Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
di Paolo Bianco - Ingegnere, libero professionista, consulente per gli impianti dell’Azienda
USL di Rimini
Impianti di riscaldamento e condizionamento
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Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cenni costruttivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sicurezza e manutenzione degli impianti termici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Apparecchi in pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utilizzi sanitari del vapore pulito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sicurezza e manutenzione degli impianti frigoriferi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manutenzione degli impianti e dei terminali idronici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Illuminazione degli ambienti di lavoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.
Illuminazione di emergenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.
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Distribuzione dei gas medicali
Cenni costruttivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. Gas comburenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. Gas infiammabili e gas inerti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. Continuità del servizio gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Illuminotecnica
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Impianti elettrici
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Legislazione e normativa tecnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elettrotecnica generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Il rischio elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Equipotenzialità, masse e contatti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interruzione automatica dell’alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bassissima tensione, luoghi MARCI e sovratensioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Locali ad uso medico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ridondanza e alimentazione di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Verifica degli impianti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.
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Manutenzione e verifiche elettriche
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Verifiche nei locali medici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.
. Sicurezza e qualificazione degli operatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.
. Lavori su apparecchiature elettriche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.
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Appendice: la conformità degli impianti
Documentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.
. Impianti negli edifici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.
. Progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.
. Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.
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Bibliografia
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Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Impianti
di riscaldamento
e condizionamento
Premessa
Dopo la prima lezione interamente dedicata agli impianti di climatizzazione e idrici, verranno affrontati in questa seconda parte gli argomenti relativi agli impianti di riscaldamento e condizionamento e
quelli rilevanti per l’uso e la distribuzione dei gas medicali.
Infine, si cercherà di fornire alcune indicazioni in merito ai temi predominanti tra quelli afferenti al vastissimo tema del rischio elettrico
(argomento specificamente introdotto nel nuovo TU sicurezza [1]) e
alle apparecchiature e agli impianti elettrici in generale.
Si ricordi sempre che gli argomenti impiantistici sono tra loro legati
indissolubilmente, visto che il concetto chiave è sempre più destinato ad essere quello dell’integrazione tra i vari impianti; ad esempio
gli impianti di condizionamento sono apparecchi caratterizzati da
consumi elettrici molto elevati, e le problematiche poste dagli impianti di distribuzione dei gas medicali e combustibili hanno importanti riflessi sulle prescrizioni relative al controllo del rischio di
esplosione, argomento che incide fortemente sulla classificazione
delle apparecchiature elettriche utilizzabili.
Per organicità di trattazione, in questa seconda parte saranno affrontate inoltre le problematiche illuminotecniche, sia relative all’illuminazione normale, sia di emergenza.
Cenni costruttivi
A rigore, un impianto che non realizza il controllo dell’umidità relativa non potrebbe essere chiamato impianto di climatizzazione, anche se a livello normativo la situazione è piuttosto confusa, e le norme UNI stesse a volte impiegano «climatizzazione invernale» come
sinonimo di «riscaldamento», cosa che ovviamente non è.
Comunque sia, con riscaldamento e condizionamento si intendono
in questo lavoro tutti gli impianti non ad aria, ovvero tutti gli impianti che funzionano utilizzando per il trasporto del calore mezzi diversi
dall’aria stessa (che quindi tramite essi non viene ricambiata, al massimo ricircolata all’interno del medesimo ambiente).
Fondamentalmente un impianto di riscaldamento può ritenersi costituito dall’alimentazione di un combustibile (liquido o gassoso),
che viene fornito ad un generatore di calore, il quale tramite il processo di combustione trasferisce calore a un fluido vettore (che può
essere, più frequentemente, acqua oppure vapore), il quale poi viene
distribuito tramite una rete fino ai terminali: questi terminali possono essere deputati al diretto riscaldamento degli ambienti (come i
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Impianti idronici
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Espansione
diretta
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radiatori o i pannelli radianti), oppure al trattamento dell’aria negli
impianti di climatizzazione (batterie di scambio termico delle UTA
e dei fancoil).
Allo stesso modo, un impianto di condizionamento sarà costituito da
un gruppo frigorifero (equivalente del generatore, ma generalmente
alimentato elettricamente, sicché l’equivalente del combustibile non
c’è), da un fluido termovettore (di solito acqua refrigerata) da una
rete e da terminali, a volte gli stessi del precedente (es. ventilconvettori), più spesso distinti.
Anche se a livello normativo è in atto uno spostamento sempre più
deciso dell’impiantistica verso la soluzione dell’impianto di climatizzazione ad aria, sulla spinta di requisiti minimi di ricambio, in modo
da garantire una maggiore salubrità degli ambienti, la necessità dell’uso di questi impianti è comunque imprescindibile.
L’elevato costo energetico dell’utilizzo dell’aria come vettore di calore, infatti, rende improponibile la realizzazione di impianti a tutt’aria: la soluzione maggiormente adottata, tanto in ristrutturazione
che in nuova realizzazione, quindi, è quella di realizzare un impianto
ad aria dotato dei requisiti minimi di ricambio imposti dalla normativa, e utilizzare poi impianti idronici (che utilizzano cioè, l’acqua come vettore) come integrazione.
A questa soluzione tradizionale sempre più va affiancandosi il ricorso a impianti del tipo ad espansione diretta, basati cioè su un vettore
energetico che non è più l’acqua, bensı̀ un fluido refrigerante (in particolare nelle ristrutturazioni, o comunque nell’integrazione frigorifera, ad esempio con i sistemi ben noti).
Come quelli ad aria, anche gli impianti idronici sono per loro natura
centralizzati, portando quindi a delle problematiche specifiche all’interno delle centrali tecnologiche (anche solo per una semplice questione dimensionale, vista l’estensione che possono raggiungere i
complessi ospedalieri): i due impianti sono poi fittamente interconnessi, visto che è compito dell’impianto di riscaldamento e condizionamento provvedere ad alimentare le batterie con cui le centrali
trattano l’aria (Figura 1).
Viceversa gli impianti ad espansione diretta, anche quando non basati su climatizzatori autonomi, sono di estensione relativamente limitata, a causa dei limiti normativi cui sono sottoposti.
Come ultima annotazione, non si deve dimenticare che in una struttura ospedaliera, a meno che non si faccia ricorso a servizi esterni,
vi è sempre la necessità di disporre di vapore acqueo, anche al di
fuori dell’umidificazione: esso viene impiegato infatti sia nei processi di cottura degli alimenti, sia soprattutto in quelli di sterilizzazione
di indumenti ed attrezzature di lavoro chirurgiche. Compiti fondamentali, che richiedono che il vapore stesso sia dotato di particolari
caratteristiche, tali da far nascere in ambito tecnico la denominazione «vapore pulito».
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Figura 1 - Impianto idronico
Sicurezza e manutenzione
degli impianti termici
Per la loro diffusione, gli impianti termici e in particolare i generatori di calore sono stati oggetto di legislazione specifica fin da tempi
che si possono considerare remoti; il primo riferimento in materia di
controlli di sicurezza relativi a questi impianti è infatti il R.D. 824/
1927 [58] (tuttora vigente, anche se numerose volte aggiornato).
Rimandando gli aspetti relativi all’alimentazione al capitolo dedicato
ai gas combustibili, il primo e fondamentale elemento da considerare in un impianto termico è ovviamente il generatore: il discrimine
fondamentale in materia è il D.P.R. 660/1996 [59], che sotto un titolo
apparentemente «neutro» in realtà introduce le procedure di conformità e marcatura CE per i generatori di calore; si tratta di un vero e
proprio «anno zero» ai fini della sicurezza di queste apparecchiature; la presenza in un impianto di un generatore precedente a questo
decreto (o comunque non conforme) andrà valutata come fonte di
rischio primaria, predominante rispetto a qualsiasi altra considerazione (è la statistica sugli incidenti a fornire questa indicazione: i generatori di entrata in esercizio precedente al decreto sono la prima
causa di incidente).
L’impianto termico è caratterizzato anche dalla presenza di un fluido
termovettore, che può essere acqua calda (soluzione più comune),
acqua surriscaldata (soluzione oramai abbandonata quasi ovunque,
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Generatori
di calore
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Denuncia ISPESL
Dispositivi
di sicurezza
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per le problematiche di regolazione che comporta), oppure vapore
(soluzione tradizionale degli impianti ospedalieri di grandi dimensioni, per via della necessità di produrre comunque vapore per gli
utilizzi sanitari).
Sommariamente, l’iter procedurale da rispettare per garantire la sicurezza di un impianto termico consiste in primo luogo, ai sensi
del decreto suddetto, nella cosiddetta denuncia di impianto termico
all’ISPESL.
Ogni impianto termico deve infatti essere progettato nel rispetto dei
requisiti di sicurezza previsti dal D.M. 1 dicembre 1975 [60], che stabilisce, di concerto con il R.D. 824/1927, gli accessori di sicurezza
che devono accompagnare il generatore di calore per garantirne il
corretto funzionamento; allegate al decreto stesso sono infatti le cosiddette raccolte ISPESL, consistenti in una collezione di indicazioni
di progettazione dei dispositivi di sicurezza stessi, che variano in primo luogo a seconda del tipo di fluido vettore, come detto, ed in secondo luogo a seconda che il combustibile sia solido, liquido o gassoso.
Per i generatori ad acqua calda, che costituiscono la tipologia più
diffusa, le prescrizioni sono stabilite dalla Raccolta R (ultima edizione 2005, per armonizzarla con la norma UNI 10412-1 [61]), per l’acqua surriscaldata le prescrizioni discendono dalla Raccolta H, mentre per i generatori di vapore non esiste una raccolta univoca, ma
valgono le prescrizioni del R.D. 824/1927 per gli apparecchi di sicurezza, oltre che le parti applicabili di numerose ulteriori raccolte
ISPESL (VSR, VSG, M, S): l’entrata in vigore della direttiva cosiddetta PED (dedicata agli apparecchi in pressione), che verrà affrontata
poco più avanti, ha reso necessaria una fase di armonizzazione delle
suddette specifiche nazionali alla direttiva europea, culminata nell’emanazione della Raccomandazione CTI 02-5 [62].
Come si vede, la legislazione in materia è parecchio complicata: ogni
centrale termica di potenzialità sopra i 35 kW (cioè tutte, in ambito
sanitario), comunque, deve essere accompagnata dalla relativa pratica ISPESL ai sensi del D.M. 1 dicembre 1975: in essa dovrà essere
dimostrata la conformità normativa degli apparecchi e dei dispositivi di protezione alla normativa vigente; tali apparecchi sono (o possono essere, in relazione al tipo di impianto):
– vaso di espansione: è il componente più importante, in quanto garantisce la possibilità all’acqua contenuta nell’impianto di espandersi e contrarsi con la temperatura, senza causare né disservizi né
scoppio delle tubazioni per eccessiva pressione; per questo motivo,
è esplicitamente vietato che siano presenti dispositivi di intercettazione posti tra generatore e vaso stesso; può essere di tre tipi:
1) vaso aperto: è una tecnologia diffusa negli impianti con una certa
età, in quanto si tratta di realizzare una semplice vasca a contatto
con l’aria da porre nel punto più alto dell’impianto (solitamente in
copertura dell’edificio): a questa semplicità (ed economicità) costruttiva fanno da contraltare alcune problematiche di gestione
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
(quali ad esempio l’ingresso di ossigeno in rete, che può portare a
corrosione delle tubazioni);
2) vaso chiuso a membrana: è la tipologia più frequente negli impianti di piccole dimensioni; elimina i problemi del vaso aperto,
non richiedendo particolari attrezzature grazie alla precarica (in pratica, la variazione di volume è ottenuta attraverso una membrana
flessibile che separa l’acqua da un gas compresso, solitamente aria:
la variazione di pressione del liquido fa sı̀ che la membrana comprima più o meno l’aria, la quale assorbe le variazioni di volume);
3) vaso autopressurizzato: è una tipologia di vaso impiegato per impianti di grandi dimensioni: invece della precarica (impiegabile solo
per piccoli volumi), la membrana è tenuta in pressione da un sistema
di pompaggio a pressione variabile, che si adatta alle variazioni dell’impianto: tale sistema è ovviamente più delicato, e richiede un continuativo controllo dell’efficienza del sistema di pressurizzazione.
– valvola di sicurezza e valvola di scarico termico: sono impiegate
nel caso di vaso chiuso (di qualunque tipo): garantiscono rispettivamente che nell’impianto non siano presenti una pressione o una
temperatura tali da provocare problemi al generatore (con possibile
scoppio di quest’ultimo), intervenendo al raggiungimento dei valori
limite: oltre alla criticità del dimensionamento (secondo le norme
già richiamate), poiché queste valvole intervengono espellendo all’esterno il fluido in eccesso, risulta critico anche il posizionamento
delle stesse: se lasciate all’interno dei locali CT infatti esse possono
costituire pericolo per l’operatore, che potrebbe trovarsi inavvertitamente esposto ad emissione di acqua calda a temperatura di 80-100
8C (quando non proprio vapore), con le prevedibili conseguenze:
– tubo di sicurezza: si tratta di un accessorio impiegato con il vaso
aperto, e dal funzionamento simile alla valvola di scarico (fondamentalmente interviene come scarico di troppo pieno, ad evitare
uno sversamento del vaso);
– se il generatore è adibito anche alla produzione dell’acqua calda
sanitaria (caso non molto comune in ambito ospedaliero), sarà presente anche la relativa valvola di sicurezza sul circuito ACS;
– indicatori di livello: si tratta di un accessorio specifico per generatori di vapore (ogni generatore deve disporre di almeno due di essi),
atto a verificare che il livello dell’acqua in caldaia sia tale da non lasciare scoperte le superfici di riscaldamento dei tubi attraverso cui
passano i fumi (situazione catastrofica per la tenuta dei tubi stessi,
non più raffreddati dal liquido).
Gli obblighi in materia non si fermano alla fase di avvio dell’impianto stesso, ma prevedono una verifica a scadenze quinquennali di
tutti i dispositivi di sicurezza (a cura della AUSL competente);
per i generatori di vapore, oltre che alle verifiche iniziali (in cui sarà
prevista anche una prova idraulica secondo le indicazioni del R.D.
824/1927), è prevista una serie di prove periodiche sia sui generatori
stessi (prova a caldo e visita ispettiva interna, a cadenze biennali
alternate, di modo che ogni anno sia effettuata almeno una delle
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Emissioni
in atmosfera
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due), sia sui dispositivi di sicurezza e protezione (a cadenza decennale).
Quale che sia il fluido, un processo di combustione produce ovviamente anche dei fumi, che devono essere immessi in atmosfera: la
legislazione in materia ha subito alcune evoluzioni, a partire dalla
prima e fondamentale legge 615/1966 [63] (con relativo regolamento
di attuazione, D.P.R. 22 dicembre 1970 n. 1391 [64]), rimasta in vigore fino all’emanazione del D.Lgs. 152/2006 [41].
L’adeguamento alle prescrizioni contenute in quest’ultimo decreto
per gli impianti ad uso civile è obbligatorio entro il 29 aprile 2009,
scadenza oramai non molto lontana (anzi già scaduta, in quanto la domanda di autorizzazione andava presentata 18 mesi prima, e cioè entro il 29 ottobre 2007); allegata alla denuncia deve essere presentata
la misura dei valori di emissione (come da Allegato X alla parte V) e i
documenti che attestano l’espletamento delle manutenzioni e delle
prove richieste per l’avvio (come da libretto di centrale, vedi infra).
La disciplina relativa alle emissioni in atmosfera è contenuta nella
parte V del D.Lgs. 152/2006; in particolare, l’art. 269 regola la richiesta di autorizzazione che, ai sensi del comma 14, risulta obbligatoria
per impianti alimentati a gasolio di potenza superiore a 1 MW e a gas
metano di potenza superiore a 3 MW (queste soglie sono piuttosto
facili da superare in ambito ospedaliero, giacché per potenza dell’impianto si intende la somma di tutti i singoli generatori presenti).
Comunque sia, per tutti gli impianti termici civili sopra i 35 kW, l’Allegato IX alla parte V del D.Lgs. contiene i requisiti tecnici che gli
impianti stessi ed i loro componenti devono rispettare, mentre l’Allegato X disciplina i requisiti in materia di valori limite di emissione,
a seconda della tipologia di combustibile, come richiesto dal Titolo
III (che si applica a tutti gli impianti termici).
Per gli impianti che superano le soglie dell’art. 269 si applicano le
disposizioni del titolo I: devono essere soddisfatte le prescrizioni
in materia di convogliamento dei fumi (art. 270), rispettati i valori
di emissione di cui all’allegato I (art. 271), misurati secondo le metodiche di allegato VI: gli impianti civili sopra soglia, cioè, vengono
in tutto assimilati agli impianti industriali.
Gli impianti che risultano sotto le soglie indicate, invece, devono rispettare invece le prescrizioni del Titolo II.
Si noti che il decreto prevede l’abilitazione alla conduzione sopra i
230 kW per i manutentori (vedi oltre), la denuncia di cui si è già detto (entro 90 giorni per i nuovi impianti), ma soprattutto l’effettuazione di analisi delle emissioni, da operarsi con cadenza almeno annuale (art. 286); queste ultime potranno essere evitate, solo per gli impianti ricadenti in Titolo II, tramite l’attestazione delle manutenzioni
richieste ai sensi dei decreti sul risparmio energetico (v. infra).
Infine, se l’impianto supera la soglia di 1,163 MW, andranno previsti
sistemi di misurazione in continuo dei principali parametri chimicofisici, quali temperatura e pressione alla base dei camini, percentuale in volume di CO2, CO e H2, con obbligo di registrazione dei dati in
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
continua sopra i 2,326 MW (si rimanda ancora all’allegato IX per ulteriori indicazioni).
Quanto visto in precedenza non esaurisce certo gli adempimenti
previsti per le centrali termiche: un ruolo sempre più preponderante
negli adempimenti previsti è quello della legislazione in materia di
risparmio energetico; per effetto del recepimento delle direttive europee, la legislazione essenziale è costituita dalla legge 10/1991 [24],
dal D.P.R. 412/1993 [25] e dal D.Lgs. 192/2005 e s.m.i. [26].
Dal punto di vista della conformità normativa, ogni impianto termico deve essere corredato della relativa pratica che, ai fini impiantistici, prevede il progetto dello stesso e dimostra il rispetto dei requisiti in materia di rendimento e possibilità di regolazione del medesimo. La questione ha importanti ricadute anche sulla sicurezza, in
quanto i decreti citati impongono di individuare un responsabile dell’esercizio e della conduzione dell’impianto stesso.
Tale figura (che solitamente è la ditta incaricata della manutenzione,
secondo la disciplina del Terzo Responsabile come prevista dal
D.P.R. 412/1993) ha il compito dell’esercizio e della manutenzione
dell’impianto.
Ciò significa che egli deve far osservare le vigenti prescrizioni in materia di effettuazione dei controlli e delle verifiche periodiche (come
stabilite dal D.Lgs. 192/2005 e s.m.i.), con la relativa compilazione
del libretto di impianto o di centrale (verosimilmente quest’ultimo,
per potenzialità sopra i 350 kW); in particolare, essa prevede l’effettuazione delle analisi di combustione e di controllo dei fumi con cadenza di almeno due volte l’anno durante il periodo di esercizio (annuale, sotto i 350 kW).
L’esercizio e la conduzione dell’impianto sono inoltre regolati da
norme nazionali che stabiliscono le operazioni di controllo e di manutenzione preventiva da effettuarsi con le relative tempistiche minime: è stato recentemente completato il loro riesame completo,
che ha portato all’emanazione della serie di norme UNI 8364 [65];
non si sottovaluti, a riguardo, l’importante aspetto di controllo della
corrosione all’interno dell’impianto stesso, regolato in modo approfondito da UNI 8065 [66] e UNI 7550 [67].
Non devono essere sottovalutati, inoltre, i requisiti di qualificazione
del personale (che in impianti di grandi dimensioni come quelli
ospedalieri sono particolarmente stringenti); si distinguono ancora
una volta in base al fluido termovettore:
– per gli impianti ad acqua calda, i conduttori dovranno risultare dotati del cosiddetto patentino di abilitazione ai sensi del D.M. 12 agosto 68 [68];
– per gli impianti a vapore, i conduttori dovranno invece essere abilitati ai sensi del D.M. 1 marzo 1974 [69], il quale stabilisce anche diversi livelli (4 differenti gradi di abilitazione) a seconda della producibilità di vapore del generatore stesso (cioè della quantità di vapore
prodotto in termini di tonnellate/ora).
A questo proposito, un aspetto non indifferente che deve essere te-
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Risparmio
di energia
Conduzione
11
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Serbatoi interrati
nuto in considerazione per gli impianti a vapore: a seconda della potenzialità, il già R.D. 824/1927 e s.m.i. prevedono la presenza continua di un manutentore abilitato durante tutto il periodo di funzionamento dell’impianto (salvo le esenzioni di cui al D.M. 21 maggio
1974 [70] art. 41 e sgg.), il che obbliga l’istituzione di un turno completo sulle 24 ore del personale della manutenzione (ovviamente abilitato, con patentino da fuochista) da dedicare alla sorveglianza della centrale termica stessa.
