OLMEVA
Compact 6
Manuale
di uso e manutenzione
OLMEVA divisione AEROSUB
25135 BRESCIA - ITALIA
Viale S. Eufemia , 173
Tel. 030 / 33.66.291 (Ric. Aut. )
Fax 030 / 36.23.94
E-mail :[email protected]
Sito : www.olmeva.com
INTRODUZIONE
Page 1
La OL.ME.VA ringrazia i signori Clienti per la preferenza accordata alla qualità dei suoi prodotti.
Le indicazioni che seguono sono essenziali per l’installazione, il buon funzionamento dell’apparecchiatura,
la sicurezza , la qualità dell'aria prodotta.
La durata dell’apparecchiatura e le soddisfazioni che Vi darà nel tempo dipendono dalla nostra capacità
di costruirla bene ma soprattutto da pochi minuti della Vostra attenzione.
La garanzia molto ampia e la conosciuta disponibilità della Ditta non possono coprire dimenticanze,
negligenze , manovre errate , uso improprio dei componenti .
Per ogni problema o anche solo dubbi attinenti al funzionamento rivolgeteVi a chi vi ha venduto la apparecchiatura o alla rete di assistenza.
Evitate di manomettere o far manomettere i componenti o i sigilli posti sugli stessi . Ciò farebbe automaticamente decadere ogni forma di garanzia e potreste creare situazioni potenzialmente pericolose.
Il compressore Compact 6 è un sistema le cui prestazioni e la cui sicurezza dipendono dall’insieme dei
componenti che lo costituiscono ; solo quelli forniti sono stati attentamente selezionati e testati ;
pertanto l’esclusione di taluno di essi o la sostituzione con similari sono assolutamente da sconsigliare
perché caratteristiche produttive e di funzionamento , anche solo leggermente diverse , potrebbero assommarsi in negativo e risultare potenzialmente pericolose .
Si raccomanda pertanto l’attenta lettura del manuale ,in ogni sua parte ,prima della messa in esercizio
dell’apparecchiatura .Il manuale è proprietà intellettuale della Ol.ME.VA e non può essere riprodotto o
utilizzato , anche solo come estratto , senza il consenso scritto della Ol.ME.VA stessa .
IMPORTANTE AVVISO RIGUARDANTE LA SICUREZZA
Il riempimento delle bombole , sia per i gas utilizzati , sia per l’uso a cui sono destinate ( respirazione
umana ) non consentono leggerezze o errori e pertanto è opportuno e necessario che l’utilizzatore dell’apparecchiatura sia preparato allo specifico compito per aver effettuato appositi corsi o , se intende
preparare miscele diverse dall'aria , aver ottenuto un brevetto per la preparazione di miscele respiratorie
con percentuali modificate di ossigeno ed elio , conosca ed osservi procedure di lavoro sicure e si attenga
in particolare alle norme in vigore nel proprio Paese per l’installazione , l’utilizzo e la manutenzione
delle apparecchiature . Le pressioni elevate che possono essere raggiunte (fino a 300 kg per ogni cm2 di
superficie) possono far ben comprendere a quali sollecitazioni è sottoposta la macchina ma sopratutto
i recipienti o i serbatoi . Gli incidenti sono quasi sempre il frutto di negligenze o l'omissione delle più
elementari misure di sicurezza .Occorre sempre valutare con estrema attenzione che il luogo ove verrà
utilizzata l’apparecchiatura non comporti rischi supplementari , sia per la possibilità di aspirare sostanze
tossiche o nocive , sia nell'utilizzo di gas che , in presenza di fiamme libere o sorgenti di calore elevate ,
interagendo con altre sostanze presenti nell’area ( quali grassi , oli e combustibili), possono dar corso a
incendi o esplosioni , con grave rischio per persone e cose . Per produrre aria respirabile è assolutamente
necessario sostituire le cartucce filtranti alle scadenze previste , tenendo conto dei fattori di correzione
ambientale e mantenere perfettamente efficiente , correttamente installato e manutenzionato il compressore. Se si opera con gas diversi dall’aria,anche se inerti,poiché potrebbero essere troppo secchi o diluire
eccessivamente l’olio o danneggiare le guarnizioni,è necessario chiedere alla Ditta quali accorgimenti
adottare,quali oli impiegare ed in quale percentuale i gas possono essere utilizzati per evitare danni meccanici o rischi potenziali.Se si intende operare con miscele è necessario tener conto che la normativa
EN 1012-1 del 1993 classifica " compressori per ossigeno " quelli che operano con percentuali di O2
maggiori del 25%.
In ogni caso la scelta di operare con ossigeno arricchito rimane solo e sempre di esclusiva responsabilità
dell'utilizzatore .
Durante il funzionamento è necessario che l’operatore qualificato sia sempre presente per intervenire
prontamente in caso di malfunzionamenti o l’instaurarsi di situazioni potenzialmente pericolose .
Page 2
N.° Edizione -Rettifiche / Iussue No - Amendments
Issue No
Mod. Note No
N° Ediz. N° della Variante
1
Label and Signs
Plakat und Symbol
Cartelli e Simboli
1
Date
Data
Page No
N° delle Pagine
Novembre 2007
Tutte
Agosto 2008
1-7-11-20-32
Meaning
Bedeutung
Significato
Label and Signs
Plakat und Symbol
Cartelli e Simboli
Meaning
Bedeutung
Significato
Mandatory:Read the operator's instruction.
Verhalten : Lesen Sie bitte die Bewirkeranweisungen.
Obbligatorio:Leggere le istruzioni per l'ope
ratore.
Warning :Risk of electric shock.
Vorsicht :Elektrische Schlaggefahr.
Avvertenza :Pericolo di scarica
elettrica.
Warning :Look out or Risk
Vorsicht : Aufmerksam machen oder
Schlaggefahr.
Avvertenza :Fare attenzione o Pericolo .
Warning : Fire Hazard .
Vorsicht : Feuer Ghefahr.
Avvertenza : Pericolo d’incendio.
Warning : Do not touch the hot surface.
Vorsicht :Nichts rüheren die heisse Fläche
an.
Avvertenza : non toccare la superfice molto
calda.
Warning : Entrapment Hazard .
Vorsicht : Uberlisten Ghefahr.
Avvertenza :Pericolo
d’intrappolamento.
Warning : Exhaust of hot or harmful gases.
Vorsicht :Emission von warmen oder
schädlichen Gasen.
Avvertenza :Uscita di gas caldi o nocivi.
Engine oil fill.
Motoröl tanken.
Riempimento olio motore.
Warning : Pressure Vent
Vorsicht : Druckentleerung
Avvertenza: Scarico a pressione
Fuel fill.
Tanken.
Rifornimento combustibile.
Etichetta posta sul compressore
Page 3
Dichiarazione di Conformità
98/37/EEC ( Direttiva Macchine )
EN292:1991 ( Sicurezza dei macchinari )
EN1012-1:1997 ( Requisiti di sicurezza per compressori e pompe per vuoto
)
O.L.ME.VA s.n.c. - Divisione AEROSUB
Noi
Viale S. Eufemia n° 173 - 25080 Brescia - ITALIA
di
dichiariamo sotto la nostra sola responsabilità che la fornitura / fabbricazione dei materiali di cui sotto
Macchina tipo
Compressore
alternativo
_________________________
N° di serie ____________________
Modello
Compact 6
________________________
Pressione di lavoro ( WP ) 232
300
Bar.
è conforme ai requisiti essenziali di sicurezza e di igene contenuti nelle direttive di cui sopra .
Brescia , ITALIA
Data ____________
____________________________
firma della persona responsabile
________________________
posizione
Page 4
COMPRESSOR LOG SHEET
SCHEDA REGISTRAZIONI DEL COMPRESSORE
Type Compressor
Tipo compressore
Date
Data
WP(BAR-PSI)
Pressione (BAR-PSI)
Hours
Room
Delivery
run
Temp.C°
pressure
Ore fun- Tempera- Pressione
zionamento tura locale
finale
Serial No.
N°di Serie
Oil Type
Tipo di olio
Check result
Risultati del controllo
Prime mover Type
Tipo motore primo
Remarks
Annotazioni
Installed at
Installato il
Signed
Firma
INDICE
Page 5
pag.
