Identificazione del Complesso IPPC
Ragione sociale
SESA S.P.A.
Indirizzo Sede Produttiva
Via Mantova n. 12, Olgiate Olona (VA)
Indirizzo Sede Legale
Via Mantova n. 12, Olgiate Olona (VA)
Tipo di impianto
Esistente ai sensi D.Lgs. 59/2005
Codice e attività IPPC
2.6 Impianti per il trattamento di superficie di metalli e
materie plastiche mediante processi elettrolitici o
chimici qualora le vasche destinate al trattamento
3
utilizzate abbiano un volume superiore a 30 m
Presentazione Domanda
31/08/2005
Fascicolo AIA
467AIA/24723/05
INDICE
A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE ............................................... 4
A 1. Inquadramento del complesso e del sito ......................................................................... 4
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo.............................................................................. 4
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito .................................................................... 5
A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA .................................................. 6
B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO....................................................... 9
B.1 Produzioni ........................................................................................................................... 9
B.2 Materie prime ...................................................................................................................... 9
B.3 Risorse idriche ed energetiche ........................................................................................ 13
B.4 Cicli produttivi ................................................................................................................... 17
C. QUADRO AMBIENTALE ................................................................................. 26
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento ........................................................... 26
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento ................................................................. 33
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento ................................................................. 36
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento................................................................ 37
C.5 Produzione Rifiuti ............................................................................................................. 38
C.6 Bonifiche ........................................................................................................................... 39
C.7 Rischi di incidente rilevante ............................................................................................ 39
D. QUADRO INTEGRATO .................................................................................... 40
D.1 Applicazione delle MTD .................................................................................................... 40
D.2 Criticità riscontrate ........................................................................................................... 48
D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in
atto e programmate ................................................................................................................. 49
E. QUADRO PRESCRITTIVO ............................................................................... 50
E.1 Aria ..................................................................................................................................... 50
E.1.1 Valori limite di emissione ....................................................................................................... 50
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo ...................................................................................... 52
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche .................................................................................................... 53
E.1.4 Prescrizioni generali............................................................................................................... 54
E.1.5 Piano di adeguamento al D.Lgs. 152/06 ............................................................................... 55
2
E.2 Acqua ................................................................................................................................. 56
E.2.1 Valori limite di emissione ....................................................................................................... 56
E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo ...................................................................................... 56
E.2.3 Prescrizioni impiantistiche .................................................................................................... 56
E.2.1 Prescrizioni generali............................................................................................................... 56
E.3 Rumore .............................................................................................................................. 57
E.3.1 Valori limite ............................................................................................................................. 57
E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo ...................................................................................... 57
E.5 Rifiuti .................................................................................................................................. 58
E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo ...................................................................................... 58
E.5.2 Prescrizioni impiantistiche .................................................................................................... 58
E.5.3 Prescrizioni generali............................................................................................................... 59
E.6 Ulteriori prescrizioni ......................................................................................................... 61
E.7 Monitoraggio e Controllo ................................................................................................. 62
E.8 Gestione delle emergenze e Prevenzione incidenti ....................................................... 62
E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività .............................................................. 63
E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e
relative tempistiche ................................................................................................................. 63
F. PIANO DI MONITORAGGIO ............................................................................. 64
F.1 Finalità del monitoraggio.................................................................................................. 64
F.2 Chi effettua il self-monitoring........................................................................................... 64
F.3 Proposta parametri da monitorare................................................................................... 65
F.3.1 Sostituzione e/o controllo di sostanze pericolose ............................................................... 65
F.3.2 Risorsa idrica .......................................................................................................................... 65
F.3.3 Risorsa energetica .................................................................................................................. 65
F.3.4 Aria .......................................................................................................................................... 66
F.3.5 Acqua ...................................................................................................................................... 68
F.3.6 Rumore ................................................................................................................................... 69
F.3.7 Rifiuti ....................................................................................................................................... 70
F.4 Gestione dell’impianto ...................................................................................................... 70
F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici ............................................................................ 70
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.) ........................................................................... 73
3
A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE
A 1. Inquadramento del complesso e del sito
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo
L’azienda SESA S.p.A. è localizzata nel comune di Olgiate Olona (VA) dal 1950; l’attività svolta consiste
nella lavorazione di lamiere piane di acciaio ed ottone. Le coordinate Gauss-Boaga dell’impianto sono:
E: 1490100
N: 5051700
L’insediamento consiste di tre fabbricati distinti, suddivisi nei seguenti reparti:
- uffici amministrativi;
- lavorazioni meccaniche lamiere, officina, servizi dipendenti;
- sviluppo, incisione lamiere e campionatura;
- cromatura a spessore e magazzino imballaggio.
Il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività:
N. ordine
attività IPPC
Capacità produttiva
di progetto
Codice IPPC
Attività IPPC
1
2.6
Impianti per il trattamento di superficie di
metalli e materie plastiche mediante processi
elettrolitici o chimici qualora le vasche
destinate al trattamento utilizzate abbiano un
volume superiore a 30 m3
N. ordine
attività
non IPPC
Codice ISTAT
Attività NON IPPC
2
28.52
Trattamenti di rivestimento e meccanici su lamiere piane in acciaio e
ottone
2006 ton/anno
Volume totale delle
vasche*: 53 mc
*inteso come volume geometrico ed escludendo dal conteggio delle volumetrie le vasche di lavaggio,
ultrasuoni, granigliatura e water blasting.
Tabella A1 – Attività IPPC e NON IPPC
La condizione dimensionale dell’insediamento industriale è descritta nella tabella seguente:
Superfici
e totale
Superficie
coperta
Superficie
scoperta
impermeabilizzata
Superficie
scolante(*)
Anno
costruzione
complesso
Ultimo
ampliamento
9.046
5.427
1.803
1.803
1950
2005
Data
prevista
cessazione
attività
-
(*) Così come definita all’art.2, comma 1, lettera f) del Regolamento Regionale n.004 recante la disciplina dello smaltimento delle
acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.
Tabella A2 – Condizione dimensionale dello stabilimento
4
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito
Il complesso industriale Sesa S.p.A. è ubicato nel Comune di Olgiate Olona ed è prossimo al confine con il
Comune di Busto Arsizio. L’area di insediamento è classificata dal vigente PRG adottato dal Comune di
Olgiate Olona come “D2 – Area produttiva”.
L’infrastruttura ferroviaria più vicina è rappresentata dalla linea FS Milano – Varese, che corre in direzione
sud-est/nord-ovest, distante circa 650 metri dall’insediamento, in direzione sud-ovest. I tracciati
autostradali sono costituiti dall’autostrada A8 Milano-Laghi, distante circa 1300 metri in direzione nord-est.
I territori circostanti, compresi nel raggio di 500 m, hanno le seguenti destinazioni d’uso:
Destinazioni d’uso principali
Distanza minima dal perimetro del complesso
D2 Comune di Olgiate Olona Produttiva esistente di
completamento
Area del complesso, 50 m direzione ovest
(oltre muro perimetrale), direzione sud (oltre
via Mantova) e direzione est (oltre via Torino)
B3 Comune di Olgiate Olona Zona residenziale
50 m Direzione est
B2 Comune di Olgiate Olona Zona residenziale estensiva
esistente
50 m Direzione nord, oltre via Leopardi
Destinazione d’uso
dell’area
secondo il PRG vigente C1/b Comune di Busto Arsizio –
Subaree di espansione a
prevalente carattere produttivo
C1/a Comune di Busto Arsizio –
Subaree di espansione a
prevalente carattere residenziale
C3 Comune di Busto Arsizio –
Subaree ad elevata
frammistione di produttivo e
residenziale
F2/b Comune di Busto Arsizio –
Attrezzature di interesse comune
100 m Direzione sud e direzione ovest
250 m Direzione sud
450 m Direzione sud
200 m Direzione sud
Tabella A3 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m
Nel raggio di 500 m dall’insediamento non sono presenti aree con vincoli ambientali specifici.
5
A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA
La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame.
Settore
Norme di
riferimento
art. 6, DPR
203/88
Ente
competente
Regione
Lombardia
Numero
autorizzazione
Data di
emissione
D.G.R.
V/40451
5/08/’93
Scadenza
N.
ordine
attività
IPPC e
non
1
Note
Art. 6 D.P.R.
203/88 Operazioni di
sgrassatura,
scromatura e
cromatura a
spessore.
Sost.
da AIA
SI
(E9, E10)
art. 15 c b)
ARIA
D.P.R.
203/88
Regione
D.G.R. 37545 15/06/’93
Lombardia
art. 12, DPR Regione
203/88
Lombardia
art. 15.DPR
203/88
D.G.R.
VI/41406
12/02/’99
Regione
D.G.R. 25595 13/01/’03
Lombardia
6
1
Art. 15 D.P.R.
203/88 Impianto pilota
di cromatura e
scromatura
(E7, E8)
SI
1,2
Autorizzazione
in via generale
impianto
esistente ex art.
12 D.P.R.
203/88 (E1, E2,
E3, E4, E5, E6)
SI
1
Autorizzazione
per impianto di
elettropulitura
NON avviato
(E11)
SI
2
Emissioni:
aspirazione
polveri di
lucidatura E12,
collettamento in
esterno degli
impianti di
aspirazione
delle due
macchine di
granigliatura
esistenti E13,
E14,
aspirazione
della nuova
macchina di
granigliatura
E15
SI
Autorizzazione
scarichi
assimilabili ai
civili in pubblica
fognatura
SI
art. 15.DPR
203/88
Regione
Lombardia
ACQUA
scarichi civili
DLgs
11/05/1999
n. 152
Consorzio
AGESP
S.p.A.
Prot. n. 1849
07/05/’03
07/05/’07
1,2
ISO 9001
9001:2000
RW TUV
0410021717
11/11/’02
11/11/’05
1,2
-
ISO 14001
UNI EN ISO
14001 :2004
TUV CERT
04104021717
01/02/’07
15/07/’09
1,2
-
Decreto n°
15128
14/10/’05
Tabella A4 – Stato autorizzativo
Le emissioni E12, E13, E14, E15, (collettamento impianti esistenti ed installazioni nuove macchine),
risultano autorizzate ai sensi dell’art. 15 D.P.R. 203/88, con Decreto n° 15128 del 14/10/’05.
Per quanto riguarda le emissioni E1, E2, E3, E4, E5, E6, autorizzate con D.G.R. VI/41406 del ’99, il
Gestore dichiara di aver ottemperato all’esecuzione delle determinazioni analitiche prescritte dalla stessa
D.G.R. nei punti 1 d) ed 1 e).
L’impianto di emissione in atmosfera identificato come E11 attualmente risulta inattivo. e non se ne
prevede la riattivazione. Pertanto l’autorizzazione per l’emissione E 11 non viene sostituita nell’A.I.A..;
eventuali nuovi utilizzi dovranno essere preventivamente autorizzati.
Le emissioni E2, E3, E6 verranno dimesse in quanto l’attività di fotoincisione con utilizzo di solventi è stata
sostituita con una nuova tipologia di lavorazione che prevede l’impiego di cera come materia prima.
L’ultimo ciclo di lavorazione effettuato con la vecchia tecnica risale al primo semestre dell’anno 2006. Le
emissioni relative verranno dismesse non appena tutta la soluzione ancora contenuta nelle vasche sarà
smaltita e l’impianto smantellato (emissioni E2, E3, E6).
7
Con la presente istruttoria si valuta la richiesta di autorizzazione del nuovo punto emissivo E16,
collettamento esterno dell’aspirazione asservita da impianto di abbattimento polveri relative alla macchina
Scotch Brite (L2-spazzolatura, cod M004).
Le caratteristiche tecniche dell’emissione E16 sono le seguenti:
Portata emissione:
4.800 mc/h;
Altezza camino dal tetto:
2,3 metri;
Dimensioni esterne:
700 x 700 mm;
Dimensioni interne:
600 x 600 mm;
Concentrazione prevista:
< 10 mg/mc.
Caratteristiche del filtro asservito all’emissione:
Tipologia:
Filtro a cartucce tipo open-close;
Superficie filtrante totale:
78 mq;
Velocità di attraversamento:
0,017 m/s;
Pulizia cartucce:
autopulizia in controcorrente con aria compressa;
Sistema di controllo:
manometro differenziale.
L’azienda ha sviluppato un progetto (03/06A), che è giunto alla Revisione 1 con la finalità di ridurre i
quantitativi di soluzione cromica. Dal progetto si evince che, a causa dell’impossibilità di eseguire alcune
operazioni di cromatura con una bassa concentrazione della soluzione cromica, che consentiva all’azienda
di rientrare negli art. 6 e 7 del D.Lgs, 334/99, Sesa S.p.A è assoggettata all’art. 8. E’ infatti aumentata la
quantità totale detenuta della soluzione di acido cromico. Sesa S.p.A. si è quindi attivata per l’espletamento
delle procedure ex D.Lgs 334/99 e s.m.i..
VALUTAZIONE DI CONFORMITA’ all’ art. 275 del D.LGS. 152/06
L’Azienda SESA S.p.A. è soggetta alle disposizioni dell’art. 275 del D.Lgs. 152/06 per l’esercizio
dell’attività di “Pulizia di superficie con una soglia di consumo di solvente superiore a 2 t/anno”
individuata dal punto 10 della parte II, allegato III alla Parte V del medesimo Decreto.
In sede d’istruttoria AIA è stata applicata la procedura di valutazione di conformità all’art.275 del D.Lgs.
152/06.
8
B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO
B.1 Produzioni
L’attività svolta da SESA S.p.A. consiste nella produzione di lamiere speciali destinate alla realizzazione di
laminati decorativi, sia ad alta che a bassa pressione, di laminati per pavimenti, di laminati multistrato.
L’impianto lavora prevalentemente su due turni giornalieri (6-14, 14-22), 15 ore al giorno circa e
periodicamente il sabato per un totale di 264 giorni l’anno.
Gli addetti totali sono 71.
La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto:
Tipo di prodotto, manufatto o altro derivante
da attivita' IPPC e non e n. d'ordine
N. d'ordine
attivita'
Capacita' produttiva dell'impianto
Capacita' di progetto
Capacita' effettiva di
esercizio
t/Anno
t/Giorno
423
1.6
N. d'ordine
prodotto
Prodotto
1
1.1
Lamiere cromate
t/Anno
936
t/Giorno
2.6
1
1.2
Lamiere scromate
548
1.5
248
0.94
1
1.3
Lamiere corrose
522
1.4
236
0.89
2
2.1
Lamiere fotosensibilizzate
533
1.5
241
0.91
2
2.2
Lamiere con finitura meccanica
4005
11
1811
6.86
Tabella B1 – Capacità produttiva
Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno
riferimento all’anno produttivo 2004 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno, dove non
altrimenti specificato.
B.2 Materie prime
Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività produttiva
vengono specificate nella tabella seguente:
Quantità
Quantità
Classe di
Stato
Modalità di
Tipo di
massima di
Materia Prima
specifica*
pericolosità
fisico
stoccaggio
deposito
stoccaggio
(kg/t)
(Kg)
Acido cromico
Tossico
Liquido
18.912
Corrosivo
Solido
32.258
Cisterne 1000 interno, vasca di
lt.
