•
Tipi di documento di controllo
Norma EN 10204:2004 - Prodotti metallici - Tipi di documenti di
controllo
Tipo di
controllo
Tipo
2.1
Designazione
Dichiarazione di
conformità con l’ordine
Asserzione di conformità
con l’ordine
Rapporto di prova
Asserzione di conformità
con l’ordine, con
l’indicazione dei risultati di
ispezione non specifica
Non specifico
2.2
3.1
Certificato di ispezione 3.2
Validato da
Il fabbricante
Rappresentante autorizzato
del fabbricante,
indipendente dal reparto
produttivo
Certificato di ispezione 3.1
Specifico
3.2
Contenuto
Asserzione di conformità
con l’ordine, con
l’indicazione dei risultati di
ispezione specifica
Rappresentante autorizzato
del fabbricante,
indipendente dal reparto
produttivo ed inoltre, il
Rappresentante autorizzato
dall’acquirente o l’Ispettore
designato dalle direttive
ufficiali
Requisiti aggiuntivi
•
Certificato di controllo di tipo 3.1 secondo Norma EN
10204:2004 - Prodotti metallici - Tipi di documenti di
controllo
–
–
–
–
Il Certificato di controllo di tipo 3.1 prevede un’attestazione di
conformità all’ordine, basata su un controllo specifico della
fornitura
I campioni su cui si eseguono le prove sono prelevati
direttamente dagli oggetti consegnati
Il controllo non copre necessariamente il 100% dei prodotti
consegnati
L’insieme delle proprietà da sottoporre a controllo è indicato
nelle norme di prodotto, ma può essere raccomandabile una
menzione specifica nell’ordine
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Azioni da compiere
• Identificazione e rintracciabilità in uscita
– Il Centro di Trasformazione stabilisce e mantiene attive
procedure che assicurano la rintracciabilità dei prodotti finiti
partendo dalla documentazione di origine
– Ogni collo di prodotti viene identificato con un cartellino
riportante:
 Il nome o marchio dell’Azienda e l’identificazione del Centro di
Trasformazione rilasciata dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio
Superiore dei Lavori Pubblici
 Il riferimento all’ordine del Cliente (commessa e posizione, disegno
esecutivo o altro dato significativo che correla il prodotto all’ordine)
– Problematiche aperte:
 Smarrimento o degrado dei cartellini a seguito del trasporto o
dell’azione degli agenti atmosferici
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Requisiti aggiuntivi
• Identificazione e rintracciabilità in uscita
– Ogni lotto di spedizione deve essere accompagnato dai
documenti di trasporto contenenti almeno i seguenti elementi:
 Il nome o il marchio dell’Azienda e il luogo di produzione.
 L’elencazione dei prodotti con l’indicazione dei riferimenti all’ordine
del cliente (commessa e posizione, disegno esecutivo o altro dato
significativo che correla il prodotto all’ordine)
 Gli estremi dell’Attestato di avvenuta Dichiarazione di Attività
rilasciata dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei
Lavori Pubblici
 L’attestazione dell’esecuzione delle prove del controllo interno con
l’indicazione dei giorni nei quali la fornitura è stata lavorata e dei
riferimenti ai tipi di acciaio impiegati
4
Requisiti aggiuntivi
•
Piano dei controlli di prodotto nei Centri di trasformazione
–
Schemi diversi a seconda del tipo di lavorazioni effettuate:
 Acciai per cemento armato ordinario – barre e rotoli § 11.3.2.10.3
 Acciai per cemento armato precompresso § 11.3.3.5.3
 Acciai per strutture metalliche e per strutture composte § 11.3.4.11.2
–
Operatività: criteri comuni
 Il Direttore Tecnico cura il prelievo dei campioni e la loro identificazione