Un ultimo aspetto merita di essere richiamato: per ragioni di ridondanza, spesso le caldaie di un ospedale, anche quando alimentate a
gas di rete, sono del tipo policombustibile, in modo da poter disporre
di una riserva di gasolio per eventuali emergenze; tale riserva solitamente è contenuta in un serbatoio interrato, cui (dopo il controverso
annullamento del D.M. 246/1999 [71]) si applicano le prescrizioni del
D.M. 20 ottobre 1998 [72]; tale decreto prevede il compimento di una
serie di operazioni di verifica una volta raggiunta una certa età di
esercizio del serbatoio stesso: vista e considerata la pericolosità dell’ispezione interna di ambienti chiusi di questo tipo (recentemente
spesso in cronaca nera) si raccomanda grande attenzione nella predisposizione di tutte le misure di sicurezza necessarie.
Apparecchi in pressione
Attrezzature
in pressione
Direttiva PED
12
In questo paragrafo si vuole dapprima sottolineare come gli impianti
di distribuzione del vapore possono avere ben altri componenti soggetti alla stessa disciplina (che include anche il D.M. 21 novembre
1972[73], il D.M. 21 maggio 1974 [70], e il D.M. 1 dicembre 1975
[74]), oltre ai generatori: in questi impianti infatti solitamente è presente un circuito di vapore denominato anello primario, da cui tramite scambiatori di calore a fascio tubiero si dipartono circuiti secondari, o a loro volta a vapore (vedi paragrafo successivo) oppure ad
acqua calda, destinati all’alimentazione delle utenze finali (boiler
per acqua calda sanitaria, batterie di scambio termico, radiatori, ecc).
Questi componenti, se ricadenti nel campo di applicazione del decreto, dovranno ovviamente subire un iter analogo, sia in fatto di
autorizzazione e avviamento (con relativa denuncia ISPESL), sia ovviamente in fatto di verifiche periodiche e di dismissione finale.
A questa legislazione di origine nazionale, negli ultimi anni si è andata via via sempre più sovrapponendo la normativa di origine europea, conseguente all’emanazione della direttiva 97/23/CE, cosiddetta
direttiva PED (Pressure equipment directive).
L’articolazione di recepimento della suddetta è la seguente:
– il D.Lgs. 93/2000 [75] recepisce e attua la direttiva PED succitata:
esso stabilisce, a seconda del contenuto in termini di fluido pericoloso oppure no, del volume e della pressione del componente, e del
tipo di componente stesso (serbatoio, tubazione, ecc) la classificazione delle apparecchiature soggette in categorie da I a IV (con crescenti requisiti di prova); a seconda della classificazione, la marca-
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
tura dovrà essere accompagnata da una documentazione di complessità via via crescente, con un certo numero di prove di tipo e
di qualificazione, che per le categorie più elevate deve essere certificata da un organismo notificato (quale ad esempio l’ISPESL);
– il D.M. 329/2004 [76] che disciplina, a seconda della categoria in
cui sono classificate le attrezzature, le verifiche sia di primo impianto (che prevedono anche la relativa denuncia all’ISPESL, con modalità non dissimili da quelle già viste per gli impianti termici), sia periodiche; in particolare sono previste sia verifiche di funzionamento
(con periodicità stabilita nell’allegato A del decreto stesso) sia verifiche di integrità (a cadenza decennale);
– il D.Lgs. 311/1991 [77] disciplina la marcatura CE, la messa in servizio e l’esercizio dei cosiddetti recipienti semplici in pressione (per
i quali in virtù della loro minore pericolosità sono consentite regole
più lasche).
L’esame dei requisiti previsti dalla direttiva esula dagli scopi del presente lavoro; si segnalano le seguenti linee guida «empiriche»:
– nell’allegato II al D.Lgs. 93/2000 sono indicati, per ogni categoria, i
cosiddetti moduli (e cioè le serie di prove, certificazioni e la documentazione richiesta per la conformità alla direttiva), nonché i metodi per la classificazione delle apparecchiature stesse (trattasi di 7
diagrammi pressione-volume): sarà d’uopo in sede di valutazione del
rischio, oltre che di collaudo delle attrezzature stesse, richiedere la
documentazione completa che risulta dalla classificazione suddetta;
– oltre al concetto di apparecchio a pressione, per la direttiva è essenziale il concetto di insieme (e cioè raggruppamento di componenti dotati di funzionalità unitaria, e venduti assieme): la presenza
su un insieme a pressione (es. una macchina frigorifera) di un componente classificato (es. l’evaporatore del gruppo frigorifero stesso)
estende la necessità di certificare l’insieme nella categoria più alta
dei componenti che lo compongono (e quindi un gruppo frigo con
evaporatore in categoria III, per esempio, dovrà recare apposita marcatura CE in categoria III anche di tutto il gruppo); questa regola
non vale per gli accessori di sicurezza (che solitamente sono sempre
in categoria IV, e cioè la massima);
– è molto importante che la verifica di funzionamento, cosı̀ come
quella di integrità, siano svolte da personale adeguatamente qualificato e dotato delle necessarie certificazioni di qualità; in particolare
la verifica di integrità è un procedimento particolarmente critico, in
quanto solitamente non è possibile/sufficiente una verifica ispettiva
interna, sicché si deve ricorrere a prove piuttosto complicate (come
ad esempio la spessimetria ultrasonica delle pareti dei recipienti per
verificarne l’integrità).
Utilizzi sanitari del vapore pulito
Tecnicamente all’interno di un ospedale il vapore può venire utilizzato per i seguenti compiti:
– mezzo vettore del calore per il riscaldamento e la produzione di
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Sterilizzazione
14
acqua calda sanitaria, in reti estese (soprattutto se di concezione
non recentissima);
– mezzo di umidificazione dell’aria, in situazione invernale (l’umidificazione ad acqua presenta diversi problemi di igienicità; v. infra, la
parte relativa alla manutenzione);
– mezzo di sterilizzazione di indumenti e attrezzature mediche.
Il secondo e il terzo di questi usi vengono normalmente definiti come utilizzi di «vapore pulito». Si deve infatti considerare che per sua
natura ogni circuito metallico che contenga acqua (quale quella di
condensa, che si forma sulla rete di ritorno del vapore) è soggetto
a corrosione.
Per motivi legati al contenimento dei consumi energetici, le sostanze chimiche contenute nelle acque di condensa in caldaia sono presenti con concentrazioni 8-15 volte maggiori, ragion per cui occorre
controllare chimicamente il sistema, per evitare il danneggiamento
dell’impianto.
Detto controllo viene attuato tramite l’aggiunta di additivi, tipicamente deossigenanti (per ridurre la quantità di ossigeno libero nell’acqua, che è il fondamentale veicolo di corrosione) e alcalinizzanti
(per mantenere il pH dell’acqua a livelli alcalini, appunto, lontani
dalle zona acida dove la corrosione è più accentuata): questo tipo
di prodotti è incompatibile in parte con l’uso per umidificazione, e
del tutto con l’uso per sterilizzazione.
La normativa europea EN 285 [78] definisce i requisiti di base per
assicurarsi che il processo di sterilizzazione avvenga secondo le
condizioni di calore umido, senza eccessiva umidità, e senza casuali
e localizzati danni alle condizioni della sterilizzazione, dovuti ad eccessive quantità di gas non condensabili definendo i seguenti limiti:
– il volume dei gas non condensabili non deve superare 3,5 ml per
ogni 100 ml di acqua rimossa (questa non è equivalente ad una frazione pari al 3,5% del volume del vapore, come erroneamente affermato nell’EN 285 punto 13.3.2);
– il surriscaldamento misurato nell’espansione del vapore alla pressione atmosferica non deve superare i 25 8C, misurato con il metodo
dato nella EN 285 par. 24.3.;
– il valore di asciugamento non deve essere minore di 0,9 (o, se devono essere sottoposti al processo solo carichi di metallo, non minore di
0,95) quando è misurato con il metodo dato nella EN 285 par. 24.2.
In Tabella 1 sono indicati i requisiti che devono essere rispettati dal
condensato del vapore, secondo UNI EN 285, confrontati con quelli
delle acque potabili, ben più laschi; come si vede, particolarmente
stringenti risultano i requisiti su pH, ferro, conducibilità, durezza e
fosfati (in particolare pH, conducibilità e fosfati sono a valori normalmente incompatibili con quelli derivanti dai trattamenti anticorrosivi del circuito delle condense).
Si comprende quindi come l’uso di vapore diretto (cioè con un unico
circuito direttamente collegato agli usi «puliti») dovrebbe essere
sempre evitato, in quanto esso non consente un trattamento del cir-
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Tabella 1 - Requisiti per vapore pulito a confronto
con acque potabili
Contaminanti [unità di misura]
D.Lgs. 31/2001
EN 285
Grado di alcalinità
[pH]
6,5 - 9,5
5-7
Ammonio, NH4
[mg/l]
0,5
0,2
Calcio e magnesio
[mg/l]
300
0,5
Durezza totale
[ppm CaCO3]
200< <1500
2
Metalli pesanti
[mg/l]
Ferro, Fe
[mg/l]
0,2
0,1
Cadmio, Cd
[mg/l ]
0,005
0,005
Piombo, Pb
[mg/l]
0,05
0,05
Cloruro, Cl
[mg/l]
250
0,1
Nitrato, NO3
[mg/l]
50
0,2
Solfato, SO4
[mg/l]
250
0,5
Residui di evaporazione
[mg/l]
1500
30
Silicati, SiO2
[mg/l]
-
0,1
Fosfati, P2O5
[mg/l]
10
0,1
Conduttività a 20 8C
[mS/cm]
2500
3
Aspetto
Chiaro, incolore, incolore,senza sedimenti
0,1
cuito con prodotti volatili (che cioè sono in grado di viaggiare nel
vapore stesso), ma solo con prodotti che operano nella fase liquida:
ciò costringe, con gli anni, per rispettare le normative, a perdere via
via il controllo della corrosione del circuito delle condense, con problemi via via crescenti.
La soluzione, qualora non sia possibile la produzione elettrica (che in
certe situazioni può rappresentare la scelta più conveniente) è quella
di realizzare allora sistemi con scambiatori intermedi (Figura 2), da
portare nelle immediate vicinanze degli utilizzatori: in tal modo si realizzano due circuiti separati, uno generale (e molto più esteso) che può
essere trattato con i prodotti chimici più efficienti senza problematiche di compatibilità, e uno secondario di relativamente piccole dimensioni, non trattato e dunque compatibile con l’uso da vapore pulito.
In assenza di questa soluzione, la valutazione del rischio dovrà ovviamente prevedere la verifica periodica che il vapore prodotto sia
effettivamente definibile pulito (cosı̀ come sopra specificato, a seconda dell’utilizzo).
Una soluzione alternativa praticabile con un certo costo è quella allora di dosare, mediante l’aggiunta di ulteriori pompe dosatrici, i medesimi prodotti utilizzati in caldaia direttamente nella rete del ritorno condense (ove non costituiscono problema di contaminazione, in
quanto il vapore ha già effettuato il suo lavoro, e i prodotti sono non
volatili).
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Figura 2 - Sistemi con scambiatori intermedi
Per concludere, si ricordi che, come è intuitivamente facile da capire osservando la lista dei parametri di Tabella 1, grande rilevanza ha
anche la scelta del materiale: per le reti dedicate al trasporto di vapore pulito è d’elezione dunque la scelta degli acciai inox (in versione a saldare), da AISI 304 L ad AISI 316 L (con preferenza per quest’ultimo).
Sicurezza e manutenzione
degli impianti frigoriferi
Ciclo frigorifero
16
La macchina frigorifera tipica è un apparecchio che funziona con un
ciclo a compressione (Figura 3): un gas refrigerante viene dapprima
compresso da un compressore, poi attraversa un condensatore, dove cede il calore all’ambiente esterno (aria o acqua a seconda del tipo di macchina), indi passa tramite una valvola di laminazione e raggiunge un evaporatore (tramite il quale sottrae calore al fluido refrigerato, solitamente acqua, espandendosi), dopodiché viene nuovamente compresso.
Questa basilare esposizione consente già di capire quali sono i rischi
associati a questo tipo di impianti:
– in primo luogo per le apparecchiature che contengono fluidi in
pressione esiste un quadro normativo di notevole complessità, sia
di origine italiana che europea (direttiva PED);
– in secondo luogo, i gas refrigeranti costituiscono pericolo sia per
l’ambiente che, potenzialmente, per la salute umana, e devono quindi essere gestiti di conseguenza;
– inoltre, macchine come i compressori generano in ambiente un ru-
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Figura 3 - Macchina frigorifera
more decisamente elevato, con i conseguenti problemi di esposizione degli addetti alla manutenzione;
– infine, lo smaltimento del calore sottratto in ambiente, se effettuato tramite condensazione ad acqua, comporta il pericolo di sviluppo
di contaminazione batterica, e in particolare da legionellosi.
Per quanto riguarda il primo aspetto, si sono già presentati tutti i riferimenti normativi: le prescrizioni principali da seguire sono contenute nel D.M. 21 novembre 1972 [73] e nei D.Lgs. 93/2000 [75] e D.M.
329/2004 [76].
In particolare, a seconda del contenuto di fluido e della pressione, il
recipiente andrà classificato in una delle seguenti tre classi:
– classe A: recipienti soggetti alle sole verifiche di costruzione (in
fabbrica);
– classe B: recipienti soggetti alle verifiche di costruzione e anche di
primo impianto (ovvero in sede di installazione e primo avviamento,
a cura dell’ISPESL);
– classe C: recipienti soggetti alle verifiche di cui alla classe B, oltre
che alle verifiche periodiche (a cura della ASL), che consistono in
prova di funzionamento dopo un anno da quella di primo impianto,
e verifica completa decennale (tramite ispezione, oppure prova di
tenuta a pressione).
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Recipienti di gas
a pressione
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Direttiva PED
Gas fluorurati
Impatto acustico
18
Inutile dire che i gruppi frigoriferi asserviti a complessi ospedalieri,
per le loro dimensioni dovute alla notevole richiesta di carico frigorifero, normalmente sono classificati in classe C (prodotto
P*V>8.000 kgf/cm2*l oppure P> 12 kgf/cm2).
Inoltre, i gruppi frigoriferi a compressione di costruzione successivi
al 2000 ricadono nell’ambito della direttiva PED già richiamata: solitamente è l’evaporatore il componente più critico (spesso e volentieri in categoria IV e cioè la massima), oltre al presso stato e alla
valvola di sicurezza (certificati a parte in quanto accessori di sicurezza).
Come già ricordato, la presenza di un componente (l’evaporatore, di
solito marchiato dal produttore) dell’insieme (quale il gruppo frigorifero certamente è) classificato, rende obbligatoria marcatura e
classificazione dell’intero gruppo, documentazione di cui andrà verificata la presenza e rispondenza in sede di collaudo.
Oltre a questo, a seconda della categoria, il D.M. 329/2004 stabilirà la
frequenza e articolazione delle verifiche periodiche e di primo impianto.
Per quanto riguarda la presenza di gas refrigeranti, due provvedimenti hanno un particolare impatto sulla questione:
– il D.P.R. 147/2006 [79]: tale provvedimento istituisce il libretto di
impianto anche per gli impianti frigoriferi, per analogia con quelli
termici, e impone una verifica periodica del contenuto di refrigerante, e delle eventuali perdite (semestrale sopra i 100 kg di fluido contenuto, annuale tra 3 e 100 kg); si noti che, pur essendo in teoria il
campo del decreto limitato ai soli gruppi contenenti refrigeranti tipo
R22, il Regolamento CE n. 842/2006 [80] ne estende la validità anche
ai refrigeranti più moderni quali R134a ed R407c; dal punto di vista
pratico, quindi, ogni impianto frigorifero di potenzialità superiore al
multisplit (all’incirca dai quattro componenti in su) dovrà essere dotato del suo libretto e sottoposto a verifica periodica;
– la norma UNI 378-1 [81] pone dei limiti alla massima concentrazione possibile di gas refrigeranti che può svilupparsi per una perdita
all’interno dei locali con presenza continuativa di persone (indicati
come locali di classe A), pari rispettivamente a 310 gr/m3 per
l’R407C, 440 gr/m3 per l’R410A; perciò l’impiego di impianti ad espansione diretta è consentito purché la carica complessiva di fluido refrigerante espressa in kg non sia superiore a Cf = Lp x Vol (con Vol =
volume della stanza più piccola). Questa è la motivazione per cui gli
impianti ad espansione diretta possono avere estensione limitata in
ambito civile e sanitario: la necessità espressa dalla norma di considerare l’intero volume del refrigerante come potenzialmente immesso nella camera più piccola ne limita fortissimamente la potenzialità
complessiva utilizzabile. Per superare questo limite, l’unica maniera
è utilizzare l’acqua come fluido termovettore intermedio (in tal modo
il gas refrigerante rimane confinato in centrale frigorifera, nella quale
non vi è per definizione presenza continuativa di persone).
Per quel che concerne il terzo punto, alla normativa vigente in ma-
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
teria di impatto acustico (costituita da legge 447/1995 [27] e D.P.C.M.
14 novembre 1997 [28]), che si applica a gruppi frigoriferi installati
all’aperto, con le relative misure di impatto acustico assoluto e differenziale (a seconda della zonizzazione), andranno aggiunti i requisiti in materia di protezione dei lavoratori dall’impatto acustico, ai
sensi del D.Lgs. 81/2001 [1] Titolo VIII Capo II (artt. 187 e sgg.) e della recentemente rieditata UNI 9432 [82], che stabilisce criteri e modalità da seguire per l’esecuzione delle misure stesse. Non si approfondisce ulteriormente l’argomento delle misure, rimandando alle
pubblicazioni specifiche, di facile reperibilità.
Per quanto riguarda sia l’impatto acustico differenziale che quello
sui lavoratori esposti, però, non ci sono molte soluzioni disponibili:
macchine frigorifere della potenza dei MW quali quelle installate nei
complessi ospedalieri sono facilmente capaci di produrre anche 100
dB(A) di pressione sonora ad un metro di distanza, il che in pratica
rende la cofanatura afonizzante l’unica soluzione pratica applicabile
per riportare il livello di esposizione a valori accettabili (oltre che
consentire l’installazione dei gruppi in zone residenziali, quali normalmente sono quelle in cui si trovano gli ospedali); la situazione
andrà attentamente valutata soprattutto in fase progettuale, per la
relativa difficoltà di intervento a realizzazione già effettuata.
Infine, visto anche l’ambiente ospedaliero che fa da sfondo a questo
Corso, non si può non dedicare un’attenzione particolare ai gruppi
frigoriferi con condensazione ad acqua: la condensazione del gas refrigerante è quell’operazione che sottrae il calore al gas, per cederlo
all’ambiente.
Essa può essere svolta ad aria (tramite l’impiego di batterie e relativi
ventilatori) oppure ad acqua, tramite scambiatore e circuito idraulico; la soluzione ad acqua garantisce migliori efficienze, ed è l’unica
praticabile quando la potenza dei gruppi supera il valore del MW (situazione abbastanza frequente in ambito ospedaliero); in tal caso,
ovviamente, non è pensabile di poter utilizzare acqua a perdere (soprattutto per il costo dell’approvvigionamento della stessa), ragion
per cui si utilizzano dispositivi chiamati torri evaporative (Figura 4).
In questi apparecchi, il calore viene dissipato favorendo l’evaporazione dell’acqua nebulizzandola e facendola passare attraverso una
corrente d’aria; l’evaporazione avviene normalmente a temperature
intorno a 25-35 8C: si capisce bene quindi come si sia in presenza
di un apparecchio che per sua natura produce grandi quantità di acqua nebulizzata nel campo di proliferazione della legionella, acqua
che poi viene pure dispersa in ambiente una volta evaporata. Storicamente, infatti, le più gravi e diffuse epidemie di legionellosi sono
state provocate proprio da questi componenti.
Non potendo approfondire l’argomento (si veda [53] per una completa esposizione delle fonti disponibili), come indicazione vale
quanto detto a livello generale per gli impianti idrici. La strategia
di riduzione del rischio deve essere basata necessariamente su quattro pilastri:
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Torri evaporative
Strategia
antilegionella
19
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Figura 4 - Torri evaporative
– corretta progettazione: scelta dell’ubicazione, tenendo conto dei
venti dominanti e di una distanza minima da prese d’aria ed edifici
(indicativamente 10-20 metri), accessibilità di tutti i componenti
(in particolare il pacco alettato), separatori di gocce ad altissima efficienza, materiali lisci e non porosi;
– corretta strategia di trattamento: occorrerà prevedere un trattamento continuo a base di biocida a largo spettro (oltre che un prodotto chimico antincorrosivo e antincrostante, per proteggere l’efficienza dell’impianto stesso; si ricordi a tal proposito di effettuare i
controlli stabiliti da UNI 8864 [83]), che però per prevenire fenomeni
di assuefazione dovrà essere integrato da un secondo biocida, da dosare a shock con intervalli casuali, oppure da alternare al primo,
sempre con periodi non prefissati (in quanto il batterio ha dimostrato di sapersi adattare ad intervalli regolari);
– corretta strategia di controllo: è opportuno campionare sia sul circuito subito a valle delle pompe di ricircolazione, sia nel bacino/
spurgo della torre stessa; andranno eseguiti periodiche verifiche
sia di conta batterica totale, a cadenza mensile (soglia di attenzione
107 UFC/l, di pericolo 108 UFC/l), sia di legionella vera e propria, a
cadenza trimestrale (attenzione 103 UFC/l e pericolo 104 UFC/l);
– corretta manutenzione: l’esecuzione di regolari procedure di puli-
20
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
zia e sanificazione in fase di avviamento e di fermo del circuito assicura che non venga fornito al batterio un ambiente favorevole,
quali quelli caratterizzati da biofilm, incrostazioni, depositi e accumuli di umidità stagnante.