Introduzione : ........................................................................................................... 1
Importante avviso riguardante la sicurezza : ........................................................ 1
Edizione e rettifiche : ............................................................................................... 2
Segnali e simboli : .................................................................................................... 2
Etichettatura posta sul compressore : ................................................................. 2
Dichiarazione di conformità : .............................................................................. 3
Indice : ..................................................................................................................... 5
Sezione 1
Informazioni generali :
1.1 Dati tecnici : ....................................................................................................
1.2 Contenuti del manuale : ..............................................................................
1.3 Componenti del compressore e descrizione generale : ...............................
7
7
8
9
Sezione 2
Uso previsto ed avvertenze :
11
2.1 Uso previsto : .................................................................................................... 11
2.2 Indicazioni di avvertimento o di pericolo : .................................................... 12
2.3 Avvertenze generali : ........................................................................................ 12
2.4 Precauzioni per l'installazione : ..................................................................... 14
2.5 Precauzioni riconducibili al funzionamento : ................................................ 14
2.6 Precauzioni per la manutenzione e le riparazioni : ....................................... 15
Sezione 3
Installazione :
18
3.1 Trasporto : ........................................................................................................ 18
3.2 Installazione : .................................................................................................... 18
3.3 Sintesi delle istruzioni : ..................................................................................... 19
Sezione 4
Messa in funzione :
20
4.1 Gruppo pompante : ............................................................................................ 20
4.2 Motore elettrico : .............................................................................................. 21
4.3 Motore a scoppio : ............................................................................................. 22
4.4 Funzionamento delle macchina : .................................................................... 22
4.5 Zona di lavoro e avvertenze per l'operatore : ................................................. 23
4.6 Avviamento della macchina dotata di motore elettrico : ................................ 24
4.7 Avviamento della macchina dotata di motore a scoppio : ............................... 25
4.8 Riempimento delle bombole : ............................................................................ 26
4.9 Distacco dei gruppi : ...................................................................................... 26
4.10 Scarico condensa : ........................................................................................ 26
4.11 Bombole per aria / ossigeno : .......................................................................... 27
4.12 Tubi flessibili : ................................................................................................ 27
4.13 Livello di rumore : ........................................................................................... 27
4.14 Zone a rischio residuo : ................................................................................... 28
Sezione 5
Controlli - Manutenzioni :
29
5.1 Cinghia trapezoidale : ..................................................................................... 29
5.2 Valvole sicurezza - Pressostato : ...................................................................... 29
5.3 Tenuta Tubazioni - Guarnizioni : .................................................................. 31
5.4 Olio : ............................................................................................................... 32
5.5 Cartuccie filtranti : ......................................................................................... 33
5.6 Filtro aspirazione : ......................................................................................... 34
5.7 Separatori di condensa : ................................................................................. 35
Page 6
5.8
5.9
5.10
5.11
5.12
Valvole di aspirazione / compressione : ......................................................... 35
Motore elettrico : .............................................................................................. 36
Coppie di serraggio : ............................................................................................... 37
Manutenzione straordinaria
: ................................................................... 37
Programma di manutenzione (manutenzione raccomandata) : ................. 38
Sezione 6
Indicazioni in caso di riparazioni :
43
6.1 Valvole Aspirazione / Scarico : ........................................................................ 43
Valvole Aspirazione / Scarico 1° Stadio : ......................................................... 43
Valvole Aspirazione / Scarico 2° Stadio : ......................................................... 44
Valvola Scarico 3° Stadio : ................................................................................ 45
Valvola Scarico 4° Stadio : ................................................................................ 45
6.2 Interventi su cilindri e pistoni : ......................................................................... 46
Sezione 7
Inconvenienti e rimedi :
47
7.1 Gruppo pompante : ............................................................................................ 47
7.2 Motore elettrico
: ............................................................................................ 48
7.3 Motore a scoppio : ............................................................................................ 48
7.4 Demolizione : ...................................................................................................... 48
Sezione 8
Elenco delle Tavole e delle Parti di ricambio :
49
Monoblocco - albero : ........................................................................................ 50
1° - 3° Stadio : ..................................................................................................... 52
2° - 4° Stadio : ..................................................................................................... 54
Ventola - Serpentine : ......................................................................................... 56
Filtro - Scarichi manuali : .................................................................................. 58
Telaio : ................................................................................................................. 62
Componenti elettrici - Accessori : ..................................................................... 64
Kit manutenzione : ............................................................................................. 69
Kit Scarichi automatici : .................................................................................... 69
Sezione 9
Schemi vari :
71
Schema a blocchi : ...................................................................................................... 71
Schema elettrico motore monofase : ........................................................................ 72
Schema elettrico motore trifase : .............................................................................. 73
Sezione 10 Allestimenti speciali :
74
Compressore con uscite 200-300 bar : ...................................................................... 74
Compressore ripartenza e scarichi automatici : ...................................................... 75
Avviamento compressore scarichi automatici : ........................................................ 76
Interventi sulle valvole di scarico condensa : ............................................................ 78
Inconvenienti e rimedi (valvole scarico condensa) : ................................................. 79
Silenziatore esterno scarico condensa : ..................................................................... 79
Parti di ricambio ( Compact automatico ) : .............................................................. 80
Schema a blocchi ( Compact automatico ) : ............................................................ 82
Schema elettrico motore monofase ( Compact automatico ) : ................................ 83
Schema elettrico motore trifase ( Compact automatico ) : ...................................... 84
Garanzia e assistenza : ............................................................................................. 85
Garanzia da spedire : ............................................................................. ultima pagina
SEZIONE 1
1.1 DATI TECNICI
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INFORMAZIONI GENERALI
Ingombri
( di massima )
Profondità/Larghezza/Altezza
Prof./Larg./Alt.(con motori elet.)
cm. 35 x 70 x 42
cm. 36 x 60 x 42
Pesi
( di massima )
con motore trifase da 4 Hp
con motore a scoppio 5.5 Hp
con motore monofase 3 Hp
Kg. 52
Kg. 48
Kg. 54
Rumorosità
( di massima )
a 1 m. nella direzione
dell'operatore
dB 83 - 84 (motore a scoppio)
dB 72 - 73 (motore elettrico )
Cilindri
Stadi di compressione
Alesaggio 1° Stadio
Alesaggio 2° Stadio
Alesaggio 3° Stadio
Alesaggio 4° Stadio
Corsa
4
4
mm. 78
mm. 38
mm. 19
mm. 9,5
mm. 16
Pulegge
Gruppo Pompante
Motore trifase 4 Hp
Motore monofase 3 Hp
Motore a scoppio 5.5 Hp
mm. 130
mm. 95
mm. 70
mm. 75
Cinghie di
Trasmissione
Motore trifase 4 Hp
Motore a scoppio 5.5 Hp
Motore monofase 3 Hp
A 35”
A 34”
A 34”
Giri / Minuto
Pompante (secondo motore)
Motore trifase 4 Hp
Motore a scoppio 5.5 Hp
Motore monofase 3 Hp
1600 / 2200
2850
3800
2850
Massima / di Esercizio
Minima
Intermedia 1° Stadio
Intermedia 2° Stadio
Intermedia 3° Stadio
Intermedia 4° Stadio
Aspirazione
Massima in aspirazione
Bar
250/228
Bar
40
Bar
4 ~ 4.5
Bar
20 ~ 22
Bar
65 ~ 70
Bar
200 ~ 228
Atmosferica
Millibar
300
da +10 a + 35 C°
Capacità della coppa
Olio spec. O.L.ME.VA sint.e min. ISO 150
SB-M-31 - Alusynt 750 Plus - Anderol 755
Olio spec. O.L.ME.VA sint.e min. ISO 100
Alusynt 500 Plus - Anderol 555
gr. 260 circa - cm3 300 circa
Massima in tutte le direzioni
gradi 4
Forzato ad aria
ventola a 6 pale a rotazione destrorsa
Ambiente ammessa C°
Ambiente particolare
da + 5 a + 35 C°
da + 10 a + 45 C° con adattamenti
da -10 a + 15 C° con adattamenti
+ 5 ~ 6 C° circa della temperatura ambiente
70 %
Altri Dati
Pressioni
Lubrificazione
( a nebbia d’olio)
Inclinazione
Raffreddamento
Temperatura
Portata a 2.200
RPM
Portata a 1.600
RPM
da -10 a + 15 C°
Aria mandata (approssimativa)
Umidità massima
Motore a scoppio
cm. 39 x 60 x 42 (monofase)
Normal litri/ora a 15 gradi C°, al
livello del mare , da 0-200 bar
Litri/ora 6.000 +/- 5%
Normal litri/ora a 15 gradi C°, al
livello del mare , da 0-200 bar
Litri/ora 4.500 +/- 5%
330/300
40
4 ~ 4.5
20 ~ 22
70 ~ 75
250 ~ 300
Atmosferica
300
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1.2 CONTENUTI DEL MANUALE
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Questo manuale deve essere letto molto attentamente in quanto fornisce indicazioni sull’uso della apparecchiatura , su accorgimenti da attuare nell’impiego , su eventuali limitazioni nell’utilizzo e su possibili rischi
residui che non si è potuto eliminare completamente o che possono insorgere in talune circostanze.
Contiene anche notizie relative al trasporto , l'installazione , ai controlli e alle manutenzioni .
Deve accompagnare l’apparecchiatura ed essere conservato con ogni cura presso la stessa .
Il responsabile ne deve conoscere il contenuto e provvedere all’istruzione del personale preposto all’utilizzo dell’apparecchiatura , alle sue manutenzioni ed alle eventuali regolazioni iniziali.
L’osservanza delle indicazioni e delle prescrizioni contenute nel manuale consente di evitare possibili
incidenti o creare potenziali condizioni di pericolo ; quanto in esso contenuto deve pertanto non solo
essere conosciuto ma anche compreso dal personale che a qualunque titolo opera con il compressore.
