’utilizzo di detergenti, i cloruri all’utilizzo di sale.
Nei grafici il limite superiore sull’asse delle ordinate indica il limite massimo di legge che non
deve essere superato mentre il valore medio è calcolato sulla base dei valori riscontrati
durante le analisi che vengono effettuate una volta al mese.
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DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
29 di 68
BOD
40,00
37
35,00
31,00
30,00
25
25
mgO2/l
25,00
20
20,00
16,00
20
16,67
15,42
15
15,00
12,52
10,58
10,00
5,00
0,00
2007
2008
2009
valore medio
2010
2011
2012
valore massimo
Figura 3 grafico andamento BOD
Nel 2010, pur rimanendo ampiamente al di sotto dei limiti di legge, si è osservato un leggero
aumento rispetto all’anno precedente, che può essere attribuito all’aumento della
produttività rispetto al precedente anno.
Anche nel 2011 si riscontra lo stesso andamento. Sia i valori medi che massimi sono in
aumento, correlati ancora una volta all’aumento di produttività. I valori più elevati si sono
riscontrati nei primi mesi dell’anno.
Per il 2012, si osserva un ulteriore aumento, sia nel valore medio che nel valore massimo,
dovuto all’attività di disosso, che fino allo scorso anno non influenzava i dati in quanto svolta
presso una ditta esterna.
COD
160
140
124
mgO2/l
120
95
100
80
70,2
60
91
65
56,00
50,17
71
71,67
135
85,36
53,50
40
20
0
2007
2008
2009
v alore medio
2010
v alore massimo
Figura 4 grafico andamento COD
Vale la stessa considerazione fatta per il BOD.
2011
2012
Edizione
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Prima emiss.:
Pag.
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
30 di 68
FOS FATI
9,80
9,13
10,00
9,00
8,00
7,80
mgP/l
5,43
9,2
8,47
7,73
7,00
7,00
6,00
9,60
5,90
5,33
5,00
3,35
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
2007
2008
2009
v alore medio
2010
2011
2012
v alore massimo
Figura 5 grafico andamento fosfati
In questo caso si osserva che sia il valore medio che il valore massimo sono molto vicini ai limiti
di legge. Ciò è stato attribuito ad una non corretta applicazione delle procedure di pulizia e
sanificazione da parte del personale, che in alcuni casi ha comportato la ripetizione delle
stesse, determinando quindi un incremento dei valori di fosfati.
Per questo motivo l’azienda ha intrapreso delle azioni rivolte ad informare il personale sulle
corrette modalità di utilizzo dei prodotti per le pulizie e all’applicazione delle procedure
aziendali nel modo idoneo e ha definito un piano di monitoraggio dei fosfati con cadenza
trimestrale.
Nel 2011 si è verificato un leggero calo dei valori, che testimonia l’esito favorevole delle azioni
correttive intraprese in precedenza ai fini di tenere sotto controllo il parametro. L’azienda
ritiene di dovere continuare nello stessa direzione, anche se per il prossimo anno ci si aspetta
un ragionevole aumento dei valori in relazione all’avvio dell’attività di disosso.
Nel 2012 il dato è in linea con l’anno precedente, segnale senz’altro positivo in quanto,
considerando il disosso, ci si attendeva un ragionevole aumento dei valori.
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
1200
1155
1059
CLORURI
1108
1039
1104
Edizione
Rev. 5 del
Prima emiss.:
Pag.
10911120
1140
1065
2010
2011
SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
31 di 68
1136
1014,25
1000
764
mg/l
800
600
400
200
0
2007
2008
2009
v alore medio
2012
v alore massimo
Figura 6 Grafico andamento cloruri
Per questo parametro si riscontra un andamento pressoché costante negli ultimi tre anni.
L’azienda, come procedura rivolta alla riduzione dei livelli di cloruri immessi nelle acque di
scarico, effettua le operazioni di raccolta del sale esausto con attrezzature dedicate
(lavasciuga). Si impegna, inoltre, a monitorare con un opportuno indicatore il quantitativo di
sale esausto avviato allo smaltimento, al fine di salvaguardare nel tempo la conformità degli
scarichi idrici alle prescrizioni di legge.
L’azienda è continuamente impegnata nel monitoraggio e nell’applicazione delle procedure
volte a tenere sotto controllo il parametro, ferma restando la difficoltà di ridurlo drasticamente
in quanto il sale, da cui derivano i cloruri nell’acqua di scarico, è un elemento caratterizzante
del prodotto e del ciclo produttivo e i quantitativi utilizzati, dettati da requisiti tecnici, sono
finalizzati alla riuscita del prodotto sia da un punto di vista qualitativo che sanitario. L’azienda
cerca comunque, nei limiti di quanto detto sopra, di ridurre i quantitativi.
SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
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Rev. 5 del
Prima emiss.:
Pag.
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
SOLIDI SOSPESI
80,00
70,00
57
60,00
mg/l
46
45
50,00
40,00
30,00
42
37
28,40
31
27,42
27,92
30,00
21,42
20,92
20,00
10,00
0,00
2007
2008
2009
2010
v alore medio
2011
2012
v alore massimo
Figura 7 Grafico andamento solidi sospesi
Anche per questo parametro rissi riscontra un aumento rispetto agli anni precedenti, per i
quali possiamo fare le stesse considerazioni precedenti.
Relativamente ai parametri BOD, COD e solidi sospesi totali, considerati i valori medi annui di
concentrazione (riportati nella tabella n. 2) e il volume annuo scaricato (desunto
dall’autorizzazione agli scarichi) si sono calcolate la quantità di sostanza scarica rapportate
alla carne lavorata in un anno. Il riepilogo dei dati ottenuti viene riportato di seguito.
Carne lavorata (t.)
2007
1555,105
Volume scaricato
2008
1690,123
2009
1722,318
2010
1799,444
2011
1845,858
2012
1827,980
2.900.000 l/anno
Parametro
(t. di sostanza/ t.
di carne lavorata)
BOD
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2,98 * 10-5
2,86* 10-5
1,78 *10 -5
2,02*10-5
2,43*10-5
4,92*10-5
COD
13,09 *10-5
9,60 *10 -5
8,45 * 10-5
8,62* 10-5
11,3*10-5
13,5*10-5
Solidi sospesi totali
5,29 * 10-5
4, 70 * 10-5
3,52 * 10-5
3,45 *10 -5
4,39*10-5
4,76*10-5
I dati confermano quanto già evidenziato in precedenza. La quantità di carne lavorata è
leggermente diminuita, mentre i valori dai parametri indicati sono in aumento, in relazione
all’attività di lavaggio dei prosciutti stagionati nel reparto disosso.
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Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
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Rev. 5 del
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SR185
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31.01.2013
30.11.2009
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3.1.2 Rifiuti
Le tipologie di rifiuto speciale prodotte nel sito sono:
1. Sale esausto (CER: 02.02.99 Rifiuti non specificati altrimenti della preparazione e del
trattamento di carne- residui di cloruro di sodio- Allegato D al D.Lgs. 152/2006, parte
Quarta). L’azienda conferisce alla ditta Cuccui Gavino. I tempi di conferimento sono di
frequenza settimanale.
2. Fanghi delle vasche di separazione del grasso (CER: 02.02.04 Fanghi prodotti dal
trattamento in loco degli effluenti. Allegato D al D.Lgs. 152/2006, parte Quarta). I fanghi
sono raccolti all’interno di opportuni pozzetti sgrassatori; questi sono svuotati e puliti
periodicamente dalla ditta Ecoservizi che provvede al trasporto del rifiuto presso un centro
specializzato per il trattamento. La frequenza di conferimento è semestrale secondo il
criterio volumetrico, ed in ogni caso con frequenza annuale.
3. fanghi prodotti dal depuratore (CER: 02.02.04 Fanghi prodotti dal trattamento in loco degli
effluenti. Allegato D al D.Lgs. 152/2006, parte Quarta), smaltiti congiuntamente con il
grasso recuperato dal flottatore. La frequenza di conferimento è semestrale, secondo il
criterio volumetrico, ed in ogni caso con frequenza annuale.
4. Fanghi da fosse settiche (CER 20.03.04 : Fanghi delle fosse settiche). Sono smaltiti dalla ditta
Ecoservizi che provvede al trasporto del rifiuto presso un centro specializzato per il
trattamento. La frequenza di conferimento è annuale secondo il criterio volumetrico.
5. Rifiuti da attività di manutenzione:
• "scarti di olio minerale per motori, ingranaggi e lubrificanti, non clorurati" CER 13.02.05
(pericolosi)
• "imballaggi contenenti residui di sostanze pericolose e contaminati da tali sostanze CER
15.01.10 (pericolosi )
• assorbenti, material filtranti, stracci e indumenti protettivi" CER 15.02.03
• "apparecchiature fuori uso, contenenti componenti pericolosi CER 16.02.13 (pericolosi)
• apparecchiature fuori uso CER 16.02.14
• Toner per stampa esauriti diversi da quelli di cui alla voce 08.03.17 CER.: 08.03.18
• batterie alcaline CER 16.06.04
• "tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio CER 20.01.21 (pericolosi)
Questa tipologia di rifiuti viene raccolta in appositi contenitori e smaltita dalle ditte Montieco,
e da TRS Ecologia S.r.l., secondo il criterio volumetrico.
Il criterio volumetrico si riferisce a 10 m3 di rifiuto per la tipologia pericolosa, 20 m3 per i non
pericolosi; il criterio temporale prevede il limite trimestrale per i rifiuti pericolosi, annuale per i
non pericolosi.
6. Rifiuti speciali assimilati agli urbani L’organizzazione produce i seguenti rifiuti assimilati agli
urbani:

Rifiuti indifferenziati da servizi igienici e spogliatoi, uffici.

Plastica (sacchetti del sale, imballi generici).

Carta e cartone.

rifiuti umidi da locale mensa
La raccolta dei RSAU avviene in contenitori dislocati in diversi punti dello stabilimento. La
raccolta finale e quindi il conferimento dei RSAU presso gli impianti di trattamento è a cura di
Enia S.p.A.. Per tali rifiuti non è prevista la compilazione di formulari.
7. Sottoprodotti di origine animale
Questi scarti sono rappresentati da:
 Scarti di toelettatura
 Ossa
 prosciutti con difetti
tutti classificati come materiali di Categoria 3 secondo il Regolamento CE 1069/2009
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SR185
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I residui della toelettatura e disossatura sono depositati in un contenitore idoneo, conservati in
cella e consegnati ad un trasportatore autorizzato e riconosciuto come impianto di transito
per Cat. 3 ai sensi del Regolamento CE 1069/2009, che provvede a consegnare il prodotto nei
centri abilitati per il recupero e il successivo utilizzo.
Gli eventuali prosciutti con difetti tali che ne compromettano l’utilizzo, vengono gestiti
all’interno del sito allo stesso modo ma sono destinati a distruzione.
La tabella riportata illustra i quantitativi in tonnellate di rifiuti prodotti dal 2007 al 31.12.2012
TIPOLOGIA RIFIUTO
Rifiuti non specificati
altrimenti -residui di
cloruro di sodio
Fanghi prodotti dal
trattamento in loco
degli affluenti
Fanghi delle fosse
settiche
Scarti di olio minerale
per motori, ingranaggi
e lubrificanti, non
clorurati (olio esausto)
Filtri olio
Imballaggi contenenti
residui di sostanze
pericolose e
contaminati da tali
sostanze (fusti
detergenti)
Assorbenti, materiali
filtranti, stracci e
indumenti protettivi
Componenti rimossi da
apparecchiature fuori
uso (toner esausti)
Apparecchiature fuori
uso contenenti
componenti pericolosi
Apparecchiature fuori
uso
Batterie alcaline
Tubi fluorescenti ed altri
rifiuti contenenti
mercurio
Sottoprodotti di origine
animale
2007
2008
2009
2010
2011
2012
t.
t.
t.
t.
t.
t.