contenimento
1000
interno, vasca di
contenimento
4000
ENSTRIP EL-CR
70%-100% Idrossido
di sodio
1%-5% Sodio
carbonato
9
Sacchi
Acido nitrico
Corrosivo
Liquido
66.495
area coperta
Serbatoio con
impermeabilizzata
bacino di
con bacino di
contenimento
contenimento
735
area coperta
Serbatoio con
impermeabilizzata
bacino di
con bacino di
contenimento
contenimento
750
Cloruro ammonio
soluzione
Nocivo
Liquido
63.983
Cloruro ammonio
anidro
Nocivo
Solido
10.169
Ferro cloruro
Polimero
fotosensibile in
miscela solvente
Corrosivo
Xn nocivo
Liquido
Liquido
Xn Nocivo
Liquido
interno, vasca di
contenimento
150
448.516
area coperta
Serbatoio con
impermeabilizzata
bacino di
con bacino di
contenimento
contenimento
5250
1.037
Fusti sigillati
su superficie
all`interno
impermeabile dell`insediamento
e al coperto
50
1.618
Fusti sigillati
all`interno
su superficie
impermeabile dell`insediamento
e al coperto
50
13.278
Fusti sigillati
all`interno
su superficie
impermeabile dell`insediamento
e al coperto
50
21.601
Fusti metallici
su bacino di
contenimento
al coperto
Deposito oli
coperto,
pavimento
impermeabile,
cordolo
contenimento
Sacchi
all`interno
dell`insediamento
Xilene 62,5%-82,6%
Diluente per
Fotoresist R-400
Sacchi
Xilene 76,8%-96,8%
UCESOL HT 90 BA
Miscela idrocarburi
Distillati di petrolio
idrogenato (nafta) 90%
Butildiglicole acetato
10%
Benzene <0,1%
Olio da taglio
petrolifero
severamente
raffinato, oli minerali
per manutenzioni
Paste abrasive
Abrasivi flessibili per
lavorazione di
materiali vari
Nocivo
Liquido
Non definita
Liquido
Non definita
Solido
1100
Criolite
Paste abrasive
SAUBER 300
Miscela abrasiva
contenente acidi
grassi da C12-C24,
cere vegetali, cere
sintetiche, abrasivi
naturali ed ossidi
metallici
2.004
300
Non definita
Cremoso
Sacchi
10
all`interno
dell`insediamento
Paste abrasive
SAUBER 590
Miscela abrasiva
contenente acidi
grassi da C12-C24,
cere vegetali, cere
sintetiche, abrasivi
naturali ed ossidi
metallici
Non definita
Cremoso
Sacchi
all`interno
dell`insediamento
Non definita
Cremoso
Sacchi
all`interno
dell`insediamento
Non definita
Cremoso
Sacchi
all`interno
dell`insediamento
Non definita
Solido
Sacchi
all`interno
dell`insediamento
Non definita
Liquido
Sacchi
all`interno
dell`insediamento
Non definita
Solido
Sacchi
all`interno
dell`insediamento
Sali inorganici Polimeri
organici
Additivi chimici
Non definita
Solido
-
-
-
ANKOR
NEROSTAR A LR
T+ molto tossico
N pericoloso per
Liquido
6.900
Paste abrasive
SAUBER 821
Miscela abrasiva
contenente acidi
grassi da C12-C24,
cere vegetali, cere
sintetiche, abrasivi
naturali ed ossidi
metallici
Paste abrasive
Pasta abrasiva in
emulsione BRN 703
Miscela di acidi grassi
da C12-C24, cere
vegetali, ossidi
metallici
Paste abrasive
LUME Extra
Pasta abrasiva
brillante
Miscela di acidi grassi,
idrocarburi paraffinici e
cere, con sali ed ossidi
metallici
Paste abrasive
LAPPOL M 33,5
Emulsione abrasiva
levigante
Miscela di acidi grassi,
idrocarburi paraffinici e
cere, con sali ed ossidi
metallici
Paste abrasive
SEGOVAL T
Composto
lubrificanterefrigerante
Miscela di acidi grassi,
idrocarburi paraffinici e
cere, con sali ed ossidi
metallici
EKOSEP
11
Serbatoio con Cisterna da 1 mc
autodosatore con massimo 600
-
600-700 l
500**
l’ambiente
l di prodotto
30%-50% Anidride
cromica
0,1%-1% Dicromato di
sodio
UCESOL XL 90
ET**
Miscela idrocarburi
Xilene 90%
Etile acetato 10%
Benzene <0,1%
Xn nocivo
F facilmente
infiammabile
Liquido
5.940
Non definita
Solido
granulare
-
SILARGIL** (argilla)
Silicato idrato di
alluminio
Fusti metallici Fusti su vasca di
da 200 l
contenimento
-
-
340 Kg
-
MATERIE PRIME AUSILIARIE (Depurazione)
Materia Prima
Sodio bisolfito**
Flocculante**:
copolimero
acrilammidico
anionico
Classe di
pericolosità
Stato
fisico
Quantità
specifica*
(kg/t)
Modalità di
stoccaggio
Tipo di
deposito
Quantità
massima di
stoccaggio
Xi irritante
Liquido
52.500
GIR da 1 mc
Serbatoio
da 3 mc
2 mc
Non
pericoloso
Solido
200
Sacchi da 25
Kg
Reparto
preparazion
e
250 Kg
*riferita al quantitativo in kg di materia prima per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell’anno 2004
**i valori inseriti fanno riferimento all’anno 2006
Tabella B2 – Caratteristiche materie prime
Tra le materie prime vi sono anche: Microsfere di vetro (sfere per sabbiatura e pallinatura), Microsfere in
ceramica per granigliatura (ossido di zirconio, silice), VACUPAC S Laminato flessibile.
Stoccaggio delle materie prime
Tutte le materie prime e, più in generale, le sostanze utilizzate nei processi (IPPC e non), sono stoccate,
nei quantitativi strettamente necessari al periodico reintegro negli impianti e compatibilmente alle forniture
minime, in aree dedicate all’interno del capannone, con sistemi di contenimento atti ad evitare sversamenti
accidentali.
Tutti prodotti sono stoccati all’interno dei capannoni, considerando le eventuali incompatibilità chimiche.
Non sono presenti serbatoi di stoccaggio interrati; i serbatoi esistenti sono poggiati su superfici
impermeabili ed in bacini di contenimento.
Tutti i contenitori sono etichettati.
Movimentazione delle materie prime
Le materie prime sono movimentate internamente, con uso di carrelli a mano per fustini o confezioni di
peso e dimensioni contenuti, mediante carrelli a trazione elettrica per gli altri contenitori.
Le lamiere in acciaio o in ottone sono movimentate da e per i capannoni ed al loro interno mediante gru e
carroponte.
In caso di sversamenti accidentali, gli operatori sono addestrati all’impiego dei mezzi di protezione
individuale e intervengono in conformità alle procedure aziendali da adottare in caso di emergenza.
12
Quantità e caratteristiche delle materie prime impiegate e soggette alle disposizioni di cui all’art.275 del
D.Lgs. 152/06 vengono specificate nella tabella seguente:
Numero
d’ordine
attività
Pulizia di
superfici
Tipologia
materia prima
%
Residuo
secco
%
COV
*
/
100
%
Miscela di
idrocarburi
UCESOL
XL 90 ET
Frasi R
40
45
46
49
60
61
68
-
-
-
-
-
-
-
Quantità
annua reale
COV
C
5940
Kg*
-
Tabella B2a – Caratteristiche materie prime attività di cui all’art.275 del D.Lgs. 152/06
* Quantità di solvente utilizzato, riferita all’anno 2006.
B.3 Risorse idriche ed energetiche
Consumi idrici
I consumi idrici dell’impianto sono sintetizzati nella tabella seguente:
Prelievo annuo
Fonte
Acque industriali
Processo (m3)
Raffreddamento (m3)
Pozzo
Acquedotto
4.400
Usi domestici (m3)
3.800 (usi civili)
Tabella B3 – Approvvigionamenti idrici
Il prelievo di acqua da pubblico acquedotto per l’anno 2004, è stato pari a 8.200 mc.
Di questi, un volume pari a circa 4400 m3 è stato utilizzato nel processo produttivo.
Il rimanente volume di acqua emunta, circa 3800 m3 nel 2004, è stato impiegato per usi civili ed irrigui
(irrigazione del cortile).
Da stime effettuate, i consumi per processo (attività IPPC di cromatura, scromatura e corrosione lamiere)
possono essere così suddivisi :
evaporazione in due torri di raffreddamento:
3800 m3 ;
perdita per trascinamento dalla superficie delle lamiere trattate
per evaporazione nei bagni trattamento
200 m3;
smaltite come rifiuto con codici CER
060503, 060314,
110109, 110111,
110105, 110107.
13
400 m3.
Le acque utilizzate nei processi produttivi di lavaggio sugli impianti di scromatura, cromatura e corrosione
vengono trattate da impianto depuratore chimico-fisico ed in concentratore sottovuoto; in parte sono
riutilizzate nel processo produttivo ed in parte sono smaltite come rifiuto, come meglio specificato di
seguito.
Gli scarichi idrici recapitati in fognatura comunale sono da ritenersi assimilabili ai civili, in quanto
provenienti esclusivamente dai servizi igienici.
Le acque meteoriche sono dotate di apposito manufatto che consente la separazione delle acque di prima
e seconda pioggia, recapitate rispettivamente in fognatura comunale ed in pozzo perdente.
La ditta, in data 7 maggio 2003, con provvedimento prot. n° 1849 rilasciato da AGESP S.p.A.,
concessionaria del servizio fognatura del Comune di Olgiate Olona, ha ottenuto il rinnovo
dell’autorizzazione allo scarico.
Produzione di energia
Nell’insediamento sono installate n.6 caldaie alimentate a metano, di potenza termica complessiva inferiore
a 50 MW, e descritte nelle tabelle seguenti:
Tab. H.1 Caratteristiche delle unita' termiche di produzione energia
Sigla
dell'unita'
(rifer. alla
planimetria
n.)
Identificazione dell'
attivita'
IPPC
Anno
di
costruzione
Tipo di
macchina
Tipo di
generatore
M-20
-
2003
Caldaia
---
M-21
-
2003
Caldaia
---
M-22
-
2003
Caldaia
---
M-23
-
2002
Caldaia
Generatore
di calore
M-24
-
2002
Caldaia
Generatore
di calore
M-25
2
2002
Caldaia
Generatore
di calore
14
Tipo
di impiego
Riscaldamento ambiente
uffici
Riscaldamento ambiente
uffici
Riscaldamento ambiente
uffici
Riscaldamento ambiente
di lavoro
(reparti
fotoincisione
e cromatura)
Riscaldamento ambiente
di lavoro
(reparti
fotoincisione
e cromatura)
Essiccazione
lamiere
Fluido
termovettore
Rendimento
%
Sigla
dell'emissione (rifer.
alla
planimetria
Acqua
89,9
CT1
Acqua
91,2
CT2
Acqua
93,4
CT3
Acqua
92,2
CT4
Acqua
92,2
CT5
Aria
94,4
CT6
Tab. H.2 Produzione
N.d'ordine
attivita' IPPC e
non
COMBUSTIBILE
Quantita' annua
(mc)
Impianto
(riferimento alla
planimetria n..)
2
2.700
2.700
25.290
2.700
94.520
5.212
M-20
M-21
M-22
M-23
M-24
M-25
ENERGIA TERMICA
Potenza Impianto
Energia Termica
(Kw)
(Kwh/anno)
28,8
28,8
329
28,8
1.266
99
90
90
980
90
18.414
1.386
Tab. H.3 Emissioni di gas serra (CO2)
Energia prodotta da combustibili ed emissioni dirette conseguenti
Tipo di
combustibile
Quantita' annua
(mc)
PCI (KJ/Kg)
Energia (MWh)
Fattore di
Emissione
Emissioni
complessive t
CO2
Metano
133.122
9.593
1.277,04
2,337
255,1
TOT Emissioni CO2
255,1
Caratteristiche dell’unità di produzione di energia termica utilizzata nel processo produttivo:
M 25
Fotoincisione
2002
BALTUR
Baltur BTG 11
SIGLA DELL'UNITA'
Identificazione dell'attività
Anno di costruzione
Costruttore
Modello
Tipo di macchina
Caldaia
Tipo di generatore
Generatore di calore
Essiccazione lamiere attività di
fotoincisione
Aria
inserire
94,4
CT6
Impiego
Fluido termovettore
T camera di combustione
Rendimento %
Sigla dell'emissione
Tutte le caldaie sono dotate di libretto di centrale, sottoposte a regolare manutenzione e vengono eseguite
periodicamente le analisi dei fumi, i cui esiti sono annotati sui rispettivi libretti.
Nel corso del 2004 sono stati prodotti complessivamente 21050 kW/h, di cui circa 1600 utilizzati per il
processo di essiccazione (circa 7%).
15
Consumi energetici
L’energia elettrica viene acquistata da terzi e nel corso del 2004 sono stati consumati 3655775 kW/h, di cui
il 65% utilizzati per le attività non IPPC (reparto meccanico e fotoincisione) ed il restante 35% nell’attività
IPPC di cromatura.
I consumi specifici di energia elettrica per tonnellata di materia finita prodotta sono riportati nella tabella
che segue:
Tab. H4 - Consumo energia elettrica acquistata da terzi o autoprodotta
N. d'ordine attivita' IPPC
e non
Impianto o linea di
produzione
1
2
CONSUMO (KWh)
Energia Elettrica
Energia Termica
Impianti di trattamento
galvanico delle lamiere
1.279.521
7.368
Impianti di lavorazione
meccanica e
fotosensibilizzazione delle
lamiere
2.376.254
13.682
Tab. H5 – Consumi energetici specifici
CONSUMO di energia per unita' di prodotto
Prodotto
Lamiere con finitura
meccanica
Lamiere cromate
Termica (KWh)
Elettrica (KWh)
Totale (KWh)
6,67
1158
1164,67
8,12
1411
1419,12
Tab. H6 – Consumi totali annuali
Fonte energetica
Consumo totale di combustibile, espresso in tep(tonnellate equivalenti di
petrolio), per l'intero complesso IPPC
Anno 2002
Anno 2003
Anno 2004
Energia Elettrica
75,3
746
827,4
Metano
38,8
38,8
121
Olio combustibile
10.536,9
10.083,2
0
I consumi di energia elettrica vengono monitorati in 2 modi: il primo tiene conto dei consumi riportati nelle
fatture emesse mensilmente; la seconda tipologia di monitoraggio viene eseguita su ogni processo tramite
un apposito software che è in grado di calcolare i consumi giornalieri, settimanali, mensili o annuali.
16
Gas metano:
Anno 2002
Anno 2003
Anno 2004
Anno 2005
47.782
147.556
133.122
159.769
TOTALE (MC)
Come per le altre risorse energetiche, anche i consumi di gas metano sono rilevati verificando le fatture
emesse.
L’innalzamento dei consumi di gas metano che è avvenuto a partire dal 2003 è dovuto alla dismissione
dell’impianto di riscaldamento a gasolio.
B.4 Cicli produttivi
L’attività svolta da SESA S.p.A. consiste nella progettazione e ricerca di nuove finiture, nella fabbricazione
e nel ricondizionamento di lamiere per presse destinate allo stampaggio di laminati ad alta e bassa
pressione.
Di seguito vengono descritte le diverse fasi di lavorazione:
ATTIVITA’ IPPC (Attività 1 - Trattamento superficiale metalli mediante processi elettrolitici e chimici
con vasche in volume superiore a 30 m3)
• ACCETTAZIONE LAMIERE
Le lamiere inviate dal cliente subiscono un controllo visivo e, quindi, sono avviate alle specifiche
lavorazioni, delineando un ciclo tipo.
Macchinari utilizzati: carroponte e gru.
•
SCROMATURA ELETTROLITICA
Questa attività viene eseguita nel reparto cromatura, in quanto la vasca di trattamento è inserita in
linea nell’impianto di cromatura che, per maggiore dettaglio, viene descritto di seguito.
Le lamiere vengono immerse nel bagno di scromatura mediante carro-ponte e, dopo un tempo variabile
in funzione della tipologia della lamiera e comunque non superiore a 70 minuti, sono rimosse, sempre
mediante carro-ponte e collocate nella vasca di lavaggio.
Macchinari/impianti utilizzati:
Vasca in acciaio, capacità 14600 litri, rivestita in ebanite.
L’intero impianto di cromatura/scromatura è ubicato in vasca completamente ispezionabile e rivestita in
un doppio strato di 3 mm (a strato) di PVC intrecciato, uno strato di cemento armato incatramato ed un
altro strato di 3 mm in PVC; il bagno è composto da soluzioni al 10% di Sali alcalini da scromatura. La
vasca è asservita da impianto di aspirazione convogliato in emissione E9, previo abbattimento ad
umido (scrubber).
17
•
LAVAGGIO
Le lamiere scromate sono immerse in vasca contenente acqua, mediante carro ponte, e lasciate in
lavaggio per un tempo circa pari a 4 minuti.
Macchinari/impianti utilizzati: vasca in acciaio, capacità 11000 litri, rivestita in ebanite con acqua
proveniente da impianto di filtrazione a carboni.
•
SCROMATURA ELETTROLITICA
Le lamiere, prima di procedere al trattamento di cromatura, vengono trattate nella vasca di scromatura
per rimuovere eventuali residui presenti. Sono immerse nella vasca di scromatura, sempre mediante
carro ponte, e dopo un tempo compreso tra 3 e 4 minuti, sono rimosse e collocate presso la vasca di
lavaggio.
Macchinari/impianti utilizzati: vasca in acciaio, capacità 14600 litri, rivestita in ebanite. L’intero impianto
di scromatura è ubicato in vasca completamente ispezionabile e rivestita in ebanite; il bagno è
composto da soluzioni al 10% di sali alcalini. La vasca è asservita da impianto di aspirazione
convogliato in emissione E9, previo abbattimento ad umido (scrubber).
LAVAGGIO (filtrazione)
Le lamiere scromate sono immerse in vasca contenente acqua, mediante carro ponte e lasciate in
lavaggio per un tempo compreso tra 2-3 minuti.
Macchinari/impianti utilizzati: vasca in acciaio capacità 8000 l
proveniente dall’impianto di filtrazione a carboni.
•
rivestita in
ebanite
con acqua
CROMATURA
Le lamiere che hanno subito il processo di scromatura elettrolitica, vengono cromate in apposita
vasca, sempre per immersione mediante carro ponte, ove permangono per un tempo di 90 minuti
circa.
Macchinari/impianti utilizzati:
Vasca in acciaio, capacità 18000 litri, rivestita in ebanite.
L’intero impianto di cromatura è ubicato in vasca completamente ispezionabile e rivestita con un doppio
strato di 3 mm (a strato) di PVC intrecciato, uno strato di cemento armato incatramato ed un altro strato
di 3 mm di PVC. Il bagno è composto da soluzioni a base di CrVI, in concentrazione inferiore al 25%, in
ambiente acido per acido solforico, con una temperatura di esercizio pari a 50 °C. La vasca è asservita
da impianto di aspirazione convogliato in emissione E10, previo abbattimento ad umido (scrubber).
•
LAVAGGIO
Le lamiere cromate sono immerse, mediante carro ponte, in vasca contenente acqua, e lasciate in
lavaggio per un tempo di 8 minuti.
Macchinari/impianti utilizzati: vasca in acciaio, capacità 11000 litri, rivestita in ebanite, contenente
acqua di rete.
Torri di raffreddamento
Nell’impianto sono installate due torri di raffreddamento che vengono utilizzate per raffreddare le acque
utilizzate dagli scambiatori termici, i quali hanno lo scopo di mantenere costante la temperatura dei
18
bagni di cromatura e scromatura. L’impianto utilizza acqua a circuito chiuso e il reintegro viene
effettuato con acqua di rete.
Impianto Cromatura pilota
Nel reparto Cromatura/Scromatura è collocato un piccolo impianto per prove e campionature che
riproduce, in scala ridotta, le stesse attività dell’impianto sopra descritto.
Le lamiere sono di dimensioni contenute (500 mm x 500 mm), e sono immerse nei bagni mediante
apposita gru di movimentazione. La successione delle vasche è di seguito descritta:
- Vasca di scromatura elettrolitica, capacità 900 litri, contenente soluzione al 10% di sali da scromatura.
Asservita da impianto di aspirazione collettato in emissione E8, previo abbattimento ad umido
(scrubber).
- Vasca di lavaggio, capacità 540 litri, contenente acqua.