In ogni caso gli utilizzatori devono avere adeguata esperienza nel campo della ricarica ed aver possibilmente effettuato corsi specifici presso idonee organizzazioni e tenere presente che la prudenza e la massima
attenzione alle prescrizioni di utilizzo sono i principali fattori per abbattere o scongiurare rischi .
Le disposizioni in vigore correttamente impongono la presenza di etichette , simboli ,scritte , protezioni
ed accessori di sicurezza che non devono essere deteriorati , rimossi o sostituiti con altri di tipo differente
senza il consenso della Ditta produttrice . Comportamenti difformi da quanto sopra , oltre ad invalidare
la garanzia stessa , possono creare condizioni di pericolo , anche gravi .
Tenere inoltre presente che utilizzatore ha sempre l’obbligo di integrare le norme di sicurezza presenti
nel manuale con quelle vigenti nel proprio Paese .
Il contenuto della pubblicazione e le soluzioni adottate per il prodotto rappresentano il comune applicabile allo “ stato della tecnica” al momento della produzione .
Il fabbricante si riserva sempre il diritto di modificare ed aggiornare i manuali senza preavviso ,tenendo
conto di nuove normative o soluzioni più efficienti derivanti da successive esperienze sul prodotto .
Ciò di per se stesso non significa che le edizioni precedenti del manuale stesso siano da ritenersi superate
o inadeguate , soprattutto se applicate con le procedure e nei limiti previsti dalle pubblicazioni stesse .
La Ditta è comunque sempre disponibile a fornire agli utilizzatori gli aggiornamenti , dietro semplice
richiesta , o copia dei manuali stessi in caso di smarrimento .
Informazioni attinenti il prodotto particolarmente importanti verranno diramate direttamente del produttore
agli acquirenti a mezzo fax., posta o anche per telefono . Risulta pertanto opportuno nonché necessario che
l’acquirente non solo fornisca i propri dati per una sicura presa di contatto , ma provveda a dare notizia
di successive variazioni , comprese quelle relative alla eventuale cessione dell’apparecchiatura ad altri o
alla messa fuori servizio della stessa per la cause più varie .
La Ditta ritiene essenziale per l’aggiornamento ed il miglioramento della propria produzione sia le
esperienze proprie che dei propri clienti . Consigli e suggerimenti sono dunque benvenuti e verranno
attentamente tenuti in considerazione ; la collaborazione e la soddisfazione reciproca sono ritenute ,da
sempre , componenti importanti della missione aziendale .
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1.3 COMPONENTI DEL COMPRESSORE E DESCRIZIONE GENERALE
La macchina e costituita da una seria di parti che assolvono a specifiche funzioni . Il gruppo pompante, il
cui compito è elevare la pressione del fluido aspirato , il motore ( elettrico o a scoppio ) che deve fornire
l'energia necessaria per porre in rotazione il pompante. Un elemento di sostegno e fissaggio di tutte le
parti ( il telaio ) , elementi di protezione attiva ( valvole di sicurezza , pressostato , salvamotore ) e passiva (copriventola , copricinghia) , di collegamento e trasmissione del moto (frusta di ricarica, pulegge,
cinghia a V), di ausilio allo spostamento (maniglia di trasporto) .
Il pompante è un 4 stadi a croce (per distribure e bilanciare meglio la pressione creata ed assicurare
continuità di prestazioni nel tempo), raffreddato ad aria forzata (per ridurne il peso e consentire l'utilizzo
ovunque), lubrificato a nebbia d'olio (per sbattimento) .
Il carter è in lega di alluminio ad elevata resistenza , con nervature di irrigidimento .
L'albero motore ad eccentrico , in acciaio legato , gira su ben tre cuscinetti a sfere (uno nel carter e uno
per ogni flangia) . I pistoni sono in alluminio (1° e 2° Stadio) ed in acciaio legato (3° e 4°stadio) ; solo
i primi tre stadi dispongono di fasce in plastica speciale (per assicurare una maggior tenuta e una minor
usura dei cilindri, con la scomparsa della scalinatura prodotta delle fasce in ghisa , come avveniva in
passato) ; il 4° stadio ne è privo ed è accoppiato con il suo cilindro con un procedimento meccanico
particolare , chiamato lappatura .
Page 10
Le bielle sono in alluminio con gusci a rullini nel piede di biella e gusci o boccole (dipende se il pompante
è da 250 o 330 bar) negli occhi di biella .
I cilindri (meno il 4°, totalmente in acciaio legato) sono in alluminio o con camicia in acciaio (a seconda
delle pressioni in gioco) , cromati e lucidati a specchio , fortemente alettati per una più efficace dispersione del calore.
Le serpentine di raffreddamento interstadio sono in lega di alluminio ad elevata resistenza o in acciaio
inox . Tutta la bulloneria è in inox .
Il telaio , dotato di 4 piedini in gomma speciale , per non trasmettere le sia pur ridotte vibrazioni sui punti
di appoggio , è , come tutte le protezioni , realizzato in robusta lamiera acciaiosa , zincato e verniciato
con resine epossidiche (per garantire una lunga durata anche in ambiente marino) , ed irrigidito opportunamente nei punti di maggior sforzo . La maniglia di trasporto , pur assicurando una presa agevole e una
buona distribuzioni dei pesi , serve principalmente per i piccoli spostamenti . Gli ingombri ed il peso
della macchina consigliano che la movimentazione venga effettuata da due persone .
Le valvole di sicurezza , a protezione del 3° e 4° stadio , sono tarate per entrare in funzione e scaricare
il fluido se la pressione che si crea supera del 5 ~ 10 % la pressione prevista .
Il 1° stadio ha una propria testa valvole unica , con lamelle di aspirazione e mandata in fibra di carbonio
o acciaio inox , che si smonta semplicemente rimuovendo la testa alettata .
Le valvole del 2° e 3° stadio sono inserite in appositi alloggiamenti delle teste (la tenuta è assicurata da
OR) e possono essere ispezionate o manutenzionte rimovendo le teste alettate .
L'unica valvola (di mandata) del 4° stadio , in acciaio inox , è avvitata al cilindro .
SEZIONE 2
Page 11
USO PREVISTO ed AVVERTENZE
2.1 Uso previsto
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Il compressore Compact 6 è una macchina studiata per aspirare dall'ambiente , o da appositi serbatoi,
alla pressione atmosferica o con un massimo di 300 millibar , e restituire alla pressione voluta, compresa tra i 40 bar e i 228 o 300 bar (= pressione di lavoro = WP) , a seconda dei modelli , aria industriale
(non filtrata) , aria respirabile secondo le norme EN 12024 , azoto , elio (o altri gas inerti) impiegando
però oli adatti e particolari accorgimenti che saranno indicati dalla Ditta in base al tipo di gas ed alla sua
percentuale.
La macchina è stata progettata per un uso intermittente (non più di 4 ~5 ore di lavoro continuo , e poi il
compressore deve essere lasciato raffreddare sino alla temperatura ambiente). L'impiego corretto prevede
una sequenza di carica da 0 alla pressione operativa , NON più di due bombole da 15 litri alla volta ; far
lavorare la macchina prevalentemente a pressioni superiori a 150 Bar ne abbrevia considerevolmente
la vita operativa .
La scelta di produrre anche miscele di gas binarie o ternarie, meglio conosciute come Nitrox , Heliair
e Trimix , destinate alla respirazione umana per particolari attività o esigenze , è lasciata all'esclusiva
responsabilità dell'utilizzatore in quanto la macchina non è stata progettata per comprimere O2 in percentuali superiori al 25%. L’uso dell’ossigeno in percentuali superiori al 25 % risulta potenzialmente
pericoloso in quanto potrebbe innescare incendi o esplosioni .
Dalle esperienze degli utilizzatori sembrerebbe che , operando sotto il 38% di O2 ( con tutti gli accorgimenti del caso ) , i rischi risultano ridotti , ma non possono comunque essere considerati nulli , in quanto
si immette una miscela arricchita in una macchina lubrificata , in presenza inoltre di temperature elevate
prodotte dalla compressione.
Lo stato d’uso e di efficienza della macchina sono determinanti perché non si creino le condizioni per
incendi ed esplosioni (nelle macchine lubrificate il tenore residuo di olio nel fluido compresso richiesto
dalle normative viene raggiunto solo con la filtrazione finale ) .Tenere inoltre conto che alcuni gas ,anche
se inerti,usati in percentuale elevata (anche Azoto ed Elio) possono risultare troppo “secchi” o “diluire”
eccessivamente l’olio o danneggiare le guarnizioni,provocando usure anomale e rotture premature.
Quando si produce aria respirabile è assolutamente necessario che la macchina venga tenuta scrupolosamente pulita ed in perfetta efficienza, i separatori di condensa vengano con maggior frequenza puliti ,
si controllino i filtri più spesso e si sostituiscano agli intervalli previsti (o prima se si notano accumuli di
olio) e si operi con temperature esterne rientranti in quelle di progettazione .Se si supera il 25% di O2 è
indispensabile che e si usi , per gli OR e i filetti, grasso per ossigeno e che il lubrificante nelle coppa sia
ossigeno compatibile almeno fino al 40 %. Se nella condensa si nota una più accentuata presenza di olio
rispetto alla norma NON si operi , per prudenza, prima di aver eliminato l'inconveniente .