72,920
67,530
69,370
87,639
82,905
72,162
36,280
15,840
20,400
24,354
24,110
82,252
/
2,819
1,500
/
/
0,800
0
0
0,060
0,040
0
0
0
0,030
0
0,020
0,020
0
0
0
0,080
0,050
0,030
/
/
/
0,001
0
0
0
0,010
0,022
0,020
/
/
/
0,016
0
/
/
/
0,122
0
/
0
0
0,001
0,001
0
/
/
/
/
0,004
0,010
0,012
13,170
15,390
14,510
17,283
20,257
130,478
0,060
0,005
0,030
/
Tabella 4: Riepilogo dati rifiuti
Dai dati riportati in tabella si osserva che per quanto riguarda la quantità sale esausto
smaltito, fino al 2009 i valori sono confermati di anno di anno. Nel 2010 si osserva un
incremento dello smaltimento di sale esausto e fanghi, dati correlati con l’aumento della
quantità di carne lavorata. Nel 2011 si osserva leggero miglioramento per il sale esausto,
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DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
SR185
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31.01.2013
30.11.2009
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correlato anche ad un minore consumo, mentre la produzioni di fanghi rimane pressoché
costante, in linea con l’andamento della produttività aziendale. Nel 2012 il dato risulta in calo.
I rifiuti da manutenzione (olio esausto, toner esausti, batterie alcaline) negli anni 2007 e 2008
venivano smaltiti dalla ditte di manutenzione, a partire dal 2009 invece lo smaltimento è a
carico dell’azienda. I dati del 2010 sono in linea con quelli dell’anno precedente,
mantenendo livelli molto bassi. Rispetto all’anno precedente si sono aggiunti alcuni codici
CER, sempre smaltiti dall’azienda tramite la ditta autorizzata.
Nel 2011 si osserva un generale miglioramento nella produzione di tali rifiuti che risultano in
leggera diminuzione rispetto all’anno precedente.
Per quanto riguarda il 2012, l’andamento è più o meno costante, con qualche piccolo
aumento (toner esausti, materiale filtrante, tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio),
legato alla variabilità dell’attività. Si osserva un aumento di olio esausto, passato da 0 a 60 Kg.
Tale quantitativo è dovuto alla manutenzione degli impianti refrigeranti, che viene effettuata
una volta ogni anno e mezzo, effettuata nel 2012, pertanto lo scorso anno non vi erano
registrazioni a riguardo.
I sottoprodotti di origine animale mostrano un miglioramento nel 2009 rispetto ai due anni
precedenti. Il 2010 ha portato ad una maggiore produzione di scarti, sempre associata alla
maggiore quantità di carne lavorata. Nel 2011 si osserva la stessa situazione. Nel 2013 il dato è
notevolmente aumentato in quanto il quantitativo comprende gli scarti provenienti dal
reparto disosso.
Di seguito si riportano le tabelle e i grafici relativi all’andamento degli indicatori associati alle
principali tipologie di rifiuto ( sale esausto, fanghi, sottoprodotti cat. 3), rapportata alla
quantità di carne lavorata in un anno.
Osservando gli indicatori, questi non mostrano variazioni sostanziali, in quanto i dati sono
rapportati alla maggiore quantità di carne lavorata.
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Carne lavorata (t.)
1555,105
1690,123
1722,318
1799,444
1845,858
1827,980
Sale esausto (t.)
Rapporto
(t.) sale/ (t.) carne
lavorata
Fanghi (t.)
Rapporto
(t.) fanghi/ (t.)
carne lavorata
Sottoprodotti di
origine
animale (t.)
Rapporto (t.)
sottoprodotti / (t.)
carne lavorata
72,920
67,530
69,370
87,639
82,905
72,162
0,047
0,040
0,040
0,049
0,045
0,039
36,280
15,840
20,400
24,354
24,110
82,252
0,023
0,009
0,012
0,014
0,015
0,045
13,170
15,390
14,510
17,283
20,257
130,478
0,008
0,009
0,008
0,010
0,011
0,071
Tabella 5
riepilogo indicatori rifiuti
I dati sono ottenuti dai formulari e sono calcolati per competenza annuale (dal 01/01 al
31/12).
I grafici riportati di seguito, che riportano l’andamento annuale degli indici considerati in
tabella, confermano quanto dichiarato in precedenza.
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Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
Sale e s aus to
0,050
0,049
0,047
0,040
0,040
0,045
0,039
0,000
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Figura 8 grafico indicatore sale
Figura 9 grafico indicatore fanghi
Sottoprodotti cat. 3
Ton/Ton
Ton/Ton
0,100
0,100
0,090
0,080
0,070
0,060
0,050
0,040
0,030
0,020
0,010
0,000
0,071
0,008
0,009
0,008
2007
2008
2009
0,010
0,011
2010
2011
Figura 10 Grafico indicatore Cat. 3
2012
SR185
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3.1.3 Emissioni in atmosfera
L’azienda è dotata di due caldaie alimentate a gas metano di potenzialità 521.70 KW, di
tipologia pressurizzata in acciaio a tubi di fumo, modello TRISPACE 520 –TS. Le caldaie sono
posizionate nel locale tecnico e sono destinate al riscaldamento degli ambienti e alla
produzione di acqua calda per i servizi. Sono inoltre presenti emissioni poco significative,
derivanti da macchine lavatrici e timbratrice elettrica.
L’azienda possiede l’autorizzazione alle emissioni in atmosfera protocollo n. 16998 del
13.03.2012 rilasciata dalla Provincia di Parma. L’autorizzazione è comprensiva delle emissioni
inserite lo scorso anno E7, E8, E9. Come in precedenza, gli unici punti di emissione significativi
sono le due caldaie a metano (E1 ed E2), mentre per i nuovi punti di emissioni non sono
previsti controlli periodici dei fumi. Rispetto alla precedente, l’autorizzazione definisce tutte le
fonti emissive non significative di fini dell’inquinamento e richiede all’azienda il controllo
periodico per la verifica del rispetto dei limiti, ma non definisce la frequenza di tale controllo.
L’azienda valuterà per il 2013, sulla base dei precedenti risultati e di quanto definito nella
nuova autorizzazione, la frequenza di controllo dei fumi.
Viene mantenuto, per le sole caldaie a metano, (E1 e E2 ritenute significative) il registro di
autocontrollo, nel quale sono annotate le operazioni di manutenzione, gli accertamenti
analitici, le quantità annue di prodotti finiti e le quantità annue di metano ed energia elettrica
utilizzata al fine di mantenere aggiornata la determinazione dei fattori emissivi. Tale aspetto,
essendo soggetto a prescrizioni di legge, è ritenuto a media significatività. Per l’ampliamento
sono stati installati nuovi impianti, che, come in precedenza, risultano essere emissioni poco
significative.
L’azienda affida ad una ditta esterna la manutenzione periodica, eseguita con frequenza
mensile e registrata sui rapporti d’intervento rilasciati dal tecnico della ditta. Tale attività,
unitamente al controllo periodico delle emissioni gassose, permette di tenere sotto controllo
l’impatto ambientale.
Si riporta di seguito il riepilogo dei punti di emissione in atmosfera presenti nello stabilimento,
comprendendo quelli esistenti e quelli di nuova introduzione nel reparto disosso.
Punto di
emissione
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
Impianto, fasi lavorative di provenienza
Ore/giorno
Giorni/Anno
Caldaia ad acqua calda per riscaldamento ambiento e
produzione acqua sanitaria
Caldaia ad acqua calda per riscaldamento ambiento e
produzione acqua sanitaria
Lavaggio prosciutti crudi con acqua calda potabile a 45°C
a mezzo macchina lavaprosciutti
Lavaggio attrezzature con acqua potabile a 60°C a mezzo
di macchina lavatelai
Timbratice elettrica prosciutti crudi freschi
4
365
4
365
4
50
4
50
8
250
Lavaggio prosciutti crudi stagionati con acqua calda
potabile a 60°C a mezzo macchina lavaprosciutti
Produttore acqua calda sanitaria a 80°C per lavaggio
prosciutti destinati al disosso (nuova)
Produttore acqua calda sanitaria a 80°C per lavaggio
prosciutti destinati al disosso (nuova)
Produttore acqua calda sanitaria a 80°C per lavaggio
prosciutti destinati al disosso (nuova)
8
250
8
250
8
250
8
250
Edizione
Rev. 5 del
Prima emiss.:
Pag.
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SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
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L’azienda ha predisposto un controllo iniziale dei fumi sull’emissione E06, E07, E08, E 09, allo
scopo di valutare che il fattore emissivo rispetti quanto dichiarato in autorizzazione. L’esito
delle analisi ha confermato il rispetto dei limiti.
Si riporta di seguito l’esito delle analisi annuali dei fumi svolte dal 2007 al 2013, affidata ad un
laboratorio esterno specializzato. Il controllo riguarda le emissioni E1 ed E2, analizzate
annualmente come previsto nella precedente autorizzazione.
Parametri
Limiti
Valori riscontrati Emissione E1
2007
2008
2009
2010
2011 2012
NO2
(mg/Nm3)
350
mg/Nm3
59
105
132
107
57
89
CO
(mg/Nm3)
100
mg/Nm3
20
<1
<1
1
28
16
Rendim.
Min.
90%
96.8
94.2
94.5
96
95.8
94,6
Tabella 6: analisi emissioni caldaia 1
Parametri
Limiti
Valori riscontrati Emissione E2
2007
2008
2009
2010
2011 2012
NO2
(mg/Nm3)
350
mg/Nm3
59
163
85.6
105
97
113
CO
(mg/Nm3)
100
mg/Nm3
20
<1
<1
2
31
18
Rendim.
Min.
90%
96.8
94
94.6
95.5
96.1
94.9
Tabella 7: analisi emissioni caldaia 2
I valori nel 2011 risultano più elevati rispetto agli anni precedenti, ma comunque sempre
abbondantemente al di sotto dei limiti di legge. Tali differenza, per entrambi i punti di
emissione, è dovuta esclusivamente alla fase di campionamento, avvenuta in fase di
accensione delle caldaie e non durante il normale funzionamento, pertanto i valori non si
erano ancora stabilizzati.
Nel 2012 si riscontra un aumento del valore di NO 2, che rimane comunque nei limiti di legge. In
generale, oltre al fatto che il campionamento è stato effettuato anche in questo caso ad
avvio impianti, si può imputare alla messa a regime del nuovo reparto produttivo.
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3.1.4 Rumore
L’impatto ambientale potenzialmente provocabile
l’inquinamento acustico sia interno che esterno al sito.
dalla
produzione
di
SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
39 di 68
rumore
è
Rumore interno
La precedente valutazione fonometrica, effettuata nel giugno 2009 è stata ripetuta in data
16/02/2012. La valutazione è stata effettuata ai sensi del Titolo VIII capo II D.Lgs. 81/08.