Poiché la strategia di riduzione del rischio non può quindi prescindere da operazioni di pulizia periodica (indicativamente due volte all’anno) della torre, è evidente anche la necessità di proteggere gli
stessi operatori della manutenzione durante l’esecuzione delle stesse:
a riguardo, utili indicazioni per la valutazione del rischio potranno essere trovate nelle norme francesi [84] e nelle linee guida OSHA [85].
Manutenzione degli impianti
e dei terminali idronici
Per loro natura, fortunatamente gli impianti di riscaldamento impiegano terminali che lavorano principalmente o esclusivamente tramite effetti radianti e convettivi (quali radiatori e pannelli radianti):
questo tipo di componenti non comporta praticamente nessun rischio per la sicurezza, non provocando ricircolo (cioè movimentazione dell’aria ambiente) ed essendo priva di parti in movimento.
Anche se l’acqua dei radiatori può in teoria raggiungere anche gli 80
8C, le probabilità che si verifichi una rottura di entità tale da portare
all’ustione di una persona è assolutamente trascurabile, per non dire
del tutto impossibile.
Di fatto, l’unico rischio significativo di questo genere di impianti
(centrali termiche a parte) è quello dovuto all’accumularsi della polvere, dovuto alla difficoltà di pulire i corpi stessi: per questo motivo
in tutti i reparti sanitari sarà preferibile impiegare radiatori tubolari
in acciaio, più facili da pulire rispetto a quelli classici a piastra in
ghisa, anche se di rendimento leggermente inferiore.
Le cose si fanno invece assai diverse nel caso degli impianti di raffrescamento, che solitamente (pannelli radianti a parte) sono costituiti appunto da terminali che ricircolano l’aria ambiente, con tutti i
problemi igienici che questo può comportare.
Terminali di questo tipo, come i condizionatori autonomi e i ventilconvettori, sono da evitare in tutti i casi in cui le persone presenti
negli ambienti siano da considerare particolarmente a rischio, come
nel caso di pazienti infettivi, immunodepressi o geriatrici; per maggiori informazioni si rimanda all’apposita appendice delle linee guida del CDC [54], che a riguardo è molto dettagliata; si segnala che
per i fancoil installati in reparti ospedalieri essa richiede la dotazione di un filtro con arrestanza gravimetrica minima del 68% (ultimamente stanno apparendo sul mercato sistemi di filtrazione di tipo
elettrostatico dedicati a questi apparecchi: la situazione normativa
al riguardo però non è ancora ben definita).
Tanto i fancoil quanto gli split presentano inoltre difficoltà di accesso e pulibilità di tutte le parti; dovrebbero quindi essere evitati in tutte le aree in cui l’ambiente è passibile di contaminazioni (come le
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Radiatori
Terminali ad aria
21
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
cucine, oltre che naturalmente in tutti i locali sterili), che poi tendono a concentrarsi in questi apparecchi per la natura stessa del loro
funzionamento.
Spesso e volentieri l’impiego di queste apparecchiature è però purtroppo inevitabile, soprattutto nelle strutture esistenti, per ragioni
di spazi tecnici che non consentono altri tipi di impianto più ingombranti.
Per il controllo del livello di rischio si dovrà in tal caso stabilire un’adeguata cadenza periodica di manutenzione, che includa rigenerazione e sostituzione dei filtri, pulizia delle bacinelle di raccolta condensa in regime estivo, e soffiatura/aspirazione delle batterie di raffrescamento/riscaldamento per evitare che diventino sede di accumulo di detriti.
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Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Distribuzione dei gas
medicali
Cenni costruttivi
L’ospedale è una macchina che per il suo funzionamento abbisogna
dell’apporto di numerosi gas. Il primo e più ovvio di questi è naturalmente il gas metano, le cui problematiche di sicurezza, per ragioni di
spazio, vanno rimandate ad un lavoro dedicato alla prevenzione incendi.
Oltre a questo, per lo svolgimento delle operazioni sanitarie, possono venire impiegati numerosi gas tecnici, che sinteticamente si possono cosı̀ classificare:
– gas comburenti, quali il protossido per le anestesie, l’ossigeno per
la respirazione di emergenza, e l’aria compressa ad alta e bassa pressione per l’alimentazione dei compressori delle macchine medicali;
– gas inerti, quali l’anidride carbonica, e l’azoto (utilizzato sia in forma gassosa, per la produzione di aria medicale insieme all’ossigeno,
sia in forma liquida, per le esigenze di refrigerazione di congelatori e
frigoriferi clinici);
– gas anestetici (in particolare alogenati): questi ultimi non sono dotati in genere di un vero e proprio impianto di distribuzione, essendo
somministrati direttamente in sala operatoria attraverso macchinari
e bombole portatili dedicate, tuttavia il loro impatto sui sistemi impiantistici non è affatto trascurabile;
– impianti del vuoto e di evacuazione: a rigore questi impianti non
trattano veri e propri gas medicali, ovviamente; le loro caratteristiche fanno però sı̀ che, anche a livello normativo, vengano ad essi
del tutto assimilati.
Non si può non ricordare che, trattandosi di dispositivi medici in tutto e per tutto equiparati ai farmaci (D.Lgs. 219/2006 [86]), i gas medicali sono soggetti a una normativa specifica loro dedicata.
In Figura 5 è indicato sinteticamente uno schema di principio di un
sistema di distribuzione dei principali gas medicali.
Gas comburenti
Dal punto di vista costruttivo (Figura 5), ogni impianto di distribuzione gas medicali è composto da una centrale (dove il gas stesso
viene stoccato, in bombole o serbatoi criogenici), da una rete di distribuzione ad alta pressione (necessaria per minimizzare il costo di
esercizio) che funge da dorsale, da dei riduttori di pressione che alimentano le reti dei singoli reparti (a bassa pressione per ragioni di
sicurezza degli operatori) e da dei terminali di erogazione. Per massimizzare la sicurezza di esercizio normalmente le reti (sia ad alta
che a bassa pressione) vengono realizzate ad anello con valvole di
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Figura 5 - Sistema di distribuzione dei principali gas medicali
Gas comburenti
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intercettazione, collegando metà delle diramazioni su ciascuno dei
due rami, di modo che un eventuale disservizio consenta comunque
di mantenere in funzione almeno metà dell’impianto; per lo stesso
motivo, normalmente vengono previsti doppi gruppi di riduzione
della pressione.
Dal punto di vista progettuale, è assolutamente ineludibile il rispetto
delle prescrizioni del D.M. 18 settembre 2002 [87] (regola tecnica antincendio per le strutture sanitarie), il quale impone che la dorsale
ad alta pressione debba alimentare direttamente (tramite riduttori,
appunto) tutti i compartimenti antincendio: non è cioè ammissibile
alimentare un compartimento prelevando il gas dalla rete a bassa
pressione che serve un altro compartimento (Figura 6): ogni zona
compartimentata dovrà dunque essere dotata del proprio quadro
di riduzione e di intercettazione (posto nel filtro antincendio di accesso al reparto stesso insieme agli allarmi, se presente).
Gli impianti di distribuzione dei gas medicali, in considerazione della loro criticità, sono soggetti a una normativa vasta ed assai articolata, che sinteticamente si può dividere in due gruppi:
1) normative di prodotto, che stabiliscono le caratteristiche di conformità dei singoli componenti (terminali, riduttori di pressione, misuratori di flusso, innesti, tubazioni, etc.): sinteticamente, tutti questi componenti devono essere marchiati CE e rispondere ai requisiti
posti dalle relative norme UNI EN di prodotto; un caso particolare è
quello degli attacchi presa (i terminali cioè, a cui vengono collegati
gli apparecchi che utilizzano i gas stessi): in molte strutture, infatti,
vengono utilizzati gli attacchi cosiddetti UNI/AFNOR, ovvero che dispongono di corpo secondo le norme UNI, ma presa secondo la normativa francese AFNOR: naturalmente per ragioni di uniformità di
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Figura 6 - Alimentazione intercompartimentale
lavoro, la situazione esistente andrà sempre tenuta presente nel momento in cui si intervenga con ampliamenti e nuove realizzazioni;
2) normative di sistema: sono quelle che più ci interessano, e stabiliscono i requisiti che gli impianti devono possedere, oltre che naturalmente i criteri progettuali e di dimensionamento; attualmente sono utilizzate le norme UNI EN 737-2 [88] per gli impianti di evacuazione, e UNI EN 737-3 [89] per gli impianti di distribuzione dei gas
(in vigore fino al 2010, verranno in seguito sostituite dalla nuova normativa UNI EN ISO 7936-1 [90] di recente emanazione, attualmente
di applicazione facoltativa); un’altra norma di fondamentale importanza è la UNI 11100 [91], che stabilisce le necessarie operazioni
di manutenzione periodica.
L’argomento è piuttosto vasto e complicato, per cui ci si limita a fornire alcune indicazioni di ordine generale.
È evidente che i gas più importanti a livello di valutazione del rischio saranno quelli comburenti, per il loro evidente impatto sul rischio di incendio.
Per quanto riguarda gli aspetti minimi di prevenzione da prendere in
considerazione (quelli imposti cioè dal D.M. 18 settembre 2002), fortunatamente, in un numero sempre maggiore di strutture sanitarie si
va dismettendo l’uso del protossido di azoto (qualora si trovi l’impianto tuttora in funzione è opportuno dunque discutere del fermo
con la direzione sanitaria), sicché in pratica come gas comburenti
restano l’ossigeno e l’aria compressa (decisamente meno critica
del primo). Si ricordi che i terminali dei gas devono distare almeno
20 cm da qualsiasi terminale e/o parte attiva elettrica.
Oltre alle operazioni di collaudo funzionale che la normativa obbliga
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
ad effettuare prima della messa in funzione dell’impianto (che consistono fondamentalmente nel rilevare, con strumenti appositi, che
il gas esca con la giusta pressione e portata da ogni terminale), la
cronaca non troppo lontana ci ricorda che è fondamentale verificare
il corretto collegamento delle tubazioni ai terminali dedicati, per evitare errori di inversione con effetti potenzialmente mortali sui pazienti; questa verifica andrà obbligatoriamente condotta per ogni
singola presa installata.
È quasi scontato ricordare che la posizione di tutti i terminali deve
essere concordata con il personale che poi utilizza il reparto vero e
proprio, in quanto la presenza di tubazioni varie uscenti dai terminali deve essere valutata attentamente, in modo che non finisca per intralciare i movimenti degli operatori stessi.
Gas infiammabili e gas inerti
Gas anestetici
Gas inerti
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A livello di gas anestetici i rischi principali sono inquadrabili in due
filoni:
– rischio tossicità, che viene controllato tramite l’impiego della ventilazione forzata superiore ai 15 vol/h (ad esempio in sala operatoria); oltre a questo, i gas anestetici devono essere appositamente
aspirati tramite un sistema di evacuazione degli stessi dotato di prese e tubazioni proprie;
– rischio infiammabilità, che oggi fortunatamente è annullato dall’impiego di nuovi formulati non più infiammabili: un tempo era necessario mantenere un controllo molto stretto dell’elettricità statica,
tramite il controllo di un livello minimo di umidità dell’aria ambiente
e l’impiego di pavimenti elettroconduttivi (tali da portare l’intero locale allo stesso potenziale elettrico): oggi questa seconda precauzione non è più necessaria, ed è sufficiente l’impiego di pavimenti statico-dissipativi, tali cioè da evitare la formazione di scariche elettrostatiche che possono essere rischiose per il paziente (che è sottoposto a un rischio elettrico particolarmente alto; v. infra, nella parte
relativa agli impianti elettrici).
Inutile dire che è opportuno confrontarsi, in sede sia di progetto di
nuovi reparti che di valutazione del rischio di quelli esistenti, con i
responsabili sanitari della struttura, al fine di individuare le caratteristiche dei composti effettivamente utilizzati.
I gas inerti, per la loro intrinseca stabilità, sono intuitivamente i più
sicuri; anch’essi tuttavia non sono esenti da rischi specifici.
Il principale è quello di soffocamento, dovuto allo svilupparsi di
un’anomala elevata concentrazione del gas stesso nel locale, con
conseguente diminuzione dell’ossigeno.
Fondamentalmente il rischio per i sistemi di distribuzione di anidride carbonica è autolimitato, in quanto questi sono basati sullo stoccaggio e distribuzione a partire da bombole, le quali non hanno una
portata sufficiente a saturare un locale non stagno, quali pressoché
sempre sono quelli in oggetto.
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Non cosı̀ invece per l’azoto, che essendo utilizzato per l’alimentazione di apparecchiature criogeniche, in taluni locali (es. banche del seme, o delle cellule staminali) può generare portate assai consistenti,
con conseguente significativo rischio di generare un’atmosfera non
respirabile.
In questo caso sarà necessario prevedere un sistema di estrazione di
emergenza, attivato da una sonda apposita di concentrazione, con
una portata minima superiore ai 20 vol/h (in modo che l’atmosfera
non respirabile venga rapidamente espulsa dal locale stesso: la depressione creata richiamerà naturalmente aria respirabile dagli interstizi delle strutture e degli infissi).
Continuità del servizio gas
Infine, occorre ovviamente valutare il rischio dovuto all’interruzione
dei servizi di erogazione dei gas medicali stessi: è fondamentale disporre di una certa ridondanza, per far sı̀ che un guasto non comporti il blocco completo dell’impianto (il che costituisce una condizione
di rischio molto grave per i pazienti: si pensi alla mancanza di ossigeno, o dell’aria medicale che alimenta i polmoni artificiali); ciò viene ottenuto con i seguenti criteri:
– la distribuzione di alta e bassa pressione deve essere realizzata ad
anello, con valvole di sezionamento e rami terminali collegati alternativamente su uno e l’altro dei due rami dell’anello stesso: in tal
modo un guasto sull’impianto è aggirabile mettendone fuori uso solo
la metà;
– i sistemi di riduzione della pressione, almeno per l’ossigeno (che
come è facile comprendere è il gas più critico), devono sempre comprendere un doppio riduttore, in modo da disporre di una riserva;
– le prese terminali di erogazione dovrebbero essere sempre doppie,
almeno per ossigeno e vuoto;
– infine, le norme prevedono la presenza di un sistema di alimentazione di riserva in tutti i casi in cui l’impianto è alimentato da un serbatoio criogenico (il caso più frequente è sempre quello dell’ossigeno); tale riserva sarà costituita da una o più rampe di bombole, con
sistema di inserimento automatico sulla linea in caso di mancata
erogazione dal serbatoio principale;
– per la stessa ragione, anche per l’impianto del vuoto è prevista una
ridondanza simile, con l’impiego di appositi gruppi preassemblati
dotati di più pompe, di cui una o più costituiscono riserva in caso
di guasto.
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Illuminotecnica
Illuminazione degli ambienti di lavoro
Illuminamento
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Per la sua influenza sulle condizioni di benessere psicofisico l’illuminazione viene spesso associata alle condizioni termoigrometriche
(temperatura, umidità e velocità dell’aria ambiente) all’interno della
definizione di microclima.
Tale è anche l’impostazione delle linee guida ISPESL [12], alle quali
si rimanda per un’infarinatura generale dell’argomento e per utili indicazioni specifiche. Qui vengono fatti per completezza brevi cenni.
La normativa che regola le prestazioni e caratteristiche dell’illuminazione ordinaria (artificiale) negli ambienti di lavoro è fondamentalmente costituita dalla UNI EN 12464-1 [92], coadiuvata da alcune
normative specifiche che normano alcuni aspetti di dettaglio, che
in questa sede si possono trascurare.
È evidente che l’illuminazione naturale, anche se presente (si consideri come caso contrario quello delle sale), non è sufficiente per lo
svolgimento dei compiti complessi e delicati che il personale espleta
nei locali medici; intuitivamente ci si rende conto quindi che occorrono delle lampade. Ogni lampada assorbe una determinata potenza
elettrica, grazie alla quale genera nel locale un flusso luminoso (la
cui intensità dipende dalla efficienza del corpo illuminante e dal modo in cui l’involucro ed eventuali specchi lo riflettono/rifrangono).
Questo flusso luminoso si diffonde all’interno del locale, dando origine all’illuminamento.
Una descrizione intuitiva del fenomeno si può limitare alle definizioni delle principali grandezze illuminotecniche:
– illuminamento: misurato in lux, corrisponde al flusso luminoso
che si ritrova attraverso una determinata superficie (generalmente
un piano parallelo al pavimento del locale, situato ad un’altezza
compresa tra 1,0 e 1,5 m a seconda dell’applicazione; per i locali medici solitamente si sceglie 1,0 m); se non viene specificato altrimenti,
si intende solitamente nel significato di illuminamento medio (indicato con Em): è il parametro fondamentale per una buona ergonomia
dei locali, che la norma definisce caso per caso, a seconda della destinazione degli stessi e dell’attività svoltavi;
– uniformità di illuminamento: rapporto tra il valore medio di illuminamento Em e il valore minimo dell’illuminamento stesso sulla medesima superficie (importante per evitare fenomeni di affaticamento
visivo dovuti a continui riadattamenti dell’occhio a valori di illuminamento diversi); questo indice dovrà essere sempre pari ad almeno
0,5, e raggiungere almeno 0,7 nelle zone di lavoro (cioè su quella parte di superficie del piano su cui si misura l’illuminamento, dove si
compiono le visite o le operazioni);
– indice generale di resa dei colori (generalmente indicato con Ra):
stabilisce in percentuale quanto «naturali» appaiono i colori degli
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
oggetti quando illuminati con una determinata lampada, rispetto a
come apparirebbero se illuminati dalla luce naturale del sole; per i
nostri scopi, sarà sufficiente dire che tale indice deve essere almeno
pari ad 80 in tutti i casi, e pari a 90 in alcuni casi particolari (laboratori farmacologici, locali autopsie, visite dermatologiche);
– indice di riduzione dell’abbagliamento molesto (UGR): definito
dalla norma UNI 11165 [93], è un numero compreso tra 10 (abbagliamento minimo) e 30 (abbagliamento massimo); il valore è fornito dal
costruttore dell’apparecchio, e come indicazione generale dovrà essere contenuto entro 19 per tutti i locali strettamente ad uso medico,
e entro 22 per gli altri locali (corridoi, bagni, sale di attesa).
La garanzia del raggiungimento delle prestazioni esposte è un problema prettamente illuminotecnico generalmente in capo al progettista elettrico (anche perché una volta installati i corpi illuminanti, si
può fare ben poco per risolvere i problemi): a livello di prevenzione
normalmente ci si limita a verificare il livello di illuminamento Em,
cosa che può essere agevolmente fatta con una semplice sonda luxmetrica; in Tabella 2 sono indicati i requisiti illuminotecnici per le
più frequenti tipologie di locali medici (tali requisiti devono essere
intesi come valori minimi).
Una particolare annotazione deve essere fatta riguardo le sale operatorie: le linee guida ISPESL attualmente prevedono (a parte la lampada scialitica che deve garantire almeno 10.000 lux sul campo operatorio), un livello di illuminamento medio pari a 1.000 lux, requisito
estremamente oneroso se applicato all’intera sala (le cui dimensioni
Illuminazione
normale
Tabella 2 - Requisiti illuminotecnici nei locali medici
Tipo di locale o attività
Em (lux)
Corsie, corridoi (notte)
50-100
Locali visita per reparto maternità
300
Laboratori e farmacie
500
Ispezione colori farmaci
1000
Sala autoptica
500
Diagnostiche: locali visita e trattamento
500-1000
Dialisi
500
Endoscopia, radioterapia
300
Sale di attesa, corridoi (giorno)
200
Locali visita oculistica, otorinolaringoiatria
500-1000
Odontoiatria
500
Sale parto
300
Rianimazione
300
Sale operatorie - preparazione e risveglio
500
Sala operatoria
1000
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Illuminazione
speciale
oggigiorno superano spesso i 40 m2). Tale requisito andrà dunque applicato alla sola zona di lavoro (cioè, anche in caso di tavolo operatorio mobile, solo alla zona in cui è prevedibile che si trovino effettivamente operatori medici e paziente); nella zona circostante, il requisito potrà essere ridotto della metà (500 lux); analogamente si
procederà negli ambulatori, con 300 lux nella zona di lavoro e 200
nella zona circostante.
In molti locali, in particolare gli ambulatori chirurgici, le sale operatorie e i laboratori, ma non solo, è pratica comune eseguire compiti
che richiedono livelli di illuminazione completamente differenti: si
pensi per esempio al caso dell’ambulatorio, ove il medico prima visita i pazienti (compito visivo che richiede illuminamento elevato) e
poi si reca al proprio computer per inserire i dati della refertazione
(compito che al contrario viene svolto in modo più ergonomico con
un livello di luce più basso). Questo suggerisce l’opportunità in tutti
i locali caratterizzati da queste esigenze di installare dei corpi illuminanti dimmerabili (cioè il cui flusso luminoso può essere regolato in
modo continuo tramite apposita manopola), o quanto meno di dividere le lampade su più linee e multipli interruttori (tipicamente 1/3
su una linea e 2/3 su un’altra), di modo che si possa regolare almeno
in parte il flusso luminoso, e il conseguente livello di illuminamento.