La macchina va installata in aree non inquinate da contaminazioni potenzialmente pericolose
( gas di scarico da traffico , riscaldamento , fiamme libere , lavorazioni industriali , pollini , ecc. ) e non
va mai fatta funzionare senza il filtro micronico in aspirazione .Ritardare o omettere la manutenzione
prevista può determinare seri inconvenienti o accentuare situazioni di pericolo .
La Ditta non si considera in alcun modo responsabile per danni e lesioni derivanti da uso inproprio ,
manutenzioni o modifiche non autorizzate , malfunzionamento .
La macchina NON deve lavorare con pressione di aspirazione negativa o superiore a 300 millibar.
Ne possono derivare seri problemi alle parti meccaniche con possibili danni a cose e persone .
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2.2 Indicazioni di avvertimento e di pericolo
La direttiva macchine da le seguenti definizioni per :
-” Zone pericolose” : qualsiasi zona all’interno e/o in prossimità di una macchina in cui la presenza di
una persona esposta costituisca un rischio per la sicurezza e la salute di detta persona .
-“ Persona esposta “ : qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una zona pericolosa .
-” Operatore “ : la o le persone incaricate di installare , di far funzionare , di riparare e di trasportare
una macchina .
Questo tipo di indicazione con il relativo riquadro
Mandatory:Read the operator's
esplicativo sta ad indicare che tutte le istruzioni
instruction.
Verhalten : Lesen Sie bitte die
contenute nel manuale devono essere state lette e
Bewirkeranweisungen.
comprese prima di procere al montaggio o allo
Obbligatorio:Leggere le istruzioni
utilizzo dell’apparecchiatura .
per l'operatore.
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
2.3 Avvertenze generali
Questo tipo di indicazione con il relativo riquadro
esplicativo sta ad indicare che il mancato rispetto
delle prescrizioni o delle indicazioni può causare
danni gravi , anche mortali , alle persone .
Questo tipo di indicazione con il relativo riquadro
esplicativo sta ad indicare che il mancato rispetto
delle prescrizioni o delle indicazioni può causare
danni , anche gravi , alla apparecchiatura o creare
le condizioni perché si possano determinare
situazioni di pericolo .
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
- La maggior parte degli incidenti che hanno luogo durante il funzionamento e la manutenzione della
macchina sono il risultato dell'inosservanza delle norme e delle precauzioni basilari per la sicurezza .
- Quando si maneggia , si opera o si esegue la manutenzione sull'unità , il personale dovrà osservare le
norme tecniche di sicurezza e tutte le norme locali importanti , con particolare riferimento alla salute,
alla sicurezza sul lavoro , al campo elettrico .
- Nessun manuale può anticipare ogni possibile rischio . L'utente deve essere ben conscio che le procedure , gli avvisi e gli avvertimenti indicati NON includoni tutti i possibili rischi . Se l'utente utlizzerà una procedura , un'apparecchiatura , un metodo di lavoro non specificamente raccomandato
dall'OL.ME.VA , dovrà accertarsi che la macchina non venga danneggiata o resa insicura e non vi sia
alcun rischio per le persone e per le cose .
- Utilizzare per aria , azoto ed elio solo bombole in ordine con i collaudi .Non lasciare mai bombole in
pressione al sole o vicino a sorgenti di calore ( pericolo di scoppio ) .
- I gas si dividono in inerti , comburenti e combustibili . L'operatore che utilizzi un gas deve conoscerne la categoria di appartenenza , le caratteristiche , i rischi connessi al suo utilizzo , le operazioni di
primo intervento nel caso si verificassero situazioni di pericolo .
- NON bisogna mai utilizzare un gas in sostituzione di un altro preposto a scopi differenti . Non bisogna in nessun caso utilizzare ossigeno in recipienti per aria : i pericoli di combustione si moltiplicano !.
- Il più comune recipiente per il trasporto e l'utilizzo dei gas è la bombola . Il colore dell'ogiva contraddistingue il gas contenuto : Ossigeno / BIANCO - Elio / MARRONE - Azoto / NERO - Aria
NERO/BIANCO . Il corpo della bombola è di colore bianco . L'etichetta di sicurezza e quella del
lotto di produzione (relativi a elio ed ossigeno) forniscono le principali informazioni relativamente al
contenuto della bombola ed al produttore e garantiscono la tracciabilità del prodotto .
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- La movimentazione della bombola deve essere effettuata secondo le vigenti norme di sicurezza ,
facendo uso degli opportuni dispositivi di protezione individuale ( guanti da lavoro , scarpe antinfortunistiche , elmetto , .... ) e dei carrelli predisposti a tale scopo : si ricordi che una bombola può pesare
alcune decine di Kilogrammi e una caduta accidentale può procurare infortuni seri .
- Durante le operazioni di movimentazione delle bombole , anche per brevi tragitti , il cappellotto di
sicurezza delle bombole industriali deve essere sempre ben avvitato a protezione della valvola . Si
ricordi che una bombola piena può trovarsi a pressioni prossime ai 200 bar .
- I magazzini delle bombole devono essere dedicati : bombole contenenti gas differenti devono essere immagazzinate in comparti differenti ( inerti - comburenti ). Il magazzino deve garantire la
corretta conservazione delle bombole , prevenendole dall'azione di agenti atmosferici , umidità , urti
accidentali.Le bombole piene e vuote devono essere ancorate al muro o sorrette da opportuni piedestalli per evitarne la caduta , con il cappellotto di protezione avvitato e/o il riduttore di pressione messo in sicurezza . Inoltre devono essere ben visibili cartelli che indichino l'ubicazione degli estintori , i
divieti di accesso alle persone non autorizzate , di fumare , di produrre fiamme libere .
- Accertarsi che all’aspirazione non affluisca aria inquinata .
- Accertarsi che riduttori e flussimetri non appaiano danneggiati .
- Accertarsi che le fruste e gli attacchi rapidi per il collegamento riduttori - cilindro di miscelazione
non abbiano perdite e risultino integre .
- Accertarsi prima dell’utilizzo che i sistemi di controllo e di sicurezza siano efficienti .
- Accertarsi che non vi siano perdite nei tubi di collegamento del sistema .
- Impiegare nel compressore solo olio per aria respirabile con dichiarata compatibilità all’ossigeno .
- Non produrre miscele con tenore di 02 superiore alla percentuale di compatibilità ammessa . (in caso
di dubbi sui limiti della macchina interpellare il costruttore ).
- In caso di uso intenso della macchina o in presenza di temperature elevate pulire con maggior frequenza i separatori di condensa e sostituire anticipatamente , se necessario ,le cartucce di filtraggio
per evitare concentrazioni eccessive di olio che potrebbero innescare incendi o esplosioni .
- Accertarsi che le fruste di ricarica e i relativi raccordi siano in accettabili condizioni ; non serrare
raccordi sotto pressione ; non far assumere alle fruste in pressione curve troppo strette ( orientativamente il raggio di curvatura deve essere superiore a 25 -30 volte il diametro della frusta ) ; eliminare
fruste che presentino fessurazioni della guaina (possibile rottura anticipata per cedimento per corrosione della treccia interna ) .
- Usare per il riempimento delle miscele solo bombole in ordine con i collaudi e approvate per il tipo
di miscela .
- Non superare mai la pressione massima di utilizzo della bombola.
- Proteggere durante la carica le bombole con idonii muretti di contenimento o grigliature adeguatamente rinforzate .
- Evitare che le bombole cariche subiscano urti o cadute .
- In presenza di forte umidità e temperatura ambiente elevate effettuare con maggior frequenza il controllo interno e la pulizia delle bombole .
- Prima di qualsiasi riparazione o manutenzione importante mettersi in contatto con l'Azienda o il
Distributore locale per ottenere informazioni riviste ed aggiornate .
- Per limitare guasti o problemi effettuare con scrupolo la manutenzione periodica . Qualsiasi modifica
non autorizzata o inadempienze nell'effettuare la manutenzione o procedure di lavoro difformi da
quelle indicate nel manuale possono rendere non sicuro il compressore. L'OL.ME.VA non avrà alcuna
responsabilità per apparecchiature che contengono parti sostituite non approvate .
- Quando si usano solventi per la pulizia ci si dovrà attenere alle norme sanitarie e di sicurezza in vigore per il prodotto .
- Usare calzature di sicurezza nelle officine dovrebbe essere la norma , come l'uso di elmetti di protezione se vi è il pericolo , anche remoto , della caduta di oggetti .
- Se si usa aria compressa per la pulizia , assicurarsi di osservare le norme di sicurezza e di indossare
abbigliamento appropriato . Non dirigere mai l'aria sulla pelle o verso altre persone . Non utilizzare
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mai l'aria compressa per eliminare lo sporco incoerente dal proprio abbigliamento .
- Prima di far uscire dell'aria compressa da un tubo flessibile , accertarsi che la parte finale delle frusta
sia saldamente tenuta in mano , in modo da impedire il colpo di frusta in grado di provocare lesioni o
ferite .