Dalle misurazioni effettuate è emerso che le postazioni maggiormente soggette a rumorosità
sono:
AREA
Area toelettatura
Area toelettatura
Area salatura e
dissalatura
Area salatura e
dissalatura
Area salatura e
dissalatura
Area disossatura
MANSIONE
L Aeq
L Ceq
L picco,C
DPI
Operatore toelettatura
elettrica
Operatore toelettatura
manuale - 1° postazione
Linea salatura
91,5
91,1
112,8
SI
80,5
80,7
107,8
SI
81,5
83,7
104,2
SI
Massaggiatrice
spremivena
Legatrice
80,4
82,6
103,1
SI
80,5
82,2
101,4
SI
Postazione
taglia
sgorbia e sgorbiatrice
automatica
86,0
86,1
112,5
SI
Tabella 8
Dalla relazione fonometrica effettuata, è risultato che le zone del prosciuttificio
maggiormente soggette a rumorosità sono i locali in cui avviene la lavorazione, in particolare
il locale salatura , toelettatura e disosso. Per queste aree sono stati predisposti idonei DPI.
Rumore esterno
Per quanto riguarda l’impatto acustico esterno l’azienda ha affidato ad una ditta esterna il
monitoraggio acustico, secondo la legge quadro 447/95.
Il comune di Lesignano de’ Bagni (PR) ha approvato la zonizzazione acustica ai sensi della
“legge quadro 447/95” e della legge regionale n. 15/01, in base alla quale si rileva che:
• lo stabilimento Gennari Vittorio S.p.A. rientra in classe V- aree prevalentemente
industriali, con limiti assoluti di immissione di 70 dBA diurni e 60 dBA notturni.
• Attorno ai confini aziendali si ha una classe IV – aree di intensa attività umana- i cui limiti
sono di 65 dBA diurni e 55 dBA notturni.
• I recettori sensibili maggiormente esposti individuati si trovano: ricettore R1 (ovest) in
classe IV; ricettore R2 (est) in classe III (aree di tipo misto, i cui limiti sono 60 dBA diurni e
50 dBA notturni)
Dai risultati ottenuti dai campionamenti si è verificato che lo stabilimento rispetta i limiti assoluti
diurni e notturni ai confini aziendali ai ricettori individuati e i limiti differenziali diurni e notturni ai
ricettori maggiormente esposti individuati R1 e R2. L’attività risulta dunque acusticamente
compatibile con i limiti di legge.
⇒ R1 : Abitazione ubicata oltre il confine ovest (ed oltre Via della Parma). Il ricettore è
indicato con la sigla R1 e si trova in classe IV (aree di intensa attività umana con limiti di 65
dBA day e 55 dBA night).
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30.11.2009
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⇒ R2: Abitazione ubicata ad est a circa 150 m dallo stabilimento. Il ricettore è indicato con la
sigla R2 e si trova in classe III (aree di tipo misto con limiti di 60 dBA day e 50 dBA night).
Sono state eseguite due misure di media durata (CC1 e CC2) . Esse rappresentano le zone
aziendali presso le quali si manifesta in modo più marcato la rumorosità delle sorgenti presenti.
Eseguita la verifica del rispetto dei limiti presso tali confini viene automaticamente verificato
ogni confine aziendale.
Circa la misura CC2 si precisa che la stessa è stata eseguita in copertura (a circa 8 m dai
gruppi frigoriferi ubicati anch’essi in copertura) al fine di poter meglio identificare la sorgente
presente; è stata tuttavia eseguita in questo monitoraggio un’ulteriore misura al fine di
caratterizzare la situazione al confine a livello del suolo. I dati giornalieri ottenuti dalle misure di
media durata sono stati elaborati da specifico software ed è stata ottenuta una media
energetica diurna (periodo diurno di 16 ore) e una media energetica notturna (periodo
notturno di 8 ore) - le misure di media durata sono state utilizzate in via cautelativa anche per
le verifiche rispetto ai limiti notturni in quanto cautelative rispetto a tale periodo. Le misure
brevi sono state eseguite al fine di determinare il rumore ambientale e residuo presso i ricettori.
Di seguito si riportano le tabelle riepilogative per la verifica del rispetto dei limiti assoluti e
differenziali:
Valori di emissione ed immissione DAY (arrot. 0.5 dBA)
CLASSE
LIMITE ZONIZZAZIONE
Leq Ambientale
Rispetto limiti
Confine nordovest da CC1
IV
65
54.5
SI
Confine est da
CC2
IV
65
54.0
SI
Confine SUD-EST
da P5
IV
65
50.0
SI
Ricettore R1 DA
P2
IV
65
53.5
SI
RICETTORE R2 DA
P4
III
60
47.5
SI
Tabella 9: Tabella riepilogativa valori limiti assoluti giorno
Valori di emissione ed immissione – NIGHT (arrot. 0.5 dBA)
CLASSE
LIMITE ZONIZZAZIONE
Leq Ambientale
Rispetto limiti
Confine nordovest da CC1
IV
55
54.5
SI
Confine est da
CC2
IV
55
54.0
SI
Confine SUDEST da P5
IV
55
50.0
SI
Ricettore R1
DA P2
IV
55
45.5
SI
Ricettore R2
DA P4
III
50
40.0
SI
Tabella 10 Tabella riepilogativa valori limiti assoluti notte
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Verifica limiti differenziali Ricettore R1
Ambientale DAY
Residuo DAY
Differenziale R1
Rispetto limiti
53.5
52.3
1.2
SI
Ambientale NIGHT
Residuo NIGHT
Differenziale R1
Rispetto limiti
45.4
43.0
2.4
SI
Verifica limiti differenziali Ricettore R2
Ambientale DAY
Residuo DAY
Differenziale R2
Rispetto limiti
47.3
44.5
2.8
SI
Ambientale NIGHT
Residuo NIGHT
Differenziale R2
Rispetto limiti
39.9
37.9
2.0
SI
Tabella 11 Tabella riepilogativa valori limite differenziali giorno e notte
CC1 e CC2 sono i valori medi risultati dai campionamenti in continuo, il ricettore R1 è
l’abitazione ubicata oltre il confine ovest, il ricettore R2 è l’abitazione ubicata ad est a circa
150 m dallo stabilimento. P2 e P4 sono i valori massimi di immissione verificati presso i ricettori.
Lo stabilimento rispetta attualmente i limiti assoluti diurni e notturni ai confini aziendali ed ai
ricettori individuati.
Lo stabilimento rispetta attualmente i limiti differenziali diurni e notturni ai ricettori
maggiormente esposti individuati R1 e R2. L’attività risulta dunque acusticamente compatibile
con i limiti di legge.
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NORD
AREA STABILIMENTO
GENNARI
CC1
R1
CC2
Via Della Parma
CCx= misure di media durata
Rx= ricettore sensibile
R2
SR185
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30.11.2009
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30.11.2009
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3.1.5 Consumi di risorse naturali
3.1.5.1 Energia elettrica
L’energia elettrica è fondamentale per il funzionamento del ciclo produttivo del prosciuttificio
Gennari Vittorio S.p.A. Infatti, il funzionamento dei macchinari, l’illuminazione dei locali di
lavoro, la termoregolazione delle celle, richiede l’utilizzo di corrente elettrica.
La seguente tabella mostra i consumi di energia elettrica dal 2007 al 2012 rapportati alla
quantità di carne lavorata. L’indicatore associato al consumo di energia elettrica è un
indicatore chiave per la determinazione dell’efficienza energetica, così come richiesto
dall’allegato IV del Reg. 1221/2009. (Vedere paragrafo 3.2 )
2011
2012
2007
2008
2009
2010
1555,105 1690,123 1722,318 1799,444 1845,858 1827,980
Carne lavorata (t.) (B)
Energia consumata MWh (A) 1458,070 1474,790 1483,440 1488,041 1551,869 1535,123
0,841
0,840
R= (A/B)
0,938
0,873
0,861
0,827
Tabella 12 dati consumi energia elettrica
Energia elettrica
2,000
1,800
1,600
1,400
1,200
1,000
0,938
0,873
0,861
0,827
0,841
0,840
2007
2008
2009
2010
2011
2012
0,800
0,600
0,400
0,200
0,000
Figura 11 grafico andamento consumi energia elettrica
L’andamento dei consumi di energia elettrica risulta coerente con le esigenze aziendali, con
una riduzione dell’indicatore nel 2008, che rimane circa costante nel 2009. Ciò è in linea con
l’intento aziendale di ridurre i consumi di energia elettrica, programmando le singole
centraline degli impianti in modo da utilizzare le fasce a consumo ridotto. I dati dei consumi
sono stati desunti dalle bollette emesse dall’ente gestore fino al 2009. A partire dal mese di
gennaio 2010, sono state effettuate le letture dirette dal contatore. Il dato relativo
all’indicatore, desunto dalle fatture, è diminuito nel 2010 e conferma come l’obiettivo di
ridurre i consumi sia stato pienamente soddisfatto per l’anno 2010.
Nel mese di novembre 2010 sono stati installati impianti a funzionamento entalpico, con
batterie raffreddanti alimentate a fluido frigogeno, batterie di recupero calore e gas (si utilizza
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30.11.2009
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il calore di condensazione del compressore frigorifero) e batterie riscaldanti alimentate ad
acqua calda (per le fasi in cui il gruppo frigorifero è fermo).
Questo sistema, verificando le condizioni di temperatura e umidità esterne e le condizioni
richieste nel locale di trattamento, determina quando è favorevole utilizzare l’aria esterna, in
alternativa all’aria prodotta dal sistema di condizionamento. Ciò permette significativi ed
effettivi risparmi energetici durante l’anno.
Nel 2011 si riscontra in leggero aumento dell’indicatore, correlato alle maggiori quantità di
carne lavorata.
Nel 2012 l’indicatore non mostra variazioni significative rispetto allo scorso anno.
3.1.5.2 Gas metano
Il gas metano è utilizzato per l’approvvigionamento delle centrali termiche, necessarie per la
regolazione della temperatura nelle celle di riposo e stagionatura, la climatizzazione degli
ambienti produttivi e degli uffici e la produzione di acqua calda.
Per garantire efficienza delle prestazioni e idonei consumi viene effettuata periodica
manutenzione degli impianti, sulla base della pianificazione degli interventi manutentivi
definita sul modulo SR 18 “Elenco macchine ed impianti” e, ove applicabile, adeguandosi a
quanto definito nei libretti di istruzione.
Riportiamo la tabella riepilogative dei consumi e il grafico relativo all’andamento del
consumo di metano rapportato alla quantità di carne lavorata.
Si sottolinea che nelle precedenti revisioni di Dichiarazione Ambientale, il dato di consumo di
gas metano e il relativo indicatore non erano corretti, in quanto il dato, desunto dalle letture
del contatore, erroneamente non riportava la lettura di gennaio 2009, partendo quindi da
febbraio 2009. I dati e il grafico sono stati aggiornati e riportati correttamente nella successiva
revisione (Rev. 4).
carne lavorata (t.)
gas metano (m3)
indicatore (m3/t.)
2010
2011
2012
2007
2008
2009
1555,105 1690,123 1722,318 1799,444 1845,858 1827,980
44750
58776
42776
45091
46178
44936
24,243
32,154
27,507
26,679
26,812
24,972
Tabella 13 : dati consumi metano
gas metano
50,000
45,000
40,000
35,000
30,000
32,154
27,507
26,679
26,812
2007
2008
2009
24,972
24,243
2010
2011
25,000
20,000
15,000
10,000
5,000
0,000
2012
Figura 12 : grafico andamento consumi metano con correzione anno 2012
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30.11.2009
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Dai dati dei consumi nel triennio si osserva un andamento costante, con un leggero aumento
nel 2009.