- Vasca di cromatura, capacità 1630 litri, contenente soluzione a base di CrVI in concentrazione inferiore
al 25%, in ambiente acido per acido solforico. Asservita da impianto di aspirazione collettato in
emissione E7, previo abbattimento ad umido (scrubber).
- Vasca di lavaggio, capacità 540 litri, contenente acqua.
ATTIVITA’ NON IPPC (Attività 2 – Trattamenti di rivestimento e meccanici su lamiere piane in
acciaio e ottone (fotoincisione, rettifica, pallinatura, lucidatura, taglio).
•
RETTIFICA
Le lamiere accettate, ed eventualmente scromate, vengono avviate all’operazione di rettifica, eseguita
in bagno di olio o a secco, con lo scopo di portare la lamiera ad uno spessore uniforme (da 2.5 mm a 5
mm, in funzione delle specifiche del cliente).
Il materiale asportato (metallo-olio) viene automaticamente raccolto in apposto sacco e stoccato
nell’area adibita a deposito temporaneo di rifiuti, per poi essere smaltito da apposita ditta autorizzata.
Macchinari/impianti utilizzati: due rettifiche con bagno di olio SOLID, rettifiche a secco HILL e
WALDRICH. Macchinari presidiati da aspirazione localizzate collettate in emissione E1, previo
abbattimento (scrubber).
•
OPACIZZAZIONE (GRANIGLIATURA)
Le lamiere rettificate vengono, quindi, sottoposte a trattamento di granigliatura, in apposite pallinatrici,
mediante microsfere di materiale ceramico o vetroso, di diversi diametri, proiettate da turbine
centrifughe, al fine di rendere opaca la superficie della lamiera stessa.
Il materiale di scarto viene automaticamente raccolto in apposito sacco e stoccato nell’area adibita a
deposito temporaneo di rifiuti, per poi essere smaltito da apposita ditta autorizzata.
Macchinari/impianti utilizzati: 2 granigliatrici con ugelli a getto con tecnologia Venturi, una granigliatrice
a turbine centrifughe.
Le emissioni derivanti da tali macchine sono captate da impianto di aspirazione ed inviate ai punti di
emissione E13 – E14 - E15, previo abbattimento con filtro a cartucce.
•
FOTOINCISIONE
Le lamiere trattate mediante le operazioni precedentemente descritte vengono avviate al Centro di
Fotoincisione.
19
Nella prima fase di “Preparazione” si presensibilizzano le lamiere mediante l’applicazione sulla
superficie di film fotografici e liquidi foto-sensibili.
L’attività consiste nell’immersione della lamiera in vasca, per l’applicazione della pellicola fotosensibile
e, quindi, nell’asciugatura in forno della stessa.
Quindi, attraverso impressione con pellicole e lampade UV le lamiere vengono sviluppate e le parti così
trattate sono fotosensibilizzate in vasca, per immersione.
Macchinari utilizzati:
Vasca in acciaio per l’applicazione di pellicola fotosensibile, capacità 3000 litri, contenente resist diluito
con apposito diluente. La vasca è aspirata e collettata in emissione E6, dotata di filtri in carbone attivo.
Forno di essiccazione con temperatura esercizio pari a 80-120°C ed estrazione naturale di aria,
collettata in emissione E2.
Vasca di sviluppo in acciaio, capacità 3000 litri, contenente liquido di sviluppo fotografico (20 lt di
sviluppo, il resto è acqua). La vasca è aspirata e collettata in emissione E3, dotata di filtri a carboni
attivi .
Tavolo di fotoimpressione con lampade UV.
CORROSIONE (ATTIVITA’ IPPC 1)
Successivamente, nella fase di “Corrosione”, si realizzano sulle superfici della lamiera dei disegni,
precedentemente fissati nel processo di preparazione- fotosensibilizzazione, attraverso l’immersione
con carro ponte in vasca, contenente soluzione acida, e successivo lavaggio.
Macchinari/impianti utilizzati: vasca di corrosione/lavaggio, capacità pari a 7000 litri, contenente una
soluzione acida (acido nitrico 36 Bè, cloruro ferrico al 40% e ammonio cloruro al 5%), a temperatura
ambiente. La vasca è asservita da impianti di aspirazione collettati in emissione E4, E5, previo
abbattimento ad umido (scrubber).
•
LUCIDATURA - SATINATURA
Le lamiere trattate sono, infine, sottoposte a trattamento di lucidatura e satinatura meccanica, mediante
lucidatrici con cilindri di tela o abrasivi e spazzole, così da definire la finitura della lamiera
(decorazione), conferendo elevate caratteristiche di riflessione.
Macchinari/impianti utilizzati:
Lucidatrici L3-4-2;
Satinatrice Hill;
Rettifica circolare Waldirch;
Lucidatrice 2 rulli;
Lucidatrice campioni.
Le macchine sono asservite da impianto di aspirazione, alcune con filtrazione e riciclo in ambiente,
mentre per la lucidatrice a due rulli, per le nuove lucidatrici campioni e per la lucidatrice L2, l’impianto di
aspirazione sarà collettato in E12 (lucidatrice) e E16 (lucidatrice/spazzolatrice L2), previa filtrazione.
Per l’installazione dell’emissione E16 si richiede autorizzazione con la presente istruttoria A.I.A.
•
TAGLIO
Le lamiere vengono, infine, sottoposte all’operazione di taglio, ovvero ridotte in formato per rimuoverne
le parti danneggiate e/o per rispondere alle specifiche dimensionali richieste dal cliente.
20
Macchinario utilizzato: cesoia meccanica.
•
CONTROLLO
Al termine di tutte le operazioni cui sono state sottoposte le lamiere, le stesse subiscono una fase di
controllo, sia visivo, sia mediante strumenti di controllo.
L’attività di fotoincisione con utilizzo di solventi è stata sostituita con una nuova tipologia di lavorazione che
prevede l’impiego di cera come materia prima.
L’ultimo ciclo di lavorazione effettuato con la vecchia tecnica risale al primo semestre dell’anno 2006. Le
emissioni relative verranno dimesse non appena tutta la soluzione ancora contenuta nelle vasche sarà
smaltita e l’impianto smantellato (emissioni E2, E3, E6).
Viene di seguito riportato lo schema a blocchi processo produttivo
21
A
E10
M19
Scromatura
Ricevimento
merci
M8/M7
Rettifica
Lucidatura
M11/M12/M13/M2
Opacizzazione
(Granigliatura)
Taglio
E1
E13
E14
E15
E2
E3
E6
M14/M15/M17
Fotoincisione:
preparazione
E4
E5
M16
corrosione
corrosione
M18
Scromatura campioni
Taglio
Controllo, imballo
e spedizione
A
Opacizzazione
Taglio
M5/M4/M6/M3
Lucidatura
E12
E8
E9
M19
Cromatura
M1 Lucidatura
campioni
E16
Taglio
M 18
Cromatura
campioni
A
E7
Figura B1 – Schema produttivo del processo
N.B. – I blocchi di colore grigio indicano le attività IPPC.
E
Emissioni in atmosfera.
A
Acqua da acquedotto e di recupero proveniente dal depuratore.
22
L’impianto di Scromatura/Cromatura e l’impianto di fotoincisione (preparazione + corrosione) sono
connessi ad un depuratore acque, successivamente descritto, che permette il riutilizzo delle acque dopo
apposita depurazione.
Rifiuti prodotti dai processi lavorativi:
Reparto meccanico:
Limatura da rettifica - CER 120118
Stracci sporchi CER - 150203
Carta e cartone CER - 150101
Reparto sabbiatura:
Polvere per sabbiatura esausta - CER 120117
Stracci sporchi - CER 150203
Carta e cartone - CER 150101
Reparto fotoincisione:
Altri solvente e miscele solventi - CER 140603
Stracci sporchi - CER 150203
Carta e cartone - CER 150101
Soluzione acida di decapaggio - CER 110105
Carbone attivo - CER 190904
Reparto scromatura/cromatura:
Soluzione di cromo - CER 110111
Stracci sporchi - CER 150203
Carta e cartone - CER 150101
Fanghi di cromo - CER 110109
Assorbenti contaminati - CER 150202
Reparto controllo finale (taglio):
Stracci sporchi - CER 150203
Carta e cartone - CER 150101
Imballaggi in plastica - CER 150102
Imballaggi in materiali misti - CER 150106
Rifiuti non altrimenti specificati - CER 120199
Area depuratore:
Soluzione salina - CER 060314
Fanghi di separazione - CER 060503
Soluzione alcalina - CER 110107
Altri rifiuti prodotti:
Olio esausto - CER 130205
Emulsioni oleose - CER 130105
23
Descrizione delle singole vasche di trattamento relative alle attività IPPC.
Tipologia
vasca
Linea di
trattamento
Cromatura/
Scromatura
(M18/M19)
Cromatura
Risciacquo
Cromatura
Risciacquo
Cromatura
Cromatura/
Scromatura
(M18/M19)
Cromatura/
Scromatura
(M18/M19)
Capacità
massima
vasca
16118 l
ad una
densità
di 1,15
g/l
8000 l
8000 l
Scromatura
Elettrolitica
Cromatura/
Scromatura
(M18/M19)
14000 l
8000 l
Risciacquo
Scromatura
Cromatura/
Scromatura
(M18/M19)
Cromatura/
Scromatura
(M18/M19)
12000 l
Scromatura
Elettrolitica
Cromatura/
Scromatura
(M18/M19)
698 l ad
una
densità
di 1,15
g/l
Cromatura
Campioni
Risciacquo
Cromatura
Campioni
Risciacquo
Scromatura
Cromatura/
Scromatura
(M18/M19)
Cromatura/
Scromatura
540 l
540 l
Tipo di
soluzione
impiegata
Bagno con
250 g/l di
cromo VI
(soluzione
al 21% circa
in peso)
Acqua con
una
concentrazione di
1,18 g/l di
cromo VI
Acqua con
una
concentrazione di
1,31 g/l di
cromo VI
Bagno con
100 g/l di
idrossido di
sodio
Acqua
contaminata
da idrossido
di sodio
Bagno con
100 g/l di
idrossido di
sodio
Bagno con
250 g/l di
cromo VI
(soluzione
al 21% circa
in peso)
Acqua con
una
concentrazione di 19
mg/l di
cromo VI
Acqua
contaminata
da idrossido
T di
esercizio
pH
Rinnovo
(frequen
za)
Rabbocco
(frequenza)
Agitazione
bagni
(SI/NO)
Aspirazione
(SI/NO)
Destinazione
Bagno
esausto*
SI
Smaltitore
(non tutta la
soluzione,ma
solo una
parte in
bassa
concentrazione)
NO
Rigenerata
con
depurazione
interna
45-50 °C
NO
50 l/giorno
SI
NO
Acqua di
rete 1 volta
la
settimana
NO
Automatico
durante il
risciacquo
delle
lamiere
NO
NO
Rigenerata
con
depurazione
interna
1 volta
l’anno
400 kg di
sale ogni 4
mesi
NO
SI
Smaltitore
Smaltimento
annuale
NO
Automatico
durante il
risciacquo
delle
lamiere
NO
NO
Rigenerata
con
depurazione
interna
1 volta
l’anno
400 kg di
sale ogni 4
mesi
NO
SI
Smaltitore
Smaltimento
annuale
SI
Smaltitore
(non tutta la
soluzione,ma
solo una
parte in
bassa
concentrazione)
0
Ambiente
2,8
Ambiente
7,7
20-28 °C
12
Ambiente
10,3
20-28 °C
12
NO
45-50 °C
NO
25 l/giorno
SI
NO
Acqua di
rete 1 volta
la
settimana
NO
NO
Rigenerata
con
depurazione
interna
NO
Automatico
durante il
risciacquo
NO
NO
Rigenerata
con
depurazione
0
Ambiente
7
Ambiente
10
24
di sodio
Campioni
(M18/M19)
Scromatura
Campioni
Cromatura/
Scromatura
(M18/M19)
990 l
Fotoincisione
(Preparaz./
Corrosione
M15/M16)
7 m3
Corrosione/
Decapaggio
Fotoincisione
(Preparaz./
Corrosione
M15/M16)
Stesura
Sviluppo
20-28 °C
12
35 °C
0,70
7 m3
Acqua
contaminata
da cloruro
ferrico sol.
40%,
ammonio
cloruro sol.
5%, acido
nitrico sol.
38%
Lavaggio
Corrosione
Fotoincisione
(Preparaz./
Corrosione
M15/M16)
Fotoincisione
(Preparaz./
Corrosione
M15/M16)
Bagno con
100 g/l di
idrossido di
sodio
Bagno
composto
da 5250 kg
di cloruro
ferrico sol.
40%, 800
kg di cloruro
d’ammonio
sol. 5%,
780 kg di
acido nitrico
sol. 38%, il
tutto
miscelato
con 1230 l
di acqua
delle
lamiere
2619 kg
1314 kg di
fotoresist +
1305 kg di
diluente
Ambiente
3
3000 l
30 l di
prodotto in
3000 l di
acqua
1 volta
l’anno
100 kg di
Sali ogni 4
mesi
NO
SI
Smaltitore
Smaltimento
annuale
Ogni 10
giorni
Rabbocco
di cloruro
d’ammonio
anidro e
acido
nitrico 1
volta ogni
3 giorni
SI
SI
Smaltitore
Ogni 4
giorni
l’intero
bagno
viene
rinnovato
con
acqua
distillata
proveniente
dal
depuratore
interno
NO
NO
SI
Rigenerata
con
depurazione
interna
NO
1 volta
ogni 15
giorni
SI
SI
Nessuna
destinazione
Semestralmente
viene
rinnovato con
acqua di
rete
1 volta al
giorno
vengono
aggiunti
circa 30 l
di solvente
SI
La parte di
acqua viene
trattata
internamente, la
parte di
solvente
viene smaltita
Ambiente
Non
misurabile
Ambiente
Non
misurabile
25
interna
NO
C. QUADRO AMBIENTALE
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento
Le emissioni atmosferiche prodotte dall’attività IPPC, dal punto di vista qualitativo, sono caratterizzate da
sostanze inorganiche volatili (acidi e basi) e da metalli pesanti (Cromo).
Le emissioni non derivanti da attività IPPC sono caratterizzate da nebbie di olio (E1), da COV (E2, E3,
E6) e da polveri (E12, E13, E14, E15, E16).
La seguente tabella riassume le emissioni atmosferiche dell’impianto:
ATTIVITA’
PROVENIENZA
IPPC e
EMISSIONE
NON
Sigla Descrizione
IPPC
M7
2
2
2
1
1
2
1
Rettifica
15
h/giorno
M8
Rettifica
264
giorni/anno
M14
Fotoincisione,
forno di
preparazione
M15
Fotoincisione,
vasca di
preparazione
E1
E2**
E3**
E4
E5
E6**
E7
DURATA
M16
Vasca di
corrosione
M16
Vasca di
corrosione
M17
Fotoincisione,
vasca resist
preparazione
M18
Vasca di
cromatura
campioni
15
h/giorno
264
giorni/anno
15
h/giorno
264
giorni/anno
15
h/giorno
264
giorni/anno
15
h/giorno
264
giorni/anno
15
h/giorno
264
giorni/anno
15
h/giorno
264
giorni/anno
TEMP. INQUINANTI
SISTEMI DI
(°C)
MONITORATI ABBATTIMENTO
ALTEZZA SEZIONE
CAMINO CAMINO
(m)
(m)
20
Nebbie oleose
(PM)
scrubber
11
0,11
67
COT
Non presente
11
0,02
20
COV
Adsorbitore a
carboni attivi
11
0,125
20
Nox, Cloro e
composti
inorganici
(HCl)
scrubber
11
0,95
20
Nox, Cloro e
composti
inorganici
(HCl)
scrubber
11
0,28
20
COV
Adsorbitore a
carboni attivi
11
0,096
20
Cromo VI
Acido Solforico
scrubber
11
0,08
26
1
1
1
2
2
2
2
2
E8
E9
E10
E12
E13
E14
E15
E16*
M18
Vasca di
scromatura
campioni
M19
Vasca di
sgrassatura
scromatura
M19
M5
M12
M11
M33
M4
15
h/giorno
264
giorni/anno
15
h/giorno
264
giorni/anno
15
h/giorno
Vasca di
cromatura
264
giorni/anno
15
h/giorno
Lucidatrice
264
giorni/anno
Impallinatrice
Impallinatrice
Impallinatrice
Scotch Brite
2
15
h/giorno
264
giorni/anno
15
h/giorno
264
giorni/anno
15
h/giorno
264
giorni/anno
15
h/giorno
264
giorni/anno
20
Cromo VI
Aerosol
Alcalini
scrubber
11
0,045
20
Cromo VI
Aerosol
Alcalini
scrubber
11
0,33
20
Cromo VI
Acido solforico
scrubber
11
0,33
20-25
Polveri
Filtro a cartucce
6
0,8
20-25
Polveri
Filtro a cartucce
8,5
0,4
20-25
Polveri
Filtro a cartucce
8,5
0,4
20-25
Polveri
Filtro a cartucce
8
0,5
20-25
Polveri
Filtro a cartucce
2,3
O,7
* Per il punto emissivo E16 si richiede autorizzazione con l’A.I.A.
** Emissioni relative al vecchio impianto di fotoincisione, attualmente inattivo e in previsione di smantellamento.
Tabella C1 - Emissioni in atmosfera
Le emissioni diffuse sono relative all’attività di pulizia delle lamiere con solvente (miscela di idrocarburi,
nome prodotto: Ucesol XL 90 ET). Per tale attività è prevista, dall’anno in corso, una riduzione dell’utilizzo
di solventi come materia prima; tale previsione verrà illustrata nel Piano di adeguamento redatto ai sensi
dell’art. 275, D.Lgs. 152/’06.
27
Le emissioni fuggitive rilevanti prodotte sono quelle che vengono emesse dagli acidi stoccati nei serbatoi
temporanei (gli stessi acidi utilizzati nel processo di corrosione o quelli esausti in attesa di smaltimento).