Illuminazione di emergenza
Illuminazione
di riserva
30
Per uniformità di trattazione, in questo paragrafo si riportano alcune
considerazioni relative all’illuminazione di emergenza, segnalando
che per essere comprese al meglio esse forse richiederebbero di
aver già letto la parte relativa alla definizione dei locali medici e
quella sull’alimentazione di sicurezza: una spiegazione intuitiva introdurrà i concetti che poi saranno dettagliati nelle parti suddette,
dedicate all’esame delle parti specifiche della norma CEI 64-8 [94].
Secondo la norma UNI EN 1838 [95], l’illuminazione di emergenza è
suddivisa nelle due categorie principali di illuminazione di riserva
(destinata cioè, a supplire a una mancanza dell’illuminazione, per
consentire di continuare il lavoro) e illuminazione di sicurezza (volta a consentire cioè l’esodo delle persone dall’edificio in condizioni
di sicurezza visiva, appunto); quest’ultima è suddivisa a sua volta in
illuminazione per l’esodo (destinata ad indicare i percorsi e le vie di
fuga), antipanico (destinata a garantire il livello minimo di illuminamento da garantire per consentire l’esodo stesso) e dedicata alle
aree ad alto rischio (autoesplicativa).
Per quanto riguarda l’illuminazione di riserva, la norma CEI 64-8 stabilisce delle prescrizioni minime: nei locali di gruppo 1 (fondamentalmente, ambulatori non chirurgici) dovrà essere presente almeno
un corpo illuminante con alimentazione di sicurezza, mentre nei locali di gruppo 2 (dedicati agli interventi chirurgici, tra cui le sale
operatorie) dovranno avere tali caratteristiche almeno la metà dei
corpi illuminanti.
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Si segnala poi che per legge in sala la lampada scialitica deve essere
dotata della propria batteria, con almeno un’ora di autonomia.
Le prescrizioni della CEI 64-8 per i locali di gruppo 2 in realtà sono
da considerarsi un nucleo minimale indispensabile, che nella pratica
andrà poi decisamente integrato per costituire un livello di sicurezza
superiore, con costi tutto sommato di scarso peso rispetto all’aumento di sicurezza garantito: è prassi comune infatti porre, almeno
nei locali più critici (sale operatorie e simili, terapie intensive, ecc.),
il 50% dell’illuminazione sotto alimentazione di continuità assoluta
(UPS) e il restante 50% sotto alimentazione privilegiata (alimentata
cioè tramite gruppo elettrogeno, che interviene entro 15 secondi), di
modo che anche un’interruzione totale dell’alimentazione normale
non impedisca di portare a termine gli interventi (garantendo 2
ore di autonomia al 100% e il restante tempo, una volta scaricate
le batterie dell’UPS, al 50% del livello di illuminamento grazie al
gruppo elettrogeno).
Qualsiasi riduzione del livello di ridondanza esposto, anche se tecnicamente a norma, andrà attentamente considerata in sede di valutazione del rischio, con opportune procedure di gestione dell’emergenza.
Per quanto riguarda l’illuminazione di sicurezza, le prescrizioni della
norma UNI dovranno per i locali medici essere sempre mediate con
quelle del D.M. 18 settembre 2002 [87]; il combinato disposto dei due
riferimenti porta ai seguenti requisiti: dovrà essere garantito un illuminamento minimo pari a 5 lux (misurato a 2 m di altezza), con una
resa cromatica Ra >= 40, con un’autonomia che dovrà essere come
anticipato pari almeno a 2 ore (anche per le lampade cosiddette
autonome, e cioè alimentate con una singola batteria, invece che tramite un sistema di alimentazione di continuità, in gergo UPS).
L’alimentazione delle lampade di emergenza deve inoltre essere del
tipo ad interruzione breve (e cioè intervenire entro 0,5 s dall’interruzione dell’alimentazione dell’illuminazione principale), e cioè esse
devono essere alimentate tramite batterie autonome o UPS centralizzati; l’autonomia di 2 ore potrà essere ridotta della metà qualora
l’alimentazione sia successivamente garantita anche dal gruppo elettrogeno.
A questo proposito, alcuni professionisti sostengono che per effetto
di questa prescrizione, le uniche lampade di emergenza idonee sarebbero quelle del tipo cosiddetto elettronico (le quali non dovendo
caricare il reattore, a differenza di quelle tradizionali fluorescenti, si
accendono istantaneamente, senza lampeggiare per alcuni momenti); in realtà tale interpretazione è da ritenersi esageratamente rigorosa, in quanto il D.M. stesso parla di «intervento dell’alimentazione» (e non dell’illuminazione), e la norma EN 1838 richiede che i
corpi illuminanti di sicurezza raggiungano il 5% di luminosità in 5 secondi e il 50% in 60 secondi, ragion per cui le lampade fluorescenti
normali sono da considerarsi pienamente adeguate.
Infine, giova ricordare che l’illuminazione di sicurezza dovrà essere
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Illuminazione
di sicurezza
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
sottoposta a manutenzioni e verifiche periodiche (in particolare con
verifica semestrale e revisione quadriennale completa degli apparecchi), come specificato nella recente UNI 11222 [96]. Sempre più gli
apparecchi autonomi stanno venendo soppiantati da apparecchi alimentati da soccorritori dotati di centralina di gestione (cosiddetto
sistema «Dardo», dal nome commerciale di un produttore) che consentono di ottenere in tempo reale la situazione di ogni corpo illuminante (autonomia e funzionalità delle batterie compresa); in caso
non siano presenti, le operazioni di verifica dovranno essere svolte
effettivamente (interrompendo cioè l’alimentazione e cronometrando l’autonomia).
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Impianti elettrici
Legislazione e normativa tecnica
Il rischio elettrico è certamente uno degli aspetti più complessi e
concreti della prevenzione degli infortuni: il D.Lgs. 81/2008 [1].
Lo spazio per questa trattazione non consente certo una completa
disamina degli argomenti relativi all’impiantistica elettrica, tuttavia
è necessario svolgere almeno un’introduzione di base alle tematiche
principali, di modo che gli aspetti più specifici tipici dei locali medici possano venir compresi.
Dal punto di vista normativo, la legge 186/1968 [97] assegna alle norme CEI il ruolo di regola dell’arte, per cui gli impianti realizzati secondo tali norme si considerano corrispondenti alla regola dell’arte
a tutti gli effetti: a tali norme dunque ci si dovrà attenere, e in particolare alla CEI 64-8 [94] che regola la distribuzione in bassa tensione
(e nella sezione 710 contiene le prescrizioni relative ai locali medici). Sempre per ragioni di spazio, si analizzerà preminentemente la
bassa tensione, anche se occorre tenere sempre in mente che gli edifici sanitari, per via della loro dimensione, spesso sono alimentati in
media tensione (e per i complessi più grandi anche un intero anello
di più centrali di media).
Lo scopo di questa parte non può essere quello di costituire una rigorosa trattazione della sicurezza dell’impiantistica elettrica (obiettivo per cui lo spazio è certamente non sufficiente, e già affrontato
da autori di ben altra caratura [98]): la trattazione si limiterà a fornire una comprensione, a volte solo intuitiva, dei fenomeni che ne regolano gli aspetti fondamentali e imprescindibili, che fornisca i concetti basilari per garantire quella ragionevole sicurezza che è richiesta in materia.
Elettrotecnica generale
Dando per scontata la conoscenza dei concetti base dell’elettrotecnica, quali tensione, corrente, circuito monofase e trifase, basterà ricordare che in Italia l’energia elettrica, all’interno delle strutture civili quali quelle qui in esame, viene distribuita in alternata a 50 Hz a
400/230 V (dove 400 V è la tensione tra due fasi, 230 quella tra una
fase ed il neutro, ossia il conduttore destinato alla richiusura delle
correnti); a questi quattro conduttori (tre fasi più il neutro) si aggiunge la cosiddetta «terra», ovvero il conduttore di protezione,
sul cui scopo si tornerà diffusamente in seguito, concentrando l’esame sugli impianti elettrici veri e propri, tralasciando le problematiche degli impianti speciali (rivelazione incendi, allarme, diffusione
sonora, ascensori).
Nel corso di questa parte, sulla scorta delle indicazioni legislative
sopra richiamate, sarà momentaneamente trascurato il concetto di
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
valutazione del rischio, nonostante questa sia esplicitamente richiesta dall’art. 80 del TU sicurezza [1]: questo per il semplice motivo
che la legislazione vigente, sulla scorta della legge 186/1968 (le cui
indicazioni sono state ribadite una prima volta nel D.P.R. 447/1991
[99] e una seconda volta nel D.M. 37/2008 [100] e nell’allegato IX
del TU sicurezza [1]) considera il rispetto delle norme CEI un livello
minimo garantito e imprescindibile, al di sotto del quale il rischio è
inaccettabile per espressa presa di posizione del legislatore. La valutazione del rischio di cui all’art. 80 del D.Lgs. 81/2008, dunque, è in
certo qual modo resa piuttosto semplice da questa definizione del
livello accettabile: basterà (si fa per dire) valutare la conformità dell’impianto alle normative CEI: qualora esso sia conforme, il rischio
sarà definito accettabile, qualora invece il livello di sicurezza non
sia equivalente, il rischio sarà automaticamente inaccettabile.
Si noti tuttavia che la legge 186/1968, pur nella sua grande importanza, non prevede sanzione alcuna, lasciando quindi applicabili solo le
norme accessorie, per cui paradossalmente realizzare un impianto
elettrico non a norma non è punibile, fino a che non interviene un
incidente o si dichiara il falso (per esempio nella dichiarazione di
conformità ai sensi del D.M. 37/2008).
All’interno del generico problema del rischio elettrico, i locali ad uso
medico tipici delle strutture sanitarie costituiscono una branca con
rischi specifici di particolare gravosità, riconosciuta anche dal fatto
che per essi è sempre obbligatorio il progetto elettrico da parte di
professionista abilitato, qualunque sia la dimensione dell’impianto
e dell’edificio che li ospita.
Il rischio elettrico
Incendio
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Ogniqualvolta è presente un impianto di distribuzione dell’energia
elettrica, per il modo stesso in cui la corrente elettrica funziona, nascono alcune problematiche di sicurezza comuni a tutti gli impianti.
In aggiunta a queste, la particolare vulnerabilità dei locali medici (e
dei pazienti che li occupano) fa nascere delle ulteriori problematiche specifiche: una breve disamina delle questioni principali è necessaria per comprendere appieno l’argomento. Tra i rischi generali
sinteticamente si distinguono i seguenti.
Rischi di incendio dovuti a corti circuiti e sovraccarichi: nel caso di
funzionamento anomalo di uno degli apparecchi alimentati dall’impianto (o anche dell’impianto stesso) possono verificarsi correnti
di intensità superiore a quanto previsto in fase di progetto; è noto
che ogni corrente elettrica, per effetto joule produce calore, sicché
è possibile che una corrente di intensità più elevata provochi il riscaldamento delle apparecchiature elettriche fino al cedimento dell’isolante, le cui proprietà dipendono anche dalla temperatura (sovraccarico); una condizione di contatto anomalo a bassa resistenza
tra due parti a tensioni diverse prende invece il nome di corto circuito, ed è caratterizzata da una corrente di intensità molto elevata, che
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
si sviluppa con grande rapidità. In entrambi i casi il risultato finale è
che se la corrente non viene interrotta tempestivamente, si verificano scintille e archi elettrici (correnti che attraversano l’aria ionizzandola) che facilmente portano alla formazione di incendi.
Rischio di ustioni: poiché la corrente porta con sé calore, il suo passaggio attraverso il corpo umano può provocare ustioni anche molto
gravi nel passaggio attraverso la pelle, o anche in corrispondenza di
archi elettrici nelle vicinanze della persona; in particolare ciò si verifica negli incidenti a tensione media e alta, in quanto al crescere
della tensione gli effetti termici diventano predominanti. Danni di
questo tipo sono presenti nel 25% degli infortuni mortali totali, ma
in oltre il 90% di quelli in alta tensione.
Rischio di elettrocuzione: quando una fibra muscolare è sottoposta
ad una tensione (in particolare alternata) questa interferisce con i
normali segnali di comando della muscolatura da parte del sistema
nervoso; si verifica cosı̀ un’eccitazione periodica delle fibre, che ne
provoca una contrazione incontrollabile (del che la vittima rimane
attaccata al contatto perché impossibilitata a ritrarsi, come si ritrarrebbe se si trattasse di contatto col calore); poiché nelle normali situazioni di contatto la corrente attraversa il corpo umano dagli arti
superiori verso i piedi, i polmoni sono investiti dal flusso di energia
elettrica, con conseguente rischio anche di asfissia (responsabile di
circa il 6% delle vittime di incidenti elettrici).
Tra i rischi specifici sinteticamente si distinguono i seguenti.
Rischio di fibrillazione ventricolare: è un rischio che è presente in
realtà in tutti gli impianti elettrici, e corrisponde all’interferenza della corrente elettrica nel funzionamento regolare del muscolo cardiaco: si tratta di gran lunga del fenomeno più pericoloso (responsabile
di quasi il 90% dei decessi per folgorazione); nei locali medici il rischio risulta particolarmente aggravato, per la possibilità che apparecchi elettromedicali in tensione siano applicati direttamente sul
paziente, e addirittura in corrispondenza del muscolo cardiaco stesso, sicché una corrente di pochi milliampere, tranquillamente tollerabile in situazioni normali, diventa letale per via dell’intimo contatto (manca la protezione della pelle): per questa ragione tale rischio
(detto rischio di microshock) viene affrontato dalle norme, a seconda dell’attività chirurgica prevista, con prescrizioni specifiche.
Rischio dovuto a interruzione di servizi essenziali per la vita: è facile immaginare come i pazienti, per le loro critiche condizioni di
salute, possono dipendere in tutto o in parte dal funzionamento
di macchinari di vario tipo: si comprende bene quindi che in molte
situazioni è necessario un qualche sistema di ridondanza dell’alimentazione, per evitare che un guasto possa mettere fuori servizio
questi sistemi essenziali; in aggiunta a ciò, durante interventi con
rischio di conseguenze sulla salute (es. in sala operatoria) è ovvio
che deve essere garantita una qualche forma di sicurezza, per evitare che vengano a mancare le condizioni di illuminazione e/o funzionamento di determinate apparecchiature necessarie alle operazioni:
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Ustioni
Elettrocuzione
Fibrillazione
ventricolare
Interruzione
di servizi vitali
35
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Tensione limite
di contatto
tutte queste esigenze hanno importanti riflessi sul modo in cui gli
impianti elettrici nei locali medici vengono progettati, sia dal punto
di vista della ridondanza della distribuzione (linee multiple per evitare che un singolo guasto possa isolare dei reparti) sia della alimentazione (con la presenza di sistemi di alimentazione di sicurezza sia statici, come gli UPS, sia basati su motori a combustione,
quali i gruppi elettrogeni).
Semplificando il concetto della resistenza elettrica del corpo umano,
per quanto i percorsi della corrente all’interno del corpo possano essere vari, in buona sostanza esso può essere approssimato con una
resistenza del valore all’incirca di 2000 Ohm: ciò consente, statisticamente, tramite la legge di Ohm (V = R * I) di trasformare quelli che
sono limiti di pericolosità della corrente elettrica (le cui intensità e
frequenza sono responsabili degli effetti sopra indicati), in soglie di
sicurezza basate sulla tensione, decisamente più semplici da controllare a livello progettuale, e da verificare in sede di prova.
La pericolosità di un valore di intensità di corrente (e quindi della
relativa tensione) dipende dal tempo per il quale la stessa rimane applicata alla persona: è possibile ricavare delle curve tensione/tempo
che indichino la soglia di pericolosità del contatto con una parte
elettrica: queste curve (che dipendono dalle condizioni ambientali)
hanno tutte un andamento asintotico per il quale al di sotto di un
certo valore minimo di tensione il tempo diventa ininfluente, e anche una tensione indefinitamente applicata non risulta pericolosa.
Tale livello di tensione viene convenzionalmente posto, per la corrente alternata, a 50 V in condizioni normali, e a 25 V in condizioni di
rischio particolari (quali quelle che si verificano nei locali medici).
Equipotenzialità, masse e contatti
Il termine colloquiale «tensione» altro non è che l’abbreviazione pratica del più corretto «differenza di potenziale elettrico»: è intuitivo
capire che se si parla di differenza, devono esserci due termini: la
tensione infatti è sempre definita rispetto ad un livello di riferimento, che viene posto a tensione pari a zero (tale livello nell’impianto
elettrico corrisponde al punto denominato «centro stella» del trasformatore che alimenta l’impianto stesso).
Quando due parti a tensione diversa sono messe in comunicazione
tramite un percorso (con una determinata resistenza), si genera la
corrente elettrica e, a causa della intrinseca resistenza del corpo
umano, si può parlare solo di tensioni pericolose, invece che di correnti.
Allora, è evidente che le tensioni pericolose possono venir controllate in due maniere: o impedendo che tra le due parti a potenziale
diverso si generi il contatto (interponendo quello che viene chiamato isolamento), oppure al contrario impedendo che queste due parti
si vengano a trovare a tensione diversa, collegandole quindi tra di
loro con un collegamento di resistenza relativamente piccola.
36
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Questo concetto è comunemente denominato equipotenzialità, ed è
quello che sta alla base della misura di sicurezza più comune ed indispensabile: la presenza dell’impianto di terra. Tale impianto risulta
necessario per vari motivi:
– in primo luogo vi è la necessità in ogni impianto di disporre di un
punto che sia ad un potenziale noto, e questo è appunto il luogo in
cui l’impianto si trova a contatto con il terreno (ovvero è il nodo
principale dell’impianto di terra stesso, che per la cabina corrisponde al centro stella del trasformatore);
– in secondo luogo occorre assicurarsi che, all’interno di un determinato impianto, delle parti metalliche non possano portarsi a una
tensione elevata rispetto ad altre per l’ingresso di tensioni esterne
all’impianto stesso: tale condizione si raggiunge garantendo che tutte le parti metalliche normalmente non in tensione siano tra di loro
collegate con il conduttore di protezione (cosiddetta «terra», cavo
giallo-verde, che d’ora in poi sarà indicato per brevità con PE): in
questo modo si garantisce appunto l’equipotenzialità delle stesse;
– infine il terreno è un conduttore elettrico, anche se di resistenza
non trascurabile: è quindi conveniente garantire un intimo contatto
tra le parti metalliche non in tensione dell’impianto e il terreno stesso, di modo che eventuali guasti disperdano verso terra correnti elevate (e quindi più facilmente individuabili dai dispositivi di protezione come condizioni anomale di funzionamento). La strategia opposta, quella cioè di isolare l’impianto dal terreno (ad es. tramite pavimenti isolanti) è decisamente più onerosa, e applicata solo in casi
particolari.
I due concetti sono tra loro complementari, tanto che se un componente viene protetto con un isolamento rinforzato (o doppio, cioè
aggiuntivo rispetto a quello principale necessario per proteggere
dalla folgorazione), allora c’è la possibilità, e in taluni casi l’obbligo,
di non collegarlo a terra.
Una fondamentale operazione di verifica della conformità dell’impianto di terra è l’esame delle sezioni dei conduttori sia di protezione, che dei conduttori di terra (che cioè vengono posati nel terreno
per garantire l’equipotenzialità intorno all’edificio): in Tabella 3 sono
Equipotenzialità
Conduttore
di protezione
Tabella 3 - Dimensioni minime dei conduttori di terra
e protezione
Conduttore
EQP (collegamento
principale)
equipotenziale
EQS (collegamento equipotenziale supplementare)
PE (conduttore di protezione), essendo
S la sezione del conduttore di fase ed
Sp quella del PE
Sezione minima
1/2 della sezione del PE, con un minimo di 6 mm2
2,5 mm2 se con protezione meccanica
4 mm2 senza protezione meccanica
se S = 16 mm2 Sp = S
se 16 < S = 35 mm2 Sp = 16 mm2
se S > 35 mm2 Sp = 1/2 S
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
37
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Masse e masse
estranee
Contatti diretti
e indiretti
38
indicati i valori minimi degli stessi, secondo la norma CEI 64-8 e 6412 [101].
Fino ad ora si è fatto riferimento a «parti metalliche» dell’impianto:
è tempo di introdurre un concetto più rigoroso, vale a dire quello di
masse e masse estranee.
La massa è parte conduttrice, facente parte dell’impianto elettrico,
che può essere toccata e che in condizioni ordinarie non si trova
in tensione, ma vi può andare in caso di cedimento dell’isolamento
principale; esempi di masse sono la carcassa di un motore, l’involucro metallico di un quadro o di un apparecchio elettrico, una canalina metallica di alloggiamento dei cavi elettrici; da questa definizione si capisce che se la carcassa è protetta da un isolamento doppio o
rinforzato, essa non è una massa, in quanto nel caso dell’isolamento
principale non va in tensione (grazie alla presenza dell’isolamento
supplementare); si noti altresı̀ che una parte conduttrice che può andare in tensione solo per contatto con una massa, non diventa massa
a sua volta. Appare chiaro dunque che le masse, per definizione, devono essere collegate a terra tramite il PE, in modo da garantirne sia
l’equipotenzialità, sia la circolazione della corrente di guasto di valore tale da consentire l’intervento delle protezioni.