I dati dei consumi ricavati nel 2007, 2008 sono desunti dalle fatture dell’ente gestore, a partire
dal 2009 viene effettuata la lettura mensile dei contatori. Il dato viene espresso in Nm3.
A fronte di quanto detto sopra, l’andamento risulta senz’altro positivo, mostrando una
riduzione dell’indicatore nel tempo, confermata ulteriormente con l’indicatore del 2011.
Nel 2012 si riscontra un aumento dell’indicatore dovuto, come già specificato per altri aspetti
analizzati, alla messa in servizio a piano regime del reparto di disosso, che comporta,
ragionevolmente, un aumento dei consumi. A fronte della volontà di risparmio delle risorse, è
stato installato nel reparto disosso un impianto di recupero calore sul circuito di
condensazione del compressore frigorifero, già descritto al punto 1.6.5., che permette di preriscaldare l’acqua dei servizi e del lavaggio prosciutti, permettendo un risparmio di gas
metano. Il risultato di tale soluzione sarà valutabile dai controlli trimestrali sui consumi e nella
prossima revisione della Dichiarazione Ambientale.
3.1.5.3 Acqua potabile
L’acqua, utilizzata per il lavaggio dei prosciutti, per la pulizia dei locali e delle attrezzature e
per i servizi igienici, è prelevata dal pozzo privato, autorizzato dalla Regione Emilia Romagna
con protocollo n°. GTT/07/213816 in data 20.08.2007 e con variante sostanziale n° 11841 del
25/10/2010, in base alla quale il quantitativo massimo di prelievo consentito è di 12100
m3/anno di acqua dal pozzo.
L’azienda ha installato il contatore per la lettura dei consumi di acqua dal pozzo nel mese di
giugno 2009, il quale permette di effettuare un monitoraggio mensile dei m3 di acqua
prelevati. Dalle letture reali, non essendo disponibili dati di precedenti consumi, si è effettuata
la stima del consumo di acqua da pozzo per l’interno anno 2009, risultata di 10950 m3.
Questo dato ha permesso di verificare che il quantitativo di acqua prelevato dal pozzo ha
superato il limite massimo consentito dall’autorizzazione, in base alla quale, il quantitativo
massimo prelevabile è di 2580 m3/ anno. L’azienda ha pertanto richiesto l’integrazione
all’autorizzazione del pozzo in data 09.03.10, ottenuta in data 25.10.2010. Fino a questa data,
l’azienda ha prelevato dal pozzo la quantità massima ammessa nella precedente
autorizzazione, monitorando i quantitativi tramite le letture, mentre per i quantitativi necessari
oltre a tale limite, si è
avvalsa dell’acquedotto comunale (adibito alla funzionalità
antincendio e a servizio della casa del custode)
Dopo aver utilizzato ad inizio anno buona parte del quantitativo di acqua emunta concesso
in autorizzazione (2.580 m3) si è provveduto alla chiusura delle valvole che portano l’acqua di
pozzo nello stabilimento. Settimanalmente, per garantire il mantenimento della sommersa,
venivano riaperte il tempo necessario per monitorare il funzionamento della sommersa stessa.
Dal monitoraggio effettuato si è rilevato un consumo quotidiano eccessivo che è stato poi
identificato con la mancata chiusura di una valvola collegata al filtro al quarzo.
Successivamente, è stato registrato in dieci giorni un consumo abnorme di acqua provocato
da un blocco al sistema di trattamento delle acque potabili.
I consumi di acqua da pozzo sono aumentati a partire dal mese di ottobre 2010, una volta
ottenuta la variante all’autorizzazione, rimanendo comunque al di sotto di quanto prelevato
l’anno precedente (10950 m3 ). Nel 2011 i consumi risultavano in aumento, ciò era imputabile
all’aumento di carne lavorata che ha comportato, in generale un maggiore consumo di
acqua per i lavaggi dei prosciutti, come si osserva dall’indicatore nel grafico in figura 13.
Tuttavia, come si evince nell’ultimo grafico, i consumi totali di acqua sono calati nel 2011.
Nel 2012 l’indicatore dell’acqua di pozzo è ragionevolmente in aumento, in quanto l’attività
di lavaggio prosciutti stagionati, prima del disosso, comporta sicuramente un aumento dei
consumi della risorsa.
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31.01.2013
30.11.2009
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Di seguito si riportano i dati dei consumi di acqua di pozzo relativi agli anni 2009, 2010 e 2011 e
2012
carne lavorata t.
Acqua consumata pozzo m3
indicatore (m3/t)
(*) valore stimato
2009
1722,318
10950 (*)
6,358
2011
1845,858
5097
2,761
2010
1799,444
4671
2,596
Acqua di pozzo
14,000
12,000
10,000
8,000
6,358
6,000
4,000
2,596
2,761
3,213
2010
2011
2012
2,000
0,000
2009
Figura 13 Grafico andamento consumi acqua di pozzo
2012
1827,980
5873
3,213
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30.11.2009
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Di seguito si riportano i dati dei consumi di acqua dall’acquedotto dal 2007 al 2012. Fino al
mese di maggio 2009, i dati sono stati desunti dalle fatture dell’ente gestore. Da giugno è
stato introdotto il contatore e le letture sono effettuate direttamente, una volta al mese.
L’indicatore associato al consumo di acqua è un indicatore chiave di prestazione
ambientale, secondo quanto richiesto dall’allegato IV del Reg. 1221/2009 (Vedere paragrafo
3)
2010
2011
2012
2007
2008
2009
1555,105 1690,123 1722,318 1799,444 1845,858 1827,980
carne lavorata t.
145
197
Acqua consumata acquedotto m3
356
264
116
1610
3
0,108
indicatore (m /t)
0,229
0,156
0,067
0,895
0,079
Tabella 14 dati consumi acqua acquedotto
Acquedotto
1,000
0,895
0,900
0,800
0,700
0,600
0,500
0,400
0,300
0,229
0,156
0,200
0,079
0,067
0,100
0,108
0,000
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Figura 14 grafico andamento consumi acquedotto
I dati di consumo di acqua da acquedotto sono stati, fino al 2009 , molto bassi, essendo esso
adibito all’antincendio e a servizio della casa del custode. A partire dal mese di gennaio 2010
si è avuto un aumento previsto dei consumi, dovuto all’utilizzo dell’acquedotto per i
quantitativi di acqua superiori a quelli previsti nell’autorizzazione del pozzo precedente. Nel
2011 il dato è tornato ad essere molto basso, in linea con gli anni precedenti, in quanto
l’azienda per le necessità aziendali produttive, utilizza l’acqua di pozzo. Il dato ha subito un
leggero incremento nel 2012, rimanendo comunque a valori ridotti.
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30.11.2009
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Si riporta di seguito la tabella riportante la somma dei consumi di acqua potabile emunta da
pozzo e acquedotto per gli anni 2009 , 2010, 2011, 2012.
carne lavorata t.
Acqua consumata totale m3
(pozzo + acquedotto)
2009
1722,318
11066
2010
1799,444
6281
2011
1845,858
5242
2012
1827,980
6,425
3,490
2,840
3,321
indicatore (m3/t)
6070
Acqua totale
14,000
12,000
10,000
8,000
6,425
6,000
3,491
4,000
2,840
3,321
2,000
0,000
2009
2010
2011
2012
Figura 15 Grafico andamento consumo acqua totale
L’indicatore evidenzia un forte calo, considerando però che il dato relativo all’anno 2009 era
un dato stimato. Per quanto riguarda il dato del 2010 i consumi registrati sono reali, pertanto,
da tale dato verranno effettuate le valutazioni per gli anni successivi.
Come previsto nel 2011 l’indicatore continua a dimostrare una riduzione dei consumi.
Nel 2012, l’aumento già evidenziato in precedenza, viene confermato anche sui consumi
totali di acqua.
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31.01.2013
30.11.2009
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3.1.6 Sostanze pericolose
3.1.6.1 Gas serra
A servizio degli impianti di refrigerazione delle celle sono presenti un totale di 20 compressori,
che funzionano con R404A, gas a effetto serra soggetto a sorveglianza. Ogni anno, a causa
delle perdite fisiologiche dell'impianto, il gas R404A deve essere reintegrato.
La tabella seguente mostra l’elenco degli impianti refrigeranti presenti in azienda, il modello, il
tipo di gas utilizzato, la quantità presente in azienda e le percentuali di gas rabboccato dal
2007 al 2012:
Destinazione
d'uso impianto
Tipo/Marca/
Modello
Refrigerante
Climattizzazione uffici SZI61T4VC
Cella ricevimento A
SPS150
R407C
R404A
Quantità
(t.)
0,010
0,066
Resp.
verifiche
Gas in rabbocco (t.)
2007
‘08
0
0
Travaglini S.p.A.
0
0
MEBO S.r.l.
‘09
‘10
‘11
‘12
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Cella ricevimento B
SPS150
R404A
0,066
Travaglini S.p.A.
0
Cella Sale 1
SPS200
R404A
0,066
Travaglini S.p.A.
0
0
0,066
0,025
0
0
Cella Sale 2
SPS200
R404A
0,066
Travaglini S.p.A.
0
0,033
0
0
0
0
Cella Sale 3
SPS200
R404A
0,066
Travaglini S.p.A.
0
0
0
0
0
0,06
Locale Preriposo
RVP700
R404A
0,132
Travaglini S.p.A.
0
0,066
0,131
Travaglini S.p.A.
0
0
0
0
0
0
Travaglini S.p.A.
0
0
0
0
0,050
0
Travaglini S.p.A.
0
0
0
0
0
0
0
0,053
0
0
0
0
Locale Riposo 1
Locale Riposo 2
Locale Riposo 3
RVP600
RVP600
RVP600
R404A
R404A
R404A
0,099
0,099
0,099
0,141 0,060
0,05
Locale Riposo 4
RVP600
R404A
0,099
Travaglini S.p.A.
0
Locale asciugatoio
Locali
prestagionatura
WAA500
R404A
0,066
Travaglini S.p.A.
0
0,033
0,066
0
0
LST13Y
R404A
0,066
Travaglini S.p.A.
0
0
0,033
0
0
Travaglini S.p.A.
0
0
0
0
0
0
Travaglini S.p.A.
0
0
0,045
0
0,030
0
Travaglini S.p.A.
0
0
0,020
0
0
0
0,033
0
0
0
0
Locali stag.cantine
Cantine
Locale spedizione
LST800
LST700
CZC400
R404A
R404A
R404A
0,066
0,066
0,033
0
Locale ric.selezione
CZC500
R404A
0,033
Travaglini S.p.A.
0
Cella spedizione
Cella scarti e sale
esausto
Gruppo frigo pressaLocale disosso
CRC180
R404A
0,020
Travaglini S.p.A.
0
0,016
0,005
CRD030
R404A
0,015
Travaglini S.p.A.