La seguente tabella riassume le eventuali emissioni ad inquinamento poco significativo, la sigla si riferisce
alla planimetria fornita:
ATTIVITA’ IPPC e NON
IPPC
PROVENIENZA
EMISSIONE
Sigla
Descrizione
CT1
Unità
motocondensante
di
condizionamento
Riscaldamento appartamento
custode
-
CT2
Unità
motocondensante
di
condizionamento
Riscaldamento uffici
amministrativi
-
CT3
Centrale termica
Riscaldamento officina
meccanica
-
CT4
Centrale termica
Riscaldamento reparto
incisione/cromatura
-
CT5
Centrale termica
Riscaldamento reparto
incisione/cromatura
2
CT6
Forno per
essiccazione
lamiere
Riscaldamento forno di
asciugatura (preparazione)
2
ST1
Compressori
Estrattori aria compressori
2
ST2
Compressori
Estrattori aria compressori
-
Tabella C2 - Emissioni poco significative
Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:
Sigla emissione
Portata max di
progetto (aria:
3
Nm /h)
E1
E3
E4-E5
E6
E7-E8
E9-E10
3.800
2.000
27.000
2.000
3.700
15.000
28
Tipologia del
sistema di
abbattimento
Inquinanti
abbattuti
Rendimento
medio garantito
(%)
Rifiuti prodotti
kg/g
dal sistema
t/anno
Ricircolo
effluente idrico
Perdita di carico
(mm c.a.)
Consumo d’acqua
3
(m /h)
Gruppo di
continuità
(combustibile)
Sistema di riserva
Trattamento
acque e/o fanghi
di risulta
Manutenzione
ordinaria
(ore/settimana)
Manutenzione
straordinaria
(ore/anno)
Sistema di
Monitoraggio in
continuo
Sigla emissione
Portata max di
progetto (aria:
3
Nm /h)
ADSORBITORE
ABBATTITORE
A CARBONI
ABBATTITO
AD UMIDO ATTIVI A
RE AD
Scrubber
STRATO
UMIDO venturi o jet
SOTTILE –
Scrubber a
venturi
Riattivazione
torre
esterna
ADSORBIT
ORE A
ABBATTITO
CARBONI
RE AD
ABBATTITORE
ATTIVI A
UMIDO AD UMIDO STRATO
Scrubber
Scrubber venturi
SOTTILE - venturi o jet
o jet venturi
Riattivazion
venturi
e esterna
PM
COV escluso
metano
Cloruri;Ossi
di di azoto
(NO +
NO2) come
NO2
95
95
95
95
95
95
9,8
2,6
3,4
0,9
0,68
0,18
3,4
0,9
0,68
0,18
0,68
0,18
SI
NO
SI
NO
SI
SI
80 mm c.a.
80 mm c.a.
-
-
-
-
-
-
SI
SI
SI
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
SI
NO
NO
NO
NO
NO
2
2
2
2
2
2
12
12
12
12
12
12
NO
NO
NO
NO
NO
NO
E12
14.000
COV
escluso
metano
Cromo VI
Acido
solforico,
Cromo VI
80 mm c.a. 80 mm c.a. 80 mm c.a.
80 mm c.a.
E13
E14
E15
E16*
4.500
4.500
6.000
4.800
29
Tipologia del
sistema di
abbattimento
Inquinanti abbattuti
Rendimento medio
garantito (%)
Rifiuti prodotti
Perdita di carico
(mm c.a.)
Sistema di riserva
Manutenzione
ordinaria
(ore/settimana)
Manutenzione
straordinaria
(ore/anno)
Sistema di
Monitoraggio in
continuo
FILTRO A
CARTUCCE –
tipo DMF 02
FILTRO A
CARTUCCE –
tipo DMF 02
FILTRO A
CARTUCCE –
tipo DMF 02
FILTRO A
CARTUCCE –
tipo PS 8 B
FILTRO A
CARTUCCE tipo open-close
Polveri
Polveri
Polveri
Polveri
Polveri
97%
98%
98%
98%
97%
Filtri sostituiti
ogni 4-5 mesi
Filtri sostituiti
ogni 4-5 mesi
Filtri sostituiti
ogni 4-5 mesi
Filtri sostituiti
ogni 4-5 mesi
Filtri sostituiti
ogni 4-5 mesi
80-100
80-100
80-100
80-100
80-100
NO
NO
NO
NO
NO
1
1
1
1
1
Settimanale e
in caso di
rettifica
Settimanale e
in caso di
rettifica
Settimanale e
in caso di
rettifica
Settimanale e
in caso di
rettifica
Settimanale e
in caso di
rettifica
NO
NO
NO
NO
NO
* Per il punto emissivo E16 si richiede autorizzazione con l’A.I.A.
Tabella C3 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera
Non è possibile definire il consumo d’acqua in quanto la maggior parte avviene per evaporazione.
EMISSIONI DERIVANTI DALL’UTILIZZO DI SOLVENTI
I valori limite sono i seguenti:
Attività
Pulizia di
superficie (>1)
Soglie di
consumo di
solvente (t/a)
< 10
Valore limite
di emissione
negli scarichi
gassosi
3
(mgC/Nm )
75
(1)
Valori limite
di emissione
diffusa (% di
input di
solvente)
20
30
Valori limite
di emissione
totale
L’ eventuale
limite di
emissione
totale si
determina
secondo la
procedura
indicata
nell’allegato III
Disposizioni
speciali
(1)
il limite si
riferisce alla
massa di
composti in
3
mg/Nm e non
al carbonio
totale.
Attualmente non sono presenti emissioni convogliate relative all’attività di pulizia di superfici con consumo
di solvente. La verifica di conformità riguarda, quindi, la sola emissione diffusa.
Il calcolo dell’emissione diffusa è stato effettuato sulla base della seguente formula, secondo quanto
riportato al punto 5 lettera a) dell’’Allegato IV: F= I1-O1-O5-O6-O7-O8
Dove:
F=
EMISSIONE DIFFUSA
I1=
quantità di solventi organici o la loro quantità nei preparati acquistati che sono immessi nel
processo nell’arco di tempo in cui viene calcolato il bilancio di massa.
Relativamente a tale aspetto, è stato preso in considerazione il quantitativo effettivamente
consumato nell’arco temporale di un anno (in particolare anno 2006).
O1=
emissioni negli scarichi gassosi. Attualmente non sono presenti emissioni convogliate in atmosfera
relativamente agli impianti soggetti alla presente comunicazione.
O5=
solventi organici e composti organici persi a causa di reazioni chimiche o fisiche (inclusi ad esempio
quelli distrutti mediante incenerimento o altri trattamenti di scarichi gassosi o acque reflue, o
catturati, ad esempio mediante adsorbimento, se non registrati ai punti O6,O7,O8).
O6=
solventi contenuti nei rifiuti raccolti.
Per tale dato sono stati presi in considerazione i seguenti valori a disposizione:
Kg Cotone utilizzato per
la pulizia manuale
CER 150203
42100
(1)
Quantità di COV nel rifiuto(1)
(%)
11
Quantità di COV
totali
(kg/anno)
4631
Valore recuperato da analisi rifiuto.
O7=
solventi organici da soli o solventi organici contenuti in preparati che sono o saranno venduti come
prodotto a validità commerciale.
Non rilevabile.
O8=
solventi organici contenuti nei preparati recuperati per riuso, ma non per riutilizzo nel processo, se
non registrati al punto O7.
Valore nullo.
31
RIEPILOGO:
INPUT DI SOLVENTI ORGANICI
I1 Input totale COV (kg/anno)
KgCOV/anno
5.940
O1 Emissione negli scarichi gassosi
0
O5 Solventi organici e composti organici persi a causa di
reazioni chimiche o fisiche
O6 Solventi organici contenuti nei rifiuti raccolti
-
4631
O7 Solventi organici da soli o solventi organici contenuti nei
preparati che sono o saranno venduti come prodotto a validità
commerciale
-
O8 Solventi organici contenuti nei preparati recuperati per
riuso, ma non per riutilizzo nel processo se non registrati al
punto O7
-
Emissione diffusa F = I1- O1-O5-O6-O7-O8
1309
L’emissione diffusa calcolata corrisponde al 22,03% dell’input di solvente. Da qui si evince la NON
conformità ai valori limite di emissione riportati nella normativa.
Per tale attività è prevista, dall’anno in corso, una riduzione dell’utilizzo di solventi come materia prima;
tale previsione verrà illustrata nel Piano di adeguamento redatto ai sensi dell’art. 275, D.Lgs. 152/’06 e
presentata in ARPA, come indicato nel quadro prescrittivo.
32
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento
Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono descritte nello
schema seguente:
SIGLA
SCARICO
LOCALIZZAZIONE
(N-E)
FREQUENZA DELLO
SCARICO
TIPOLOGIE DI ACQUE
SCARICATE
h/g
g/sett
mesi/
anno
RECETTORE
SISTEMA DI
ABBATTIMENTO
S1, S2,
N:5051700
E:1490100
Scarico civile
8
5
11
Fognatura
comunale
Non presente
S3, S4
N:5051700
E:1490100
Scarico civile (refluo
civile/acque meteoriche di
prima pioggia)
8
5
11
Fognatura
comunale
Disoleatore
Tabella C4– Emissioni idriche
Le acque di processo provenienti dalle attività IPPC (cromatura ed incisione lamiere, lavaggio) sono
trattate in apposito impianto chimico fisico ed in concentratore sottovuoto; in parte sono riciclate ed in parte
smaltite come rifiuto.
Non sono, comunque, presenti scarichi idrici da processo produttivo.
Gli scarichi idrici recapitati in fognatura comunale provengono esclusivamente dai servizi igienici.
Le acque meteoriche di prima pioggia sono separate, trattate ed inviate in fognatura comunale, quelle di
seconda pioggia sono recapitate in pozzo perdente.
Impianto di trattamento delle acque reflue di processo:
Le acque di lavaggio provenienti dai reparti di cromatura, scromatura e corrosione lamiere (attività IPPC)
sono stoccate in due serbatoi separati da 20 mc ciascuno. Successivamente queste acque vengono
miscelate in un unico serbatoio e portate in un decantatore ove avviene l’abbattimento del Cromo VI con
bisolfito e, quindi, neutralizzate con soda. Una parte della soluzione viene inviata alla filtro-pressa, ove si
producono fanghi, smaltiti con CER 06.05.03 mediante ditte autorizzate; la parte rimanente (concentrato
liquido) viene riportata all’evaporatore.
Di questa ultima parte una quota è stoccata in serbatoio da 6 mc e, successivamente, smaltita con codice
CER 06.03.14, mentre la rimanente viene stoccata come acqua distillata e, quindi, rimessa in ciclo nei
processi produttivi.
Il depuratore è di tipo chimico-fisico con evaporatore per il recupero e il riutilizzo di acqua distillata.
si riportano la descrizione del sistema e il relativo schema a blocchi:
Complessivamente, l’impianto di trattamento, di acque acide e cromiche, è costituito da:
•
4 serbatoi: 1 serbatoio per le acque acide, 1 serbatoio per le acque cromiche, 1 serbatoio di
emergenza, 1 serbatoio per le soluzioni acide esauste.
•
2 serbatoi di neutralizzazione acidi, uno contenente Soda caustica al 30% e uno per l’aggiunta di
flocculante.
33
•
1 serbatoio per acque di recupero.
•
1 pressa per fanghi.
•
1 serbatoio contenente acqua già trattata (soluzione salina).
•
1 concentratore.
•
1 serbatoio per acqua trattata dal concentratore (acqua distillata).
•
1 serbatoio di emergenza.
Le acque acide e cromiche giungono nei rispettivi serbatoi dai reparti di corrosione e cromatura. In
sequenza vengono inviate ai due decantatori che, tramite aggiunta di Soda caustica al 30% e Sodio
bisolfito, trattano le acque; la soda permette l’abbattimento dell’acidità delle acque, mentre il sodio bisolfito
trasforma il Cromo VI in Cromo III. A questo punto viene aggiunta nuovamente Soda caustica al 30% fino a
portare il valore di pH della soluzione a 9,0. Il passaggio successivo è l’aggiunta automatizzata del
Flocculante, in modo da separare il residuo fangoso dalla parte liquida; il residuo fangoso viene inviato alla
pressa che permette di comprimere al meglio i fanghi: la parte solida viene raccolta in appositi sacchi e
smaltita con CER 06.05.03, la parte liquida viene inviata ad un concentratore insieme al residuo liquido
rimasto dopo l’aggiunta di flocculante nei decantatori. Il concentratore tratta le acque in modo da separare
acqua distillata, che viene accumulata in serbatoio e successivamente utilizzata nei processi produttivi, da
acqua di scarto (soluzione salina) che viene smaltita con CER 06.03.14.
E’ di seguito riportato lo schema a blocchi dell’impianto chimico-fisico
34
SCHEMA A BLOCCHI:
SERBATOIO
N° 1
Acque acide
SERBATOIO
N° 5
Soluzione acida esausta
DECANTATORE
1
SERBATOIO
N° 9
Soda caustica
30%
SERBATOIO
N° 2
Acque cromiche
DECANTATORE
2
GIR
Flocculante
Sodio Bisolfito
CONCENTRATORE
PRESSA FANGHI
SERBATOIO
D’ACCUMULO
N° 11
Residuo liquido
SERBATOIO
N° 4
Soluzione salina
CER 06.05.03
SERBATOIO N°
10
Acqua distillata
CER 06.03.14
Produzione
35
Raccolta acque meteoriche
L’insediamento SESA è dotato di una rete per il convogliamento, la raccolta, la separazione e il trattamento
delle acque di prima pioggia, provenienti dalle caditoie dei piazzali e dai pluviali, che recapitano nella
fognatura comunale.
Le acque di seconda pioggia recapitano in pozzi perdenti.
Non sono presenti stoccaggi/depositi sulle superfici scolanti di sostanze attraverso le quali le acque
meteoriche, percolando, possano contaminare le acque di seconda pioggia. Tutti i rifiuti e le sostanze
pericolose sono stoccate in aree coperte o adeguatamente protette dagli agenti atmosferici.
Le acque di prima pioggia vengono trattate tramite disoleatore. Le acque raccolte in vasca vengono
sollevate mediante pompa ed inviate a portata controllata ad un disoleatore a pacchi lamellari. L’acqua
disoleata viene inviata direttamente alla fognatura comunale, mentre l’olio separato viene smaltito come
rifiuto. Il disoleatore della vasca di prima pioggia da 30 mc situata in Via Torino ha una portata di 1 mc/h,
mentre il disoleatore della vasca di prima pioggia da 8 mc situata in Via Mantova ha una portata di 0,5
mc/h.
Tutte le emulsioni prodotte entrano in una tanica di preseparazione attraverso la camera di scarico della
pressione. Qui avviene una prima separazione per gravità dove le particelle di olio libere vengono
eliminate. Lo scarico dell’olio è automatico ed il livello del liquido è monitorato da un sistema di sensori. Il
monitoraggio elettronico impedisce all’emulsione di entrare nella tanica di raccolta olio e le particelle di olio
libere non possono entrare nella parte splittante. La condensa da trattare viene pompata nella camera di
reazione dell’unità splittante. Il trattamento della condensa che segue è automatico ed inizia con l’aggiunta
alla condensa del materiale spilttante (a base di allumina e non tossico); questo materiale viene messo
nell’apparato dosatore, il quale rilascia la quantità esatta di polvere per il trattamento dell’emulsione. Il
trattamento avviene in una sola fase. Le particelle di olio e di sporcizia vengono incapsulate dal materiale
splittante dando origine a macro fiocchi facilmente filtrabili. I fiocchi così formati fluiscono attraverso un
condotto di scarico e finiscono nei filtri a sacco. L’acqua purificata viene poi scaricata in fognatura
comunale, dopo commistione con la rete delle acque nere di natura domestica.
Attualmente la purezza delle acque disoleate è determinata con l’utilizzo di un pH-metro portatile tarato e
certificato annualmente da un’azienda esterna.
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento
Il comune di Olgiate Olona ha provveduto ad effettuare la classificazione del territorio secondo quanto
indicato all’art. 6 legge 447/95.
Come si evince dall’estratto della planimetria comunale relativa alla classificazione acustica del territorio, la
ditta risulta inserita in zona di classe IV “Area di intensa attività umana “, con limite di immissione diurno
pari a 65 dB(A).
Le zone situate immediatamente oltre le vie laterali (via Leopardi e via Torino) ricadono, invece, in classe
III, “Aree di tipo misto”, dove si prevede un valore di rispetto pari a 60 dB(A) durante il giorno.
L’azienda non lavora a ciclo continuo, ma su 2 turni giornalieri. Saltuariamente (3 – 4 giorni l’anno) alcuni
reparti svolgono turno notturno.
Le principali emissioni sonore fisse sono le 2 sabbiatrici MATT del reparto sabbiatura, la granigliatrice
MATT 2005 (che però attualmente è ferma e comunque dall’inizio dell’anno ha eseguito solo alcune prove
36
su campioni) e la taglierina meccanica situata nel reparto controllo finale; quest’ultima lavora
saltuariamente e non emette rumore continuo.
Le principali fonti di emissioni sonore mobili sono i muletti a motore a scoppio e quello del traffico veicolare
prodotto dai TIR che giungono in Sesa per il carico e scarico delle merci.
Una recente indagine fonometrica in esterno, svolta da parte dall’Azienda in data 23.01.2005, evidenziava i
seguenti valori di immissione in ambiente:
Pos. 1 - perimetro interno cortile
59.0 dB A Leq
Pos. 2 - perimetro esterno presso ingresso automezzi (via Leopardi)
58.0 dB A Leq
Pos. 3 - perimetro esterno presso la torre di raffreddamento
58.0 dB A Leq
Pos. 4 - perimetro interno presso cancello ingresso via Torino
54.0 dB A Leq
Pos. 5 – perimetro interno presso muro di cinta lato via Torino, in corrispondenza dello scambiatore di aria
56.0 dB A Leq
Le misure effettuate dimostrano il rispetto dei valori limite di immissione previsti per la zona classificata in
classe IV; si ritiene, inoltre che, considerati i livelli misurati, siano rispettati anche i limiti previsti per i corpi
ricettori più vicini, tenuto conto della classificazione attuale.