- Evitare possibili danni o lesioni utilizzando un paranco per sollevare carichi pesanti . Accertarsi che
funi , catene , ganci , maniglioni , imbracature siano in buone condizioni e possano sopportare il
carico da sollevare . Tutti i materiali di sollevamento devono essere testati ed approvati secondo le
norme di sicurezza del luogo . Quando un carico è collegato ad un paranco , assicurarsi che l'area
sottostante e intorno sia sgombra , mantenendo la velocità di sollevamento e di traslazione entro
i limiti di sicurezza .
- Custodire il manuale accanto al compressore per poterlo consultare in ogni evenienza ; se la macchina viene venduta o trasferita è importante che il manuale la segua . Accertarsi che ogni nuovo utente
sia conscio dell'importanza di studiare i capitoli attinenti alla sicurezza e gli avvertimenti relativi .
- Accertarsi che lo smaltimento della condensa , dell'olio esusto , dei filtri usati o altre parti di scarto di
qualsiasi tipo avvenga nel rispetto delle norme in vigore e non sia causa di inquinamento atmosferico
o ai corsi d'acqua .
2.4 Precauzioni per l'installazione
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
- Solamente personale qualificato , con il controllo di un supervisore dovrà eseguire i lavori di istallazione .
- Si dovrà realizzare un apposito quadro elettrico dotato di fusibili , di sezionatore e collegato a terra
per l'alimentazione del compressore , indipendentemente dalle protezioni esistenti sulla macchina .
- Si dovranno porre in atto tutte le precauzioni necessarie per evitare lesioni accidentali a chi si trova
nei pressi della macchina a causa del risucchio nella presa d'aria del compressore o di altro intrappolamento a causa di abiti non adeguati .
- Accertarsi che il tubo di mandata del compressore sino all'utenza (bombola , serbatoio o altro) sia
libero di dilatarsi e non esistano nei pressi sostanze infiammabili . Qualora ve ne siano prendere tutte
le necessarie e opportune precauzioni per evitare incendi .
- Si dovrebbe sempre montare tra la mandata del compressore e l'utenza una valvola di intercettazione
ad azionamento manuale , in modo da poter isolare la macchina . Non fare affidamento sulla eventuale presenza della valvola di non ritorno , non è una misura sufficientemente sicura per isolare la macchina .E' anche opportuno installare una valvola di sicurezza tra il compressore e la valvola di intercettazione , tarata per aprire alla pressione massima ammissibile per l'apparecchiatura collegata all'utenza .
- I tubi o altre parti che possono essere interessati da temperature superiori ai 70 C° e che possono
essere toccati accidentalmente durante le normali operazioni , debbono venire protetti o rivestiti con
materiale isolante . Se ciò non fosse possibile si dovrà contraddistinguerli chiaramente con colorazioni opportune e cartelli di avvertimento indicanti il pericolo , al fine di scongiurare scottature .
- non installare la macchina in luoghi ove vi siano o si possano anche accidentalmente creare atmosfere tossiche o potenzialmente favorevoli ad incendi o esplosioni .
2.5 Precauzioni riconducibili al funzionamento
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
- Non far funzionare il compressore con protezioni o coperchi di ispezione rimossi (ad esempio le
flange del carter o i coperchi delle valvole in taluni modelli) .
- Non rimuovere o manomettere i dispositivi di sicurezza o i materiali che servono ad isolare alcune
parti .
- Il compressore dovrà esser fatto funzionare con la tensione elettrica e la frequenza per cui è stato
progettato . Prima di ogni manutenzione o intervento scollegare la macchina dall'alimentazione
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elettrica .
- Non far superare mai alla macchina il numero di giri per cui è stata progettata e indicato nei dati
tecnici (possibili rotture con proiezione di parti o schegge pericolose) .
- Non lasciare mai componenti o accessori del compressore in pressione al termine dell'uso .
- Quando l'interruttore principale è su "ON" , tensioni estremamente pericolose sono presenti nei circuiti e nei componenti elettrici ; è pertanto necessaria la massima cautela quando si esegue un lavoro . Consultare sempre un elettricista qualificato prima di un qualunque lavoro ritenuto necessario .
- Non aprire mai il coperchio della centralina elettrica per toccare componenti elettrici mentre questi
sono alimentati , a meno che non sia necessario effettuare misurazioni , prove o regolazioni . Tali
operazioni dovranno essere sempre eseguite da un elettricista qualificato con strumenti appropriati e
protetti da ogni rischio elettrico .
- Se l'unità è dotata di dispositivo per il comando a distanza , applicare un avviso di pericolo ben visibile , uno sull'unità e uno nel locale dove si trova il comando a distanza , con la scritta "QUESTA
APPARECCHIATURA PUO' ESSERE AVVIATA A DISTANZA" .
- Come ulteriore misura di sicurezza , prendere le adeguate precauzioni e verificare che nessuno stia
lavorando o controllando l'unità prima di procedere all'avviamento a distanza dell'apparecchiatura .
Esporre sempre un cartello che riporti :"CONTROLLARE CHE TUTTO IL PERSONALE SIA
DISTANTE DALL'UNITA' PRIMA DI AVVIARLA" .
- Se si notano avvisi di un surriscaldamento della macchina , si dovrà procedere al suo spegnimento
(su alcune macchine è montato un dispositivo di protezione) . Porre la massima attenzione quando
si inizia a lavorare su una macchina spenta da poco ; pericolo di ustioni dovute a parti molto calde o
a olio bollente .
- Non mettere in funzione l'unità quando le protezioni delle parti in rotazione o in movimento sono
state rimosse per dar corso ad una manutenzione o riparazione . Ricollocare al loro posto le protezioni
subito dopo ogni intervento sulla macchina ,
- Osservare sempre le norme sulla protezione dal rumore . Le cuffie di protezione dovrebbero sempre
essere indossate quando il livello di rumore è maggiore di 85 dB a 1 metro . Tenere presente che un
elevato livello di rumore rende difficile sentire e farsi sentire .
2.6 Precauzioni per la manutenzione e le riparazioni
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
- Solo persone competenti con la supervisione di un tecnico qualificato potranno eseguire manutenzioni , riparazioni o modifiche .
- I componenti con cui si viene più sovente a contatto , quali fascette , quarnizioni o membrane , non
rappresentano alcun rischio per il personale se si opera secondo le normali procedure di lavoro .
Anche se da molto tempo i compressori non contengono più amianto , trattare comunque tutte le
guarnizioni danneggiate , per precauzione , come se lo contenessero .
- Gli " OR" in Viton , in normali condizioni di lavoro , sono sicuri . Se tuttavia un incendio dovesse
interessare il compressore o se dette guarnizioni dovessero superare una temperatura di 300 C° , il
materiale si decomporrà . Le guarnizioni in Viton degradate emettono fumi di fluoruro di idrogeno e
se tale sostanza viene a contatto con la pelle , produrrà ustioni simili a quelle di un acido . Se le guarnizioni in Viton appaiono bruciacchiate o gommose , NON toccarle con le mani nude ma usare guanti
in neoprene o PVC , lavare la zona o le parti interessate con acqua di calce ed evitare di respirare i
fumi . Se si verifica una contaminazione dell'epidermide , lavare con abbondante acqua di calce e
ricorrere al consiglio di un medico .
- Prima di ogni manutenzione staccare il compressore dall'alimentazione generale , spostare l'interruttore su "OFF" e toglire i fusibili . Esporre un cartello con la scritta "LAVORI IN CORSO - NON
APPLICARE TENSIONE " . Chiudere il sezionatore tra la mandata del compressore e l'utenza e
apporre un cartello con la scritta "LAVORI IN CORSO - NON APRIRE" . Accertarsi che non vi sia
pressione nella macchina e tutti i manometri indichino lo zero . Verificare che tutti i rubinetti di scari-
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co condensa siano aperti e non sussista alcuna pressione residua . Se si opera su macchine dotate di
coperchi che chiudono le sedi delle valvole , per intervenire sulle medesime , accertarsi che almeno
due filetti delle viti di chisura dei coperchi continuino a fare presa . Sollevare il coperchio fino a quando lo OR che fa da guarnizione di tenuta sia libero rispetto alla sede sulla testa del cilindro. Rimuovere ora le viti e togliere il coperchio valvole .
- Usare solo lubrificanti e grassi sicuri e approvati dall'OL.ME.VA per evitare rischi potenziali di
esplosione , di incendio o l'emissione di gas tossici o nocivi .
- Pulire sempre le chiazze d'olio dal pavimento prima o dopo i lavori di manutenzione .
- Accertarsi che le operazioni di manutenzione siano eseguite con scrupolo e che tutta l'unità , inclusi
gli accessori e i dispositivi di sicurezza , siano tenuti in buon ordine .
- Il controllo dei manometri e dei termostati dovrà essere effettuato con certezza ogni 13 mesi e la loro
accurata verifica non oltre 48 mesi . Se i valori che si riscontrano durante l'esame superano le tolleranze previste si dovrà procedere ad una ritaratura , se possibile , o alla sostituzione dei componenti .