0
0
0,005
0
0
Codice 150
R404A
0,002
Travaglini S.p.A
0
0
0
0
0
Esiccatore
Codice 151
R134A
0,001
Travaglini S.p.A
0
0
0
0
0
0
0,1810
0,424
0,273 0,150
0,11
0%
15%
34%
22%
9%
Totale
1,236
PERCENTUALE IN
RABBOCCO
(ton/ton)
0,107 0,010
12%
0
0
0
0
Tabella 15 sostanze pericolose
Dai dati riportati in tabella si osserva che nel 2009 c’è stato un raddoppio dei quantitativi di
rabbocchi di R404, dovuto alla normale usura degli impianti e alla tipologia di gas che, a
differenza degli impianti funzionanti con R22, devono obbligatoriamente funzionare a carico
completo di gas, per cui, anche la minima perdita comporta un rabbocco totale
dell’impianto, facendo aumentare la percentuale di rabbocco rispetto alla quantità totale di
gas presente negli impianti. Nel 2010 si riscontra un trend positivo con la percentuale totale di
rabbocchi in calo rispetto all’anno precedente.
Edizione
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DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
SR185
2
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30.11.2009
51 di 68
Gli impianti sono sottoposti a regolare manutenzione secondo il piano di manutenzione
aziendale. Le relative registrazioni, così come il periodico controllo delle eventuali fughe da
parte di ditta esterna specializzata, sono riportati nei libretti di impianto, predisposti per
singola apparecchiatura. Inoltre, un software gestionale di produzione mantiene sotto
sorveglianza le rese delle celle, evidenziando, in modo indiretto, eventuali perdite.
A servizio degli uffici è in funzione un impianto di condizionamento alimentato con gas R407, il
quale funziona tramite gruppo frigorifero posizionato sul tetto dello stabilimento, che durante il
periodo estivo raffredda l’acqua e, attraverso una pompa, ne permette la circolazione ai fan
coil; durante l’inverno viene escluso il gruppo frigorifero e viene inviata solo l’acqua calda.
E’ stato inserito un gruppo pressa frigo, funzionante con R404A, nel locale disosso e un
essiccatore, sempre nel disosso, funzionante con R134A.
Nel 2011 viene confermato il trend positivo dello scorso anno. I risultati si ritengono
soddisfacenti, con rabbocchi ridotti circa alla metà. Nel 2012 si conferma l’andamento
positivo.
3.1.6.2 Sostanze chimiche
Prodotti per le pulizie
I prodotti detergenti e sanificanti sono stoccati in aree e locali ben identificati nello
stabilimento e all’interno di contenitori a tenuta. Il Responsabile Ambientale controlla
l’esistenza e l’aggiornamento di tutte le schede di sicurezza delle sostanze pericolose presenti
in azienda. Ciò permette di avere in ogni momento una visione d’insieme sulle tipologie di
sostanze pericolose, sui requisiti di sicurezza connessi, come anche sui rischi e sui potenziali
pericoli. La manipolazione dei prodotti avviene nel pieno rispetto delle prescrizioni impartite
dalle schede di sicurezza, cercando di evitare incidenti che possono causare sversamenti
accidentali.
Nella tabella seguente sono riportati i quantitativi consumati delle sostanze detergenti totali.
Gli indicatori di prestazione sono calcolati come rapporto tra il quantitativo di sostanze
pericolose in esame (in ton) ed il totale di carne lavorata in ton.
Detergenti (t.)
Totale carne lavorata (t.)
Indicatore %
(t.)detergente/(t.)carne)*100
2007
2008
2009
0,990
1,140
1,200
1555,105
0,064
1690,123
0,068
1722,318
0,070
2010
2011
2012
1,115
1,66
1799,444
1845,858
1,500
0,083
0,060
1827,980
0,091
Tabella 16 indicatore detergenti
L’indicatore mostra che i consumi di detergenti sono praticamente costanti nel triennio, in
linea con le esigenze aziendali. Nel 2010 si osserva un incremento dei consumi, che potrebbe
essere dovuto al fatto che nel corso dell’anno si è deciso di cambiare la squadra di pulizia, la
quale non ha totalmente acquisito le modalità corrette di utilizzo dei prodotti e applicazione
delle procedure di pulizia. Per questo motivo la Direzione ha definito una sessione di
formazione specifica volta a sensibilizzare il personale sulla necessità di applicare in modo
corretto le procedure aziendali e sull’importanza del proprio ruolo sugli impatti ambientali
aziendali.
Nel 2011 gli acquisti di detergenti sono diminuiti, portando un risultato soddisfacente, così
come definito negli obiettivi aziendali. Per il prossimo anno ci aspetta un ragionevole
aumento dell’indicatore in quanto verranno conteggiate anche le quantità utilizzate per le
operazioni di pulizia del disosso.
I dati dimostrano quanto previsto, ossia un aumento degli acquisti e un conseguente
aumento dell’indicatore, considerata le operazioni di pulizia del disosso.
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2
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30.11.2009
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Olio impianti
L’olio lubrificante esausto estratto dagli impianti che lo contengono viene stoccato in una
tanica apposita in attesa di idoneo smaltimento.
L’azienda ha a disposizione una procedura per la gestione delle emergenze in caso di
sversamento.
Non si sono verificati casi di sversamento segnalabili.
Amianto
Nel sito non si rileva la presenza di amianto.
3.1.6.3 Sostanze per derattizzazione
L’azienda ha attuato un piano di monitoraggio e lotta ai roditori e agli insetti, per il quale
sono state installate trappole con esche rodenticide quali:
Tipologia di esca
Descrizione
BROCUM
Esca topicida-ratticida pronta all’uso a base di Brodifacoum
BRODIM
Esca topicida-ratticida pronta all’uso in formulazione pasta fresca a base
di Brodifacoum, con Denatonio Benzoato
COLDIF
Esca topicida-ratticida pronta all’uso in formulazione pasta fresca a base
di Difenecoum con Denatonio Benzoato
DERATION
Esca topicida-ratticida pronta all’uso a base di Bromadiolone
FENDONA
Insetticida – sostanza attiva: 60 g/l di alfametrina- Formulazione :
sospensione concentrata
RODIFEN
Esca topicida- ratticida pronta all’uso a base di Difenacoum
RISTORAT
Erogatore di esca rodenticida
Linea PROTECTA
Erogatori di esca rodenticida (esca esclusa)
TRAPPOLE COLLANTI
BELL-LABS
Cartoncini collanti per roditori e insetti
LAMPADE
KILLER
Struttura realizzata in acciaio inox AISI 304, saldato e trattato per
utilizzazione in ambienti dove si preparano alimenti. Le due potenti
lampade montate su portalampada a tenuta stagna UV-A di 40 W, sono
dotate di guaina antifrantumazione per la protezione del tubo.
INSECT
DEMAND CS
Insetticida a base di lambda cialotrina
COLBROM
Esca ratticida a base di Bromadiolone
Tabella 17 sostanze per derattizzazione
Di tutte le sostanze utilizzate sono disponibili le schede di sicurezza. Le gestione dell’attività è
affidata ad una ditta esterna specializzata che effettua controlli bimensili di tutte le postazioni.
Il personale interno effettua, nei periodi di assenza del controllo esterno, una sorveglianza
interna di tipo visivo, che non comporta alcuna manipolazione dei prodotti.
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30.11.2009
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3.1.7 Materie prime e materiali di consumo
Materie prime
Le materie prime utilizzate sono: carne suina, sale alimentare, sugna.
La tabella seguente riporta i dati relativi al consumo di sale e sugna, rapportati al quantitativo
di carne lavorata dal 2007-2012
2011
2012
2007
2008
2009
2010
Carne lavorata (t.)
1555,105 1690,124 1722,318 1799,444 1845,858 1827,980
Sale (t.)
125,600 143,920 145,660 167,580 166,660 148,040
0,081
Indicatore di prestazione (t./t.)
0,081
0,085
0,085
0,093
0,090
8,533
Sugna (t.)
6,823
9,024
9,837
13,960
8,994
0,005
Indicatore di prestazione (t./t)
0,004
0,005
0,006
0,008
0,005
Tabella 18 consumi materie prime e indicatori
Dai dati riportati in tabella, si osserva che nel 2009 l’indicatore è stato in leggero calo rispetto
al 2008.
Per quanto riguarda la sugna, si osserva un incremento nel triennio associato al maggior
quantitativo di carne lavorata. Tali indicatori sono considerati indicatori chiave (vedere
paragrafo 3).
Nel 2010 l’indicatore del sale si rivela in aumento, in linea con le esigenze produttive.
L’azienda, ha definito nuovi parametri di temperatura e umidità della cella del sale, che
permettono un assorbimento di sale maggiore da parte della carne e un minore utilizzo in fase
di salatura. Per la sugna si ha un aumento dell’indicatore, imputabile alle esigenze produttive
e commerciali. Alcuni clienti infatti richiedono prosciutti risugnati, inoltre si è partiti con la
produzione di prodotti USA; queste situazioni hanno comportato un aumento di circa 4100 kg
di sugna utilizzata.
Nel 2011 entrambi gli indicatori si rivelano in calo. Per quanto riguarda il sale in realtà non si
osservano variazioni significative, il dato rimane sostanzialmente costante.
Per la sugna invece la riduzione dell’indicatore è più evidente, in quanto la quantità di sugna
consumata è sensibilmente diminuita rispetto all’anno precedente, nonostante l’aumento di
carne lavorata. Ciò è sempre imputabile ad esigenze produttive. Anche per il 2012 i dati
mostrano un andamento costante, non ci sono variazioni significative, in quanto l’utilizzo di tali
prodotti è legato ad esigenze tecnico-produttive e di qualità.
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SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
54 di 68
Materiali di consumo
I principiali materiali di consumo (compresi sale e sugna) sono riportati nella tabella seguente
con le relative quantità consumate dal 2007 al 2012
2007
Sale (t.)
Pastiglie di sale (t.)
Ipoclorito di sodio (t.)
Spago(t.)
Sugna (t.)
Stucco ((t.)
Bombole per marchiatura (t.)
Cartoni (t.)
Detergenti (t.)
Sacco alimentare (t.)
Lubrificanti e grassi alimentari (t.)
Olio impianti (t.)
Stagnola (t.)
Materiale plastico (t.)
Carta (t.)
Stampati (t.)
Buste (t.)
Etichette (pz)
Fascette (pz)
Etichette per imballo (pz)
Cartellino per telai (pz)
2008
2009
2010
125,600
143,920
145,660
167,580
0,000
2,500
0,575
0,975
0,150
0,165
0,175
0,025
2011
2012
166,660
148,040
1,275
0,325
2,425
1,973
2,265
1,836
1,825
1,940
2,260
6,823
9,024
9,837
13,962
0,050
1,968
1,787
3,755
0,270
0,225
0,150
0,300
0,255
35,136
44,978
39,329
41,535
0,994
1,135
1,201
1,504
52,336
1,115
0,125
0,116
0,157
0,707
0,007
0,005
0,003
0,001
0,067
0,090
0,054
0,049
1,519
-
0,051
0,000
0,000
0,664
1,478
1,125
0,363
0,267
0,362
0,227
0,251
0,082
0,060
0,170
0,013
0,009
0,003
0,008
113800
95500
133700
73750
62400
40800
44550
30050
162680
221760
222120
189760
4000
5200
3000
10000
8,994
1,270
0,291
0,001
0,007
0,010
0,814
0,273
0,110
0,013
81500
44800
178400
6700
0,200
8,533
2,738
0,300
46,760
1,660
0,191
0,001
0,060
0,110
0,286
0,158
0,057
0,017
117250
36225
225200
37100
Tabella 19 materiali di consumo
Tutti i dati sono desunti dalle fatture, calcolando anche le rimanenze di anno in anno. I
consumi sono legati alle esigenze produttive e sono variabili da prodotto a prodotto. Ad
esempio si può osservare un aumento nel consumo di sale e una riduzione del consumo di
cartone nel 2009, le cui motivazioni sono senz’altro legate ad aspetti di tipo produttivo e
commerciale.