(mediante sigle, etichettature indelebili, ecc.) per documentare che i
campioni inviati per le prove al laboratorio incaricato sono
effettivamente quelli da lui prelevati
 I controlli consistono in prove meccaniche, e in controlli non distruttivi
dopo piegatura, per documentare che le piegature non alterino le
caratteristiche meccaniche originarie del prodotto
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Requisiti aggiuntivi
• Piano dei controlli nelle officine per la produzione di
carpenterie metalliche (§ 11.3.4.11.2.3) (barre e rotoli)
– I controlli sono obbligatori e sono effettuati a cura del Direttore
Tecnico
– Per ogni fornitura minimo 3 prove, di cui almeno una sullo spessore
massimo ed una sullo spessore minimo
– I dati sperimentali ottenuti devono mostrare la conformità alle norme
EN di riferimento o ai valori indicati nelle NTC
– Ogni singolo valore della tensione di snervamento e di rottura non
deve risultare inferiore ai limiti tabellari
– Verifica delle tolleranze di fabbricazione rispetto ai limiti indicati nelle
norme europee applicabili, e di quelle di montaggio rispetto ai limiti
indicati dal progettista
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Azioni da compiere
• Piano dei controlli di prodotto nei Centri di trasformazione
– Procedura documentata per le modalità di gestione delle prove
di prodotto, con particolare riferimento ai seguenti aspetti:
 I documenti di domanda al Laboratorio per l’esecuzione delle prove,
completi dei dati di identificazione del prodotto, che dovranno
essere sottoscritti dal Direttore Tecnico
 I criteri e le modalità d’invio dei campioni, compresa la loro
identificazione per data o periodo di produzione oltre che per
acciaieria di provenienza
 La registrazione dei risultati delle prove
 Le modalità di gestione dei certificati dei Laboratori
 Il trattamento delle eventuali non conformità
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Azioni da compiere
• Qualificazione dei processi
– I processi di lavorazione eseguiti sui semilavorati devono
essere opportunamente qualificati una prima volta al fine di
assicurare la non alterazione delle caratteristiche meccaniche
e geometriche dei materiali
– Occorre anche dare evidenza che il personale che esegue
attività rilevanti ai fini della qualità del prodotto dispone delle
competenze e delle conoscenze adeguate allo scopo
– Tali processi riguardano:
 Raddrizzatura dei rotoli di acciaio
 Sagomatura a freddo
 Saldatura
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Azioni da compiere
• Qualificazione del processo di raddrizzatura
– Da effettuare:
 Per ciascuna macchina installata
 Per ciascun tipo di acciaio e produttore
 Per ciascun diametro raddrizzato
– Necessità di ripetere la qualificazione in caso di:
 Impiego di nuovi impianti di raddrizzatura aventi criteri e
modalità di raddrizzatura sostanzialmente diversi da quelli
degli impianti già qualificati
 Modifiche sostanziali degli impianti
– Prassi operativa
 Controllo dell’integrità dopo raddrizzatura mediante liquidi
Servizio o
Tecnico
penetranti
esameCentrale
visivo CSLP – Incontro NTC –
Giugno 2009
 Controllo del mantenimento
delle caratteristiche
meccaniche (aderenza) dopo raddrizzatura
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Azioni da compiere
• Qualificazione del processo di sagomatura
– Conformemente a quanto indicato nella norma ENV 13670, i
dimensioni minime per i mandrini di piegatura per i processi di
sagomatura