Per garantire il costante e pieno rispetto dei valori limite di immissione in ambiente, l’Azienda ha adottato
una serie di interventi strutturali, comprendenti:
• insonorizzazione dello scambiatore per il riscaldamento dell’impianto di cromatura;
• insonorizzazione degli scarichi delle elettrovalvole dei compressori;
• insonorizzazione di delimitazione nuovo eurochiller.
Tutto ciò considerato ed in relazione alla presenza di abitazioni nelle vicinanze, la ditta adotta, nella
conduzione dell’attività, una seria di cautele tecniche ed operative, quali la manutenzione degli impianti, la
chiusura delle aperture nelle direzione delle abitazioni, i trasferimenti dei materiali, limitando cadute e salti
di livello, ecc., così da limitare e mitigare l’impatto sonoro dei confronti dei ricettori più prossimi.
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento
L’intero impianto di cromatura/scromatura è ubicato in vasca completamente ispezionabile e rivestita in un
doppio strato di 3 mm (a strato) di PVC intrecciato, uno strato di cemento armato incatramato ed un altro
strato di 3 mm in PVC.
Attualmente non sono installati serbatoi interrati; i serbatoi presenti in passato, relativi allo stoccaggio di
gasolio per riscaldamento, sono stati bonificati e riempiti con inerti. Tali operazioni di bonifica sono state
eseguite da società specializzate che hanno rilasciato apposite certificazioni.
Tutti i piazzali esterni sono impermeabilizzati e gli stoccaggi delle materie prime e dei rifiuti sono effettuati
garantendo condizioni di sicurezza, in presenza di pavimenti impermeabili e bacini di contenimento.
Allo scopo di ridurre al minimo il rischio di situazioni di emergenza correlate a sversamenti accidentali di
sostanze pericolose sono stati predisposti i seguenti sistemi di protezione:
•
•
•
•
gli impianti di trattamento galvanico e di corrosione sono realizzati in vasche di acciaio
rivestite; l’impianto di cromatura è collocato in vasca realizzata in cemento e rivestita.
le materie prime sono stoccate, nei quantitativi strettamente necessari al fabbisogno
giornaliero e compatibilmente alle forniture minime, in aree dedicate all’interno del
capannone, con sistemi di contenimento atti ad evitare sversamenti .
l’intero stabilimento è dotato di pavimentazione impermeabile.
i rifiuti sono depositati temporaneamente in modo da garantire condizioni di sicurezza.
37
In caso di sversamenti accidentali gli operatori sono addestrati ad intervenire secondo specifica procedura
scritta e hanno a disposizione apposito materiale assorbente per contenere ed assorbire lo spandimento,
nonché adeguati dispositivi di protezione individuale.
L’Azienda ha, altresì, adottato il Piano di Gestione delle Emergenze, prevedendo procedure scritte da
adottare in caso di emergenza ed è presente personale debitamente formato.
C.5 Produzione Rifiuti
C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo (art.183, punto m) del D.Lgs.152/2006)
Tutti i rifiuti prodotti vengono movimentati tramite muletto a motore o carrello elevatore elettrico. Sono
stoccati sotto tettoia e divisi a seconda del CER di classificazione; sono situati generalmente su vasche di
contenimento (dove necessarie) e contenuti in sacchi appositi o fusti metallici. Il deposito temporaneo di
rifiuti è ubicato in prossimità dell’ingresso di via Torino e individuato nella planimetria agli atti.
Nella tabella sottostante si riporta descrizione e quantità di rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a
ciascuna tipologia di rifiuto prodotto:
N. ordine
Attività IPPC e
NON
1 – IPPC
1 – IPPC
1 – IPPC
1 – IPPC
1 – IPPC
C.E.R.
Descrizione Rifiuti
Fanghi da trattamento in loco
060503 degli effluenti, diversi da
quelli di cui alla voce 060502
Fanghi e residui di filtrazione,
110109*
contenti sostanze pericolose
190904* Carbone attivo esaurito
Sali e loro soluzioni diversi
060314 da quelli di cui alla voce
060311 e 060313
Soluzioni acquose di
lavaggio contenenti sostanze
110111*
pericolose
Stato
Fisico
Modalità di
stoccaggio e
ubicazione del
deposito
Destino
(R/D)
Solido
Sacchi
D9/D14
Solido
Sacchi
D15
Solido
Sacchi
D15
Liquido
Serbatoio con
bacino di
contenimento
D9/D15
Liquido
Serbatoio con
bacino di
contenimento
D9
1 - IPPC
110105* Acidi di decappaggio
Liquido
1 - IPPC
110107* Basi di decappaggio
Liquido
Materiale abrasivo di scarto,
120117 diverso da quello di cui alla
voce 120116
Fanghi metallici (fanghi di
2 – non IPPC 120118* rettifica, affilatura e
lappatura) contenenti olio
2 – non IPPC
38
Serbatoio con
bacino di
contenimento
Serbatotio con
bacino di
contenimento
D9/D15
R5/R13
D9
Solido
Sacchi
D1
Solido
Sacchi
D14/D15
Altri solventi e miscele di
solventi
Scarti di olio minerale per
2 – non IPPC 130205* motori, ingranaggi e
lubrificazione, non clorurati
Emulsioni oleose non
2 – non IPPC 130105*
clorurate
Assorbenti, materiali filtranti,
stracci e indumenti protettivi,
1 – IPPC
150202*
contaminati da sostanze
pericolose
2 – non IPPC 140603*
Liquido
Fusti
R2
Liquido
Cisterne da 1000 l
R13
Liquido
Cisterne da 1000 l
D15
Solido
Containers
D14/D15
2 – non IPPC
150101 Imballaggi in carta e cartone
Solido
Containers
R13
2 – non IPPC
150102 Imballaggi in plastica
Solido
Containers
R13
Containers
R13
Solido
Scatole
D15
Solido
Containers
D13
Solido
Containers
D15
Rifiuti non specificati
altrimenti
Tubi fluorescenti e altri rifiuti
2 – non IPPC 200121*
contenenti mercurio
Assorbenti, materiali filtranti,
stracci e indumenti protettivi,
2 – non IPPC 150203
diversi da quelli di cui alla
voce 150202
2 – non IPPC
2 – non IPPC
120199
150106 Imballaggi in materiali misti
Tabella C5 – Caratteristiche rifiuti prodotti
Il deposito temporaneo dei rifiuti è effettuato garantendo condizioni di sicurezza: tutti i contenitori sono
etichettati, identificati con relativo codice CER e classe di pericolo, dove richiesta.
Tutti i rifiuti allo stato liquido sono depositati in aree dotate di bacino di contenimento atto ad evitare
sversamenti accidentali sul suolo. Gli stessi sono, altresì, ubicati in zone comunque impermeabilizzate.
C.6 Bonifiche
Lo stabilimento non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al titolo V della Parte IV
del D.Lgs. 152/06 relativo alle bonifiche dei siti contaminati.
C.7 Rischi di incidente rilevante
Il Gestore del complesso industriale della Sesa S.p.A. dichiara di rientrare in quanto prescritto dall’ articolo
8 del D.Lgs. 334/99 e s.m.i.; la ditta ha in corso le procedure per l’adempimento a quanto prescritto dallo
stesso decreto.
39
D. QUADRO INTEGRATO
D.1 Applicazione delle MTD
La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione
integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività di trattamento di superficie di metalli mediante processi
elettrolitici.
STATO DI
NOTE
APPLICAZIONE
IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE
La definizione di una politica ambientale
L’AZIENDA E’ CERTIFICATA AI SENSI
T. A.
DELLA NORMA UNI EN ISO 14001:2004
approvata dalla direzione aziendale
Realizzazione delle procedure
T. A.
necessarie
Implementazione delle procedure,
ponendo attenzione particolare a:
- Struttura e responsabilità
T. A.
- Addestramento, consapevolezza e
T. A.
competenza
- Comunicazione
T. A.
- Coinvolgimento del personale
T. A.
- Documentazione
T. A.
- Controllo operativo
T. A.
- Programmi
T. A.
- Preparazione e risposta alle
T. A.
emergenze
- Rispetto delle prescrizioni legali
T. A.
ambientali
Controllo delle performance e interventi
correttivi, ponendo attenzione particolare
a:
- Monitoraggio e misurazione
T. A.
- Azioni correttive e preventive
T. A.
- Mantenimento delle registrazioni
T. A.
- Auditing
T. A.
Riesame della direzione
T. A.
Impatti ambientali dell’attività
T. A.
Sviluppo e utilizzo di “tecnologie pulite”
T. A.
Dove possibile l’applicazione delle linee
T. A.
guida di settore
INTERVENTI
controllo di vasche e tubazioni che
devono perciò essere visibili od
T. A.
ispezionabili
utilizzo di vasche di capacità sufficiente a
contenere le perdite di pompe, filtri
T. A.
sistemi idraulici
mantenimento delle aree di processo
T. A.
BAT
40
BAT
STATO DI
APPLICAZIONE
NOTE
pulite ed in buono stato per permettere
l’identificazione di eventuali perdite
utilizzo di allarmi che segnalino anomalie
nelle vasche di processo e negli impianti
di trattamento acque reflue
T. A.
identificazione dell’utilizzo dei principali
inquinanti (PCB, Cd, Ni, Cr, Zn, Cu, Fe,
T. A.
VOCs, CN-, acidi e basi)
gestione delle materie prime e dei
prodotti chimici e identificazione dei
rischi associati allo stoccaggio ed
T. A.
all’utilizzo di materie prime non
compatibili
monitoraggio degli indicatori delle
T. A.
performance ambientali dell’attività
ottimizzazione e gestione dei processi
attraverso il confronto dei dati di input e
di output con dati di riferimento nazionali
I DATI DI INPUT ED OUTPUT SONO
CONFRONTATI CON DATI “STORICI”
o regionali di settore, il calcolo degli input
P.A.
AZIENDALI
e output teorici richiesti dalle operazioni
svolte, controllo dei processi in tempo
reale
prevenzione, mitigazione e gestione di
T. A.
incidenti, emergenze e/o guasti
controllo dei parametri operativi dei
bagni di trattamento: massimizzare la
durata della vita della soluzione di
trattamento attraverso il trattamento in
T. A.
impianto a resine; effettuare la
sostituzione della soluzione di
trattamento in sicurezza
RIDUZIONE DELLE EMISSIONI IN ATMOSFERA
agitazione delle soluzioni dei bagni di
T. A.
trattamento
utilizzo dei bagni: copertura delle vasche
DOVE POSSIBILE
P. A.
di trattamento quando non in uso
prevenzione delle emissioni: utilizzo di
additivi al fine di evitare la formazione di
T. A.
aerosol
abbattimento delle emissioni:
T. A.
installazione di torri di lavaggi (scrubber).
trattamento dei reflui: i rifiuti gassosi
DOVE POSSIBILE
devono essere trattati in scrubber ed il
P. A.
condensato (aerosol) avviato a
41
BAT
STATO DI
APPLICAZIONE
NOTE
trattamento acque reflue
benchmark level: H2SO4 1÷10 mg/Nm3;
H2SO4: 2mg/Nmc
T. A.
fluoruri 2 mg/Nm3
RIDUZIONE DEGLI SCARICHI IDRICI
individuazione dei contaminanti
T. A.
trattamento delle acque contaminate
T. A.
effettuare processi di essiccazione dei
fanghi derivanti dal trattamento acque
per diminuire i costi di stoccaggio e
trasporto
P. A.
IL PROCESSO PREVEDE LA
COMPRESSIONE DEI FANGHI, NON
L’ESSICCAZIONE, NON APPLICATA E NON
IN PREVISIONE. I COSTI DA SOSTENERE
PER ESSICCARE I FANGHI SAREBBERO
TROPPO ONEROSI PER
L’ORGANIZZAZIONE
installazione di un impianto di
trattamento acque e benchmark values
T. A.
per gli scarichi idrici
minimizzazione del flusso in uscita degli
T.A.
scarichi idrici
utilizzo di flocculanti per facilitare
l’estrazione di acqua e la separazione
T. A.
degli inquinanti presenti nel reflui
RIDUZIONE DELLA PRODUZIONE RIFIUTI
riduzione del volume/quantità dei rifiuti
liquidi mediante processi di
DOVE POSSIBILE, TRAMITE IMPIANTO DI
P. A.
DEPURAZIONE DI TIPO CHIMICO – FISICO
filtrazione/precipitazione mediante
filtropresse
DOVE POSSIBILE
evitare la produzione di rifiuti polverosi
P. A.
destinare a riciclo, riutilizzo o trattamento
T. A.
specifico i rifiuti pericolosi
quando possibile riutilizzare o riciclare i
T. A.
rifiuti
se i rifiuti liquidi contengono metalli e
idrossidi utilizzare soda o calce per
T. A.
facilitarne la precipitazione
destinare i rifiuti liquidi a trattamento
acque reflue
P. A.
evitare o minimizzare la produzione di
rifiuti mediante:
aumento della durata di vita della
soluzione di trattamento
diminuzione degli scarichi delle soluzioni
di processo
T. A.
riutilizzo delle soluzioni di processo
ACQUE DI CONDENSA DEI COMPRESSORI
TRAMITE IMPIANTO DI DEPURAZIONE DI
TIPO CHIMICO – FISICO
P. A.
RICICLO ACQUE DI LAVAGGIO
P.A.
RICICLO ACQUE DI LAVAGGIO
42
RIDUZIONE CONSUMI DI RISORSE
ACQUA
registrare gli input di acqua ed
individuarne gli utilizzi
T. A.
monitorare i consumi di acqua
rapportandoli alla produzione
P. A.
stabilire l’utilizzo ottimale di acqua e
tendere al raggiungimento e
mantenimento dello stesso
riutilizzare le acque
rigenerare le acque di risciacquo
P. A.
MONITORATI TRAMITE CONTATORI E
FATTURE,
NON
E’
POSSIBILE
RAPPORTARLI ALLA PRODUZIONE
MONITORATI TRAMITE CONTATORI E
FATTURE,
NON
E’
POSSIBILE
RAPPORTARLI ALLA PRODUZIONE
T. A.
T. A.
ENERGIA
determinare l’energia utilizzata per il
NON
NON PREVISTA
riscaldamento della soluzione di
APPLICABILE
trattamento
evitare l’insufflazione di aria nelle vasche
INSUFFLAZIONE D’ARIA NEL BAGNO DI
di processo al fine di minimizzare
P. A.
CORROSIONE
l’energia persa per evaporazione.
minimizzare l’utilizzo di energia
T. A.
CONSUMO DI PRODOTTI
determinare i consumi di prodotti ed i
T. A.
quantitativi persi nei rifiuti e negli scarichi
controllare i parametri di processo ed il
T. A.
dosaggio delle materie prime
nel decapaggio elettrolitico invertire ad
intervalli regolari la polarità degli elettrodi
DECAPAGGIO ELETTROLITICO NON
NON APPLICATA PREVISTO
al fine di garantire una maggior durata
del bagno
minimizzare il trascinamento della
soluzione agendo sul parametro
T. A.
viscosità
STOCCAGGIO MATERIE PRIME
stoccare le sostanze pericolose in aree
T. A.
confinate
ridurre il rischio di incendio separando le
sostanze infiammabili dagli agenti
T. A.
ossidanti
evitare perdite che possono determinare
T. A.
la contaminazione del suolo
evitare la corrosione delle materie prime
T. A.
evitare tempi di stoccaggio elevati
T. A.
controllare le condizioni di stoccaggio e
trasporto delle materie prime e dei
T. A.
prodotti
43
CONSUMO DELLE RISORSE PRIMARIE
10 Energia termica
11
riduzione delle
perdite di calore
12 Raffreddamento
1. tecnica usata: acqua calda non
pressurizzata
2. Prevenire gli incendi monitorando
la vasca in caso di uso di resistenze
elettriche ad immersione o metodi di
riscaldamento diretti applicati alla
vasca
1. ridurre le perdite di calore facendo
attenzione ad estrarre l’aria dove
serve.
2. ottimizzare la composizione delle
soluzioni di processo e il range di
temperatura di lavoro.
3. monitorare la temperatura di
processo e controllare che sia
all’interno dei range designati
4. isolare le vasche usando un
doppio rivestimento, usando vasche
pre-isolate e/o applicando delle
coibentazioni
5.non usare l’agitazione dell’aria ad
alta pressione in soluzioni di
processo calde dove l’evaporazione
causa l’incremento della domanda di
energia.
1. prevenire il sovraraffeddamento
2. monitorare la temperatura di
processo e controllare che sia
all’interno dei range designati
3. usare sistemi di raffreddamento
refrigerati chiusi qualora si installi un
nuovo sistema
refrigerante o si sostituisca uno
esistente (sul rotobarile tramite
scambiatore termico)
6. non usare acqua corrente nei
sistemi di raffreddamento a meno
che l’acqua venga riutilizzata o
le risorse idriche non lo permettano
(riutilizzo dell’acqua)
N.A.
L’ACQUA CALDA VIENE
UTILIZZATA SOLO PER IL
RISCALDAMENTO
T.A.
T.A.
T.A.
T.A.
N.A.
L’AGITAZIONE DELLA VASCA DI
CROMATURA
AVVIENE
TRAMITE
MISCELATORE
A
SPINTA.
T.A.
T.A.
T.A.
T.A.
RECUPERO DEI MATERIALI E GESTIONE DEGLI SCARTI
13
Prevenzione e
riduzione
prevenzione e riduzione degli scarti
attraverso:
- riduzione e gestione del drag-out
- aumento del recupero del drag-out
- monitoraggio delle concentrazioni
di sostanze attraverso la
registrazione e il confronto degli
utilizzi delle stesse al fine di fornire
44
N.A.