Nel 2010 si osserva un aumento dell’utilizzo della sugna dovuto ad esigenze di tipo
tecnologico e produttivo, legate a valutazioni di tipo qualitativo del prodotto finito.
Nel 2011 non si evidenziano aumenti significativi di materiali di consumo. I casi di incidenza
maggiore riguardano cartoni e materiali di imballaggio vari. In generale si può affermare che
dove si è avuto un aumento dei materiali di consumo, esso è imputabile all’aumento della
produttività. Fascette, etichette sono direttamente correlate all’aumento di prosciutti lavorati;
per quanto riguarda i cartoni, utilizzati soprattutto per le spedizioni all’estero, l’aumento del
consumo è correlato all’aumento delle esportazioni, dove in alcuni casi è richiesto un solo
prosciutto per cartone. Nel caso della stagnola, l’incremento dei consumi è dovuto a
richieste da parte di clienti che in alcuni casi hanno voluto l’apposizione della stagnola sul
gambetto.
Si è avuto un leggero incremento anche della carta, ciò è imputale all’introduzione
dell’ufficio export, che ha comportato e comporta un aumento dei consumi di carta per le
normali attività di ufficio.
Nel 2012, oltre all’aumento di sale , sugna e detergenti, già commentati in precedenza, per gli
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2
31.01.2013
30.11.2009
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altri prodotti in aumento rispetto al 2011 , evidenziati in giallo nella tabella , si rimanda sempre
a esigenze di tipo produttivo e commerciale. Ad esempio l’aumento di consumo di stucco è
dovuto ad aumentate richieste di alcuni clienti che richiedono i prosciutti stuccati. Lo stesso si
può dire della stagnola, richiesta per avvolgere il gambetto.
Di seguito si riportano i flussi di massa dei materiali di consumo del 2012 Di ogni anno
vengono considerate le rimanenze dell’anno precedente, gli acquisti e i consumi, le
rimanenze finali.
Anno 2012 flusso materiali di consumo
Prodotto
U.m.
Sale
ton
Pastiglie di sale
ton
Ipoclorito di sodio
ton
Spago
ton
Sugna
ton
Stucco
ton
Bombole per marchiatura
ton
Cartoni
ton
Detergenti
ton
Sacco alimentare
ton
Lubrificanti e grassi alimentari
ton
Olio impianti
ton
Gas freon R404A
Stagnola
ton
ton
Materiale plastico
ton
Carta
ton
Stampati
ton
Buste
ton
Etichette
pz.
Fascette
Etichette per imballo
pz.
pz.
Cartellino per telai
pz.
Rim.finali
31/12/2011
Acquisti 2012
Consumi 2012
6,000
148,040
3,375
0,300
1,980
7,499
2,677
0,300
48,610
1,618
0,112
0,060
0,110
7,578
0,168
0,053
0,010
80550
49325
206400
46000
148,040
6,000
2,425
1,250
0,200
0,200
2,265
0,003
8,533
0,027
2,738
0,014
0,300
0,100
0,288
1,061
0,075
0,105
3,564
0,640
0,175
0,003
0,367
0,938
0,095
0,205
0,031
163100
34350
202600
1500
Rim.finali
31/12/2012
0,300
0,105
46,760
5,414
1,660
0,598
0,191
0,096
0,001
0,002
0,060
-
0,110
-
0,286
0,081
7,479
1,037
0,158
0,105
0,057
0,200
0,017
0,025
117250
36225
126400
47450
225200
183800
37100
10400
Di tutti i materiali di consumo si sono considerati quelli più significativi (indicatori chiave:
cartoni, etichette, fascette, cartellini per telai, etichette per imballo ) il cui andamento viene
riportato al paragrafo 3.2.
3.1.8 Qualità ambientale del suolo e del sottosuolo
L’intera superficie esterna, interessata principalmente da attività di trasporto e
movimentazione delle materie prime e dei prodotti finiti, è completamente pavimentata.
Sono presenti tre reti fognarie separate, di recente costruzione, per la raccolta e il
convogliamento delle differenti tipologie di scarichi idrici: le vasche di decantazione per la
raccolta dei grassi derivanti dal lavaggio dei prosciutti sono a tenuta.
È inoltre attiva una procedura di emergenza per contenere e gestire correttamente eventuali
sversamenti di sostanze pericolose che possono interessare il piazzale esterno e i locali interni.
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31.01.2013
30.11.2009
56 di 68
3.1.9 Emergenza incendio
L’azienda ha valutato il Rischio Incendio, a seguito del quale è stata dichiarata a rischio
medio.
Il Piano di Emergenza è stato redatto nel 2006.
Gli addetti alla squadra antincendio sono stati regolarmente formati e sono in possesso dei
requisiti tecnici per l’espletamento dell’incarico loro assegnato. L’azienda effettua
periodicamente la prova pratica di evacuazione dallo stabilimento alla quale partecipano
tutti i lavoratori presenti.
Lo stabilimento è in possesso di CPI prat . 21593 – Prot . 10768 del 21.07.2010, valido sino al
09/07/2013 per le seguenti attività di cui al DM 16.02.1982:
• 88 – Deposito superficie lorda di 5.600 mq
• 91 – Centrale termica a gas metano avente potenzialità di 1043,4 kW
Tali attività rimangono invariate.
Per l’ampliamento del reparto disosso, in data 04/11/2008 era stato presentato un progetto
(N° 513/08) che prevedeva la realizzazione del reparto di disosso e di affettamento con
relativo deposito imballi, però attualmente l’azienda, al fine delle mutate esigenze produttive
e commerciali, ha realizzato solo il reparto disosso mentre l’area destinata all’affettamento
verrà lasciata totalmente vuota e pertanto non è stato realizzato nemmeno il deposito imballi
, in quanto risultano già adeguati quelli presenti nella parte esistente dell’ attività, aventi
capacita inferiore a 50 q.li.
L’azienda si impegna a mantenere in buona efficienza i presidi antincendio e gli impianti
antincendio e a rinnovare il CPI prima della scadenza.
L’azienda ha valutato il rischio di esplosione relativo all’area di ricarica delle batterie dei
carrelli, riportando il risultato nel documento di valutazione dei rischi. Per la quantità minima
di caricabatterie presenti e le condizioni di idonea aerazione, il rischio di esplosione è
considerato di livello trascurabile.
3.1.10 Impatto visivo
L’edificio si trova a ridosso della collina, in area in cui sono inseriti altri capannoni di origine
industriale. Esso è disposto su un solo piano ed è stato costruito in rispetto delle norme
tecniche di attuazione del piano regolatore vigente. Anche l’ampliamento rispetta le norme
di attuazione del piano.
3.1.11 Emissioni odorigene
La fonte odorigena è connessa alla presenza del depuratore. Per gestire il problema è stata
aggiunta una soffiante, per incrementare l’ossigenazione dei liquami nella vasca di
compensazione, potenziale fonte di emissioni odorigene. Non si riscontrano cambiamenti con
l’ampliamento.
3.1.12 Aspetti ambientali indiretti
Tra gli aspetti ambientali indiretti sono stati considerati:
• La produzione di rifiuti presso il cliente
• I fornitori di materiali e servizi
• Il traffico veicolare
Per quanto riguarda la produzione di rifiuti presso il cliente, questi sono rappresentati
principalmente dagli imballi primari e secondari con cui viene confezionato il prodotto.
Tutti i fornitori sono stati sensibilizzati alla gestione ambientale tramite l’invio della politica
ambientale.
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SR185
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30.11.2009
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I requisiti dei fornitori e i criteri di valutazione sono stati definiti all’interno di apposita
procedura.
I manutentori che operano in azienda devono rispettare le norme di comportamento
ambientale sulle gestione del sito e dei rifiuti prodotti dopo l’attività.
I fornitori di servizi di raccolta e smaltimento rifiuti devono essere in possesso delle autorizzazioni
previste dalla normativa vigente.
L’azienda svolge audit periodici presso lo stabilimento di disosso esterno al fine di verificare la
gestione dei rifiuti e dei sottoprodotti.
Per quanto riguarda i trasportatori, l’azienda fornisce un istruzione operativa sul
comportamento ambientale, in particolare per quanto riguarda la gestione di eventuali
sversamenti.
Il traffico veicolare presente presso l’azienda è dipendente dal ritiro delle materie prime e
dalla consegna dei prodotti finiti. Di seguito si riportano i dati relativi alla frequenza media del
traffico.
Attività
Spedizione
Ricevimento
Conferimento fanghi
Conferimento sale esausto
Conferimento sottoprodotti
di origine animale
Frequenza media
2 corrieri al giorno
2 corrieri al giorno
2 volte all’anno
Settimanale
2 volte a settimana
3.2 Comunicazione ambientale
L’organizzazione ha definito gli indicatori chiave riferiti ai propri aspetti ambientali diretti.
Gli indicatori:
1. forniscono una valutazione accurata delle prestazioni ambientali dell’Organizzazione
2. sono comprensibili e privi di ambiguità
3. sono comparabili da un anno all’altro
4. consentono confronti con parametri di riferimento a livello settoriale, nazionale o
regionale, come opportuno
5. consentono eventualmente confronti con gli obblighi regolamentari
Gli indicatori chiave, calcolati così come definito dall’allegato IV del Reg. 1221/2009, sono
relativi alle seguenti tematiche ambientali :
a) Efficienza energetica
b) Efficienza dei materiali
c) Acqua
d) Rifiuti
e) Biodiversità
f) Emissioni
Ciascun indicatore chiave è stato calcolato come indicato nell’allegato IV, Reg. 1221/2009.
In particolare ciascun indicatore si compone di :
• dato A che indica il consumo totale annuo
• dato B che la produzione totale annua dell’organizzazione : Tonnellate di carne
lavorata
• dato R che rappresenta il rapporto A/B
Di seguito si riportano i dati relativi agli indicatori chiave calcolati relativi al periodo 2007-2012
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3.2.1 Indicatori chiave
a) Efficienza energetica
• Consumo totale diretto di energia
I dati relativi a tale indicatore chiave sono riportati al paragrafo 3.1.5.1
• Consumo totale di energie rinnovabili
Ad oggi non sono presenti fonti di energie rinnovabili
b) Efficienza dei materiali
Sono considerati come indicatori chiave :
□ sale
□ sugna
□ Etichette, fascette, etichette per imballi, cartellino per telai
□ cartoni
I dati di sale e sugna sono riportati al paragrafo 3.1.7
La tabella seguente riporta il flusso di massa annuo relativo a etichette, fascette, etichette per
imballi, cartellini per telai (numero di pezzi) . La tabella 21 riporta i dati relativi all’indicatore
associato al consumo totale di tali materiali, rapportato alla carne lavorata.
U.m.
Rim.finali
Acquisti
Consumi
Rim.finali
2007
pezzi
168100
346780
342880
172000
2008
pezzi
172000
400960
363260
209700
2009
pezzi
209700
478970
403370
285300
2010
pezzi
285300
338310
303560
370050
2011
pezzi
370050
342900
311400
401550
2012
pezzi
401550
382275
415775
368050
Tabella 20 flusso totale di etichette, fascette, etichette per imballi, cartellino per telai (numero di pezzi)
1555,105
342880
1690,124
363260
1722,318
403370
1799,444
303560
2011
1845,858
311440
220
215
234
169
169
2007
Carne lavorata (t.)