- I dispositivi di sicurezza dovrebbero essere controllati ad ogni regolare intervallo di manutenzione e
sostituiti se non funzionano correttamente . Le valvole di sicurezza devono essere sicuramente aperte
a 1,10 volte la pressione operativa massima prevista e sicuramente chiuse ad una pressione 1,05 volte
la pressione operativa massima , per essere certi della tenuta dello stelo nella sede .
- Non usare mai come fonte luminosa per un'ispezione una fiamma libera .
- Prima dello smontaggio di un qualsiasi componente del compressore accertarsi che le parti dotate di
grande massa non si possano muovere .
- Dopo ogni operazione di manutenzione o riparazione , assicurarsi di non aver lasciato attrezzi , parti
sciolte , trucioli o stracci sul o dentro il compressore .Possono provocare danni agli organi meccanici
ed ai dispositividi segnalazione e sicurezza nonchè innescare incendi o esplosioni con conseguenze
anche molto gravi alle cose ed alla persone .
- Non usare liquidi infiammabili per pulire valvole , filtri , separatori , tubi o qualunque componente
attraversato dal flusso del gas compresso (rischio di incendi o esplosioni ). Se vengono usate per la
pulizia sostanze come idrocarburi clorurati , si dovranno prendere le opportune misure di sicurezza
contro i vapori tossici che possono essere emessi . Non usare Tetraclururo di carbonio .
- Tenere la macchina scrupolosamente pulita , con particolare riguardo a serpentine di raffreddamento
ed alettature ; la sporcizia diminuisce la dispersione termica e conseguentemente provoca un aumento
della temperatura interna della macchina con maggior usura delle parti meccaniche e rischio di autoaccensioni e possibili esplosioni .
- Non usare olio minerale in sostituzione dell'olio sintetico consigliato ; l'olio minerale oltre ad essere
potenzialmente più tossico ha un punto di accensione sensibilmente più basso rispetto alle famiglie di
olii sintetici consigliati con conseguente aumento dei rischi di innesco di autoaccensioni con possibili
esplosioni .
- Non far funzionare la macchina con il filtro di aspirazione intasato o peggio senza ; nel primo caso il
compressore si surriscalda e nel contempo diminuiscono le prestazioni ; nel secondo caso potrebbero
essere aspirate sostanze indesiderate ( polveri , pollini , ecc. ) che potrebbero fungere da smeriglio
per i componenti interni della macchina o da catalizzatori con possibili autoaccensioni estremamente
pericolose ( anche pericolo di esplosione ).
- Non far funzionare la macchina se le condizioni ambientali sono superiori a quelle indicate dal
costruttore ; possibile surriscaldamento del compressore con possibili autoaccensioni con possibili
esplosioni.
- Quando si usano acidi , alcali e detergenti per la pulizia di parti meccaniche si dovranno prendere le
dovute precauzioni . Queste sostanze causano irritazioni e sono caustiche per epidermide , occhi ,
naso e gola . Evitare gli spruzzi ed indossare indumenti protettivi adatti compresi gli occhiali di sicurezza . Non respirarne i fumi . Assicurarsi di avere sempre a portata di mano acqua e sapone .
- Proteggete le parti e le aperture esposte con stracci puliti o con nastro durante le manutenzioni o i
lavori di riparazione .
- Proteggete sempre motori , prese d'aria , componenti elettrici o di regolazione evitando che vi penetri
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umidità , per esempio i vapori prodotti dalla pulizia .
- Si dovranno anche prendere precauzioni quando si eseguono saldature o riparazioni che generano
fiamme o scintille . Le parti vicine alla zona di intervento dovranno essere protette con materiale non
infiammabile . In caso di presenza di olio , si dovrà rimuoverlo completamente con metodi e prodotti
adatti .
- La condensa ( miscela derivante dal passaggio dallo stato gassoso a quello liquido di acqua ed olio
durante i processi di compressione) deve essere considerata come scarico industriale e pertanto non
può essere immessa negli scarichi fognari .
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
- Prima di procedere alla messa in esercizio del compressore l’operatore deve conoscere perfettamente il funzionamento dell’apparecchiatura , le modalità per la messa in esercizio , le procedure di sicurezza da applicare ed aver effettuato un controllo dell’efficienza dei dispositivi di sicurezza nonché
aver posto in essere almeno tutti gli accorgimenti , le indicazioni , le precauzioni suggerite nel paragrafo “ PRESENTAZIONE e AVVERTENZE ” .
- L’operatore deve aver attentamente letto e assimilato quanto contenuto nei paragrafi “INTRODUZIONE“ , “ IMPORTANTE AVVISO PER LA SICUREZZA” e " CONTENUTI DEL MANUALE".
- L’operatore non deve utilizzare l’apparecchiatura per un uso diverso da quello indicato , non ne deve
asportare , modificare o manomettere le protezioni o i dispositivi di sicurezza , non deve operare in
modo diverso da come descritto nel manuale o in condizioni differenti da quelle previste .
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SEZIONE 3
INSTALLAZIONE
3.1 Trasporto
Il compressore Compact 6 viene normalmente fornito contenuto in un robusto cartone antiurto insieme
agli accessori in dotazione , addebitato al costo . Su richiesta può essere consegnato in una cassa di legno
o di altro materiale , in base alle esigenze del cliente . Gli imballi forniti non devono venire gettati dopo
il disinballo , allo scopo di riutilizzarli in caso di successive movimentazioni della macchina .
Essendo dotata di maniglia di trasporto la macchina può essere trasportata , per brevi tratti , anche a
mano .
3.2 Installazione
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Il compressore deve essere posizionato, per quanto possibile in piano , in ambienti bene areati e privi di
polveri, fumi, scarichi inquinanti e/o tossici.
La distanza minima dalle pareti, lato ventola, deve essere di almeno 50 cm. e dal lato opposto almeno 1
mt.
Tenere conto che in presenza di sabbie molto fini (ad esempio quelle di tipo desertico) debbono essere
adottati filtri speciali di aspirazione.
In caso di installazione in ambienti chiusi:
- la temperatura interna non deve superare i 35 gradi C°;
- il condotto di aspirazione deve essere portato all’esterno con un tubo di diametro almeno 20 mm e
lungo non più di 2 metri .
- la temperatura all’esterno non deve superare i 35 gradi C.° (salvo adattamenti);
In caso di utilizzo di propulsori diesel o a scoppio é necessario che gli scarichi vengano convogliati
all’esterno.
E’ tuttavia più consigliabile posizionare il compressore all’aperto e :
- orientarlo in modo che il vento allontani i gas di scarico ( pericolo di aspirare gas tossici );
- proteggerlo in modo opportuno dal calore eccessivo e dalle intemperie.
Non collocare l’apparecchiatura in aree affollate ( pericolo di eccessiva presenza di C02 ) .
INSTALLAZIONE CONSIGLIATA
L’aria di raffreddamento entra , passa per la
macchina e viene allontanata , come aria
riscaldata , dalla zona della macchina.
INSTALLAZIONE ERRATA
L’ aria di raffreddamento entra , passa per
la macchina e poi , come aria riscaldata ,
ricircola nella zona della macchina.
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3.3 Sintesi delle istruzioni
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
1. Gruppo pompante e motore a scoppio o diesel sono spediti senza olio.
Per prima cosa aggiungere le giuste quantità di lubrificante facendo attenzione
alle scritte sui contenitori ! Utilizzare la macchina senza lubrificante, anche per
pochi minuti , danneggerà , nell'immediato , seriamente i segmenti di tenuta con
danni successivi molto seri . Al malaugurato verificarsi di una situazione del
genere inviare la macchina senza indugi al servizio di assistenza !
2. Verificare la tensione di rete e quella del motore elettrico del compressore.
Se il motore é trifase, ove non altrimenti richiesto , è predisposto per il funzionamento a 380 V..
Se il motore è monofase accertarsi che la tensione NON sia mai inferiore a quella dichiarata sulla
targhetta del motore , che la potenza disponibile sia corretta e che la linea sia di sezione adeguata e
non provochi durante il funzionamento cadute di tensione ( i condensatori potrebbero in tempi
brevissimi danneggiarsi , il motore si surriscalderà e gli avvolgimenti potrebbero bruciarsi ) .
3. Se il compressore è nuovo o fermo da tempo, far compiere manualmente alcune rotazioni al pompante agendo sulla puleggia di trascinamento, dopo aver rimosso la protezione . Se la rotazione
incontra ostacoli NON accendere la macchina senza aver appurato la causa delle resistenze o
individuato e risolto il problema !
4. Verificare il senso di rotazione delle ventola ! L'aria deve investire il gruppo pompante per poterlo
raffreddare . Se il senso di rotazione è errato il compressore funzionerà ugualmente ma si
surriscalderà e verrà più o meno gravemente danneggiato .
5. Riscaldare sempre il compressore prima dell’uso per circa 2 ÷ 3 minuti senza carico ( lasciando tutti
gli scarichi condensa aperti ) . Omettere questa precauzione può provocare seri danni al 4° stadio !
6. Aprire i rubinetti di collegamento con le bombole solo quando la pressione è pari o di poco superiore a quella delle bombole per non danneggiare i filtri .