NON APPLICABILE
14 Riutilizzo
16
Resa dei diversi
elettrodi
ai tecnici responsabili i dati per
ottimizzare le soluzioni di
processo(con analisi statistica e
dove possibile dosaggio automatico)
riutilizzo dei metalli laddove sono
recuperati in condizioni ottimali in
modo da essere riutilizzati all’interno
dello stesso ciclo produttivo; oppure
riutilizzati in altri settori per la
produzione di leghe nel caso in cui
non siano idonei per l’applicazione
elettrolitica
cercare di controllare l'aumento di
concentrazione
mediante
dissoluzione esterna del metallo,
con l’elettrodeposizione utilizzante
anodo inerte
- cercare di controllare l'aumento di
concentrazione
mediante
sostituizione di alcuni anodi solubili
con anodi a membrana aventi un
separato circuito di controllo delle
extra correnti.
Gli anodi a membrana sono delicati
e non è consigliabile usarli in
aziende di trattamento terziste
P.A.
APPLICATO PER LE LAMIERE
DI
PRODUZIONE
(ES.:
RECUPERO
SCARTI
PER
CAMPIONATURA).
N.A.
NEL
PROCESSO
DI
CROMATURA E’ NECESSARIO
L’UTILIZZO
DI
ANODI
INSOLUBILI
RIVESTITI
IN
PIOMBO CON ANIMA IN FERRO.
RUMORE
18 Rumore
1. identificare le principali fonti di
rumore e i potenziali soggetti
sensibili.
2. ridurre il rumore mediante
appropriate tecniche di controllo e
misura (si sta provvedendo allo
studio di un sistema di contenimento
del rumore durante lo scarico del
rotobarile)
T.A.
T.A.
MINIMIZZAZIONE DELL’ACQUA E DEL MATERIALE DI SCARTO
riduzione
22 drag-in:
-utilizzare una vasca eco-rinse, nel
caso di nuove linee o “estensioni”
delle linee
-non usare vasche eco-rinse qualora
del causi problemi al trattamento
successivo, negli impianti a giostra,
nel coil coating o reel-to reel line,
attacco chimico o sgrassatura, nelle
linee di nichelatura per problemi di
qualità, nei procedimenti di
anodizzazione
45
N.A.
NON APPLICABILE
riduzione del
23 drag out per tutti
gli impianti
24 lavaggio
1. usare tecniche di riduzione del
drag-out dove possibile
2. uso di sostanze chimiche
compatibili al rilancio dell'acqua per
utilizzo da un lavaggio all'altro
3. estrazione lenta del pezzo o del
rotobarile
4. utilizzare un tempo di drenaggio
sufficiente
5. ridurre la concentrazione della
soluzione di processo ove questo sia
possibile e conveniente
1. ridurre il consumo di acqua e
contenere gli sversamenti dei
prodotti di trattamento mantenendo
la qualità dell'acqua nei valori
previsti mediante lavaggi multipli
2 tecniche per recuperare materiali
di processo facendo rientrare
l’acqua dei primi risciacqui nelle
soluzioni di processo.
T.A.
T.A.
T.A.
N.A.
NON APPLICABILE PER I
NOSTRI PROCESSI.
T.A.
T.A.
MANTENIMENTO DELLE SOLUZIONI DI PROCESSO
Mantenimento
25 delle soluzioni di
processo
1 aumentare la vita utile dei bagni di
processo, avendo riguardo alla
qualità del prodotto,
2. determinare i parametri critici di
controllo
3 mantenere i parametri entro limiti
accettabili utilizzando le tecniche di
rimozione dei contaminanti (elettrolisi
selettiva, membrane, resine )
T.A.
T.A.
T.A.
EMISSIONI: ACQUE DI SCARICO
Minimizzazione
dei flussi e dei
26
materiali da
trattare
Prove,
identificazione e
27 separazione dei
flussi
problematici
1. minimizzare l’uso dell’acqua in tutti
i processi.
2. eliminare o minimizzare l’uso e lo
spreco di materiali, particolarmente
delle sostanze principali del
processo.
3. sostituire ove possibile ed
economicamente praticabile o
altrimenti controllare l'utilizzo di
sostanze pericolose
1.verificare, quando si cambia il tipo
di sostanze chimiche in soluzione e
prima di usarle nel processo, il loro
impatto sui pre-esistenti sistemi di
trattamento degli scarichi .
2. rifiutare le soluzioni con i nuovi
prodotti chimici, se questi test
evidenziano dei problemi
46
T.A.
T.A.
T.A.
N.A.
T.A.
NON APPLICABILE: ESISTONO
SOLO SCARICHI ASSIMILABILI
AI CIVILI.
3. cambiare sistema di trattamento
delle acque, se questi test
evidenziano dei problemi
4. identificare, separare e trattare i
flussi che possono rivelarsi
problematici se combinati con altri
flussi come: olii e grassi; cianuri;
nitriti; cromati (CrVI); agenti
complessanti; cadmio (nota: è
MTD utilizzare il ciclo chiuso per la
cadmiatura).
28
Scarico delle
acque reflue
1. per una installazione specifica i
livelli di concentrazione devono
essere considerati congiuntamente
con i carichi emessi (valori di
emissione per i singoli elementi
rispetto a INES (kg/anno)
2. le MTD possono essere
ottimizzate per un parametro ma
queste potrebbero risultare non
ottime
per altri parametri (come la
flocculazione del deposito di specifici
metalli nelle acque di trattamento).
Questo significa che i valori più bassi
dei range potrebbero non essere
raggiunti per tutti i parametri.
In siti specifici o per sostanze
specifiche potrebbero essere
richieste alternative tecniche di
trattamento.
3. considerare la tipologia del
materiale trattato e le conseguenti
dimensioni impiantistiche nel
valutare l'effettivo fabbisogno idrico
ed il conseguente scarico
T.A.
T.A.
T.A.
TECNICHE PER SPECIFICHE TIPOLOGIE D’IMPIANTO
30 Impianti a telaio
riduzione del
31 drag-out in
impianti a telaio
1. Preparare i telai in modo da
minimizzare le perdite di pezzi e in
modo da massimizzare l’efficiente
conduzione della corrente.
1. Ottimizzare la posizione dei pezzi
2. massimizzazione del tempo di
sgocciolamento. Questo può essere
limitato da: tipo di soluzioni usate;
qualità richiesta (tempi di drenaggio
troppo lunghi possono causare una
asciugatura od un danneggiamento
del substrato creando problemi
qualitativi nella fase di trattamento
47
N.A.
NON SI ADOTTANO IMPIANTI A
TELAIO
N.A.
NON SI ADOTTANO IMPIANTI A
TELAIO
successiva); tempo di ciclo
disponibile/attuabile nei processi
automatizzati
3. ispezione e manutenzione
regolare dei telai verificando che non
vi siano fessure e che il loro
rivestimento conservi le proprietà
idrofobiche
4. accordo con il cliente per produrre
pezzi disegnati in modo da non
intrappolare le soluzioni di processo
e/o prevedere fori di scolo
5. sistemi di ritorno in vasca delle
soluzioni scolate
6. Lavaggio a spruzzo, a nebbia o ad
aria in maniera da trattenere
l’eccesso di soluzione nella vasca di
provenienza. Questo può essere
limitato dal: tipo di soluzione; qualità
richiesta; tipo di impianto
Sostituzione del
37 cromo
esavalente
1. sostituire, ove possibile, o ridurre,
le concentrazioni di impiego del
cromo esavalente avendo riguardo
delle richieste della committenza
N.A.
NON E’ POSSIBILE SOSTITUIRE
IL
CROMO
ESAVALENTE.
L’UNICA
ALTERNATIVA
TEORICA,
IL
CROMO
TRIVALENTE, NON HA LE
CARATTERISTICHE
DI
DUREZZA
E
RESISTENZA
NECESSARIE PER L’UTILIZZO
DA PARTE DEL CLIENTE DEL
PRODOTTO.
D.2 Criticità riscontrate
Le criticità riscontrate in fase istruttoria per la ditta Sesa S.p.A. sono:
La presenza di zone residenziali limitrofe (distanza di 50 m) all’insediamento.
Impiego di sostanze pericolose nel ciclo produttivo (Anidride Cromica).
Assenza di un pozzetto di ispezione prima dello scarico delle acque di prima pioggia trattate.
Il ciclo produttivo prevede l’impiego di solventi; l’attività soggetta alle disposizioni dell’art.275 del
D.Lgs. 152/’06 non rispetta i limiti per le emissioni diffuse di COV (22,03% contro un limite del
20%).
Non risulta applicata alcuna misura di captazione e convogliamento dei COV sviluppati dalla pulizia
superficiale delle lamiere con impiego di solventi organici.
48
D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto
e programmate
Misure in atto
Di seguito vengono elencati gli interventi eseguiti o in via di esecuzione in applicazione dei principi dell’
allegato IV al D.Lgs 59/05:
- Riduzione della produzione di rifiuti: è stata installata una coclea spremifanghi che permette la
separazione del rifiuto CER 120118 dalla parte liquida (olio). In questo modo si riduce il peso e la quantità
degli smaltimenti del CER (oltre che recuperare olio per la lavorazione);
- Riduzione delle emissioni e eliminazione dell’impiego di sostanze pericolose: Nell’anno 2005 è stata
installata una nuova macchina che permette di eseguire il processo di scrittura di lamiere senza l’utilizzo di
sostanze pericolose (solventi). Attualmente è in corso l’installazione di una seconda macchina. Quando
anche quest’ultima sarà a regime, si prevede entro 7 – 8 mesi, verrà eliminato il vecchio sistema (le
macchine installate utilizzano semplice cera);
- Riduzione delle emissioni atmosferiche: Tutte le emissioni autorizzate sono al di sotto dei limiti di legge
previsti, inoltre Sesa ha imposto degli ulteriori limiti interni più bassi dei limiti previsti dalla legge;
- Prevenzioni incendi: Sesa ha disposto apposite squadre di intervento che agiscono in funzione delle
Procedure Antincendio aziendali.
Misure di miglioramento programmate dalla Azienda
MATRICE /
SETTORE
INTERVENTO
MIGLIORAMENTO
APPORTATO
TEMPISTICA
ARIA
Portare all’esterno le emissioni delle
macchine M2 (macchina satinatrice)
– M3, M5, M6 (macchine lucidatrici).
Nessuna diffusione interna di
polveri negli ambienti di lavoro.
6 – 7 mesi
ACQUA
Realizzazione di un pozzetto di
ispezione a valle del secondo
disoleatore per il trattamento delle
acque di prima pioggia (zona uffici).
Miglioramento del sistema di
controllo degli inquinanti.
30 ottobre
2007
SOSTANZE
PERICOLOSE
Installazione di una 2° macchina per
la scrittura diretta delle lamiere con
cera.
Dismissione della prima parte del
vecchio processo di fotoincisione
delle lamiere, con l’eliminazione
delle sostanze pericolose
impiegate (solventi).
30 ottobre
2007
Tabella D2 – Misure di miglioramento programmate
49
E. QUADRO PRESCRITTIVO
L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro, dove non altrimenti specificato, a partire
dalla data di adeguamento come previsto all’art.17, comma 1, del D.Lgs 59/2005 e comunque non oltre il
30/10/2007.
E.1 Aria
E.1.1 Valori limite di emissione
Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.
VALORE LIMITE
PROVENIENZA
EMISSIONE
Sigla
M7
PORTATA
3
[Nm /h]
Descrizione
Rettifica
E1
3.800
M8
DURATA
EMISSIONE
INQUINANTI*
Prima del
30/10/07
3
[mg/Nm ]
15 h/giorno
Aerosol e
nebbie
Vedi DM
12/07/90
5
Polveri
Vedi DM
12/07/90
10
NOx
Vedi DM
12/07/90
5
Acido
Cloridrico
Vedi DM
12/07/90
5
NOx
Vedi DM
12/07/90
5
Acido
Cloridrico
Vedi DM
12/07/90
5
15 h/giorno
Cromo VI
0,1
0,1
264 giorni/anno
Acido
Solforico
Vedi DM
12/07/90
2
15 h/giorno
Cromo VI
0,1
0,1
264 giorni/anno
NaOH
5
5
15 h/giorno
Cromo VI
0,1
0,1
264 giorni/anno
NaOH
5
5
15 h/giorno
Cromo VI
0,1
0,1
264 giorni/anno
Acido
Solforico
2
2
264 giorni/anno
Rettifica
15 h/giorno
E4
M16
Vasca di
corrosione
27.000
264 giorni/anno
15 h/giorno
E5
E7
E8
E9
E10
Vasca di
corrosione
12.000
Vasca di
cromatura
campioni
3.700
Vasca di
scromatura
campioni
1.600
M19
Vasca di
sgrassatura
scromatura
15.000
M19
Vasca di
cromatura
M16
M18
18
20.000
264 giorni/anno
50
Dopo il 30/10/07
3
[mg/Nm ]
E12
E13
E14
E15
E16(**)
M5
Lucidatrice
14.000
M12
Impallinatrice
4.500
M11
Impallinatrice
4.500
M33
Impallinatrice
6.000
M4
SpazzolaturaScotch Brite 2
4.800
Polveri
10
10
Polveri
10
10
Polveri
10
10
Polveri
10
10
264 giorni/anno
15 h/giorno
264 giorni/anno
15 h/giorno
264 giorni/anno
15 h/giorno
264 giorni/anno
IMPIANTO A INQUINAMENTO POCO
SIGNIFICATIVO
M 25
15 h/giorno
Generatore di calore per
essiccazione lamiere
15 h/giorno
Polveri
10
264 giorni/anno
POTENZA
TERMICA
99 kW
INQUINANTI
VALORE LIMITE
3
[mg/Nm ]
NOx*
200
CO*
100
Tabella E1 – Emissioni in atmosfera
(**) Per l’emissione E16 i limiti si intendono validi dalla data di messa in esercizio.
Le emissioni E2, E3 ed E6 sono relative al vecchio impianto di fotoincisione, attualmente inattivo e in
previsione di smantellamento; pertanto, vengono autorizzate in via provvisoria fino a completo
smantellamento dell’impianto.
La valutazione di conformità dell’ emissione dovrà esse effettuata con le seguenti modalità:
♦ Caso A (Portata effettiva ≤ 1.400 Nm³/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca)
Per la conformità dell'emissione dovrà essere considerato solo ed esclusivamente il valore analitico
senza applicazione di alcun fattore di correzione.
♦ Caso B (Portata effettiva > 1.400 Nm³/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca)
Per la conformità dell'emissione dovrà essere utilizzata la seguente formula:
Ci = A/AR x C
Ove:
• Ci = concentrazione dell'inquinante da confrontare con il valore limite imposto
• C = concentrazione dell'inquinante rilevata in emissione, espressa in mg/Nm³
• A = portata effettiva dell'aeriforme in emissione espressa in Nm³/h per un metro quadrato di superficie
libera della vasca
• AR = portata di riferimento dell'aeriforme espressa in Nm³/h per ogni metro quadrato di superficie libera
della vasca e determinata in 1.400 Nm³/h
Il valore della portata di riferimento per ogni metro quadrato di superficie libera potrà essere considerato
pari a 700 Nm3/h nei casi in cui l’impianto sia:
Dotato di vasche provviste di dispositivi idonei a diminuire l’evaporazione;
Dotato di copertura totale (tunnel) e relativo presidio aspirante.
51
N.B. Per il calcolo della superficie totale dell’impianto si dovrà tenere conto esclusivamente delle vasche
con superficie libera che per composizione e/o modalità operative determinano emissioni (ad es.
temperatura di esercizio > 30°C, presenza di compos ti chimici in soluzione, insufflaggio di aria per
agitazione, etc.).
Per l’attività di pulizia di superficie con solvente, soggetta all’art. 275 del D.Lgs. 152/06 i limiti da rispettare
sono i seguenti:
Provenienza
Pulizia di superficie
con una soglia di
consumo di solvente
superiore a 2 t/anno
VALORE LIMITE DI
EMISSIONE NEGLI
SCARICHI GASSOSI dopo
il 30/10/2007 (mgC/Nm3)
VALORE LIMITE
EMISSIONI DIFFUSE
dopo il 30/10/2007 (%
input di COV)
VALORE LIMITE
EMISSIONI TOTALI dopo
il 30/10/2007 [Kg/anno]
20
L’eventuale limite di
emissione totale si
determina secondo la
procedura indicata
nell’allagato III
75*
* Valore limite da ritenersi valido dopo il convogliamento dell’emissione.
I)
Il gestore dell’impianto dovrà rispettare entro il 31/10/2007 i valori limite di emissione negli scarichi
convogliati, i valori limite di emissione diffusa e i valori limite di emissione totale individuati al
paragrafo E.1.1 mediante l’applicazione delle migliori tecniche disponibili e, in particolare,
utilizzando materie prime a ridotto o nullo tenore di solventi organici, ottimizzando l’esercizio e la
gestione degli impianti e, ove necessario, installando idonei dispositivi di abbattimento, in modo da
minimizzare le emissioni di composti organici volatili.
II)
Il gestore dell’impianto, per l’attività soggetta all’art.275 del D.Lgs.152/2006, deve rispettare un
consumo massimo annuo teorico di solvente pari a 5.940 kg.
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo
III) Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di
campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.
IV)
I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto per le quali
lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo
tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione.
V)
I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee
segnalazioni.
VI)
L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di
sicurezza previsti dalle normative vigenti.
VII) I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:
a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;
b. Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;
c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali ( 273,15 ° K e 101,323 kPa);
d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;
52
e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante dal
processo.
f.
Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la
concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:
21 - O
E = ----------- x Em
21 – Om
Dove:
E = Concentrazione da confrontare con il limite di legge;
Em = Concentrazione misurata;
Om = Tenore di ossigeno misurato;
O = Tenore di ossigeno di riferimento.