Consumi (pz)
Indicatore di
prestazione (pz/ton)
2008
2009
2010
2012
1827,980
415775
227
Tabella 21 indicatori di prestazione etichette, fascette, etichette per imballi, cartellino per telai (numero di pezzi)
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mater i al i di consumo (pezzi )
400
350
300
pz/ton
250
220
234
215
200
227
169
169
150
100
50
0
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Figura 16 grafico indicatori materiali di consumo (pezzi)
Nel 2010 abbiamo avuto un trend positivo dell’indicatore complessivo relativo al numero di
pezzi totali acquistati, che risultava in diminuzione. Nel 2011 si è confermato il trend positivo,
l’indicatore presentava andamento costante rispetto al 2010. Nel 2012 si osserva un
incremento dell’indicatore, che confermano ulteriormente l’incremento dei consumi generale
per la presenza del disosso.
La tabella seguente riporta i dati relativi all’indicatore associato al consumo di cartone dal
2007 al 2012.
Nel 2012 si conferma un andamento positivo, pressoché costante rispetto agli anni
precedenti, in leggero calo rispetto al 2011.
2007
Carne lavorata (t) 1555,105
Consumi (t)
35,136
Indicatore di
0,023
prestazione (t/t)
2008
1690,124
44,978
2009
1722,318
39,329
2010
1799,440
41,535
2011
1845,858
52,336
2012
1827,980
46,760
0,027
0,023
0,023
0,028
0,026
Tabella 22 indicatore consumi cartoni
Materiali di consumo: cartoni
0,200
0,180
0,160
0,140
0,120
0,100
0,080
0,060
0,040
0,023
0,027
0,023
0,023
0,028
0,026
2007
2008
2009
2010
2011
2012
0,020
0,000
Figura 17: grafico andamento cartoni
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30.11.2009
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c) Acqua
I dati relativi a tale indicatore chiave sono riportati al paragrafo 3.1.5.3
d) Rifiuti
Totale rifiuti prodotti
I dati relativi a tali indicatori chiave sono riportati al paragrafo 3.1.2
Totale rifiuti pericolosi
Carne lavorata (t.)
B
Scarti di olio
minerale per
motori, ingranaggi
e lubrificanti, non
clorurati (olio
esausto) (t.) A
R (A/B)
Imballaggi
contenenti residui
di sostanze
pericolose e
contaminati da
tali sostanze -Filtri
olio (t.) A
R (A/B)
Componenti
rimossi da
apparecchiature
fuori uso- Toner
esausti (t.) A
2007
2008
2009
2010
1555,105
1690,124
1722,318
1799,444
0
0
0,060
0,040
/
/
0
0
0
0
0,030
0,080
/
/
0
0
0
0
0,010
0,022
R (A/B)
Batteria alcaline
(t.) A
/
/
0
0
0
0
0,001
0,001
R (A/B)
/
/
0
0
2011
2012
1845,858
1827,980
0
0
0,060
0
0,020
0
0,020
0
0,020
0
0,030
0
0
0
0
0
e) Biodiversistà
Utilizzo del terreno
m2 superficie edificata
(A)
Anno
Carne lavorata (t.) B
R (A/B)
m2 superficie edificata
(A)
Anno
Carne lavorata (t.) B
R (A/B)
6082
2007
1555,105
3,911
7720
7720
2011
1845,858
4,782
2012
1827,980
4,223
2008
1690,124
3,599
2009
1722,318
3,531
2010
1799,444
3,380
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F) Emissioni
Emissioni totali nell’atmosfera
Sono riportati i dati relativi alle emissioni di NO 2 e CO 2 . Per l’anno 2009 i dati relativi all’ SO 2 e
PM non risultano significativi, in considerazione della tipologia di combustibile utilizzato. Si è
comunque proceduto ad una verifica di tipo strumentale dei valori di tali parametri. I risultati
ottenuti sono riportati di seguito e come previsto, risultano poco significativi, portando
l’indicatore a zero per le ridotte quantità determinate.
Emissione E1
Parametri
2010
Carne lavorata (t.) B
SO 2 (t.)
1799,444
0
R (A/B)
2011
2012
1845,858
0
1827,980
0
0
0
0
2010
2011
2012
Parametri
Carne lavorata (t.) B
PM (t.)
1799,444
0
R (A/B)
0
1845,858
0
1827,980
0
0
0
Parametri
2007
Carne
lavorata (t.)
B
NO 2 (t.)
2008
2009
2010
2011
2012
1555,105 1690,124 1722,318 1799,444 1845,858 1827,980
0,044
0,043
0,065
0,048
0,028
0,044
R (A/B)
0
0
0
0
0
0
Emissione E2
Parametri
2010
2011
2012
Carne lavorata (t.) B
SO 2 (t.)
1799,444
0
1845,858
0
1827,980
0
R (A/B)
0
0
0
2010
2011
2012
Carne lavorata (t.) B
PM (t)
1799,444
0
1845,858
0
1827,980
0
R (A/B)
0
0
0
Parametri
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30.11.2009
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Parametri
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Carne lavorata
(t.) B
1555,105
NO 2 (t.)
0,035
R (A/B)
0
2008
2009
2010
2011
2012
1690,124
0,081
0
1722,318
0,042
0
1799,444
0,049
0
1845,858
0,048
0
1827,980
0,055
0
Emissioni totali di gas serra:
Le emissioni di gas serra sono rappresentate dai gas R404a e R407c, costituiti da una miscela
di HFC, i quali sono considerati climalteranti e soggetti a sorveglianza, da CO 2, CH 4, SF 6.
Per quanto riguarda il gas SF 6 il contenuto dell’unica fonte emissiva ( interruttore sezionale
presente nella cabina elettrica) presente in azienda risulta pari a 0,16 Kg.
I controlli periodici raccomandati dal costruttore non hanno al momento evidenziato fughe di
SF6 con conseguente necessità di rabbocco; qualora ciò si verificasse in futuro la quantità
rabboccata sarà inserita nel calco dell’indicatore delle emissioni di gas serra.
Per quanto riguarda il gas CH 4, è stata effettuata la valutazione di tipo strumentale con le
analisi delle emissioni effettuate nel 2010. Dai risultati ottenuti, considerata la sua quota parte
di gas incombusto, il dato non viene preso in considerazione in quanto si tratta di quantità
non significative. Pertanto non si ritiene necessario proseguire con la valutazione strumentale
del gas.
Per poter calcolare l’apporto dei gas serra al riscaldamento dell’atmosfera, si è utilizzato il
GWP (Global warming potential), che rappresenta il riscaldamento globale causato in un
determinato periodo di tempo (di solito 100 anni) da una particolare sostanza e il
riscaldamento provocato dal biossido di carbonio nella stessa quantità. I GWP per i gas
considerati sono i seguenti:
• CO 2 = 1
• R404a=3750,
• R407c =1610,
• R134a= 1300
Nelle tabelle sottostanti si riportano i valori di emissioni totali di CO 2 , relativi alle due caldaie a
gas metano presenti nel sito. I dati sono stati ottenuti attraverso il seguente calcolo:
trasformazione di Nm3 in Sm3 attraverso il coefficiente medio 1,019194. Il valore ottenuto
viene moltiplicato per il fattore 1,95 *10 -3 come riportato nelle fatture, ottenendo le tonnellate
di CO 2 prodotta su base annua.
Tutti i dati sono stati rapportati alla quantità di carne lavorata, per il calcolo dell’indicatore R.
GAS SERRA
Carne lavorata
(t.) B
Metano (Nm3 )
Metano (Sm3 )
CO 2 (t/anno) (A)
R (A/B)
2007
2008
2009
2010
2011
2012
1555,105
1690,133
1722,318
1799,444
1845,858
1827,980
42776
43597,043
85,014
0,055
45091
45956,477
89,615
0,053
46178
47064,341
91,775
0,053
44936
45798,502
89,307
0,050
44750
58776
59904,147
116,813
0,064
45608,932
88,937
0,048
Nella tabella successiva sono riportati i valori di HFC (R404A), espressi in tonnellate di CO 2
equivalente, il cui calcolo è stato effettuato considerando le quantità di gas rabboccate nel
periodo 2007-2012 (riportate in dichiarazione ambientale). Tutti i dati sono stati rapportati alla
quantità di carne lavorata per il calcolo dell’indicatore R.
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GAS SERRA
Carne lavorata
(Ton) B
HFC (R404a in
rabbocco)
CO 2 EQUIV.
(t.gas serra x
GWP(3750)) (A)
R (A/B)
HFC (R407c in
rabbocco)
CO 2 EQUIV. (t.
gas serra x
GWP(1610))
R (A/B)
HFC (R134A in
rabbocco)
CO 2 EQUIV. (t.
gas serra x
GWP(1300))
R (A/B)
2007
2008
2009
2010
SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
63 di 68
2011
2012
1555,105
1690,133
1722,318
1799,444
1845,858
1827,890
0
0,181
0,424
0,273
0,150
0,110
0
678,750
1590,000
1023,75
562,500
412,500
0
0,402
0,923
0,569
0,305
0,226
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
0
0
0
0
0
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
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SR185
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31.01.2013
30.11.2009
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4 . OBIETTIVI E PROGRAMMA AMBIENTALE
Sulla base della significatività degli aspetti ambientali e della politica, la Direzione ha stilato
degli impegni di miglioramento e/o adeguamento delle attività aziendali nei confronti
dell’ambiente.
E’ stato definito un programma ambientale in cui vi è per ogni obiettivo:
♦ l’indicazione delle responsabilità affinché l’obiettivo/traguardo ambientale sia raggiunto,
♦ i tempi, i mezzi ed eventualmente gli investimenti necessari per il loro raggiungimento,
♦ il piano di controllo del loro stato di avanzamento
Di seguito si riporta il risultato degli obiettivi e del programma ambientale stabiliti per il
triennio 2010-2012:
Obiettivo
Traguardo
Programma
Conservazione
delle risorse
naturali
Mantenimento
efficienza
energetica attuale
(I e = 0.841
MWh/t.)
Mantenimento
indicatore metano
attuale
(I m = 24.243 m3 / t.)
Sensibilizzazione
del personale
all’utilizzo
consapevole
delle risorse.
Monitoraggio dei
consumi mensile
Conservazione
delle risorse
naturali
Mantenimento
consumi acqua
attuale (I a = 2.480
m3 / t.)
Riduzione
inquinamento
Riduzione consumi
detergenti ai dati
del 2011
(I d = 0.060 t./t.)
Sensibilizzazione
-del personale
all’utilizzo
consapevole
delle risorse.
Monitoraggio dei
consumi mensile
Sensibilizzazione
-del personale
all’applicazione
corretta delle
procedure di
pulizia e ad
evitare gli sprechi.
Monitoraggio dei
parametri di
fosfati trimestrale
Sensibilizzazione
del personale
all’uso
responsabile della
carta . Estendere
sistemi di
registrazione al
formato
elettronico.
Risparmio carta Ridurre i consumi
del 10 % da partire
dai dati del 2010 :
0.273 t.