La massa estranea è la parte conduttrice, non facente parte dell’impianto elettrico, in grado di introdurre un potenziale; sono masse
estranee ad esempio le tubazioni metalliche degli impianti idrici e
di riscaldamento (interrate o meno); per introduzione di potenziale
si intende che se queste parti fossero isolate da terra, e andassero
per qualche motivo in tensione, potrebbero portare a contatto con
le persone delle tensioni pericolose (es. una tubazione idrica che
porta la tensione all’interno di un bagno); si tenga presente inoltre
che una persona che toccasse contemporaneamente una massa in
tensione e una massa estranea presenterebbe una resistenza verso
terra molto inferiore a quella che viene assunta nella definizione
del livello di tensione pericolosa: per tutti questi motivi si capisce
come le masse estranee in molti casi debbano essere collegate a terra, proprio come le masse.
A questo punto bisogna fare una distinzione fondamentale, per quanto riguarda i rischi dovuti a contatto del corpo umano con parti elettriche in tensione:
– contatti diretti: sono quelli per cui si viene in contatto con parti
elettriche normalmente in tensione (anime di cavi, morsetti, contattori elettrici, etc.), nel senso che il normale funzionamento dell’impianto prevede che su di esse vi sia una tensione elettrica; possono
essere dovuti a incauto comportamento delle persone, cosı̀ come a
guasto dell’isolamento (si pensi a un cavo scoperto dal rivestimento
come esempio);
– contatti indiretti: sono quelli per cui si viene in contatto con una
parte normalmente non in tensione (cioè la tensione perviene per
il tramite di una massa); questi ultimi sono meno frequenti, ma altrettanto pericolosi in quanto rappresentano una condizione anoma-
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
la di funzionamento dell’impianto, per cui le persone vengono in
contatto con parti metalliche su cui non si aspettano di trovare tensioni pericolose.
La protezione dai contatti diretti avviene principalmente tramite l’uso di involucri e barriere isolanti, ed in certi casi mediante ostacoli
(es. reticelle) tali appunto da impedire il contatto tra le persone (tipicamente le dita, o un eventuale utensile non isolato) e le parti in
tensione dell’impianto.
Può avvenire anche tramite l’uso degli interruttori differenziali (o
meglio, gli interruttori differenziali, installati per proteggere dai contatti indiretti, proteggono anche da quelli diretti).
A seconda delle caratteristiche di isolamento richieste (che derivano sia dal tipo di personale che può trovarsi ad operare sulle apparecchiature, sia dalle condizioni ambientali del luogo), si definisce
grado di protezione di un involucro un numero di due cifre, preceduto dalla sigla IP (es. IP 44 o IP 68), il significato del quale è spiegato
nella Tabella 4; talvolta è necessario prescrivere solo la protezione
delle persone e non delle apparecchiature; in tal caso il grado di protezione viene espresso come IPXXA dove A è una lettera tra A e D il
cui significato è quello indicato nella stessa tabella.
La protezione dai contatti indiretti può avvenire anch’essa in vari
modi, il più diffuso dei quali è l’interruzione automatica dell’alimentazione (v. più in dettaglio nel prossimo paragrafo); altro metodo di
protezione che ci interessa particolarmente è l’uso di circuiti cosid-
Grado
di protezione
Tabella 4 - Significato delle cifre del codice IP
Lettera
Prima cifra (protezione
contro la penetrazione
di corpi estranei)
Seconda cifra (protezione contro la penetrazione
di acqua)
Cifra
Protezione delle apparecchiature
Protezione delle persone
0
Non protetto
Non protetto
1
<= 50 mm diametro
Dorso della mano (A)
2
<= 12,5 mm diametro
Dito (B)
3
<= 2,5 mm diametro
Attrezzo (C)
4
<= 1,0 mm diametro
Filo (D)
5
Protetto contro la polvere
Filo (D)
6
Totalmente protetto contro la polvere
0
Non protetto
1
Caduta verticale
2
Caduta di gocce con inclinazione 158
3
Pioggia
4
Spruzzi d’acqua
5
Getti d’acqua
6
Getti potenti
7
Immersione temporanea
8
Immersione continua
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
39
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
detti a bassissima tensione di sicurezza (dove cioè la tensione è presente, ma cosı̀ bassa che la resistenza tipica del corpo umano la rende non pericolosa), tra cui si annoverano anche i sistemi con trasformatori di isolamento, tipici dell’uso medicale.
Interruzione automatica
dell’alimentazione
Interruttore
automatico
40
L’interruttore automatico è talmente diffuso da rappresentare in pratica un sinonimo di impianto elettrico: si tratta di un dispositivo di
sicurezza atto ad interrompere il circuito elettrico su cui è montato,
e a spegnere il relativo arco elettrico (che si forma perché, il contatto inizia ad allontanarsi, la corrente fluisce non più nel solo metallo,
ma attraverso l’aria ionizzandola) fino a un certo valore massimo di
corrente che viene chiamato potere di interruzione.
Non si deve confondere questo dispositivo con gli interruttori di comando (quali quelli utilizzati per accendere e spegnere le luci): questi ultimi non solo non intervengono automaticamente, ma non sono
in grado di garantire la separazione elettrica del circuito (se operati
manualmente in caso di guasto, fondono per via dell’arco elettrico,
senza interrompere il flusso di corrente).
L’interruttore, di per sé, è un dispositivo «cieco»: il comando ad intervenire gli viene dagli sganciatori (o relé), i quali sono fondamentalmente di due tipi:
1) relé di massima corrente: sono i cosiddetti magnetotermici, sensibili alla sola corrente di linea (che si sviluppa cioè sulla fase, o sulle tre fasi): lo sganciatore magnetico interviene in tempi molto brevi,
ma per correnti molto elevate (almeno 10 volte la corrente nominale); lo sganciatore termico invece interviene più lentamente, ma in
un tempo proporzionale al valore della corrente (di solito da 3 a 5
volte la nominale), sicché in pratica il primo è il più indicato per proteggere l’impianto dal cortocircuito, il secondo dal sovraccarico; per
il modo in cui sono costruiti, questi relé non hanno una sensibilità
molto elevata, in quanto misurano la corrente di linea, e dunque sono limitati inferiormente dal valore della corrente nominale stessa
(quella cioè che fluisce sulla linea in funzionamento normale), altrimenti interverrebbero intempestivamente, impedendo il normale
funzionamento dell’impianto;
2) relé differenziali: tramite l’utilizzo di un toroide ferromagnetico,
questi sganciatori sono sensibili alla differenza di corrente tra la fase (o tra la somma delle tre fasi) ed il neutro; poiché per le leggi di
Kirchoff la somma delle correnti nel nodo di un circuito deve essere
pari a zero, in pratica questa differenza equivale alla corrente di dispersione verso terra: si comprende quindi come questi apparecchi
godano di una sensibilità nettamente superiore a quelli del tipo precedente, tanto che sono in grado di intervenire selettivamente per
dispersioni anche di pochi milliampere (10 mA o 30 mA sono infatti
tra i tipi più comuni).
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
La strategia per garantire la sicurezza è concettualmente semplice: i
dispositivi di interruzione devono essere tarati in modo tale che
quando si verifica un guasto, e un conseguente contatto indiretto,
essi intervengano prima che nel suddetto contatto vengano superati
i limiti di tensione pericolosa già ricordati (50 V in condizioni ordinarie, 25 V in condizioni particolari, tra cui i locali medici), che verrà
indicato genericamente con UL; il modo in cui questo risultato viene
garantito dipende però dal sistema di distribuzione adottato, che
può essere di tre tipi differenti, individuati da una sigla di due lettere, la prima dedicata al centro stella del trasformatore (ovvero al
neutro), la seconda alle masse.
Il sistema più diffuso è il cosiddetto TT (Figura 7), dedicato alle
utenze domestiche di piccola entità (alimentate in bassa tensione
senza cabina), dove la prima T corrisponde al fatto che il neutro è
collegato a terra, e la seconda al fatto che sono collegate a terra anche le masse, ciascuno dei due con il proprio impianto (cioè il collegamento a terra delle masse è indipendente da quello del centro
stella).
Si osservi il circuito di guasto indicato in Figura 7: per contenere la
tensione sulla massa a valori inferiori a UL occorrerebbe realizzare
resistenze dell’impianto di terra dell’ordine di:
RE UL
U0
UL
Sistema TT
RN
che per U0=230 V e UL=50 V corrisponde a RE<0,3 Ohm, valore mol-
Figura 7 - Sistema TT
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
41
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Sistema TN
to difficile da raggiungere (anche perché le condizioni di resistività
del terreno non sono costanti nel tempo, quindi con valori cosı̀ bassi
non ci sarebbe garanzia di efficacia); anche considerando la curva di
sicurezza tensione-tempo, dovremmo comunque realizzare impianti
di terra con RE<= UL/I5S (dove I5S è la massima corrente che provoca in 5 secondi l’intervento delle protezioni), e cioè dell’ordine di 1
Ohm. L’unica possibilità per garantire la sicurezza in questo caso è
ricorrere all’interruttore differenziale: la condizione da rispettare diventa RE <= UL/Idn (Idn = corrente di intervento del dispositivo differenziale), che è molto facile da rispettare: con 30 mA, si ottiene
una RE di oltre 1000 Ohm, con 0,5 A abbiamo ancora 100 Ohm, quando realizzare impianti con RE di poche decine di Ohm è piuttosto
semplice.
Il sistema dedicato alle utenze di notevole entità (di solito con cabina propria) è invece il cosiddetto sistema TN: il centro stella è ancora collegato a terra, mentre le masse sono collegate al neutro (tramite il conduttore di protezione PE, che verrà considerato sempre distinto da quest’ultimo, in quanto nei locali medici è obbligatoria tale
distinzione, che prende il nome di sistema TN-S), come mostrato in
Figura 8.
Si osservi il circuito di guasto: esso non si richiude più attraverso
l’impianto di terra (che è unico), per cui la resistenza di terra diviene
del tutto ininfluente per la sicurezza; la condizione da rispettare sarà
allora Ia <= U0/Zs, con Ia corrente di intervento delle protezioni e Zs
Figura 8 - Sistema TN-S
42
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
impedenza dell’anello di guasto (l’impedenza può essere definita intuitivamente come «resistenza dei circuiti»).
A seconda della tensione U0 tipica del circuito, la norma fissa un
tempo di intervento che dovrà essere rispettato dal dispositivo (Tabella 5); per i circuiti che non alimentano prese a spina, tale tempo è
invece pari a 5 secondi.
In ogni caso, poiché Zs è l’impedenza di una serie di conduttori elettrici, il suo valore è decisamente basso, sicché Ia risulta abbastanza
elevata da consentire la protezione anche con sganciatori del tipo a
massima corrente (a maggior ragione con interruttori differenziali),
sicché il sistema TN è intrinsecamente più sicuro di quello TT.
L’ultimo sistema, visibile in Figura 9, è il cosiddetto sistema IT, dove
il neutro è isolato da terra (o connesso a terra tramite un’impedenza
Sistema IT
Tabella 5 - Tempo di intervento delle protezioni
nei sistemi TN
Tempo di interruzione (s)
U0 (V)
Condizioni ordinarie
Condizioni particolari
120
0,8
0,4
230
0,4
0,2
400
0,2
0,06
>400
0,1
0,02
Figura 9 - Sistema IT
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
43
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
di valore molto elevato), mentre le masse sono collegate a terra. Il
vantaggio di questo sistema è che il circuito del primo guasto a terra,
visibile in figura, non si richiude attraverso un vero e proprio collegamento, bensı̀ attraverso le cosiddette capacità parassite della linea rispetto al terreno, le quali hanno un’impedenza elevatissima:
la corrente di guasto Id che si genera è di valore cosı̀ basso, che la
condizione di sicurezza RE * Id <= UL è soddisfatta con grande facilità.
Il grande vantaggio, però, è che tale primo guasto a terra non è in
alcun modo pericoloso per le persone, e dunque può permanere senza compromettere la continuità di esercizio (cioè l’impianto può
continuare a funzionare).
Nel caso di un secondo guasto, invece, come si vede in Figura 10, il
sistema diventa normalmente equivalente al sistema TN (lo si fa avvenire apposta, distribuendo il neutro, perché se diventasse equivalente al sistema TT occorrerebbero ulteriori costi per installare protezioni differenziali).
La superiore affidabilità del sistema IT lo rende una scelta preferibile rispetto agli altri ove vi siano esigenze imprescindibili di continuità del servizio: esso è tipico dei sistemi di distribuzione in media tensione, ed anche, nella sua versione IT-M, dei sistemi con trasformatore di isolamento per uso medicale.
Fin da subito però si nota che un secondo guasto vanifica l’affidabilità cercata, e dunque questo sistema deve essere sempre accompagnato da un dispositivo di controllo dell’isolamento, che segnali l’av-
Figura 10 - Equivalenza IT-TN
44
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
venuto primo guasto (altrimenti non identificabile), di modo che si
possa programmare al più presto l’intervento di ripristino dell’isolamento stesso.
Non è necessario addentrarsi ulteriormente nei numerosi aspetti
specifici dei sistemi di distribuzione (problemi a carico dei progettisti di impianti): occorre segnalare però una questione fondamentale,
qualunque sia il sistema adottato: la selettività delle protezioni.
Ogni impianto complesso, infatti, è suddiviso su più livelli gerarchici: da una cabina (o anello di cabine) viene alimentato un quadro generale (o più quadri), dal quale si diparte l’energia verso i quadri di
settore o di zona, che a loro volta alimentano quelli di piano o di reparto, ai quali fanno infine capo i terminali o i quadri e centralini dei
singoli locali (Figura 11): in ciascuno di questi livelli sono installate
delle protezioni, le quali possono tutte quante rilevare il guasto e disalimentare il circuito a valle di loro stesse.
Nell’ipotesi di una presa a spina in un ambulatorio in cui viene perforato l’isolamento, per cui si verifica un corto circuito; gli interruttori che rilevano il guasto saranno molteplici: quello del centralino
di stanza che protegge la linea prese, quello del quadro di reparto
che protegge la linea degli ambulatori, quello del quadro di settore
che alimenta la parte di edificio, fino a quello del quadro generale.
È evidente che solo l’intervento del primo di tutta questa catena
di interruttori rappresenta una conclusione «desiderabile» del corto
circuito: l’intervento di qualunque altro interruttore nella catena, ac-
Selettività
Figura 11 - Schema impianto complesso
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
45
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
cettabile ai fini del guasto stesso (che certamente viene eliminato),
non è però accettabile ai fini della continuità del servizio, perché a
seconda del livello di intervento vengono disalimentate porzioni
sempre più ampie dell’edificio, in cui non vi è guasto alcuno.
Questo problema, noto come problema della selettività verticale
(esiste anche quella orizzontale, in cui cioè, interruttori allo stesso
livello intervengono intempestivamente per via di condizioni anomale dei circuiti), può essere risolto teoricamente in due modi: diminuendo la sensibilità delle protezioni lungo i livelli (per esempio,
gli interruttori differenziali sui terminali interverranno per correnti
pari a 30 mA, quelli sui quadri intermedi per 300-500 mA, quelli
sul quadro generale per 1000 mA), selettività amperometrica, oppure
ritardando intenzionalmente l’intervento delle protezioni di livello
più alto (immediato per i terminali, con 0,3-0,5 secondi di ritardo
sui quadri intermedi, con 1 secondo di ritardo nel quadro generale),
selettività cronometrica.
Nella pratica i due metodi vengono impiegati entrambi contemporaneamente, anche se la parte del leone è svolta dalla selettività cronometrica (che le norme stesse prescrivono, prevedendo ad esempio che l’intervento sui circuiti non terminali possa avvenire entro
5 secondi nei sistemi TN, 1 secondo nei sistemi TT), la cui presenza
risulta dunque di fondamentale importanza per garantire interventi
tempestivi delle protezioni ed evitare disservizi.
Bassissima tensione, luoghi MARCI
e sovratensioni
Sistemi SELV
46
L’altro metodo di protezione dai contatti indiretti che ci interessa
particolarmente è quello che fa uso di sistemi a bassissima tensione.
Se ne distinguono di due tipi:
– sistemi SELV (safety extra low voltage): deve rispettare tre condizioni: essere alimentato da una sorgente autonoma o di sicurezza,
avere una separazione di protezione verso gli altri sistemi elettrici,
non avere punti a terra
– sistemi PELV (protective extra low voltage): si differenzia dal
SELV in quanto dispone di almeno un punto collegato a terra.
In Figura 12 a) è mostrato un tipico circuito SELV: la sorgente autonoma può essere una batteria o un gruppo elettrogeno, quella di sicurezza è invece un trasformatore di sicurezza (cioè dotato tra gli
avvolgimenti di un isolamento doppio, scelta preferibile, oppure di
uno schermo metallico collegato a terra), che realizza grazie all’interruzione del circuito elettrico propria del suo funzionamento la separazione tra i due circuiti primario (cioè a monte del trasformatore
stesso) e secondario (a valle, circuito SELV vero e proprio).
Come si vede in Figura 12 b), un circuito PELV è intrinsecamente
meno sicuro di un SELV, in quanto nel PELV tramite la messa a terra
è possibile che la persona si trovi sottoposta alla tensione primaria
(e dunque può doversi interrompere l’alimentazione), mentre con il
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Figura 12 - Circuito SELV e PELV
SELV essa è sempre al massimo soggetta alla tensione secondaria
del trasformatore.
I sistemi SELV sono impiegati per esempio per l’alimentazione delle
lampade scialitiche in sala operatoria.
I sistemi di tipo SELV sono spesso inoltre gli unici che possono essere installati negli ambienti cosiddetti a maggior rischio elettrico:
sono classificati in questo modo vari tipi di ambienti, tra i quali vale
la pena di evidenziare, per la loro onnipresenza, solamente i locali
contenenti bagni e docce: la sezione 7 della norma CEI 64-8 definisce 3 zone differenti, a seconda della distanza dalla zona che contiene l’acqua vera e propria (volume interno alla vasca o doccia, denominata zona 0), come si vede nella Figura 13.
A seconda della zona in cui ci si trova, agli impianti elettrici installati sono richiesti determinati requisiti, riassunti in Tabella 6.
A questi requisiti si aggiunge la necessità, che si ripropone nei locali
ad uso medico, di effettuare nei locali un collegamento equipotenziale supplementare tra tutte le masse e le masse estranee (cioè
per esempio, se le tubazioni dell’impianto idrico sono state collegate
a terra nel punto in cui entrano nell’edificio, cosiddetto collegamento equipotenziale principale, ciò non è sufficiente: occorre un ulteriore collegamento tra tutte le tubazioni che entrano nel locale bagno, e tutte le masse ivi presenti, da portare ad un nodo equipotenziale appositamente dedicato al locale).
Prima di approfondire le prescrizioni dedicate espressamente ai locali medici, una breve digressione sui luoghi cosiddetti MARCI (a
MAggior Rischio in Caso di Incendio). Questi luoghi sono individuati
in accordo con la sezione 751 della norma CEI 64-8 [94], come quelli
in cui, per le particolari caratteristiche (elevato affollamento, presenza di combustibili/infiammabili in grande quantità/grande altezza/ecc) il rischio incendio è maggiore che negli ambienti ordinari:
per quanto la definizione sia in parte opinabile, gli ospedali sono
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Locali bagni
e docce
Luoghi MARCI
47
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
espressamente elencati, dunque negli ambienti ospedalieri andranno
prese le precauzioni aggiuntive richieste da questa sezione della norma, tra le quali le più importanti sono:
– le condutture installate non sotto traccia (o protette con grado di
protezione inferiore a IP 4X) devono essere protette per impedire il
propagarsi dell’incendio; ciò si può raggiungere impiegando cavi
non propaganti l’incendio (secondo CEI 20-22) oppure cavi resisten-
Figura 13 - Ambienti a rischio elettrico: classificazione
Tabella 6 - Impianti elettrici nei locali bagni e docce
Oggetto
48
Zona 1
Zona 2
Zona 3
Grado di protezione
IP X4 (IP X5 se si fa uso di getti d’acqua per la pulizia)
IP X1 (IP X5 se getti)
Condutture in vista o incassate meno di 5 cm
Ammesse per apparecchi senza rivestimento metallico
Ammesse
Cassette di derivazione
Vietate
Ammesse
Apparecchi di comando
Ammessi solo interruttori SELV 12 Vac/30 Vcc
Prese a spina
Vietate
Ammesse con trasf. di
isolamento per rasoio
Ammesse se SELV, con
trasf. di isolamento o differenziale <30 mA
Utilizzatori
Ammessi solo scaldaacqua e apparecchi SELV
Come Zona 1, oltre ad apparecchi di classe I e II
per illuminazione, riscaldamento e idromassaggio
Ammessi
Vietate
Ammessi
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
ti al fuoco (ad isolamento minerale secondo CEI 20-36); nei luoghi
ad elevata densità di persone andrà preferita la scelta di cavi a basso
sviluppo di fumi tossici (secondo CEI 20-38), per quanto non vi sia
un obbligo normativo;
– nei circuiti terminali non protetti almeno IP 4X è richiesta l’installazione di interruttori differenziali;
– i cavi multipolari non protetti IP 4X devono contenere al loro interno anche il conduttore PE (questo perché tenerlo separato riduce
la probabilità di intervento dell’interruttore differenziale in caso di
guasto a terra);
– i componenti, gli apparecchi di illuminazione (lampade escluse) e
i motori devono avere grado di protezione almeno IP 4X.