7. Provvedere periodicamente, durante il funzionamento, a scaricare la condensa, agendo ogni 1/2 ora
circa sugli scarichi manuali. Se la condensa non viene scaricata e finisse trascinata in uno stadio
di compressione ne provocherà la rottura o danni comunque importanti !
8. Al termine dell’uso lasciare girare il compressore con tutti gli scarichi condensa aperti per qualche
minuto per eliminare tutta l’umidità residua ed evitare ossidazioni interne.
9. Effettuare le manutenzioni, sostituire i filtri e cambiare l’olio alle scadenze previste. Non rabboccare
con oli di tipo diverso e comunque sostituire il lubrificante ogni 12 mesi anche se non ha raggiunto
le ore di funzionamento previste per il cambio .
Tenere sempre conto che la macchina è per uso intermittente !!
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Questa sintesi delle istruzioni è un aiuto e non
esclude la necessità di una approfondita ed
attenta lettura del manuale .
Conoscere bene la macchina consente di
impiegarla correttamente , in sicurezza , per
lungo tempo con Vostra e nostra soddisfazione .
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Sezione 4
MESSA IN FUNZIONE
4.1 Gruppo Pompante
Il compressore viene spedito senza olio.
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Per prima cosa aggiungere la giusta quantità di lubrificante.
Con il compressore viene fornita una lattina di olio speciale
con la scritta “OLIO PER GRUPPO POMPANTE” o un
contenitore da 1 litro di olio del tipo approvato ( vedasi a pag.
7) .
Il lubrificante deve raggiungere ma non superare la tacca di
riferimento superiore dell’asta di livello. L’eccesso di olio,
oltre ad innescare pericolo di sovrapressioni nel carter,
favorisce il trafilamento dell’olio nei cilindri.
La tacca inferiore dell’asta di misurazione indica il livello minimo
affinché sia possibile la lubrificazione del gruppo pompante.
Impiegare esclusivamente l’olio speciale della casa o altri oli di buona
marca che siano non tossici, non emulsionabili e posseggano spiccate
proprietà antiruggine (pericolo di ossidazione in particolare dei
componenti del 3° e 4° stadio, realizzati in acciaio, con conseguenti
grippaggi).
Per i tipi di olio da impiegare nelle diverse condizioni di impiego
fare riferimento alla tabella "Dati Tecnici" .Non usare olio minerale
in sostituzione dell'olio sintetico consigliato ; l'olio minerale oltre
ad essere potenzialmente più tossico ha un punto di accensione sensibilmente più basso rispetto alle
famiglie di olii sintetici consigliati con conseguente aumento dei rischi di innesco di autoaccensioni con
possibili esplosioni .
Importante notizia riguardante la lubrificazione !!
La lubrificazione consiste nell’inserimento e mantenimento continuo di un velo d’olio tra le due superfici
mobili. Se tutto ciò viene interrotto, avviene l’usura.In un compressore ad aria compressa lo sbattimento
sembra far assorbire nel lubrificante un po’ di aria mentre si trova nel carter e nei cilindri. L’ossigeno
presente nell’aria trasportata forma gradualmente e mantiene delle pellicole di ossido sulle superfici
mobili. Questo aumenta la forza di aderenza del velo d’olio e previene la sua rottura.
Se il gas è secco (ad esempio l’Azoto puro) e se l’ossigeno non è presente (in volume meno di l0 ppm),o
se il gas può diluire eccessivamente l’olio (as esempio l’Elio in % superiore al 18) è necessario usare un
lubrificante apposito capace di mantenere un velo d’olio consistente in prevenzione alla rottura.
Le caratteristiche richieste sono superiori a quelle normali di aderenza alle superfici metalliche e di
additivi che aiutano a formare uno strato di ossido.
Il lubrificante per svolgere questo compito dipende dal gas utilizzato e dalla sua percentuale.L’OL.ME.VA
vi consiglierà il tipo più adatto in base allo specifico impiego.Oli inadatti possono provocare seri danni
alla macchina con rischi che si possono estendere a cose e persone.
Il controllo del livello dell’olio deve essere effettuato ogni giorno e almeno ogni 4 ore di
funzionamento .
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Se il compressore è nuovo o non è in uso da tempo è necessario far effettuare manualmente qualche
rotazione al pompante agendo sulla puleggia di trascinamento, dopo aver rimosso la protezione , per
sbloccare le fasce e distribuire un velo di lubrificante sulle parti in scorrimento .
Prima di avviare la macchina la protezione va ricollocata al suo posto . Questa procedura non é necessaria
se si usa frequentemente il compressore.
Se il pompante non gira o le resistenze sono eccessive non tentare di sbloccarlo avviando il motore
elettrico o a scoppio e rivolgersi al servizio di assistenza.
Se tutto è regolare avviare il compressore e lasciarlo girare senza carico (valvole scarico condensa
aperte) per circa 2÷3 minuti.
Durante il funzionamento protratto a vuoto il trafilamento di modeste quantità di olio nei cilindri è
normale e di conseguenza presenza di tracce di olio nella condensa della successiva carica a pressione
non devono allarmare.
E’ sempre opportuno che il modulo pompante inizi a funzionare a “teste vuote”, cioè senza pressione per
diminuire la coppia di spunto iniziale e far raggiungere alle parti in scorrimento la temperatura corretta
perchè si instaurino i giochi previsti di funzionamento.
L’installazione in ambienti eccessivamente polverosi potrebbe provocare, in breve, l’intasamento del
filtro di aspirazione ed il surriscaldamento della macchina.
Il mettere in funzione il compressore in ambienti inadatti o il non osservare le presenti avvertenze può
provocare gravi danni (grippaggio dei pistoni, usura prematura delle parti , autoaccensioni).
Guasti riconducibili a quanto sopra vengono facilmente evidenziati nello smontaggio della macchina ed
escludono automaticamente le condizioni di garanzia .
4.2 Motore elettrico
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Se il compressore è in versione con motore elettrico : accertarsi che le caratteristiche dell’alimentazione
di rete corrispondano ai dati riportati sulla targhetta che correda ogni motore elettrico ed in particolare:
• tipo di alimentazione (monofase - trifase);
• tensione;
• frequenza;
• potenza.
Un voltaggio che si discosti del 10% in + o in - rispetto alla tensione di
riferimento può provocare seri danni all’avvolgimento del motore.
Se il motore è monofase accertarsi che la tensione NON sia mai inferiore
a quella dichiarata sulla targhetta del motore , che la potenza disponibile
sia corretta e che la linea sia di sezione adeguata e non provochi durante
il funzionamento cadute di tensione ( i condensatori potrebbero in tempi
brevissimi danneggiarsi , il motore si surriscalderà e gli avvolgimenti
potrebbero bruciarsi ) .
Tenere conto che la potenza richiesta all’avviamento per circa 0,5 secondi é di è di 3-4 volte la nominale
e pertanto è opportuno che l’impianto possa erogare il 30% in più della potenza indicata sulla targhetta
del motore.
Verificare che l’impianto elettrico disponga di presa di terra e che la sezione dei fili sia adeguata(non
inferiore a 3 mmq).
Page 22
E’ buona norma inserire tra la linea del Vs impianto elettrico ed il motore del compressore un
interruttore generale con fusibili di potenza adatta.
Se la potenza richiesta è molto prossima a quella disponibile escludere altri utilizzatori elettrici
installati.
Se il motore elettrico è trifase verificare che il senso di rotazione sia esatto (la ventola deve spingere il
flusso d’aria verso il pompante).Se il senso di rotazione è errato il compressore funzionerà ugualmente
ma si surriscalderà e verrà più o meno gravemente danneggiato .
ll motore elettrico è dotato di teleruttore-salvamotore, completo di pulsanti MARCIA - ARRESTO
nonchè di bottone per ripristino termica .Se il senso di rotazione fosse errato è sufficiente scambiare tra
loro due fili di fase , o sulla presa di corrente o sulla spina del compressore .
ATTENZIONE !!!
Nel caso di sostituzione dei motori ( da scoppio ad elettrico o viveversa ) è necessario invertire la
posizione dei fili nella basetta del pressostato . Consultare lo schema del pressostato allegato al presente
manuale .
4.3 Motore a Scoppio
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
ATTENZIONE !!! Il motore a scoppio viene spedito senza olio.
Per prima cosa quindi rifornire il carter della giusta quantità di lubrificante,
utilizzando allo scopo la lattina fornita con la macchina, con la scritta “OLIO PER
MOTORE A SCOPPIO”. La viscosità è SAE 15 - 45 .
Consultare le prescrizioni contenute nel libretto di uso e
manutenzione del motore per l’avviamento e l'uso .
Verificare frequentemente durante il funzionamento il livello dell’olio (almeno ogni 4 ore )
E’ importante che il motore venga fatto girare, appena acceso , per
2÷3 minuti ad un regime di circa 1800÷2000 giri (leva acceleratore
a circa metà corsa) per fargli raggiungere gradualmente, insieme
al compressore , la temperatura corretta di funzionamento.
Non trascurare questo accorgimento , potrebbero derivarne danni
seri al motore ed al compressore .