Risorse
---
Responsabi
le
RGQ-L
Indicatori
- Mwh/t. carne
lavorata per
anno
-m3 gas/t.
carne lavorata
per anno
risultato
I e = 0,840
I m =32,154
RGQ-L
m3 acqua/t.
carne lavorata
per anno
I a =3,321
RGQ-L
Ton detergenti
consumati/ton
carne lavorata
per anno
I d = 0.091
RGQ-L
/DST-L
t. carta
acquistata/t.
carne lavorata
per anno
0.158
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30.11.2009
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Per quanto riguarda l’indicatore I e, rispetto al target stabilito, il valore del 2012 risulta
raggiunto.
Per quanto concerne l’indicatore I m , con i risultati ottenuti nel 2012, l’obiettivo non è stato
raggiunto, con un valore più alto, di cui si è approfondito nel capitolo specifico della presente
Dichiarazione Ambientale. In generale si conferma che il reparto di disosso ha comportato un
aumento dei consumi su tutti i fronti rispetto agli anni precedenti.
Anche l’indicatore relativo all’acqua e quello relativo al consumo di detergenti sono in
aumento per i motivi sopra indicati.
I consumi di carta sono invece diminuiti, questo obiettivo è stato raggiunto.
Per il triennio 2013-2015, l’azienda decide di mantenere gli obiettivi del precedente triennio
con fissati nuovi target.
Traguardo
Conservazione
delle risorse
naturali
Mantenimento
efficienza
energetica attuale
(I e = 0.840
MWh/t.)
Mantenimento
indicatore metano
attuale
(I m 32,154 m3 / t.)
Sensibilizzazione
--del personale
all’utilizzo
consapevole delle
risorse.
Monitoraggio dei
consumi mensile
RGQ-L
Conservazione
delle risorse
naturali
Mantenimento
consumi acqua
attuale (I a = 3,321
m3 / t.)
RGQ-L
m3 acqua/t.
carne lavorata
per anno
Dicembre
2015
Riduzione
inquinamento
Riduzione consumi
detergenti
(I d = 0.091 t./t.)
Sensibilizzazione
-del personale
all’utilizzo
consapevole delle
risorse.
Monitoraggio dei
consumi mensile
Sensibilizzazione
-del personale
all’applicazione
corretta delle
procedure di
pulizia e ad
evitare gli sprechi.
Monitoraggio dei
parametri di
fosfati trimestrale
Sensibilizzazione
del personale
all’uso
responsabile della
carta . Estendere
sistemi di
registrazione al
formato
elettronico.
RGQ-L
Ton detergenti
consumati/ton
carne lavorata
per anno
Dicembre
2015
RGQ-L
/DST-L
t. carta
acquistata/t.
carne lavorata
per anno
Dicembre
2015
Risparmio carta Ridurre i consumi
del 10 % a partire
da : 0.158 t.
Programma
Risorse
Responsabi
le
Obiettivo
Indicatori
tempi
- Mwh/t. carne
Dicembre
lavorata per
2015
anno
-m3 gas/t.
carne lavorata
per anno
Edizione
Rev. 5 del
Prima emiss.:
Pag.
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
Gennari Vittorio SpA., Sede operativa di Lesignano de’ Bagni (PR)
SR185
2
31.01.2013
30.11.2009
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5. FONTE DEI DATI
Dato
Analisi scarichi
Quantitativi di carne fresca lavorata
Consumi di acqua
Consumi di energia elettrica
Consumi di gas metano
Analisi emissioni in atmosfera
Quantitativi di rifiuti conferiti (sale esausto e
fanghi)
Quantitativi di sottoprodotti di origine
animale
Quantitativi di gas refrigeranti rabboccati
Quantitativi di sostanze pericolose
Quantitativi di sale alimentare
Origine
Certificato analitico
Fatture dei fornitori
Lettura periodica
Fattura /letture periodiche
Fattura /letture periodiche
Certificato analitico
Formulari di trasporto rifiuti (quarta copia)
Registro sottoprodotti
Fatture dei fornitori e rimanenze magazzino
Fatture dei fornitori e rimanenze magazzino
Fatture dei fornitori e rimanenze magazzino
6. IL SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE
La Direzione di Gennari Vittorio S.p.A. è interessata a raggiungere e dimostrare a tutte le parti
interessate un buon livello di comportamento nei confronti dell’ambiente, controllando
l’impatto delle proprie attività, seguendo i dettami enunciati nella politica ambientale e
perseguendo gli obiettivi di adeguamento e miglioramento sopra citati. Per poter ottenere
tutto questo, ha deciso di implementare un sistema di gestione ambientale (SGA), conforme al
Regolamento EMAS 1221/2009. Il SGA si integra, per quanto possibile, con il Sistema di Gestione
Qualità (SGQ), implementato sulla base della norma volontaria UNI EN ISO 9001:2008
6.1 REQUISITI DEL SGA
I requisiti del SGA sono stati definiti dall’Organizzazione tramite il manuale di gestione
ambientale e procedure specifiche. I requisiti definiti attraverso le procedure sono:
• Aspetti ambientali
È stata redatta una procedura specifica (PA01) per l’individuazione e valutazione degli
aspetti ambientali delle proprie attività.
• Controllo operativo
L’azienda ha identificato gli impatti ambientali associati alla propria attività e il livello di
significatività, e ne ha quindi predisposto opportune forme di gestione e di controllo, in linea
con i propri obiettivi e traguardi.
Le misure gestionali e i controlli pianificati sono definiti in dettaglio nella procedura PA02
“Gestione e controllo ambientale”; le attività pratiche di controllo sono sinteticamente
espresse nel documento “Controlli e sorveglianze” (SR156). Il contenuto dei documenti e il
rispetto del programma dei controlli, inclusi i necessari aggiornamenti, sono di responsabilità di
RGQ-L.
• Preparazione alle emergenze e risposta
L’azienda individua e risponde a potenziali incidenti e situazioni di emergenza aventi possibili
impatti ambientali. Per fare ciò DG-L ha predisposto la procedura PA03 “ Gestione delle
emergenze”.
Gli altri aspetti che caratterizzano il SGA sono stati definiti all’interno del manuale di gestione
ambientale (MA). Questi elementi sono:
• Prescrizioni legali e altre
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L’individuazione e l’aggiornamento tempestivo delle norme e regolamenti ambientali
collegati alle attività produttive viene effettuato secondo quanto descritto nella sezione 3 del
manuale di gestione ambientale.
• Obiettivi, traguardi e programma di gestione ambientale
L’Organizzazione stabilisce obiettivi e traguardi connessi al miglioramento delle proprie
prestazioni nei riguardi dell’ambiente in coerenza con la politica ambientale.
E’ stato definito un sistema per la definizione di obiettivi, traguardi e programmi ambientali
documentati, completi dell’individuazione delle responsabilità, risorse e scadenze e pianificati
in modo da impegnarsi per il miglioramento continuo.
• Struttura e responsabilità
La Direzione ha determinato i ruoli, le responsabilità e le autorità necessarie per rendere
efficace l’esercizio della gestione ambientale e rende disponibili le risorse necessarie affinché
le infrastrutture organizzative siano idonee a stabilire, attuare e mantenere il sistema di
gestione ambientale. A questo scopo sono stati definiti il mansionario (all’interno della sezione
4 del MA) e l’organigramma funzionale (SR 44) e nominale dell’Organizzazione (SR 112).
Formazione, sensibilizzazione e competenze
Sono stabiliti programmi di formazione del personale, affinché acquisisca le necessarie
conoscenze competenze e consapevolezza del proprio ruolo nei riguardi dell’ambiente.
L’azienda ha formato il personale dipendente sugli aspetti ambientali di particolare rilevanza
per il territorio, come ad esempio la raccolta differenziata, promossa dalla Società Enia SpA.,
per la quale i dipendenti hanno ricevuto precise istruzioni e l’opuscolo informativo distribuito
da Enia S.p.A, sulla corretta gestione dei rifiuti urbani.
Sono promosse forme di partecipazione del personale alla questione ambientale attraverso
incontri formativi in cui tutto il personale, è invitato a proporre suggerimenti e informazioni per
migliorare le prestazioni ambientali. Al fine di garantire una adeguata partecipazione, il
personale ha a disposizione il modulo SR 38 (modulo dei suggerimenti) , che può utilizzare,
compilandolo anche in forma anonima, per le segnalazioni e comunicazioni alla Direzione in
materia ambientale.
• Comunicazione
L’azienda assicura la comunicazione interna, per tutto quanto riguarda il sistema di gestione
ambientale e garantisce, inoltre, trasparenza verso l’esterno sulle proprie prestazioni
ambientali mettendo a disposizione del pubblico e delle parti interessate tutte le informazioni
relative all’impatto ambientale delle proprie attività.
La dichiarazione ambientale viene messa a disposizione in formato cartaceo ( presso il sito
aziendale) ed in formato elettronico (.pdf) sul sito dell’azienda.
• Documentazione del sistema di gestione ambientale
L’azienda ha definito le modalità di gestione e il controllo della documentazione all’interno
della sezione 4 del manuale di gestione ambientale. La gestione dei documenti è, per quanto
possibile, integrata con il sistema qualità.
• Controlli e azioni correttive
Le misure gestionali e i controlli pianificati sono definiti in dettaglio nella procedura PA02
“Gestione e controllo ambientale”; le attività pratiche di controllo sono sinteticamente
espresse nel documento “Controlli e sorveglianze” (SR156).
L’individuazione, registrazione e risoluzione di non conformità ambientali sono gestite in modo
integrato con il Sistema Qualità, così come la pianificazione ed attuazione di azioni correttive
e/o preventive.
L’attività di audit del sistema ambientale, effettuato da personale esterno, è gestita secondo
quanto descritto nella sezione 5 del MA.
• Riesame della Direzione
Almeno una volta all’anno DG-L, insieme alle funzioni in organigramma, esegue il riesame del
sistema di gestione ambientale allo scopo di verificarne l’adeguatezza e l’efficacia, e di
pianificarne le necessarie azioni di miglioramento. Il riesame viene basato su elementi in
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ingresso definiti nella sezione 6 del MA e da esso scaturiscono le decisioni e la pianificazione
delle attività successive.
7. SCADENZA DI PRESENTAZIONE DELLA SUCCESSIVA DICHIARAZIONE AMBIENTALE
E
CONVALIDA DICHIARAZIONE AMBIENTALE
La Gennari Vittorio S.p.A. redigerà la prossima Dichiarazione Ambientale entro gennaio 2015,
aggiornando annualmente i dati che saranno validati. In caso di eventuali disposizioni
regolamentari si provvederà ad intervenire sull’anticipazione della presentazione successiva.
La Gennari Vittorio S.p.A. dichiara che i dati e le informazioni riportate nella presente
Dichiarazione Ambientale sono attendibili,veritieri ed esatti coerentemente con quanto
previsto dal Regolamento CE 1221/2009 (EMAS III).
VERIFICATORE AMBIENTALE
Il Verificatore Ambientale accreditato che ha verificato la validità e la conformità di questa
Dichiarazione ambientale, convalidandola ai sensi del Regolamento CE 1221/2009 è:
SGS ITALIA S.p.A.
Via G. Gozzi 1/A
20129 –Milano
(N° accreditamento IT-V-0007)
Per ogni richiesta di informazioni e/o chiarimenti fare riferimento al Responsabile della
Gestione Ambientale, Guidotti Stefania (Tel. 0521. 850044 e fax 0521.350014, email:[email protected]).
Firma DG-L
Gennari Giovanni