– I parametri indicati e le dimensioni minime di ingombro realizzabili
sono da considerarsi vincolanti per tutte le operazioni di sagomatura
– Le modalità operative devono essere definite nelle
procedure/istruzioni di lavorazione
– Generalmente non è ammessa la piegatura a caldo
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Azioni da compiere
• Qualificazione del processo di sagomatura
– Prassi operativa
 Controllo del mantenimento delle caratteristiche
meccaniche dopo raddrizzatura
 Controllo dell’integrità dopo piegatura mediante liquidi
penetranti o esame visivo
 Controllo dimensionale della corretta geometria di piega
ottenuta
Servizio Tecnico Centrale CSLP – Incontro NTC –
Giugno 2009
Linee guida per la valutazione del sistema di controllo della produzione nei Centri di
Trasformazione di acciaio per calcestruzzo armato, ANSFER, rev. 00/09
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Svantaggi del metodo
• Occorre fare attenzione a taluni
prodotti che possono risultare
nocivi o dannosi per contatto,
inalazione, ingestione
• Talune lavorazioni superficiali
prima del controllo possono
diminuire la sensibilità
dell’esame
• La pulitura finale può essere
necessaria (e complessa) per
eliminare ogni traccia di
prodotti
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Ritornando ai centri di trasformazione …
• L’impiego dei controlli con liquidi penetranti può
risultare complesso, al di fuori delle fasi di qualifica
dei processi:
– Superfici grezze e “naturalmente” corrugate, nel caso delle
barre
– Operazioni di pulizia e di svolgimento del controllo che
possono notevolmente appesantire il ciclo di lavorazione
• Consigliabile quindi di:
– Formare il personale per lo svolgimento di esami visivi nei
vari stadi del processo (accettazione, durante le lavorazioni,
in fase di confezionamento per la spedizione)
– Definire degli standard di accettazione (con ausilio di foto)
– Limitare il controllo non distruttivo ai soli casi di dubbio, e
per le riqualifiche di impianto/processo
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Requisiti aggiuntivi per
il processo di saldatura
• Qualificazione del personale e dei procedimenti di saldatura
utilizzati
– Si tratta dei processo di fabbricazione che può avere i maggiori rischi di
insuccesso a seguito di:
 Carenze esecutive
 Progettazione del giunto non ottimale
 Variabili aleatorie (es. sbalzi nell’alimentazione dell’impianto)
– Si tratta anche di una disciplina in cui è ormai stato ampiamente
riconosciuto che il ruolo dell’operatore è determinante per ottenere
buoni risultati
 Esigenze di competenza tecnica
 Esigenze di esperienza pratica
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Considerare la EN 287-1:2007
• Procedimenti di saldatura ad arco elettrico manuali o
semiautomatici
– I saldatori dovranno essere qualificati secondo la norma UNI
EN 287-1:2004 da parte di un Ente terzo
• Procedimenti di saldatura ad arco elettrico robotizzati
o automatici
– Gli operatori dovranno essere certificati secondo la norma UNI
EN 1418:1999
• Tutti i tipi di procedimento ad arco elettrico
– Tutti i procedimenti di saldatura dovranno essere qualificati
secondo la norma UNI EN ISO 15614-1:2005
Considerare la EN ISO 15614-1:2008
Requisiti aggiuntivi per
il processo di saldatura
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Qualifica Processi e addetti alla saldatura
Valutare la correttezza e la qualità rispetto a norme di riferimento delle giunzioni
saldate che riguardano Operatori e Processi.