Un’ultima considerazione relativamente ai possibili rischi elettrici:
tanto il D.Lgs. 81/2008 (allegato IV) quanto la norma CEI 64-8 (sez.
443) rendono obbligatoria la valutazione del rischio relativamente
alle sovratensioni di origine atmosferica.
Tale valutazione, che dipende da molteplici fattori, tra cui forma della struttura, ubicazione sul territorio, estensione dell’impianto, e una
cui descrizione approfondita esula dagli scopi di questo lavoro, andrà condotta secondo le norme del comitato tecnico CEI 81, e in particolare secondo la recente serie di norme CEI 81-10 [102].
Se dalla valutazione la struttura non risulta autoprotetta, occorre intervenire per limitare il rischio, in uno o entrambi i modi seguenti:
– installando un sistema di protezione dalle fulminazioni (LPS, lightning protection system), costituito solitamente da una rete magliata
che protegge l’edificio secondo il principio della gabbia di Faraday
(capta i fulmini e li scarica a terra attraverso i dispersori dell’impianto di terra);
– installando dispositivi di protezione delle apparecchiature all’ingresso delle linee esterne nei quadri (apparecchi chiamati SPD, surge protective device), che hanno il compito di tagliare le onde delle
sovratensioni indotte.
Sovratensioni
Locali ad uso medico
Nei locali medici, per il fatto che possono essere applicati al cuore
elettrodi di apparecchi elettromedicali, il rischio di fibrillazione cardiaca è molto più alto del normale, perché dato l’intimo contatto con
il muscolo cardiaco anche una corrente normalmente inavvertibile
può diventare letale, tanto che si parla di rischio di microshock.
A causa della criticità del tipo di apparecchi presenti (e di conseguenza, operazioni intraprese), i locali medici vengono innanzitutto
classificati dalla CEI 64-8 sezione 710 [94] come segue:
– locali di gruppo 0: nei quali non si utilizzano apparecchi elettromedicali con parti applicate;
– locali di gruppo 1: nei quali si fa uso di apparecchi elettromedicali
con parti applicate anche invasivamente, ma ad eccezione della zona
cardiaca;
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Classificazione
49
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Zona paziente
– locali di gruppo 2: nei quali si fa uso di apparecchi elettromedicali
con parti applicate destinate ad essere utilizzate in interventi intracardiaci oppure in operazioni chirurgiche.
La classificazione dei locali è fondamentale e propedeutica per qualsivoglia valutazione del rischio elettrico in ambito sanitario, in quanto da essa dipende tutta una serie di prescrizioni e requisiti che non
possono essere ottenuti se non presenti, se non con operazioni di ristrutturazione di notevole invasività: è dunque essenziale (anche a
protezione del professionista incaricato da malintesi) che essa venga sottoscritta esplicitamente dai responsabili sanitari della struttura o del reparto (ad esempio mediante l’uso di una piantina controfirmata, da mantenere costantemente aggiornata); per facilitare la
dimestichezza con questo aspetto, in Tabella 7 sono indicate alcune
attività tipiche con la relativa classificazione.
I locali di gruppo 0 non presentano ovviamente problemi particolari:
essi sono difatti considerati dalle norme alla stregua di ambienti ordinari; nei locali di gruppo 1 e 2, invece, dove vi è impiego di appa-
Tabella 7 - Classificazione dei locali ad uso medico
Gruppo
Tipo di locale
0
Ambulatorio senza apparecchi con parti applicate
1
X
Ambulatorio con apparecchi con parti applicate
X
Ambulatorio chirurgico
X
Camera di degenza
X
Sala di preparazione e/o risveglio
X
Sala parto (senza operazioni chirurgiche)
X
Sala per anestesia
X
Sala per applicazione cateteri cardiaci
X
Sala operatoria
X
Sala terapia intensiva
X
Diagnostica radiologica, radioterapia
X
Dialisi
X
Endoscopia
X
Fisioterapia, idroterapia
X
Risonanza magnetica, ECG ed EEG, med. nucleare
X
Angiografia
X
Urologia
X
Sala prematuri
X
Sala gessi
X
Locale per uso estetico (con apparecchi di cui alla legge 4 gennaio 1990 n. 1)
50
2
X
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
recchi elettromedicali, risulta di fondamentale importanza il concetto di zona paziente (Figura 14): essa è definita come l’insieme di tutti
i punti dello spazio circostante con cui il paziente può entrare in
contatto direttamente, o per tramite del personale presente.
Il concetto dovrebbe essere abbastanza chiaro: ciò che può dare origine ad un contatto col paziente è pericoloso, e dunque soggetto a
prescrizioni; l’individuazione della zona paziente è un passo fondamentale, per il quale si deve tener conto anche del fatto che il supporto su cui il paziente si trova (es. letto di terapia intensiva, oppure
tavolo operatorio) spesso non è fisso, ma liberamente mobile (il che
ovviamente rende zona paziente tutto il locale): si considera il supporto in quanto la zona paziente si deve considerare solo quando il
paziente è in contatto con parti elettromedicali applicate, il che ovviamente lo obbliga ad essere posizionato su tavolo, letto o sedia (la
normale deambulazione del paziente è cioè esclusa, perché in queste
condizioni il rischio elettrico viene considerato ordinario, non essendoci ancora l’applicazione di elettrodi).
Le prescrizioni più restrittive del normale vincolanti per i locali medici, dunque, si applicano solo nella zona paziente: molte prescrizioni sono comuni o simili per i due gruppi, ragione per cui dapprima
Figura 14 - Zona paziente
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
51
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Gruppo 1
Gruppo 2
vengono enunciate schematicamente, per poi spiegarle in modo più
dettagliato un’unica volta.
Per i locali medici di Gruppo 1 valgono le seguenti prescrizioni:
– è obbligatorio il progetto da parte di professionista;
– la tensione limite di contatto è pari a 25 V come visto; ciò significa
che nei sistemi TT la tensione limite è UL=25 V, mentre nei sistemi
TN e IT l’interruzione deve avvenire nei tempi previsti dalla Tabella 8;
– la tensione dei circuiti SELV e PELV non deve superare 25 V in alternata, con le parti attive protette dai contatti diretti;
– i circuiti che alimentano prese a spina fino a 32 A devono essere
protetti con interruttore differenziale con Idn <= 30 mA di tipo A
o B;
– deve essere effettuato il collegamento equipotenziale supplementare nella zona paziente, con un solo sub-nodo tra masse/masse
estranee e nodo equipotenziale del locale;
– le prese e gli interruttori devono distare almeno 20 cm da qualsiasi
attacco per i gas medicali (per evitare il rischio di infiammare questi
ultimi).
Per i locali medici di Gruppo 2 valgono le seguenti prescrizioni:
– è obbligatorio il progetto da parte di professionista;
– nei locali di gruppo 2 non possono transitare condutture che alimentino altri locali, neanche se alimentano circuiti di sicurezza
(questa prescrizione vale per tutto il locale a qualsiasi altezza, anche
fuori della zona paziente);
– l’alimentazione di tutti gli apparecchi situati nella zona paziente
deve avvenire tramite un sistema IT-M (cioè con un trasformatore
di isolamento), tranne per apparecchi radiologici o di potenza oltre
5 kVA;
– tutti i circuiti del locale non alimentati da IT-M (cioè fuori della zona paziente) devono essere protetti con differenziali da 30 mA di tipo A o B;
– la tensione limite di contatto è pari a 25 V come visto; ciò significa
che nei sistemi TT la tensione limite è UL=25 V, mentre nei sistemi
TN e IT l’interruzione deve avvenire nei tempi previsti dalla Tabella
8;
– la tensione dei circuiti SELV e PELV non deve superare 25 V in alternata, con le parti attive protette dai contatti diretti e le masse collegate al nodo equipotenziale;
– deve essere effettuato il collegamento equipotenziale supplemen-
Tabella 8 - Tempi di interruzione massimi nei locali
medici
Sistema TN (TN-S)
52
Sistema IT
U0 (V)
t (s)
U0/U (V)
Neutro
non distribuito t (s)
Neutro
distribuito t (s)
120
0,4
120/240
0,4
1,0
240
0,2
240/400
0,2
0,4
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
tare nella zona paziente, con un solo sub-nodo tra masse/masse
estranee/poli di terra e nodo equipotenziale del locale: ad esso vanno collegate tutte le masse e le masse estranee, oltre che il polo di
terra di tutte le prese a spina del locale;
– la resistenza dei conduttori di protezione ed equipotenziali non deve superare 0,2 Ohm;
– le prese a spina alimentate IT-M non devono essere intercambiabili con quelle alimentate da rete eventualmente presenti nello stesso
locale;
– le prese e gli interruttori devono distare almeno 20 cm da qualsiasi
attacco per i gas medicali (per evitare il rischio di infiammare questi
ultimi); inoltre devono essere alimentate da almeno due circuiti distinti, oppure protette contro le sovracorrenti in almeno due gruppi;
– deve essere garantita l’alimentazione di sicurezza, secondo le prescrizioni che saranno illustrate nel paragrafo successivo.
Dei requisiti relativi all’illuminazione normale e di sicurezza si è già
detto nel capitolo apposito.
Per quanto riguarda la tensione limite di contatto ed i sistemi SELV,
cosı̀ come di interruzione automatica dell’alimentazione, gli interruttori differenziali sono obbligatori, ma sono permessi solo due dei tre
tipi esistenti:
– tipo AC (che potremmo chiamare «normale»): per questi interruttori lo sgancio è assicurato solo quando le correnti verso terra sono
del tipo alternato sinusoidale;
– tipo A: lo sgancio è assicurato per correnti verso terra alternate sinusoidali e unidirezionali pulsanti;
– tipo B: lo sgancio è assicurato per correnti verso terra alternate sinusoidali, unidirezionali pulsanti e unidirezionali continue.
La ragione per cui nei locali medici sono permessi solo i tipi A e B
dipende dalle caratteristiche degli strumenti elettromedicali, che per
via delle numerose componenti elettroniche possono dare adito a
correnti di guasto di tipo particolare, le quali devono ovviamente essere rilevate per garantire la sicurezza del paziente.
In aggiunta a questo, è prevista la realizzazione del collegamento
equipotenziale supplementare (detto EQS). In pratica oltre al normale collegamento al conduttore di protezione (effettuato tramite
l’impianto di terra principale), all’interno del singolo locale deve costituirsi un nodo ulteriore, al quale vanno collegate le masse e masse
estranee, per garantire ulteriormente equipotenzialità (questo perché possono essere pericolose anche tensioni molto piccole: la resistenza di un cavo elettrico, per quanto relativamente bassa, non è
mai nulla, dunque la lunghezza del percorso fino al nodo equipotenziale per i locali medici risulta significativa).
Le prescrizioni specifiche di equipotenzialità per i locali medici
(dentro e fuori la zona paziente) sono parecchie e vengono riassunte
nella Figura 15 per i locali di gruppo 1 e nella Figura 16 per i locali di
gruppo 2.
Occorre infine tener presente che nei locali medici è possibile inter-
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
EQS
53
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Figura 15 - Equipotenzialità locali medici di gruppo 1
Figura 16 - Equipotenzialità locali medici gruppo 2
54
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
porre tra terminale e nodo al massimo un unico sub-nodo, come mostrato in Figura 17; da ciò discende ad esempio che è vietato collegare le prese in cascata, come si fa normalmente nei locali ordinari.
Il problema della selettività verticale assume particolare rilevanza
nei locali medici di gruppo 2, in quanto in essi deve essere garantita
la continuità assoluta, anche in caso di primo guasto a terra (e dunque non possono essere impiegati differenziali nella zona paziente,
ma solo fuori): trascurando il problema della pericolosità del guasto
per un momento, anche se in qualche modo forzassimo le protezioni
del locale a non intervenire, avremmo comunque l’intervento delle
protezioni di livello superiore (piano, settore, quadro generale): occorre quindi un sistema che garantisca che l’eventuale guasto non
solo determini correnti non pericolose, ma anche di entità tale da
non far intervenire le protezioni «esterne» intempestivamente: queste caratteristiche sono quelle proprie del sistema IT, che quindi viene sempre impiegato nei locali medici di gruppo 2, tramite l’interposizione di appositi trasformatori di isolamento per uso medicale, e
prende dunque il nome di sistema IT-M.
Il trasformatore di isolamento per uso medicale è un apparecchio
specifico (monofase, di potenza massima 10 kVA, anche se oggi si
impiegano modelli tra i 5 e i 7,5 kVA), che deve rispettare non solo
le prescrizioni della norma generale CEI 96-3 [103], ma anche quelle
specifiche della norma CEI 96-16 [104]; deve essere installato in
Sistema IT-M
Figura 17 - Sub-nodo
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
55
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
prossimità dei locali stessi (altrimenti aumenta la capacità parassita,
e dunque la corrente di guasto) e garantisce che un primo guasto a
terra non influisca sul funzionamento dell’impianto.
Naturalmente, occorre affiancarlo con un dispositivo di controllo
dell’isolamento (conforme alla CEI 85-28 [105]), che interviene quando la resistenza verso terra del sistema IT-M scende sotto i 50 kOhm
(cioè sperabilmente ben prima che si abbia una vera e propria perforazione); quest’ultimo deve essere dotato di un sistema di allarme
ottico-acustico e anche di un circuito di prova, per verificare che il
dispositivo stesso sia funzionante: in questo modo si garantisce che
il primo guasto, quando si verifica, venga segnalato, di modo che terminate le operazioni non differibili si possa mettere il locale fuori
servizio e provvedere al ripristino.
Ridondanza e alimentazione
di sicurezza
Ridondanza
56
Fino ad ora si è soprattutto trattato di come minimizzare i rischi per
la sicurezza nel caso in cui un impianto elettrico si trovi a funzionare
in maniera anomala (con il caso tipico del guasto dell’isolamento
verso terra).
In sintesi, la protezione più diffusamente applicata è concettualmente la più ovvia: individuare il funzionamento anomalo, ed interrompere il funzionamento dell’impianto prima che questo possa danneggiare alcuno.
Questo tipo di strategia di intervento ovviamente non tiene conto
dei casi in cui il problema è proprio che l’alimentazione elettrica
non può essere interrotta, pena rischi per la salute dei pazienti:
per questo motivo, è necessario (o almeno buona pratica) che gli impianti siano per quanto possibile ridondanti, di modo che un guasto
su un componente, e la relativa messa fuori servizio, non comprometta totalmente lo svolgersi delle operazioni; questa ridondanza
parte dai terminali del locale (con prese multiple alimentate sotto
interruttori diversi, per esempio), e risale lungo la distribuzione dell’energia fino a raggiungerne la sorgente stessa (cioè la rete elettrica), rispetto alla quale nei reparti più critici deve essere prevista almeno un’alternativa disponibile.
Per quanto riguarda la ridondanza, essa normalmente viene applicata fin dal punto di ricevimento dell’energia, in cabina elettrica: è
prassi comune infatti nei complessi ospedalieri di grandi dimensioni
(sopra i 500 posti letto) disporre di più allacciamenti distinti alla rete (nella posizione di ricezione), e di un anello di cabine di trasformazione e relativi quadri generali.
Il concetto guida è che fino al raggiungimento del quadro di reparto,
il percorso dell’energia deve sempre essere doppio (per cui ad esempio, si prevederanno due linee distinte di collegamento tra il quadro
di settore e quello di reparto), e ciascuno dimensionato per trasportare tutta la potenza necessaria, di modo che un singolo guasto pos-
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
sa essere reso inoffensivo semplicemente commutando tutto su di
un’unica linea.
Chiaramente non è possibile pensare di alimentare ogni terminale
con due distinte linee, sicché dal quadro di reparto (o di piano) si
accetta invece che la linea sia unica, purché ovviamente le utenze
vengano alimentate a gruppi (di modo che anche un eventuale guasto su un terminale ne mette fuori uso una determinata percentuale,
ma non tutti).
Questo tipo di ridondanza chiaramente è sufficiente ad escludere
problemi purché sia disponibile l’alimentazione della rete elettrica:
un guasto sulla stessa che obblighi il gestore (ad esempio l’ENEL)
ad interrompere i propri impianti, benché relativamente poco probabile (la rete di media è esercita con sistema IT) è sempre possibile, e
deve quindi essere considerato, prevedendo opportune fonti alternative di energia.
Le norme (sempre CEI 64-8 sez 710) classificano l’alimentazione di
sicurezza in classi, a seconda del tempo di intervento (alle classi corrispondono fondamentalmente tipi di apparecchiature distinte, per
le caratteristiche della tecnologia impiegata), di cui di seguito si riportano le più importanti:
– Classe 0: alimentazione di continuità (disponibile istantaneamente):
è il caso di sistemi speciali di alimentazione dedicati a servizi di tipo
informatico (elaborazione dati), o di monitoraggio del paziente;
– Classe 0,5: alimentazione ad interruzione breve (disponibile entro
0,5 secondi): è il caso dei cosiddetti UPS, ovvero gruppi di continuità elettrica basati su batterie di accumulatori statici;
– Classe 15: ad interruzione media (disponibile entro 15 secondi): è
il caso dei gruppi elettrogeni, ovverosia generatori di emergenza basati su motori endotermici diesel o turbine gas; per le caratteristiche
dovute al modo in cui sono realizzati, prima di poter erogare potenza
questi apparecchi hanno infatti necessità di un certo tempo di avviamento (per raggiungere il giusto regime di rotazione); in compenso
possono raggiungere potenze ed autonomie decisamente più elevate
dei precedenti.
Questa veloce esposizione dovrebbe essere già sufficiente a comprendere che queste alimentazioni di sicurezza non sono alternative,
bensı̀ complementari: sarà necessario che tutte le attività mediche
(e possibilmente l’intero complesso sanitario, con l’esclusione degli
apparecchi di grande potenza quali gruppi frigoriferi destinati al
comfort, acceleratori radioterapici, etc.) siano servite almeno da
gruppo elettrogeno (alimentazione cosiddetta privilegiata), mentre
verranno serviti dall’alimentazione di continuità tramite UPS tutti i
locali in cui vi siano specifiche esigenze; si noti a tale proposito
che non è necessario che gli UPS alimentino tutti i terminali e apparecchi di un locale: cosı̀ è per locali critici, come le sale operatorie,
ma spesso potrà valutarsi sufficiente riservarne solo una parte, che
in tal caso dovrà essere resa riconoscibile rispetto al resto (per
esempio con prese colorate in verde o rosso, anziché nel normale
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Alimentazione
di sicurezza
57
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
bianco). Un esempio di tipologie di locali e requisiti è riportato in
Tabella 9.
Le prescrizioni della norma CEI 64-8/7 vanno confrontate poi con
quelle del D.M. 18 settembre 2002, il quale per le attività soggette impone a sua volta tempi di intervento e di durata dell’alimentazione di
sicurezza a seconda del tipo di impianto di sicurezza (rivelazione incendi, diffusione sonora, illuminazione, etc.); i requisiti sono riassunti in Tabella 10.
Tabella 9 - Alimentazione di sicurezza richiesta
per i locali medici
Classe alim sicurezza
Tipo di locale o attività
Breve (t<0,5 s)
Degenza
Media (t<15 s)
X
Sala parto
X
X
Sala per endoscopie
X
X
Sala per ECG/EEG
X
Ambulatorio di gruppo 1
X
Sala per urologia, idroterapia, fisioterapia
X
Sala per anestesia, preparazione, risveglio
X
X
Sala gessi
X
X
Sala operatoria, terapia intensiva
X
X
Sala angiografia, applicazione cateteri cardiaci
X
X
Sala emodialisi
X
Risonanza magnetica, medicina nucleare
X
Sala prematuri
X
X
Tabella 10 - Requisiti per l’alimentazione di sicurezza
degli impianti
Alimentazione di sicurezza
Tipo di impianto
58
Classe interr.
Autonomia
Rivelazione incendi
Breve
30 min
Allarme
Breve
30 min
Illuminazione di sicurezza
Breve
120 min
Impianti idrici antincendio
Media
120 min
Elevatori antincendio
Media
120 min
Impianto di diffusione sonora
Media
120 min
Servizi di sicurezza (imp. elettrici critici)
Breve
60 min
Apparecchi elettromedicali (scialitiche, etc.)