Per l’attività di pulizia con solvente, soggetta all’art. 275 del D.Lgs. 152/06:
VIII) Il gestore fornisce all’autorità competente tutti i dati che consentono a detta autorità di verificare la
conformità dell’impianto:
a) ai valori limite di emissione negli scarichi gassosi, ai valori limite per le emissioni diffuse e ai
valori limite di emissione totale autorizzati;
b) all’emissione totale annua autorizzata per l’intero impianto;
c) alle disposizioni dell’articolo 275 del D. Lgs. 152/2006, commi 12 e 13 ove applicabili.
A tale scopo il gestore elabora ed aggiorna il piano di Gestione dei Solventi secondo le modalità e
con le tempistiche individuate nel Piano di Monitoraggio.
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche
IX)
I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee
segnalazioni.
X)
Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili (Art. 270 comma 1 D.Lgs. 152/2006, Ex DPR
24/05/88 n. 203 - art. 2 - comma 1; D.P.C.M. del 21/07/89 - art. 2 – comma 1 - punto b; D.M.
12/07/90 - art. 3 – comma 7) dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione
localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia
individuato come “non tecnicamente convogliabile” dovranno essere fornite motivazioni tecniche
mediante apposita relazione.
Quanto sopra deve essere applicato specificamente alle emissioni diffuse di COV prodotte
dall’operazione di sgrassaggio lamiere, pertanto il Gestore dovrà elaborare un progetto per la
captazione dei vapori sviluppati e il loro convogliamento ad un sistema di abbattimento.
A partire dal 30/10/2007 le emissioni derivanti da sorgenti analoghe per tipologia emissiva
andranno convogliate in un unico punto, ove tecnicamente possibile, al fine di raggiungere valori di
portata pari ad almeno 2.000 Nm3/h.
XI)
XII) Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di
perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento
strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.
XIII) Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei
parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto
riportato nel piano di monitoraggio.
In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:
53
- manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da effettuarsi
con frequenza quindicinale;
- manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto
(libretto d'uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con
frequenza almeno semestrale;
- controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie,
pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria.
Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un
registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:
- la data di effettuazione dell’intervento;
- il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);
- la descrizione sintetica dell'intervento;
- l’indicazione dell’autore dell’intervento.
Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.
Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della
frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno
essere riviste in accordo con A.R.P.A. territorialmente competente.
XIV) Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di
abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative
di settore
XV) Al fine di tutelare la salute umana e l’ambiente, le emissioni dei COV di cui ai punti precedenti sono
gestite in condizioni di confinamento e il gestore adotta tutte le precauzioni opportune per ridurre al
minimo le stesse emissioni durante le fasi di avviamento e di arresto.
E.1.4 Prescrizioni generali
XVI) Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico
e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 comma 13 del D.Lgs.152/06 (ex. art. 3 c. 3 del
D.M. 12/7/90).
XVII) Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico, anche
parziale, continuo o discontinuo delle sostanze derivanti dal processo adottato, sono consentiti solo
se lo scarico liquido, convogliato e trattato in un impianto di depurazione, risponde alle norme
vigenti" (art. 3, c. 4, d.p.r. 322/71);
XVIII) Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere
provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi
depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali
fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella
definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive,
eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme
tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente
documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.
XIX) Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro
manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di
abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi
collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore
successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Gli
54
impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a
loro collegati.
XX) Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura queste dovranno essere presidiate
da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. Dovranno essere rispettati i limiti di
cui alla D.G.R. 2663 del 15/12/2000.
Per il nuovo punto emissivo E16:
XXI) L’esercente almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti, deve darne
comunicazione all’Autorità competente per territorio. Il termine massimo per la messa a regime
degli impianti, è stabilito in 90 giorni a partire dalla data di messa in esercizio degli stessi. La data
di effettiva messa a regime, deve comunque essere comunicata al Comune ed all’ARPA
competente per territorio con un preavviso di almeno 15 giorni.
XXII) Qualora durante la fase di messa a regime, si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria una
proroga rispetto al termine fissato nel presente atto, l’esercente dovrà presentare una richiesta
nella quale dovranno essere descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità
di richiedere la proroga stessa e nel contempo, dovrà indicare il nuovo termine per la messa a
regime. La proroga si intende concessa qualora l’autorità competente non si esprima nel termine di
10 giorni dal ricevimento dell’istanza.
XXIII) Dalla data di messa regime, decorre il termine di 10 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto
ad eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti
autorizzati. Il ciclo di campionamento deve essere effettuato in un periodo continuativo di marcia
controllata di durata non inferiore a 10 giorni decorrenti dalla data di messa a regime; in particolare,
dovrà permettere la definizione e la valutazione della quantità di effluente in atmosfera, della
concentrazione degli inquinanti ed il conseguente flusso di massa.
XXIV) Il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo
UNICHIM 158/1988 e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica,
con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere,
delle caratteristiche fluodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle
emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del numero dei campionamenti previsti.
XXV) I risultati degli accertamenti analitici effettuati, accompagnati da una relazione finale che riporti la
caratterizzazione del ciclo produttivo e le strategie di rilevazione adottate, devono essere presentati
all’Autorità competente, al Comune ed all’ARPA Dipartimentale entro 30 giorni dalla data di messa
a regime degli impianti.
XXVI) Le analisi di autocontrollo degli inquinanti che saranno eseguiti successivamente dovranno
seguire le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio.
XXVII) I punti di misura e campionamento delle nuove emissioni dovranno essere conformi ai criteri
generali fissati dalla norma UNI 10169.
E.1.5 Piano di adeguamento al D.Lgs. 152/06
L’azienda, in base a quanto contenuto nella relazione sui consumi di solvente contenenti COV acquisita in
ARPA il 20/03/2007 prot. N. 39183, è risultata non conforme ai limiti dell’Allegato III alla parte V del D.Lgs.
152/’06. Pertanto deve presentare, entro il 30 ottobre 2007, un Progetto relativo alla riduzione del
consumo di solventi.
L’adeguamento dovrà comunque essere effettuato entro 4 mesi dopo il 30 ottobre 2007.
55
E.2 Acqua
E.2.1 Valori limite di emissione
Il gestore della Ditta dovrà assicurare il rispetto dei valori limite della tabella 3, Allegato 5, relativa alla
Parte Terza del D. Lgs. 152/06 ai pozzetti di ispezione in uscita dai disoleatori a presidio delle acque di
prima pioggia.
E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo
I)
Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di
campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.
E.2.3 Prescrizioni impiantistiche
II)
I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre
facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del D.Lgs. 152/06, titolo III, Capo III, art.101;
periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti
stessi.
III)
Deve essere
realizzato un pozzetto di ispezione a valle del disoleatore con scarico in via
Mantova, prima della confluenza con la rete delle acque civili, ed un pozzetto d’ispezione prima
recapito delle acque di seconda pioggia nei pozzi perdenti.
E.2.1 Prescrizioni generali
IV) Gli scarichi decadenti dall’impianto devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento
Locale di Igiene ed alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie e
devono essere gestiti nel rispetto del Regolamento del Gestore della fognatura.
V)
Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile
possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale
(incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui
scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente al gestore della fognatura/impianto di
depurazione e al dipartimento ARPA competente per territorio.
VI)
Devono essere adottate, per quanto possibile, tutte le misure necessarie all’eliminazione degli
sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il
riutilizzo dell’acqua.
VII) Deve essere installato un contatore volumetrico alla pompa di rilancio in uscita dall’impianto di
depurazione (Serbatoio n. 10 – acqua distillata).
56
E.3 Rumore
E.3.1 Valori limite
Il Comune di Olgiate Olona è dotato di un “Piano Antirumore” redatto ai sensi del D.P.C.M. 01/03/1991.
Pertanto, i limiti vigenti sono i seguenti:
Classi di destinazione d’uso del
territorio
Tempi di riferimento
Diurno
Notturno
I – Aree particolarmente protette
50
40
II – Aree prevalentemente residenziali
55
45
III – Aree di tipo misti
60
50
IV – Aree di intensa attività umana
65
55
V – Aree prevalentemente industriali
70
60
VI – Aree esclusivamente industriali
70
70
E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo
I)
Le modalità di presentazione dei dati delle verifiche di inquinamento acustico vengono riportati nel
piano di monitoraggio.
II)
Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal D.M.
del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.
E.3.3 Prescrizioni generali
III)
Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle
emissioni sonore, previa invio della comunicazione alla Autorità competente prescritta al
successivo punto E.6. I), dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’
8/03/2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli
interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello
stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con il Comune ed ARPA, al
fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori
limite differenziali.
Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la
valutazione previsionale di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità Competente,
all’Ente comunale territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale.
E.4 Suolo
I)
Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai
fabbricati e di quelle esterne.
II)
Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree
di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.
57
III)
Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima
attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.
IV)
Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile,
a secco.
V)
Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra e delle relative
tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal Regolamento
Locale d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal
Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato, e secondo quanto disposto
dal Regolamento regionale n. 2 del 13 Maggio 2002, art. 10.
VI)
La ditta deve segnalare tempestivamente agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento
eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.
VII) Per il deposito delle sostanze pericolose deve essere previsto un locale od un area apposita di
immagazzinamento, separato dagli altri luoghi di lavoro e di passaggio. L'isolamento può essere
ottenuto con un idoneo sistema di contenimento (vasca, pavimento impermeabile, cordoli di
contenimento, canalizzazioni di raccolta). Il locale o la zona di deposito deve essere in condizioni tali
da consentire una facile e completa asportazione delle materie pericolose o nocive che possano
accidentalmente sversarsi.
VIII) I serbatoi che contengono sostanze chimiche incompatibili tra loro devono avere ciascuno un proprio
bacino di contenimento; devono essere distanziati dalle vasche di processo (onde evitare
intossicazioni ed esplosioni incendi); devono essere installati controlli di livello; le operazioni di
travaso devono essere effettuate in presenza di operatori.
E.5 Rifiuti
E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo
I)
I rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli, nonché
le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto riportato nel
piano di monitoraggio.
E.5.2 Prescrizioni impiantistiche
II)
Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che
intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo
tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili
sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad
effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento.
III)
Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette
dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte
delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di
percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate.
IV)
I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro
stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.
V)
I serbatoi per i rifiuti liquidi:
• devono riportare una sigla di identificazione;
• possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità
geometrica del singolo serbatoio;
58
•
•
VI)
devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antiraboccamento;
se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non pericolosi, lo
scarico deve essere convogliato in apposito bacino di contenimento.
I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli
stessi; in particolare:
• i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti
di nebulizzazione;
• i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi
idonei per fusti e cisternette;
• i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di
sostanza secca del fango stesso.
E.5.3 Prescrizioni generali
VII) Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti
prodotti, nonché la loro pericolosità.
VIII) Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti
prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che
effettuino il recupero dei rifiuti.
IX)
L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.
X)
Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera
m) del D.Lgs.152/06; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è
tenuto a darne comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 18 febbraio
2005, n.59.
XI)
Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi (CPI)
secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998; all’interno
dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di prevenzione incendi (uscite
di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).
XII) I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un
codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare
categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere
separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio
devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei
rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.
XIII) In particolare i fanghi derivanti dalle vasche di processo non devono essere stoccati e smaltiti
assieme ai fanghi derivanti dal trattamento delle acque reflue e ciascun fango deve essere
corredato dell’adeguato codice CER. Se vengono individuati codici a specchio “non pericolosi”la
non pericolosità deve essere comprovata da specifica analisi.
XIV) I fanghi di risulta dovranno essere stoccati in contenitori impermeabili e coperti. In alternativa
andranno stoccati in aree cementate e debitamente coperte in modo da evitare il dilavamento da
parte delle acque meteoriche.
XV) La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla
loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti
dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.
XVI) La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:
59
•
•
•
•
•
•
evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;
evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;
evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;
produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;
rispettare le norme igienico - sanitarie;
garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.
XVII) La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve essere
organizzata e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 95 e deve
rispettare le caratteristiche tecniche previste dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In particolare, gli
impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità superiore a 500 litri devono soddisfare i requisiti
tecnici previsti nell’allegato C al D.M. 16 maggio 1996, n. 392.
XVIII) Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti
meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali
sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere caratteristiche di
resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita dall’impianto, costituiti da
batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio obbligatorio batterie al piombo esauste e
rifiuti piombosi, direttamente o mediante consegna ai suoi raccoglitori incaricati o convenzionati.
XIX) L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più
utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle
ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione;
l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono
essere realizzate ai sensi della l. 257/92.
XX) Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti
all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di PCB e
degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in serbatoi posti
in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata; la decontaminazione e lo
smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita conformemente alle modalità ed alle
prescrizioni contenute nel D. Lgs. 22 maggio 1999, n. 209, nonché nel rispetto del programma
temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile 2005, n.62.
XXI) Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero.
XXII) Il produttore è obbligato alla tenuta dei registri di carico e scarico di cui all’art. 190 del D.Lgs.
152/06.
XXIII) Il produttore di rifiuti è obbligato alla comunicazione annuale (MUD) di cui all’art. 189 del D.Lgs.
152/06 alla Camera di Commercio della Provincia competente per territorio.
XXIV) I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a
svolgere operazioni di recupero o smaltimento utilizzando vettori in possesso di iscrizione rilasciata
ai sensi dell’art. 212 del D.Lgs. 152/’06 e del D.M. 406/98.
XXV) Durante il trasporto, i rifiuti devono essere accompagnati dal formulario di identificazione di cui
all'art. 193 del D.Lgs. 152/06; una copia del formulario deve essere conservata presso il detentore
per cinque anni. In particolare, per i rifiuti costituiti da oli usati, così come definiti dall’art.1 comma 1
lettera a) del D.Lgs. 95/92, oltre al suddetto documento di trasporto, gli stessi devono essere
accompagnati dal modello di cui all’allegato F al D.M. 392/96.
XXVI) Per i rifiuti speciali conferiti presso impianti di recupero autorizzati in procedura semplificata ai
sensi degli artt. 214 e 216 del d.lgs. 152/06 (ex art. 31 e 33 del d.lgs. 22/97):
60
-
non pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti
prodotti almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e,
successivamente, ogni 24 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano modifiche
sostanziali nel processo di produzione (art. 8 - comma 4 del d.m. 5.02.1998);
-
pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti
prodotti almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e,
successivamente, ogni dodici mesi e, comunque, ogni volta che intervengano delle
modifiche sostanziali nel processo di produzione (art. 7 - comma 3 del d.m. 161 del
12.06.2002).
E.6 Ulteriori prescrizioni
I)
Ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 59/05, il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente
variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così
come definite dall'articolo 2, comma 1, lettera m) del Decreto stesso.
II)
Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al
Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti
che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti.
III)
Ai sensi del D.Lgs. 59/05, art.11, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore
deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa
all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del
presente decreto.
IV)
La Ditta è soggetta al D. Lgs. 334/99, così come modificato dal D. Lgs. 238/05, come attività a
rischio di incidente rilevante, pertanto dovrà adempiere a quanto prescritto dagli art. 6, 7, 8 del
citato decreto.
V)
Devono essere rispettate le seguenti prescrizioni per le fasi di avvio, arresto e malfunzionamento
dell’impianto:
I.
Il gestore del Complesso IPPC deve:
A)
per gli impianti:
- rispettare i valori limite nelle condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento fissati nel
Quadro prescrittivo E per le componenti atmosfera (aria e rumore);
- ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al
raggiungimento dei valori limite richiamati o sospendere le attività oggetto del superamento
dei valori limite stessi;
- fermare, in caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle
emissioni in aria, i cicli produttivi e/o gli impianti ad essi collegati, entro 4 ore
dall’individuazione del guasto;
B)
-
-
per l’impianto di trattamento chimico:
i sistemi di aspirazione ed abbattimento devono essere mantenuti sempre in funzione
durante il fermo impianto completo e manutentivo fino al raffreddamento delle vasche al fine
del rispetto dei valori limite fissati nel Quadro prescrittivo E;
nel caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di aspirazione ed abbattimento
procedere all’abbassamento della temperatura dei bagni al fine di ridurre al minimo le
evaporazioni;
61
II.
I prodotti suscettibili di reagire tra loro (es. combustibili e ossidanti) devono essere stoccati
separatamente per classi o categorie omogenee.
III.
Le operazioni di immissione manuale di sostanze pericolose devono essere condotte evitando ogni
sversamento, con l'ausilio di accessori di presa e/o dispositivi idonei per il maneggio dei contenitori. A
bordo vasca può essere tenuto solo il quantitativo di sostanze pericolose strettamente limitato alla
necessità della lavorazione, purché contenuto entro idonei recipienti ben chiusi.
IV.
Il Gestore deve provvedere a mantenere aggiornate le procedure per lo stoccaggio, la
gestione/manipolazione e garantire la diffusione delle informazioni in esse contenute tra il personale
che opera a contatto con anidride cromica.
E.7 Monitoraggio e Controllo
Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo
descritto al paragrafo F.
Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste dall’AIA,
comunicata secondo quanto previsto allart.11 comma1 del D.Lgs 59/05; sino a tale data il monitoraggio
verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni di cui la ditta è
titolare.
Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti
responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, dovranno essere
trasmesse all’Autorità Competente, ai comuni interessati e al dipartimento ARPA competente per
territorio secondo le disposizioni che verranno emanate ed, eventualmente, anche attraverso sistemi
informativi che verranno predisposti.
Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del
prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere
firmati da un tecnico abilitato.
L'autorità competente provvede a mettere tali dati a disposizione del pubblico tramite gli uffici individuati
ai sensi dell'articolo 5, comma 6 del D.Lgs 59/05.