È necessario un riesame delle reali esigenze di copertura della qualifica, entrando nel
merito delle variabili essenziali richieste dalle norme di riferimento:
- Norma tecnica di riferimento per la qualifica
- Tipologia dei materiali base impiegati
- Gamma di spessori e diametri (in caso si tubi) che viene normalmente
saldato
- Processi di saldatura impiegati
- Tipologia di connessioni (BW, FW)
- Posizioni di saldatura
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Acciai da costruzione per uso generale
• Normati dalla UNI EN 10025:2005
• Norma in 6 parti
– Parte 1: requisiti generali
– Parte 2: requisiti specifici per gli acciai non legati
– Parte 3: requisiti specifici per acciai laminati e normalizzati a
grano fine e saldabili
– Parte 4: requisiti specifici per acciai laminati e sottoposti a
trattamento termomeccanico a grano fine e saldabili
– Parte 5: requisiti specifici per acciai a resistenza a corrosione
atmosferica migliorata (+Cr e Cu)
– Parte 6: requisiti specifici per acciai ad alta resistenza allo stato
temprato e rinvenuto
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Acciai da costruzione per uso generale
• Caratteristiche degli acciai non legati
– 8 livelli di caratteristiche tensili
 S 185
 S 235
 S 275
 S 355
 S 450
 E 295
 E 335
 E 360
• Sono tuttora di uso comune le precedenti
designazioni
– Fe 37 ⇒ Fe 360 ⇒ S 235
– Fe 42 ⇒ Fe 430 ⇒ S 275
– Fe 52 ⇒ Fe 510 ⇒ S 355
18
Acciai da costruzione per uso generale
EN 10025-2
• Suffissi per la designazione:
–
–
–
–
JR = resilienza garantita a t = 20°C
J0 = resilienza garantita a t = 0°C
J2 = resilienza garantita a t = -20°C
K2 = resilienza garantita a t = -20°C (valori più elevati di J2,
applicabile solo al tipo S355)
• Materiali a tenacità maggiore = migliore saldabilità
• Per il tipo S185 non è previsto un livello minimo garantito
di resilienza
• Le proprietà tensili non cambiano rispetto ai minimi
tabellari
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Requisiti aggiuntivi per
il processo di saldatura
• Ente terzo (§ 11.3.4.5)
– Il concetto guida è espresso nelle NTC in questo modo:
 Le prove di qualifica dei saldatori, degli operatori e dei
procedimenti dovranno essere eseguite da un Ente terzo
 In assenza di prescrizioni in proposito l’Ente sarà scelto dal
costruttore secondo criteri di competenza e di indipendenza
– Le NTC non forniscono alcuna prescrizione in merito ai
riconoscimenti che l’Ente terzo deve avere per potere operare
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Requisiti aggiuntivi per
il processo di saldatura
• Qualità della gestione del processo di saldatura §
11.3.4.5
– In relazione alla tipologia dei manufatti realizzati mediante
giunzioni saldate, il costruttore deve essere certificato secondo
la norma UNI EN ISO 3834:2006 parti 2 - 4; il livello di
conoscenza tecnica del personale di coordinamento delle
operazioni di saldatura deve corrispondere ai requisiti della
normativa di comprovata validità
– La certificazione dell’azienda e del personale dovrà essere
operata da un Ente terzo, scelto, in assenza di prescrizioni, dal
costruttore secondo criteri di indipendenza e di competenza
21
UNI EN ISO 3834:2006
descrizione e parti di norma
Norma di riferimento per la gestione in qualità dei processi di
saldatura che giocano un ruolo importante ai fini della qualità del
prodotto:
 ISO 3834-1: Linee guida per l’applicazione e l’utilizzo
 ISO 3834-2: Requisiti completi
 ISO 3834-3: Requisiti intermedi
 ISO 3834-4: Requisititi elementari
 ISO 3834-5: Riferimenti documentali per soddisfare i requisiti
delle parti 2, 3 e 4
22
ISO 3834:2006
Principali differenze
Le Parti 2 e 3:
Requisiti completi per la
rintracciabilità (dal riesame
dell’offerta alle registrazioni)
Obbligo di avere un coordinatore di
saldatura, con adeguate
caratteristiche di competenza,
esperienza e professionalità
Esistenza di riesami di progetto e
di piani di produzione analitici
Parte 4
Requisiti elementari (operatori
qualificati, CND eseguiti da
personale qualificato)
Non è specificatamente richiesto
ne il coordinatore di saldatura ne le
WPS e relativa qualifica
23
ISO 3834:2006
parte 2 parte 3 o parte 4?