Breve
60/180 min
Impianti elettrici sotto gruppo elettrogeno
Media
24 ore
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Tralasciando le caratteristiche costruttive e circuitali che devono
avere le alimentazioni di sicurezza, per quanto riguarda gli UPS si
ricorda che essi devono essere di tipo appositamente dedicato ai locali medici (perché gli apparecchi elettromedicali hanno spesso elevate correnti di spunto, e dunque occorre un UPS appositamente costruito); il locale inoltre deve disporre di adeguata ventilazione, in
quanto le batterie possono emettere gas esplosivi durante il processo di carica, secondo quanto previsto dalla norma CEI 21-39 [106]; la
formula da rispettare è la seguente:
Q = 5 x n x C x Igas x 10-5
Locali batterie
dove Q è la portata d’aria (in m3/h), C è la capacità (in Ah) e n il numero degli elementi accumulatori, ed Igas è la corrente specifica (per
unità di capacità) di carica che produce gas, espressa in mA/Ah.
Qualora venga adottata la ventilazione naturale, la superficie minima complessiva delle aperture (che devono essere almeno due) dovrà essere pari ad A = 28 x Q con A espressa in cm2.
I valori caratteristici di Igas a seconda del processo di carica e del
tipo di batteria, sono indicati in Tabella 11 (per altri tipi di batterie
riferirsi al valore indicato dal costruttore).
Per quanto riguarda i gruppi elettrogeni, essi sono destinati ad operare in isola (cioè senza collegamento con la rete ordinaria), e dunque deve essere previsto un apposito dispositivo di commutazione
(che viene considerato servizio di sicurezza, e dunque se motorizzato deve disporre di una propria alimentazione a batteria), e relativi
interblocchi meccanici che impediscano di mettere il gruppo in parallelo alla rete. È appena il caso di ricordare che i gruppi sopra la
potenza di 25 kW sono attività soggetta ai controlli dei Vigili del Fuoco, con relativa regola tecnica verticale (D.M. 22 ottobre 2007 [107]).
Dal punto di vista dell’impiantistica elettrica, fondamentale è la presenza del comando di emergenza (che in questo caso, oltre a interrompere eventuali alimentazioni elettriche ausiliarie come nel caso
della cabina MT/bT, deve spegnere il motore e bloccare accensione e
afflusso di carburante).
In questo paragrafo si sono mantenute distinte le due facce della ridondanza e dell’alimentazione di sicurezza, anche se è evidente, a
questo punto, che si tratta di due aspetti che devono essere coordinati insieme, al fine di raggiungere quello che è un obiettivo unico, e
cioè la massima continuità del servizio.
Gruppi
elettrogeni
Tabella 11 - Valori di corrente di carica
per la ventilazione
Tipo di batteria
Carica tampone
(mA/Ah).
Carica rapida
(mA/Ah)
Al piombo, aperta
5
20
Al piombo, regolata con valvole
1
8
Al nichel cadmio, aperta
5
50
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
59
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Manutenzione e verifiche
elettriche
Verifica degli impianti elettrici
Definizione
Esami a vista
60
Fino ad ora sono stati esaminati i requisiti strutturali degli impianti
elettrici: quelli cioè che devono essere previsti in fase di progetto,
per poter essere rispettati contestualmente alla realizzazione degli
impianti stessi.
Naturalmente, anche il più sicuro degli impianti, se non viene correttamente mantenuto, nel tempo non garantisce più le prestazioni richieste: ciò è particolarmente critico nel caso dei componenti destinati a garantire la sicurezza dell’impianto stesso, in quanto questi
componenti sono normalmente «inerti», rimanendo fermi in attesa
di intervenire solo al verificarsi di condizioni anomale: il loro eventuale malfunzionamento dunque non è affatto evidente, motivo per
cui nasce la necessità di istituire un regime di prove periodiche volte
ad assicurare una ragionevole affidabilità dei dispositivi stessi.
Ciò è tanto più vero nel settore sanitario, dove il malfunzionamento
di un sistema di sicurezza è potenzialmente assai più catastrofico, in
quanto esercita i suoi effetti sui pazienti, spesso indeboliti rispetto a
una persona in salute, e talvolta del tutto impossibilitati alla fuga.
La norma CEI 64-8 [94] definisce la verifica degli impianti come l’insieme delle operazioni mediante le quali si accerta la rispondenza alle prescrizioni normative.
Sinteticamente le verifiche possono essere suddivise in due grandi
sottogruppi:
– gli esami a vista, ovvero quelle operazioni che possono essere compiute anche senza l’ausilio di strumentazioni vere e proprie da collegare all’impianto stesso (e anche con l’impianto non in funzione);
– le prove, ovvero l’insieme delle misure dei parametri importanti
per la sicurezza e delle verifiche funzionali dell’impianto e dei suoi
dispositivi di comando automatico e manuale.
La dizione «esame a vista» non deve trarre in inganno: questa verifica infatti è alquanto più approfondita di quanto intuitivamente l’espressione non lasci presagire; in particolare andranno verificati i
seguenti aspetti:
– conformità dell’impianto alla documentazione tecnica
– conformità dei componenti alle caratteristiche ambientali
– controllo della presenza di barriere tagliafiamma e precauzione
contro la propagazione del fuoco e degli effetti termici
– efficienza della protezione dai contatti diretti (es. verifica della
presenza di barriere, involucri, ostacoli)
– corretta taratura delle protezioni contro contatti indiretti, corti circuiti, sovraccarichi
– conformità alle prescrizioni normative dei dispositivi di sezionamento dei circuiti
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
– presenza ove necessario dei dispositivi di comando di emergenza
– identificazione di circuiti, interruttori, morsetti, scatole
– conformità del tipo di cavi e delle modalità di posa
– sezione minima dei conduttori secondo norma
– idoneità di connessioni e colorazioni (in particolare neutro e PE)
– accessibilità dei nodi di terra
– collegamento a terra di tutte le masse e masse estranee
– corretta dimensione di dispersori e conduttori di terra e protezione.
Per quanto riguarda invece le prove, esse dipendono dal tipo di distribuzione impiegata e dalle scelte in materia di sistemi di sicurezza
e protezione impiegati; l’argomento è cosı̀ vasto che meriterebbe un
lavoro apposito; si indicano di seguito le principali prove e misure:
– continuità dei conduttori di protezione ed equipotenziali principali
e supplementari;
– resistenza di isolamento dell’impianto;
– separazione dei circuiti (per sistemi SELV e PELV);
– resistenza di isolamento dei pavimenti (ove impiegati pavimenti
isolanti);
– verifica dell’intervento delle protezioni di interruzione automatica
dell’alimentazione;
– prova di polarità;
– prova di tensione applicata;
– prove funzionali e di comando dell’impianto;
– controllo dei sistemi di protezione contro gli effetti termici;
– misura della caduta di tensione (max 4% complessivo);
– sfilabilità dei cavi, se prevista.
Fino ad ora le verifiche sono state intese come verifiche iniziali (e
cioè di collaudo), ma le norme indicano anche la necessità di procedere a verifiche, e relative revisioni, periodicamente.
Per quanto riguarda le tempistiche di effettuazione delle verifiche
periodiche, la norma CEI 64-50 [108] fissa per gli impianti elettrici
in generale negli ambienti ordinari una tempistica consigliata pari
a tre anni.
Alcuni tipi di impianti particolarmente critici, come gli impianti di
terra e quelli di protezione dalle scariche atmosferiche, sono invece
regolati dal D.P.R. 462/2001 [109], il quale ne prescrive la verifica periodica quinquennale nei luoghi di lavoro ordinari, biennale nei locali ad uso medico e nei luoghi a maggior rischio in caso di incendio
(oltre che la denuncia alle autorità competenti in fase di messa in
esercizio).
Si ricordi a tal proposito che le verifiche previste dal D.P.R. suddetto
non possono essere svolte semplicemente da una ditta in possesso
dell’abilitazione a operare sugli impianti elettrici: devono essere obbligatoriamente affidate ad un ente pubblico quale ARPA, ASL o
ISPESL, oppure ad un organismo notificato, secondo le relative direttive europee.
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Prove
Verifiche
periodiche
61
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Verifiche nei locali medici
I locali ad uso medico sono particolarmente critici sotto l’aspetto
del rischio elettrico. Questa criticità si riflette anche nelle verifiche
periodiche, le quali, oltre a tutte le verifiche previste per gli ambienti
ordinari, di cui al paragrafo precedente, devono essere integrate con
prove appositamente dedicate (per quanto riguarda i locali medici di
gruppo 1 e 2, visto che quelli di gruppo 0 come detto sono assimilati
ad ambienti ordinari).
La descrizione dettagliata delle modalità di tali prove esula dagli
scopi di questa trattazione; in Tabella 12 ne sono indicate tipologia
e periodicità, cosı̀ come prescritte dalla norma CEI 64-8/7 [94].
Queste prescrizioni valide per tutti i locali medici, per le sale operatorie in particolare si sovrappongono a quanto previsto nelle linee
guida ISPESL [10] (in Tabella 13 ne è riportato un sunto).
Sicurezza e qualificazione
degli operatori
Figure
professionali
La norma CEI 11-27/1 [110] individua numerose figure professionali
specifiche che sono coinvolte nei lavori di manutenzione sulle apparecchiature elettriche.
Responsabile dell’impianto è colui al quale è affidata la conduzione
dello stesso, e che quindi in occasione di lavori deve collaborare con
gli esecutori dei lavori stessi (ad esempio applicando le necessarie
operazioni di sezionamento e messa a terra degli impianti); al termi-
Tabella 12 - Verifiche elettriche nei locali medici
secondo CEI 64-8/7
Operazione
62
Frequenza
Prova funzionale dei dispositivi di controllo dell’isolamento,
sui sistemi IT-M (gruppo 2)
Semestrale
Controllo delle tarature dei dispositivi di protezione regolabili
Annuale
Prova dei differenziali con l’uso del pulsante di prova
Mensile
Verifica della continuità dei collegamenti equipotenziali supplementari (gruppo 1)
Triennale
Misure di resistenza dei collegamenti equipotenziali supplementari (gruppo 2)
Triennale
Prova funzionale dell’alimentazione dei servizi di sicurezza a
batteria
Semestrale
Prova funzionale dell’alimentazione dei servizi di sicurezza
con motori a combustione, a vuoto
Mensile
Prova funzionale dell’alimentazione dei servizi di sicurezza
con motori a combustione, sotto carico, per almeno 30 min.
Quadrimestrale
Prova di effettivo intervento degli interruttori differenziali
Annuale
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Tabella 13 - Verifiche elettriche nei locali medici
secondo LG ISPESL
Operazione
Frequenza
Verifica del funzionamento dei dispositivi di allarme e sicurezza
Mensile
Verifica del collegamento al nodo equipotenziale dello schermo
di separazione degli avvolgimenti del trasformatore d’isolamento
Semestrale
Verifica del funzionamento degli interruttori differenziali
Semestrale
Misura della resistenza del pavimento, se si usano anestetici infiammabili
Quinquennale
Verifica del funzionamento dell’impianto di emergenza
Annuale
Verifica dell’efficienza dell’impianto di terra
Biennale
Verifica dell’equalizzazione del potenziale
Biennale
Verifica della resistenza di isolamento
Biennale
ne delle operazioni, è suo compito aggiornare la documentazione
per rispecchiare le eventuali modifiche.
Preposto ai lavori è colui che è responsabile delle operazioni di manutenzione, e quindi si occupa di organizzare i lavori, assegnare i
compiti, verificare la presenza delle condizioni di sicurezza, verificare l’adeguatezza delle attrezzature e delle altre misure di protezione.
Persona esperta (PES) è un addetto ai lavori in possesso di una specifica istruzione in merito al rischio elettrico (a livello impiantistico
e anche normativo), tale da saper valutare i rischi e prendere le opportune misure di sicurezza.
Persona avvertita (PAV) è un addetto ai lavori con formazione adeguata per operare in sicurezza se istruito correttamente da una PES.
Persona comune (PEC) è un lavoratore che non ha esperienza e
istruzione in campo elettrico (es. un muratore incaricato delle assistenze murarie), e pertanto può operare solo in assenza completa di
rischio elettrico (in assenza di tensione, cioè) oppure sotto la stretta
sorveglianza di PES o PAV.
Persona idonea (PEI): è l’unico lavoratore che è abilitato a svolgere
lavori sotto tensione (cioè in prossimità di parti attive alimentate e
non protette).
La CEI 11-27/1 stabilisce anche i contenuti dei corsi per i lavoratori
che vogliano assumere la qualifica di PES, PAV o PEI; l’attribuzione
della qualifica, a seguito del conseguimento dell’attestato di frequenza dell’apposito corso, è però una responsabilità specifica del datore
di lavoro (il quale può assegnare la qualifica di PEI a chi svolge un
corso di livello 2, e di PES a chi svolge un corso di livello 1, mentre
la qualifica di PAV può essere conferita per semplice affiancamento
per un certo periodo ad una PES). Nulla dice invece la norma sui requisiti che deve possedere il preposto ai lavori, la quale è dunque lasciata ai soli decreti generali in materia di sicurezza del lavoro (anche se è evidente che questo è sufficiente solamente qualora il pre-
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Formazione
63
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
posto non partecipi all’esecuzione dei lavori stessi; viceversa dovrà
essere dotato delle idonee qualifiche a sua volta).
Oltre all’adeguata formazione, il personale destinato ai lavori elettrici deve essere dotato degli idonei dispositivi di protezione individuale (DPI), che devono possedere numerose caratteristiche e che sono
regolati e definiti da numerose norme.
Nella Tabella 14 sono presentate le indicazioni della guida CEI 0-10
[111] per la dotazione minima di dispositivi, a seconda delle operazioni di manutenzione da svolgere (nel caso di lavori sotto tensione,
come spiegato nel paragrafo successivo).
Per la comprensione della Tabella, si consideri che i DPI di Classe 00
sono idonei ad essere utilizzati fino a 500 V in corrente alternata (750 V
in continua), e quelli di Classe 0 fino a 1,0 kV in corrente alternata (1,5
kV in continua); i guanti isolanti, inoltre, possono essere utilizzati anche per manovre a tensioni superiori, sicché vengono definite per essi
anche le classi 1-2-3-4 (rispettivamente per 7,5-17-26,5-36 kV in AC).
DPI
Lavori su apparecchiature elettriche
Il compito fondamentale per la valutazione del rischio durante lavori
elettrici è l’individuazione delle parti attive che possono costituire
fonti di pericolo per gli operatori della manutenzione stessi.
Sinteticamente, ad eccezione dei circuiti SELV e PELV alimentati a
tensione inferiore a 25 V in luoghi ordinari, tutte le altre componenti
attive, qualunque sia il valore di tensione, sono fonti di possibili situazioni di pericolo (si noti che, parlando di contatti diretti, come parti
attive si intendono le fasi e il conduttore di neutro, ma non il PE).
Si consideri la Figura 18: in essa sono indicate le zone definite dalla
norma CEI 11-27/1 [110], e in particolare:
– zona di guardia (definita attorno alla parte attiva dalla distanza di
Zone pericolose
Tabella 14 - Dotazione di DPI a seconda delle operazioni da svolgere
Guanto
0
Visiera
Quadri e scatole di derivazione
X
X
X
Installazione schermi provvisori
X
X
X
Gruppi di misura energia elettrica
X
X
X
Interruzione circuiti senza organi di manovra
X
X
X
X
X
Attività
Guanto
00
Misura di grandezze elettriche
X
Attacco di derivazioni temporanee a distanza
X
Sostituzione di lampade
Sostituzione di fusibili senza rischi di corto circuito
Vestiario
ignifugo
X
X
X
Installazione di dispositivi di messa in cortocircuito
X
X
X
Installazione di dispositivi di messa a terra
X
X
X
X
X
Rivelazione di presenza/assenza tensione
64
Occhiali
X
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Figura 18 - Zone pericolose
guardia DL): è lo spazio entro il quale non è ammesso l’accesso di
persone o oggetti estranei all’impianto non isolati e accessibili alle
persone stesse;
– zona prossima (definita attorno alla zona di guardia dalla distanza
di guardia DV): è la zona più prossima alla zona di guardia entro la
quale l’operatore può trovarsi ad agire;
– zona di lavoro: è lo spazio (non indicato in figura) entro cui possono muoversi le persone durante l’esecuzione di un lavoro: tale zona deve essere delimitata e deve essere indicato il divieto di accedervi alle persone non autorizzate.
L’esecuzione dei lavori sugli impianti elettrici è regolata, oltre che
dalla già vista CEI 11-27/1, anche dalla CEI 11-48 [112]; a seconda
del rischio connesso, la prima di queste due classifica le lavorazioni
eseguibili nel modo seguente:
– lavori non elettrici: quelli effettuati lontano da impianti elettrici, o
comunque in presenza di impianti a norma e parti attive protette
(possono essere effettuati da qualunque operatore);
– lavori fuori tensione: sono quelli svolti su di un impianto sezionato e
messo in sicurezza (possono essere effettuati da PEC, tranne che per
la parte di messa fuori tensione, che deve essere svolta da PES o PAV);
– lavori in prossimità: quando l’operatore entra nella zona prossima
con il corpo o con oggetti (in questo caso deve essere obbligatoriamente prevista la protezione delle parti attive con barriere o distanziamento e vigilanza): possono essere svolti da PES oppure da PAV
appositamente istruita;
– lavori sotto tensione: si distinguono in lavori a contatto (quando
l’operatore entra nella zona di guardia con il corpo o con oggetti)
e in lavori a distanza (quando entra nella zona di guardia solo con
attrezzi isolanti, rimanendo al di fuori della zona prossima); questi
lavori sono consentiti solamente per tensioni fino a 1000 V in alternata (1500 in continua), cioè sono limitati alla bassa tensione, e possono essere eseguiti solo da PEI.
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Classificazione
65
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Cabine MT/bT
Sezionamento
di sicurezza
66
Chiaramente la scelta del tipo di lavoro, comportando rischi elettrici
drasticamente diversi, non è mai arbitraria (nel qual caso ovviamente si sceglierà sempre la procedura meno rischiosa tra quelle indicate), ma dovuta a condizioni al contorno ineludibili: ad esempio nel
caso di un impianto che non possa essere disalimentato per esigenze
di continuità del servizio, si ricorrerà ai lavori sotto tensione, mentre
nel caso di intervento vicino ad un impianto del genere, dovranno
essere adottate le procedure dei lavori in prossimità.
In tutte le situazioni in cui è possibile, è preferibile ricorrere al fermo concordato dell’impianto stesso, in modo da poter eseguire i lavori elettrici fuori tensione (ciò è particolarmente valido in ambito
sanitario, dove anche se l’operatore della manutenzione risulta correttamente protetto, un intervento delle protezioni potrebbe causare
danno al paziente che fosse eventualmente servito dall’impianto).
Un caso particolare è quello delle cabine elettriche di trasformazione MT/bT: in esse i lavoratori saranno esposti a rischi aggiuntivi, tra
cui particolarmente rilevanti sono:
– rischio di contatto accidentale: durante i lavori occorre tenere
chiuse porte e finestre delle cabine stesse (per evitare ad esempio
l’ingresso di pioggia), e rimuovere i ripari (es. le reti che bloccano
l’accesso alle parti attive) solo dopo la completa messa fuori tensione della cabina stessa;
– rischio chimico: la presenza di componenti isolati in olio (trasformatori, condensatori di rifasamento, interruttori) può comportare il rischio di esposizione a PCB; la presenza di attrezzature isolate in SF6
(gas isolante sempre più largamente impiegato in sostituzione dell’olio) deve essere trattata secondo le prescrizioni della CEI 17-72 [113];
– rischio di manovra intempestiva: le manovre effettuate sulla rete
di media tensione, soprattutto in presenza di anelli con più cabine
in parallelo, devono essere valutate attentamente prima di venire
compiute, in quanto è possibile che anomalie di funzionamento diano luogo a situazioni inattese: fondamentale in questi casi l’accortezza del preposto ai lavori.
A conclusione di questa parte, un’annotazione relativa ai lavori non
elettrici: per essere tali, è necessario che gli impianti elettrici vengano sezionati e messi in sicurezza. Ebbene, non si dimentichi tra i lavori non elettrici quelli che gli operatori della manutenzione si trovano ad eseguire sugli impianti meccanici, di cui si è trattato nella
prima parte del corso (ventilatori delle UTA, pompe degli impianti
idronici, compressori dei sistemi di condizionamento): tutte queste
apparecchiature sono collegate a motori alimentati elettricamente;
le norme dunque prevedono la presenza di dispositivi sezionatori
su ciascuna di esse, le quali devono essere visibili all’operatore stesso mentre compie i lavori, ragion per cui a livello di valutazione del
rischio, qualora il quadro di alimentazione di queste apparecchiature
si trovi fuori dal campo visivo, sarà fondamentale verificare la presenza di un sezionatore a bordo macchina.
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Appendice: la conformità
degli impianti
Documentazione
La normativa italiana (ma anche europea) pone un notevole rilievo
sull’aspetto della documentazione, sia relativamente agli impianti
veri e propri, intesi come consistenza strutturale e dotazione di attrezzature tecnologiche, sia relativamente alla gestione effettiva, e
quindi alle relative operazioni periodiche di manutenzione e verifica.
In particolare per ogni intervento è necessario produrre la relativa
documentazione che va a comporre la dichiarazione di conformità
degli impianti alla regola dell’arte (fino a poco tempo fa basata sul
combinato disposto della legge 46/1990 [114] e del D.P.R. 447/1991
[99], oggi quasi integralmente sostituiti dal D.M. 37/2008 [100]).