L’Autorità ispettiva effettuerà due controlli ordinari nel corso del periodo di validità dell’Autorizzazione
rilasciata, di cui il primo orientativamente entro sei mesi dalla comunicazione da parte della ditta di
avvenuto adeguamento alle disposizioni AIA.
E.8 Gestione delle emergenze e Prevenzione incidenti
Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti
connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli
Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di
emergenza.
Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e
scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o
rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acque superficiali, anomalie sui
sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento, adeguato equipaggiamento di
62
protezione personale per gli operatori-autorespiratori in zone di facili accesso in numero congruo), e
garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.
Anidride Cromica
Il prodotto va manipolato in luogo ben ventilato mettendo in atto tutte le procedure di sicurezza necessarie
per evitare il contatto accidentale: proteggere occhi e pelle indossando guanti, grembiule e occhiali, evitare
di inalare o ingerire il prodotto, in presenza di fumi o polveri indossare maschere respiratorie, non
mangiare, bere o fumare durante l’utilizzo.
E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività
Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività
e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino
ambientale secondo quanto disposto all’art.3 punto f) del D.Lgs. n.59 del 18/02/2005.
E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e
relative tempistiche
Il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di emissione della
presente autorizzazione, quanto riportato nella tabella seguente:
INTERVENTO
Progetto per la riduzione dell’impiego di solventi
nell’attività di pulizia con solvente delle lamiere.
Realizzazione degli interventi
Realizzazione pozzetti di ispezione a valle del disoleatore
relativo alle acque di prima pioggia, lato via Mantova ed a
monte dei pozzi perdenti
63
TEMPISTICHE
30 ottobre 2007
4 mesi dal 30 ottobre 2007
30 ottobre 2007
F. PIANO DI MONITORAGGIO
Il Piano di Monitoraggio verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di rilascio dell’AIA.
F.1 Finalità del monitoraggio
Obiettivi del monitoraggio e dei controlli
Monitoraggi e controlli
Attuali
Proposte
X
Valutazione di conformità AIA
Aria
X
X
Acqua
X
X
Suolo
X
X
Rifiuti
X
X
Rumore
X
X
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della
precauzione e riduzione dell’inquinamento
X
X
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e
registrazione (ISO)
X
X
X
X
X
X
Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni
alle autorità competenti
Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei
rifiuti per gli impianti di recupero e smaltimento
X
Gestione emergenze (RIR)
Tabella F1 - Finalità del monitoraggio
F.2 Chi effettua il self-monitoring
X
Gestore dell’impianto (controllo interno)
X
Società terza contraente (interno, appaltato a terzi)
Tabella F2- Autocontrollo
64
F.3 Proposta parametri da monitorare
F.3.1 Sostituzione e/o controllo di sostanze pericolose
La tabella F3 rappresenta una proposta di monitoraggio a dimostrazione di interventi che comportano la
riduzione/sostituzione di sostanze impiegate nel ciclo produttivo, a favore di sostanze meno pericolose.
n.ordine Attività Nome della
IPPC e non
sostanza
Cromo VI (I)
Codice
CAS
Frase di
rischio
1333-82-0
X
Quantità
Anno di
annua totale
riferimento
(t/anno)
X
Quantità
specifica
(t/t di prodotto)
X
Tabella F3 - Impiego di sostanze
F.3.2 Risorsa idrica
Consumo
annuo
totale
3
(m /anno)
Consumo
annuo
specifico
3
(m /quantità
di prodotto
finito*)
Tipologia
Fase di
utilizzo
Frequenza
di
lettura
Rete/Circ
uito
chiuso
Acque di
lavaggio
annuale
X
X
annuale
X
X
annuale
X
X
Rete
Rete
Preparazio
ne delle
soluzioni di
processo
Raffredda
mento
Consumo
annuo/con
sumo
annuo di
materie
3
prime (m /t)
Consumo
annuo per
fasi di
processo
3
(m /anno)
Quantità
ricircolata
X
Rete/Circ
Intero
uito
annuale
X
X
complesso
chiuso
* A causa della variabilità delle produzioni, la Ditta fornirà una stima del consumo idrico specifico.
X
Tabella F4 - Risorsa idrica
F.3.3 Risorsa energetica
Fonte
energetica
Termica/Elettrica
Fase di
utilizzo
intero
complesso
Consumo
Consumo
Consumo
Consumo
annuo
Frequenza
energetico
annuo per
annuo
specifico
di
totale/consumo
fasi di
totale
(KWh/tonnellata
rilevamento
annuo materie
processo
(KWh/anno)
di
prime (KWh/t) (KWh/anno)
prodotto finito)
annuale
X
Tabella F5 – Consumi energetici
65
X
F.3.4 Aria
E1
E2
E3
E4
E5
COV
E6
E7
E8
E9
E10
CT6
Modalità di controllo:
Discontinuo
annuale
UNI EN 13649
X
annuale
UNI 10878
X
annuale
Pr EN 15058
X
Ossidi di azoto
(NOx)
X
X
CO
Cromo VI
X
NaOH
Acido solforico
X
X
X
X
annuale
X
annuale
X
Acido cloridrico
X
X
annuale
X
annuale
Polveri
X
annuale
Aerosol e
nebbie
TOC
X
annuale
Polveri
X
X
Metodi2
prEN 14385
EN 10393
UNI EN 1911-1,
2e3
UNI EN 132841(manuale)
UNI EN 132842(automatico)
annuale
E12
E13
E14
E15
E16
Modalità di controllo:
Discontinuo
Metodi2
X
X
X
X
X
annuale
UNI EN 13284-1(manuale)
UNI EN 13284-2(automatico)
Tabella F6- Inquinanti monitorati
1
2
Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui all’allegata
tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve rispondere ai principi stabiliti dalla norma UNI17025
indipendentemente dal fatto che il Laboratorio che effettua l’analisi sia già effettivamente accreditato secondo la predetta norma
per tale metodo.
2
Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui all’allegata
tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve rispondere ai principi stabiliti dalla norma UNI17025
indipendentemente dal fatto che il Laboratorio che effettua l’analisi sia già effettivamente accreditato secondo la predetta norma
per tale metodo.
1
Il monitoraggio delle emissioni in atmosfera dovrà prevedere il controllo di tutti i punti emissivi e dei parametri significativi
dell’impianto in esame, tenendo anche conto del suggerimento riportato nell’allegato 1 del DM del 23 novembre 2001 (tab. da
1.6.4.1 a 1.6.4.6). In presenza di emissioni con flussi ridotti e/o emissioni le cui concentrazioni dipendono esclusivamente dal
presidio depurativo (escludendo i parametri caratteristici di una determinata attività produttiva) dopo una prima analisi, è
66
Monitoraggio solventi
La tabella seguente indica frequenza e i dati che saranno monitorati ai fini della verifica del Piano di
Gestione dei Solventi.
INPUT DI SOLVENTI ORGANICI
I1 quantità di solventi organici acquistati ed immessi nel processo
nell’arco di tempo in cui viene calcolato il bilancio di massa.
I2 quantità di solventi organici o la loro quantità nei preparati
acquistati recuperati e reimmessi nel processo.
OUTPUT DI SOLVENTI ORGANICI
tCOV/anno
X
tCOV/anno
O1 emissioni negli scarichi gassosi (ingresso post-combustore)
O2 solventi organici scaricati nell’acqua.
O3 solventi che rimangono come contaminanti o residui nei prodotti
all’uscita dei processi.
O4 emissioni diffuse di solventi nell’aria. Ciò comprende la
ventilazione generale dei locali nei quali l’aria è scaricata all’esterno
attraverso finestre, porte, sfiati e aperture simili.
O5 solventi organici persi a causa di reazioni chimiche e fisiche.
O6 solventi organici contenuti nei rifiuti raccolti.
O7 solventi contenuti in preparati che sono o saranno venduti come
prodotto a validità commerciale.
O8 solventi organici nei preparati recuperati per riuso, ma non per
riutilizzo nel processo, se non sono registrati al punto O7.
O9 solventi scaricati in altro modo.
X
EMISSIONE DIFFUSA
tCOV/anno
F= I1-O1-O5-O6-O7-O8
X
F= O2+O3+O4+O9
EMISSIONE TOTALE
tCOV/anno
E = F+O1
X
CONSUMO DI SOLVENTE
tCOV/anno
C = I1-O8
X
INPUT DI SOLVENTE
tCOV/anno
I = I1+I2
X
Tabella F7 – Monitoraggio Piano Gestione Solventi
possibile proporre misure parametriche alternative a quelle analitiche, ad esempio tracciati grafici della temperatura, del ∆P, del
pH, che documentino la non variazione dell’emissione rispetto all’analisi precedente.
67
Metodi analitici indicati nell’allegato V del D.M. 44/2004
Parametro o inquinante
Velocità e portata
COV (Singoli composti)
3
COV (Concentrazione < 20 mg/m )
3
COV (Concentrazione >= 20 mg/m )
Metodo
UNI 10169
UNI EN 13649
UNI EN 12619
UNI EN 13526
Tabella F8 – metodi analitici monitoraggio Piano Gestione Solventi
F.3.5 Acqua
La Ditta ha solo scarichi di acque civili e di acque meteoriche. I parametri misurati sono descritti nella
tabella:
Parametri
S3
Pozzi
S4 perdenti
(*)
PH
X
X
X
COD
X
X
X
Solfati
X
X
X
Cloruri
X
X
X
Solidi sospesi totali
X
X
X
Fosforo totale
X
X
X
Azoto ammoniacale
(come NH4)
X
X
X
Tensioattivi totali
X
X
X
Azoto nitroso (come
N)
X
X
X
Nichel (Ni)
X
X
X
Zinco (Zn) e composti
X
X
X
Piombo (Pb) e
composti
X
X
X
Modalità di controllo
Modalità di
controllo:
Metodi2
Discontinuo
annuale
APAT irsa 2060
29/03
annuale
APAT irsa 5130
29/03
annuale
UNI EN ISO
10304-2/00
annuale
UNI EN ISO
10304-2/00
annuale
APAT irsa 2090
29/03
annuale
APHA SM 4500
annuale
APAT irsa 4030
A2/C 29/03
P/B/D/98
annuale
annuale
APAT irsa
4050 29/03
annuale
APAT irsa 3010
B/3020 29/03
annuale
APAT irsa 3010
B/3020 29/03
annuale
68
APAT irsa 3010
B/3020 29/03
Rame (Cu) e
composti
X
X
X
BOD 5
X
X
X
Cromo VI
X
X
annuale
APAT irsa 3010
B/3020 29/03
annuale
APAT irsa 5120
B2 29/03
annuale
APAT irsa 3150
APDC + ETA AAS
X
annuale
Cromo Totale
X
X
X
Ferro
X
X
X
Idrocarburi totali
X
X
X
Idrocarburi aromatici
(Xilene)
X
X
X
Piombo
X
X
X
Acido nitrico
X
X
X
APAT irsa 3150
F - AAS; ETA AAS
annuale
APAT irsa 3010
B/3020 29/03
annuale
APHA SM 5520
A/C/98
annuale
annuale
APAT irsa 3010
B/3020 29/03
annuale
APAT irsa 4050
29/03
Tabella F9- Inquinanti monitorati
(*) Il controllo dovrà essere annuale ed effettuato a seguito di un evento meteorico che comporti la formazione di
acque di seconda pioggia.
F.3.6 Rumore
Le campagne di rilievi acustici prescritte al paragrafo E.3.3 dovranno rispettare le seguenti indicazioni:
gli effetti dell'inquinamento acustico vanno principalmente verificati presso i recettori esterni, nei punti
concordati con ARPA e COMUNE;
la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla
presenza o meno di potenziali ricettori alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame.
in presenza di potenziali ricettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza
degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.
La tabella F10 riporta le informazioni che la Ditta fornirà in riferimento alle indagini fonometriche prescritte:
Codice
univoco
identificativo
del punto di
monitoraggio
Descrizione e localizzazione
del punto (al perimetro/in
corrispondenza di recettore
specifico: descrizione e
riferimenti univoci di
localizzazione)
Categoria di limite da
verificare (emissione,
immissione assoluto,
immissione
differenziale)
Classe acustica di
appartenenza del
recettore
Modalità della
misura (durata e
tecnica di
campionamento)
Campagna
(Indicazione delle
date e del periodo
relativi a ciascuna
campagna prevista)
X
X
X
X
X
X
Tab. F10 – Verifica d’impatto acustico
69
F.3.7 Rifiuti
Per ogni rifiuto inserito verrà fornito, nell’ambito della trasmissione dei dati raccolti durante il monitoraggio:
il rispettivo codice CER, la finalità dell’indagine che viene effettuata sullo stesso, la frequenza e la modalità
di registrazione.
CER
Quantità annua
prodotta (t)
Quantità
specifica *
X
X
X
Nuovi
codici
specchio
X
X
Eventuali
controlli
effettuati
Frequenza controllo
Modalità di
registrazione
dei controlli
effettuati
Anno di
riferimento
X
Verifica analitica
della non
pericolosità
Cartaceo da
tenere a
disposizione degli
enti di controllo
Una volta
X
Tabella F11 – Controllo rifiuti in uscita
F.4 Gestione dell’impianto
F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici
Le tabelle seguenti specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi controlli (sia
sui parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi.
N.
ordine
attività
Impianto/parte di
esso/fase di
processo
Parametri
Perdite
Parametri
Frequenza
dei
controlli
7
Fase
strumentale
pH(*)
1
1
Vasche di trattamento
Impianto di
trattamento acque
(Chimico – fisico a
decantazione/Chimica
Livello di
soluzione
Temperatura
Potenziale
redox
Portata
effluente
Modalità di
8
Sostanza
3
controllo
Continuo
A
regime
visivo
automatico
Continuo
7
A
automatico
regime
Bagno di
corrosione,
elettronico/registro
cromatura,
scromatura
Acque
acide e
cromiche
da
Specificare se durante la fase d’indagine l’impianto è a regime, in fase di avviamento o di arresto
Descrivere il tipo di monitoraggio (per es: automatico, manuale, visivo, strumentale)
8
Inquinanti derivanti da un evento anomalo che fa deviare il processo dalle normali condizioni di esercizio
3
70
Modalità
di registrazione
4
dei controlli
elettronico/registro
con resine a scambio
ionico)
depurare
PH in linea
con dosaggio
reagenti in
automatico
Livello
reagenti
Efficienza
Semestrale
d’abbattimento
Portata
effluente
Portata del
fluido
abbattente
pH in linea
1
Scrubber
Livello di
soluzione
Portata e
∆P
discontinuo
Automatico
A
regime
Controllo di
livello soda
Nebbie
alcaline,
Cromo VI,
elettronico/registro
Nebbie
oleose,
Acidi
∆P
Efficienza
Semestrale
d’abbattimento
Portata
2
Abbattitori a carboni
attivi
2
Filtri a cartucce
∆P
A
Discontinuo
Strumentale
regime
Efficienza
d’abbattimento
Portata
∆P
A
Discontinuo
Strumentale
regime
Efficienza
d’abbattimento
SOV
elettronico/registro
Contaore grafico
non tacitabile
Polveri
elettronico/registro
∆P
Nebbie
A
Discontinuo
Strumentale
elettronico/registro
regima
oleose
Temperatura
(*)Nelle vasche di cromatura la misura del pH non viene effettuata per l’estrema acidità della soluzione.
2
Impianto a
coalescenza
Tabella F12 – Controlli sui punti critici
9
9
Punto critico: fase dell’impianto o parte di esso (linea), incluso gli impianti di abbattimento connessi, per i quali il controllo del
corretto funzionamento garantisce il rispetto dei limiti emissivi autorizzati e/o il cui malfunzionamento potrebbe comportare un
impatto negativo sull’ambiente.
71
Impianto/parte di
esso/fase di
processo13
Vasche di trattamento
Impianto di
trattamento acque
(Chimico – fisico a
decantazione/Chimica
con resine a scambio
ionico)
Scrubber
Filtri a cartucce
Tipo di intervento
Frequenza
Manutenzione dei dispositivi di rilevamento, Manutenzione
vasche, Taratura e certificazione per pHmetri e
conduttivimetri
Manutenzione dei dispositivi di rilevamento
Manutenzioni: Annuale
Tarature e certificazioni:
Trimestrale
Taratura e certificazione dei dispositivi di rilevamento
Trimestrale
Pulizia delle vasche
A necessità
Pulizia degli elettrodi
Trimestrale
Taratura degli elettrodi
Rigenerazione filtri (carboni/resine)
Manutenzione dei dispositivi di rilevamento
Controllo sulle valvole di dosaggio
Scarico fluido abbattente e asportazione morchie
Pulizia dei piatti o del riempimento
Pulizia del separatore di gocce
Sostituzione cartucce
Spolveratura delle cartucce
Lavaggio delle cartucce
Trimestrale
Semestrale
Semestrale
A necessità
A necessità
Abbattitori a carboni
attivi
Sostituzione del carbone esausto
Secondo tasso di carico
(12%)
Impianto a
coalescenza
Controllo degli organi in movimento
Pulizia delle candele
Scarico del fluido abbattuto
Pulizia generale dell’intero sistema
Sostituzione delle candele difettose
Pulizia del separatore di gocce
A necessità
Tabella F13– Interventi sui punti critici
13
Punto critico: fase dell’impianto o parte di esso (linea), incluso gli impianti di abbattimento connessi, per i quali il controllo del
corretto funzionamento garantisce il rispetto dei limiti emissivi autorizzati e/o il cui malfunzionamento potrebbe comportare un
impatto negativo sull’ambiente.
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F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)
Aree stoccaggio
Frequenza
Modalità di
registrazione
Vasche (pre-trattamento,
Verifica d’integrità strutturale
trattamento, finissaggio)
Annuale
Registro
Platee di contenimento
Prove di tenuta
Triennale
Registro
Bacini di contenimento
Verifica integrità
Annuale
Registro
Tipo di controllo
Tabella F14– Aree di stoccaggio
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