Nella serie ISO 3834 sono definiti requisiti di qualità specifici differenziati
per livelli di capacità. Spetta al Fabbricante selezionare il livello di qualità
più consono al tipo di attività svolta, tenendo conto di requisiti
contrattuali e/o cogenti e delle seguenti considerazioni relative ai prodotti
fabbricati (rif. § 5 ISO 3934-1):
 Il campo di prodotti fabbricati
Il campo di materiali base e di processi di saldatura diversi impiegati
La complessità dei cicli di fabbricazione adottati
Le problematiche relative ai prodotti critici per la sicurezza
Il livello a cui problematiche metallurgiche e difetti di saldatura possono
impattare sulla sicurezza
24
Requisiti aggiuntivi per
il processo di saldatura
• 382 – § 11.3.4.5 Processo di saldatura
– In relazione alla tipologia dei manufatti realizzati mediante
giunzioni saldate, il costruttore deve essere certificato secondo
la norma UNI EN ISO 3834:2006 parti 2 e 4; il livello di
conoscenza tecnica del personale di coordinamento delle
operazioni di saldatura deve corrispondere ai requisiti della
normativa di comprovata validità. I requisiti sono riassunti nel
Tab. 11.3.XI di seguito riportata
– La certificazione dell’azienda e del personale dovrà essere
operata da un Ente terzo, scelto, in assenza di prescrizioni, dal
costruttore secondo criteri di indipendenza e di competenza
25
Requisiti aggiuntivi per
il processo di saldatura
• Mutuati dalla
norma ISO
3834-2
26
La EN 719:1996 è stata sostituita
dalla EN ISO 14731:2007
Requisiti aggiuntivi per
il processo di saldatura
27
ISO 3834:2006
coordinatore di saldatura
 Può essere interno o esterno all’azienda,
 Può essere qualificato sulla base di evidenze che attestino la
competenza e l’esperienza professionale e/o sulla base di percorsi di
certificazione professionale
 Esiste una corrispondenza tra i tre livelli di competenza definiti nella
ISO 14731 e le certificazioni professionali corrispondenti:
 Comprehensive technical knowledge: IWE (Engineer)
 Specific technical knowledge: IWT (Technologist)
 Basic technical knowledge: IWS (Specialist)
 Deve avere un grado adeguato di coinvolgimento nella gestione del
reparto di saldatura,
 Deve avere una conoscenza tecnica adeguata su materiali, processi,
CND in riferimento alle caratteristiche di performance e di servizio del
prodotto fabbricato,
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Requisiti aggiuntivi per
il processo di saldatura (ISO 3834-2)
29
Requisiti organizzativi per la saldatura
Considerare la EN 473:2008-11
• § 11.3.4.5 Processo di saldatura
– Tutti gli operatori che eseguiranno i controlli dovranno essere
qualificati secondo la norma UNI EN 473:2001 almeno di
secondo livello
– Da applicare ai controlli in cantiere, in fase di qualifica, o a
quelli richiesti per produzioni particolari
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Taratura Apparecchiature
di misura in ambito saldatura
(UNI EN ISO 3834-2:2006 al punto 16) “il costruttore deve essere responsabile
dell’adeguata taratura o convalida delle attrezzature per le misure, l’ispezione e le prove.
Tutte le attrezzature usate per valutare la qualità della costruzione devono essere
adeguatamente controllate e devono essere tarate o convalidate a intervalli specificati” .
La serie ISO 3834 per quanto sopra richiamano come norma di riferimento la norma:
UNI EN ISO 17662:2007 : ”Taratura, verifica e validazione delle attrezzature utilizzate per
la saldatura, inclusi i procedimenti connessi”
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Riassumento…
per una carpenteria che realizza
elementi saldati strutturali
• organizzare l’azienda in conformità alla ISO 9001 + ISO
3834
• Qualificare i processi e addetti di saldatura
• Qualificare personale per controlli non distruttivi
• nominare il direttore Tecnico
• Presentare la domanda al Servizio Tecnico Centrale
(STC)
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GRAZIE PER L’ATTENZIONE
Rossella Ricciardelli
Tel. 051 / 764.822
Mobile: 346 / 0049555
e-mail: [email protected]
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