In particolare, l’emanazione del nuovo D.M. 37/2008 introduce radicali novità per quanto riguarda gli interventi di manutenzione, fino a
marzo di quest’anno regolati dal D.P.R. 380/2001 [115], le cui definizioni lasciavano una libertà decisamente più ampia.
Impianti negli edifici
Il decreto si applica alle seguenti tipologie di impianti:
– impianti di produzione, trasformazione, trasporto, distribuzione,
utilizzazione dell’energia elettrica, impianti di protezione contro le
scariche atmosferiche, nonché gli impianti per l’automazione di porte, cancelli e barriere;
– impianti radiotelevisivi, antenne e impianti elettronici in genere;
– impianti di riscaldamento, di climatizzazione, di condizionamento
e di refrigerazione di qualsiasi natura o specie, comprese le opere di
evacuazione dei prodotti della combustione e delle condense, e di
ventilazione ed aerazione dei locali;
– impianti idrici e sanitari di qualsiasi natura o specie;
– impianti per la distribuzione e l’utilizzazione di gas di qualsiasi tipo, comprese le opere di evacuazione dei prodotti della combustione e ventilazione ed aerazione dei locali;
– impianti di sollevamento di persone o di cose per mezzo di ascensori, di montacarichi, di scale mobili e simili;
– impianti di protezione antincendio.
A differenza della precedente legge 46/1990, il decreto si applica poi
a tutte le tipologie di edifici, ponendo finalmente un termine alla storia infinita delle proroghe del capo V del D.P.R. 380/2001.
Progetto
Oltre a questo, la principale novità è che il progetto diventa sempre
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
67
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
obbligatorio: sopra certe soglie di potenza dovrà essere redatto obbligatoriamente da un professionista abilitato, al di sotto sarà redatto a cura del responsabile tecnico dell’impresa (art. 5).
Il medesimo articolo 5 stabilisce che «i progetti contengono almeno
gli schemi dell’impianto e i disegni planimetrici nonché una relazione tecnica sulla consistenza e sulla tipologia dell’installazione, della
trasformazione o dell’ampliamento dell’impianto stesso, con particolare riguardo alla tipologia e alle caratteristiche dei materiali e
componenti da utilizzare e alle misure di prevenzione e di sicurezza
da adottare».
Ribadisce inoltre la presunzione di conformità alla regola dell’arte
non solo per le norme CEI, ma anche per le norme UNI.
Manutenzione
Un’altra innovazione di larga portata si trova nella definizione di ordinaria manutenzione: «gli interventi finalizzati a contenere il degrado normale d’uso, nonché a far fronte ad eventi accidentali che comportano la necessità di primi interventi, che comunque non modificano la struttura dell’impianto su cui si interviene o la sua destinazione d’uso secondo le prescrizioni previste dalla normativa tecnica
vigente e dal libretto di uso e manutenzione del costruttore.»
Si tratta di una notevole variazione rispetto alla definizione di manutenzione ordinaria prevista dal citato D.P.R. 380/2001, per il quale
rientrava nella manutenzione anche l’ampliamento dell’impianto
(senza specificare alcuna soglia dimensionale). Le strutture sanitarie, almeno le più grandi (e in particolare quelle gestite dalle ASL),
sono spesso dotate di servizi tecnici interni: in tal caso esse effettuano gli interventi direttamente sugli impianti, tramite l’uso di proprio
personale.
La nuova definizione di manutenzione ordinaria fa sı̀ che dal punto
di vista della documentazione, praticamente per ogni intervento che
non si limiti al ripristino di funzionalità andate perse per guasti o logoramenti, anche la semplice aggiunta di una presa elettrica, dovrà
essere redatta e conservata la dichiarazione di conformità (con relativi allegati, tra cui il progetto come sopra descritto, e in particolare
per gli impianti elettrici i risultati dell’esecuzione delle verifiche di
messa in servizio).
68
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
Bibliografia
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igiene del lavoro»
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[5] D.P.C.M. 27 giugno 1986 «Atto di indirizzo e coordinamento dell’attività amministrativa delle regioni in materia di requisiti delle case di cura private»
[6] D.M. 16 giugno 1990 «Classificazione delle case di cura private
convenzionate nelle fasce funzionali A, B e C 6»
[7] D.P.R. 14 gennaio 1997 «Approvazione dell’atto di indirizzo e
coordinamento alle regioni e alle province autonome di Trento e
di Bolzano, in materia di requisiti strutturali, tecnologici ed organizzativi minimi per l’esercizio delle attività sanitarie da parte delle
strutture pubbliche e private»
[8] UNI 10339:1995 «Impianti aeraulici ai fini di benessere: Generalità, classificazione e requisiti»
[9] UNI EN 13779:2008 «Ventilazione degli edifici non residenziali.
Requisiti di prestazione per i sistemi di ventilazione e di climatizzazione»
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[11] UNI EN ISO 7730:1997 - «Ergonomia degli ambienti termici - Determinazione analitica e interpretazione del benessere termico mediante il calcolo degli indici PMV e PPD e dei criteri di benessere termico locale.»
[12] «Microclima, aerazione e illuminazione nei luoghi di lavoro - Requisiti e standard - Indicazioni operative e progettuali - Linee Guida»
Versione finale 1 giugno 2006
[13] www.gcammarata.net
[14] UNI EN ISO 7726:2002 «Ergonomia degli ambienti termici Strumenti per la misurazione delle grandezze fisiche»
[15] AHSRAE 52.1:1992 «Gravimetric and Dust Spot Procedures for
Testing Air Cleaning Devices Used in General Ventilation for Removing Particulate Matter» e 52.2:1999 «Method of Testing General
Ventilation Air Cleaning Devices for Removal Efficiency by Particle
Size»
[16] UNI EN 779:2002 «Particulate air filters for general ventilation Determination of the filtration performance» e UNI EN 1822:1998
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performance testing, marking»
[17] www.ariacube.com
[18] ISO 14644-1:1999 «Cleanrooms and associated environments of
air cleanliness»
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
69
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
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Health-Care Facilities», 2001, estratto reperibile in «Guidelines for
Environmental Infection Control in Health-Care Facilities», a cura
del CDC (Center for Disease Control and Prevention), Atlanta 2003
[20] «Manuale di biosicurezza nei laboratori», terza edizione 2005,
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[21] UNI EN 12128:2000 «Biotecnologie: laboratori di ricerca, sviluppo e analisi»
[22] U.S. Dept. Of Health and Human Services, CDC - NIH, «Biosafety in Microbiological and Biomedical Laboratories», April 1999
[23] GMP Good Manifacturing Practice «Norme di buona fabbricazione - Volume 4 - Medicinali per uso umano e medicinali veterinari»
edizione 1999, agg. 2003
[24] Legge 9 gennaio 1991 n. 10 «Norme per l’attuazione del Piano
energetico nazionale in materia di uso razionale dell’energia, di risparmio energetico e di sviluppo delle fonti rinnovabili di energia»
[25] D.P.R. 26 agosto 1993 n. 412 «Regolamento recante norme per la
progettazione, l’installazione, l’esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei consumi di
energia, in attuazione dell’art. 4, comma 4, della legge 9 gennaio
1991, n. 10», cosı̀ come modificato dal D.P.R. 21 dicembre 1999 n.
551
[26] D.Lgs. 19 agosto 2005 n. 192 modificato dal D.Lgs. 29 dicembre
2006 n. 311 «Attuazione della direttiva 2002/91/CE relativa al rendimento energetico nell’edilizia»
[27] Legge 26 ottobre 1995 n. 447 «Legge quadro sull’inquinamento
acustico»
[28] D.P.C.M. 14 novembre 1997 «Determinazione dei valori limite
delle sorgenti sonore»
[29] D.P.C.M. 5 dicembre 1997 «Determinazione dei requisiti acustici
passivi degli edifici»
[30] UNI 8199:1998 «Collaudo acustico degli impianti di climatizzazione e ventilazione»
[31] UNI EN 12097:2006 «Rete delle condotte - Requisiti relativi ai
componenti atti a facilitare la manutenzione delle reti delle condotte»
[32] Libro Bianco dell’AICARR «Linee guida sulla manutenzione degli impianti di climatizzazione» ed. 2005, www.aicarr.it
[33] Atto di coordinamento della conferenza Stato-Regioni, provvedimento 5 ottobre 2006 approvazione dello «Schema di linee guida
per la definizione di protocolli impiantistici di manutenzione predittiva sugli impianti di climatizzazione»
[34] Linee guida nazionali del 27 settembre 2001 «Accordo tra il Ministro della salute, le regioni e le province autonome sul documento
concernente: Linee guida per la tutela e la promozione della salute
negli ambienti confinati»
[35] L.R. Liguria 2 luglio 2002 n. 24 «Disciplina per la costruzione,
installazione, manutenzione e pulizia degli impianti aeraulici»
70
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
[41] D.Lgs. 3 aprile 2006 n. 152 «Codice dell’ambiente»
[42] R.D. 27 luglio 1934, n. 1265 «Testo unico delle Leggi Sanitarie»
[43] D.Lgs. 2 febbraio 2001 n. 31, «Attuazione della direttiva 98/83/
CE relativa alla qualità delle acque destinate al consumo umano»,
integrato dal D.Lgs.. 2 febbraio 2002, n. 27
[44] UNI 9182:1993 «Impianti di alimentazione e distribuzione di acqua calda e fredda. Criteri di progettazione, collaudo e gestione»
[45] D.M. 21 dicembre 1990 n. 443, «Regolamento recante disposizioni tecniche concernenti apparecchiature per il trattamento domestico di acque potabile»
[46] D.M. 6 aprile 2004 n. 174 «Regolamento concernente i materiali
e gli oggetti che possono essere utilizzati negli impianti fissi di captazione, trattamento, adduzione e distribuzione delle acque destinate al consumo umano»
[47] D.M. 21 marzo 1973 «Disciplina igienica degli imballaggi, recipienti, utensili, destinati a venire in contatto con le sostanze alimentari o con sostanze d’uso personale»
[48] D.Lgs. 26 maggio 1997 n. 155 «Attuazione delle direttive 93/43/
CEE e 96/3/CE concernenti l’igiene dei prodotti alimentari»
[49] Provvedimento 13 gennaio 2005 «Linee guida recanti indicazioni
sulla legionellosi per i gestori di strutture turistico-ricettive e termali»
[50] Provvedimento 13 gennaio 2005 «Linee guida recanti indicazioni
ai laboratori con attività di diagnosi microbiologica e controllo ambientale della legionellosi»
[51] «European Working Group for Legionella Infections: European
Guidelines for Control and Prevention of Travel Associated Legionnaires’ Disease», January 2005, http://www.ewgli.org
[52] «Controllo della legionellosi negli impianti idrosanitari», a cura
di ing. Paolo Bianco, su Riscaldamento Climatizzazione Idronica n. 2
(febbraio)/ 2007
[53] «Controllo della legionellosi negli impianti: confronto tra linee
guida internazionali», a cura di ing. Paolo Bianco, su Riscaldamento
Climatizzazione Idronica n. 8 (agosto)/ 2007
[54] «Guidelines for Environmental Infection Control in Health-Care
Facilities», a cura del CDC (Center for Disease Control and Prevention), Atlanta 2003
[55] EN 806-1:2006 «Specifications for installations inside buildings
conveying water for human consumption - Part 1: General»
[56] «Linee guida su acque e soluzioni per dialisi», pubblicate sul
Giornale Italiano di Nefrologia, anno 22, n. 3/2005, pp. 246-273, reperibili su www.ispesl.it
[57] D.P.R. 15 luglio 2003 n. 254 «Regolamento recante disciplina della gestione dei rifiuti sanitari a norma dell’articolo 24 della legge 31
luglio 2002, n. 179»
[58] R.D. 12 maggio 1927 n. 824 «Approvazione del regolamento per
l’esecuzione del R.D. L 9 luglio 1926 n. 1331 che costituisce l’Associazione Nazionale per il Controllo della Combustione»
[59] D.P.R. 15 novembre 1996 n. 660 «Regolamento per l’attuazione
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
71
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
della direttiva 92/42/CEE concernente i requisiti di rendimento delle
nuove caldaie ad acqua calda, alimentate con combustibili liquidi o
gassosi»
[60] D.M. 1 dicembre 1975 «Norme di sicurezza per apparecchi contenenti liquidi caldi sotto pressione»
[61] UNI 10412-1:2006 «Impianti di riscaldamento ad acqua calda Requisiti di sicurezza»
[62] CTI R-2:2005 «Raccomandazioni del Comitato Termotecnica Italiano per l’uso delle raccolte ISPESL, revisione ’95, nell’ambito della
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[63] Legge 13 gennaio 1966, n. 615 «Provvedimenti contro l’inquinamento atmosferico»
[64] D.P.R. 22 dicembre 1970 n. 1391 «Regolamento per l’esecuzione
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[65] UNI 8364-1:2007 «Impianti di riscaldamento - Parte 1: Esercizio», UNI 8364-2:2007 «Impianti di riscaldamento - Parte 2: Conduzione», UNI 8364-3:2007 «Impianti di riscaldamento - Parte 3: Controllo e manutenzione»
[66] UNI 8065:1989 «Trattamento dell’acqua negli impianti termici ad
uso civile»
[67] UNI 7550:1985 + A1:1993 «Requisiti delle acque per generatori
di vapore e relativi impianti di trattamento»
[68] D.M. 12 agosto 1968 «Disciplina dei corsi per il conseguimento
del patentino di abilitazione alla conduzione degli impianti termici»
[69] D.M. 1 marzo 1974 «Norme per l’abilitazione alla conduzione di
generatori di vapore»
[70] D.M. 21 maggio 1974 «Norme integrative del regolamento approvato con R.D. 824/1927»
[71] D.M. 24 maggio 1999 n. 246 «Regolamento recante norme concernenti i requisiti tecnici per la costruzione, l’istallazione e l’esercizio dei serbatoi interrati» (abrogato dalla Corte Costituzionale)
[72] D.M. 20 ottobre 1998 «Requisiti tecnici per la costruzione, l’installazione e l’esercizio di serbatoi interrati»
[73] D.M. 21 novembre 1972 «Norme per la costruzione degli apparecchi a pressione»
[74] D.M. 1 dicembre 1975 «Norme di sicurezza per apparecchi contenenti liquidi caldi sotto pressione»
[75] D.Lgs. 25 febbraio 2000, n. 93 «Attuazione della direttiva 97/23/
CE in materia di attrezzature a pressione»
[76] D.M. 1 dicembre 2004 n. 329, «Regolamento recante norme per
la messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e
degli insiemi di cui all’articolo 19 del D.Lgs. 25 febbraio 2000, n. 93»
integrato con la: Circ. Ministero delle attività produttive del 23 maggio 2005
[77] D.Lgs. 27 settembre 1991 n. 311 «Attuazione delle direttive n. 87/
404/CEE e n. 90/488/CEE in materia di recipienti semplici a pressione, a norma dell’art. 56 della legge 29 dicembre 1990, n. 428»
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Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
[78] UNI EN 285:2006 «Sterilizzazione - Sterilizzatrici a vapore Grandi sterilizzatrici»
[79] D.P.R. 15 febbraio 2006 n. 147 «Regolamento concernente modalità per il controllo ed il recupero delle fughe di sostanze lesive della
fascia di ozono stratosferico da apparecchiature di refrigerazione e
di condizionamento d’aria e pompe di calore, di cui al regolamento
(CE) n. 2037/2000»
[80] Regolamento CE 17 maggio 2006 n. 842 del Parlamento Europeo
e del Consiglio su taluni gas fluorurati ad effetto serra
[81] UNI EN 378-3: 2002 «Impianti di refrigerazione e pompe di calore - Requisiti di sicurezza ed ambientali - Installazione in sito e protezione delle persone»
[82] UNI 9432:2008 «Acustica - Determinazione del livello di esposizione personale al rumore nell’ambiente di lavoro»
[83] UNI 8884:1988 «Caratteristiche e trattamento delle acque dei
circuiti di raffreddamento e di umidificazione»
[84] «Legionella et tours aerorefrigerantes - Guide de bonnes pratiques (Ministere de la santè et des Solidarities)» ed. 6/2001
[85] OSHA (Occupational Safety and Health Administration) Technical manual, section III, chapter 7: «Legionnaires’ disease», ed. 2004
[86] D.Lgs. 24 aprile 2006, n. 219 «Attuazione della direttiva 2001/83/
CE (e successive direttive di modifica) relativa ad un codice comunitario concernente i medicinali per uso umano, nonché della direttiva 2003/94/CE»
[87] D.M. 18 settembre 2002 «Approvazione della regola tecnica di
prevenzione incendi per la progettazione, la costruzione e l’esercizio
delle strutture sanitarie pubbliche e private»
[88] UNI EN 737-2:1999 «Impianti di evacuazione dei gas anestetici»
[89] UNI EN 737-3:2000 «Impianti per gas medicali compressi e per
vuoto»
[90] UNI EN ISO 7396-1:2007 «Impianti di distribuzione dei gas medicali - Parte 1: Impianti di distribuzione dei gas medicali compressi e
per vuoto» e UNI EN ISO 7396-2:2007 «Impianti di distribuzione dei
gas medicali - Parte 2: Impianti di evacuazione dei gas anestetici»
[91] UNI 11100:2004 «Guida alle prove di accettazione ed alle verifiche periodiche di sicurezza e di prestazione dei dispositivi medici Impianti di distribuzione dei gas medicali e del vuoto»
[92] UNI EN 12464-1:2004 «Illuminazione dei posti di lavoro - Parte
1: Posti di lavoro in interni»
[93] UNI 11165:2005 «Illuminazione di interni - Valutazione dell’abbagliamento molesto con il metodo UGR»
[94] CEI 64-8:2005 «Illuminazione di interni - Valutazione dell’abbagliamento molesto con il metodo UGR»
[95] UNI EN 1838:2000 «Illuminazione di emergenza»
[96] UNI 11222:2006 «Impianti di illuminazione di sicurezza negli
edifici - Procedure per la verifica periodica, la manutenzione, la revisione e il collaudo»
[97] Legge 1 marzo 1968 n. 186 «Disposizioni concernenti la produ-
Corso: ATECO 7 - Sicurezza degli impianti
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Lezione 2: Impianti termici, elettrici, distribuzione gas
zione di materiali, apparecchiature, mac-chinari, installazione ed impianti elettrici ed elettronici»
[98] V. Carrescia, «Fondamenti di sicurezza elettrica», Edizioni TNE
[99] D.P.R. 6 dicembre 1991 n. 447 «Regolamento di attuazione legge
n. 46 del 1990, in materia di sicurezza degli impianti»
[100] D.M. 22 gennaio 2008 n. 37 «Regolamento ... recante riordino
delle disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti
all’interno degli edifici.
[101] CEI 64-12:1998 «Guida per l’esecuzione dell’impianto di terra
negli edifici per uso residenziale e terziario»
[102] CEI 81-10:2006 «Protezione contro i fulmini»
[103] CEI 96-3:2006 «Sicurezza dei trasformatori, delle unità di alimentazione, dei reattori e prodotti similari. Parte 1: Prescrizioni generali e prove»
[104] CEI 96-16:2001 «Sicurezza dei trasformatori, delle unità di alimentazione e similari. Parte 2-15: Prescrizioni particolari per trasformatori di isolamento per alimentazione di locali ad uso medico»
[105] CEI 85-28:1998 «Sicurezza elettrica nei sistemi di distribuzione
a bassa tensione fino a 1 kV AC e 1,5 kV DC - Apparecchi per prove,
misure o controllo dei sistemi di protezione. Parte 8: Apparecchi per
il controllo dell’isolamento nei sistemi IT»
[106] CEI 21-39:2002 «Prescrizioni di sicurezza per batterie di accumulatori e loro installazioni. Parte 2: Batterie stazionarie»
[107] D.M. 22 ottobre 2007 «Approvazione della regola tecnica di
prevenzione incendi per la installazione di motori a combustione interna accoppiati a macchina generatrice elettrica, o a macchina operatrice a servizio di attività civili, industriali, agricole, artigianali,
commerciali e di servizi»
[108] CEI 64-50:2001 «Guida per l’integrazione nell’edificio degli impianti elettrici utilizzatori e per la predisposizione per impianti ausiliari, telefonici e di trasmissione dati - Criteri generali»
[109] D.P.R. 22 ottobre 2001 n. 462 «Regolamento di semplificazione
del procedimento per la denuncia di installazioni e dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche, di dispositivi di messa a terra di impianti elettrici e di impianti elettrici pericolosi.»
[110] CEI 11-27/1:2002 «Esecuzione dei lavori elettrici. Parte 1: Requisiti minimi di formazione per lavori non sotto tensione su sistemi
di Categoria 0, I, II e III e lavori sotto tensione su sistemi di Categoria 0 e I»
[111] Guida CEI 0-10:2002 «Guida alla manutenzione degli impianti
elettrici»
[112] CEI 11-48:2005 «Esercizio degli impianti elettrici»
[113] CEI 17-72 «Apparecchiature ad alta tensione - Utilizzazione e
manipolazione del gas esafluoruro di zolfo (SF6) nelle apparecchiature ad alta tensione»
[114] Legge 5 marzo 1990 n. 46 «Norme per la sicurezza degli impianti»
[115] D.P.R. 6 giugno 2001 n. 380 «Testo unico delle disposizioni legislative e regolamentari in materia edilizia.»
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