Per effettuare la carica delle bombole occorre portare la leva dell’acceleratore a fondo corsa ( 3850 giri
circa ) .
4.4 Funzionamento della macchina
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Attraverso il filtro in aspirazione , l'aria , proveniente dall'ambiente circostante , entra nel 1° stadio dove
subisce la compressione iniziale . Se si aspirano altri gas da un serbatoio , la loro pressione deve essere
abbattuta sino ad un massimo di 300 millibar (per evitare danni alla macchina ) mediante un idoneo
riduttore di pressione (fornibile a richiesta ) . Dal primo stadio il fluido passa al secondo , di volume
minore , dove viene ulteriormente compresso e così via fino allo stadio finale . Ogni stadio è dotato
di valvole di aspirazione , che si chiudono automaticamente durante la fase di compressione (1° e 2°
stadio), o di fori di travaso (3° e 4° stadio ; in questo caso è lo stesso pistone che provvede alla chiusura)
e di valvole di scarico , che si chiudono a loro volta automaticamente durante la fase di aspirazione . La
compressione genera calore che viene principalmente dissipato dal flusso d'aria ,
Page 23
prodotto dalla ventola di raffreddamento , opportunamente convogliato sulla macchina . I materiali
impiegati , le generose alettature , la forma e lunghezza delle serpentine che collegano i vari stadi ,
aiutano e favoriscono la dispersione del calore consentendo alla macchina di mantenere la temperatura
del fluido a valori di poco superiori a quelli iniziali . Per fare un esempio : con una temperatura
ambiente di circa 35 C° all'uscita del 4° stadio si possono avere anche 120 C° ma al termine della
serpentina si misureranno 40 ~ 41 C° . Mantenere la temperatura del fluido bassa non serve solo a
ridurre la diminuzione delle pressione nei recipienti per effetto del raffreddamento ma ad eliminare dal
fluido stesso gran parte degli indesiderati vapori saturi di acqua (presenti nell'atmosfera), ed olio (che si
producono durante la compressione) , chiamati tecnicamente "condensa" e raccolti appunto in apposite
camere dette "Separatori di condensa" , prima del filtraggio finale , allungando così la vita della cartuccia
e migliorando la qualità dell'aria prodotta .
4.5 Zona di lavoro e avvertenze per l'0peratore
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Per operatore si intende la o le persone incaricate di installare , di far funzionare , di riparare e di trasportare il compressore . Non è dunque richiesto che sia una sola persone ad avere tutti i requisiti e le
competenze per assolvere a tutte le funzioni sopraelencate . Sarà il supervisore , che può identificarsi nel
proprietario della macchina o una persona dallo stesso delegata sulla base delle competenze tecniche che,
sulla base delle singole capacità professionali , ottenute anche a seguito della partecipazione a specifici
corsi , provvederà a ripartire sui vari collaboratori , anche rivolgendosi a professionisti esterni , le differenti incombenze , dopo averne verificato le capacità effettive ed aver loro illustrato quanto contenuto
nel manuale (accertando che lo abbiano compreso) .
La "zona di lavoro dell'operatore" è l'area in cui deve operare l'addetto al funzionamento durante le
normali operazioni di ricarica e avviamento/spegnimento della macchina .
Si ricorda , fra l'altro , che l'operatore deve :
- indossare l'abbigliamento prescritto dalle norme antinfortunistiche ( elmetto , guanti , occhiali di
sicurezza , grembiule , cuffie antirumore , ecc.) .
- non indossare abiti , accessori o
oggetti che possono aumentari i
rischi di lesioni o ferite in caso di
intrappolamento ( quali ad esempio catenine,anelli ,sciarpe , ecc.) .
- non avvicinare le mani o altri
oggetti , come chiavi , cacciaviti o
altro, alla ventola , alle pulegge o
alla cinghia del compressore mentre lo stesso è in movimento .
- non avvicinare alla macchina ,
sia ferma che in funzione, fiamme
libere , sostanze infiammabili o
pericolose , appoggiarvi oggetti
pesanti o altro .
- osservare e porre in atto tutte le
precauzioni e le indicazioni contenute nei paragrafi “IMPORTANTE AVVISO PER LA SICUREZZA” , " CONTENUTI DEL MANUALE" e "PRESENTAZIONE E AVVERTENZE " .
Attenzione !!! La presenza di dispositivi automatici di sicurezza non autorizza comun-
que in alcun modo l’operatore ad allontanarsi durante il funzionamento della macchina .
Page 24
4.6 Avviamento con macchina dotata di motore elettrico
Sulla parte superiore del motore elettrico é installata una scatola Warning :Look out
contenente , al suo interno , il teleruttore con il salvamotore e , se trattasi Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
di motore elettrico monofase , anche i condensatori di spunto
e di fase .
Centralina Trifase
Sull’esterno della scatola sono posizionati l'interruttore magnetotermico, i tasti di marcia (VERDE)
e di arresto (ROSSO) , il contaore , la spia di presenza rete (BIANCA) e quella di allarme
temperatura(ROSSA) . Il bottone per il ripristino del salvamotore è posizionato all’interno della
scatola.
Sull’esterno della scatola del monofase sono posizionati i pulsanti di marcia (VERDE ) di arresto
(ROSSO) , il contaore , la spia di presenza rete e integrità del trasformatore (VERDE) e quella di
intervento del salvamotore (ROSSA) .il pulsante di arresto assolve anche le funzioni di “ Pulsante per
l’arresto di emergenza “.
La riattivazione del salvamotore si effettua semplicemente premendo il bottone interno; se il bottone non
si aggangia significa che il problema che ha fatto scattare la sicurezza è ancora presente e pertanto va
ricercato ed eliminato prima di procedere.
Prima di avviare il compressore accertarsi che la macchina sia senza pressione e che i rubinetti per lo
scarico della condensa siano aperti.
Poichè il compressore è freddo e il lubrificante è raccolto nella coppa è sempre opportuno effettuare la
seguente manovra: premere prima il pulsante di marcia e immediatamente dopo quello di arresto e così
di seguito per 2÷3 volte.
In questo modo il compressore viene posto in rotazione lenta ed il lubrificante raggiunge i punti critici
Page 25
prima di iniziare la fase operativa.
Se la macchina è equipaggiata con motore monofase intervallare di qualche secondo le manovre
successive per non danneggiare il condensatore di spunto.
La fase di “riscaldamento”, a motore avviato , deve durare 2÷3 minuti e deve essere ripetuta ogni
qualvolta si inizia la fase operativa ed il compressore è
freddo.
Centralina Monofase
4.7 Avviamento con macchina dotata di motore a scoppio
L’avviamento del motore a scoppio avviene semplicemente agendo sulla fune di avviamento.
Prima di procedere verificare che l’acceleratore sia nella posizione di Minimo ed accertarsi che il
compressore sia senza pressione e che i rubinetti per lo scarico della condensa siano aperti .
L’arresto del motore si ottiene girando il pulsante di massa di colore ROSSO.
Il predetto dispositivo assolve anche alle funzioni di “ Pulsante per l’arresto di emergenza “ .
L’arresto operativo a fine carica , sia nella versione a scoppio che in quella elettrica , é determinato
automaticamente dall’intervento del pressostato.
Poichè il compressore è freddo e il lubrificante è raccolto nella coppa è sempre opportuno effettuare la
seguente manovra: tirare 5 - 6 volte la fune di avviamento , evitando di accendere il motore ; in questo
modo il compressore viene posto in rotazione lenta ed il lubrificante raggiunge i punti critici prima di
iniziare la fase operativa.
Posizionare successivamente la leva dell’acceleratore a circa meta corsa , aprire la levetta della ben-zina,
inserire l'aria , dare 1-2 strappi , togliere l'aria ed avviare il motore .
Mantenere per 2 - 3 minuti il motore alla velocità di 1800-2000 giri (leva acceleratore a circa metà
corsa) per fargli raggiungere gradualmente, insieme al compressore , la temperatura corretta di
funzionamento.La fase di “riscaldamento” deve essere ripetuta ogni qualvolta si inizia la fase operativa
ed il compressore è freddo.
ATTENZIONE !!!
Nel caso di sostituzione dei motori ( da scoppio ad elettrico o viceversa ) è necessario invertire la
posizione dei fili nella basetta del pressostato . Consultare lo schema del pressostato allegato al presente
manuale .
Page 26
4.8
Riempimento delle bombole
Carica delle bombole:
- collegare i gruppi alle fruste di ricarica lasciando i
rubinetti delle bombole chiusi ; è vivamente
sconsigliato procedere alla carica di gruppi che
contengono ancora fluido a pressione elevata se
il compressore non ha raggiunto la temperatura
corretta di funzionamento (possibili danni al 4°
stadio);
- ricordarsi di attuare il preriscaldamento del compressore per almeno 2-3 minuti , poi chiudere i
rubinetti per lo scarico della condensa.
- quando il compressore avrà raggiunto la pressione
della bombola aprire allora e solo allora il rubinetto della stessa.
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
A fine carica la macchina , che é dotata di pressostato si fermerà automaticamente .In caso di
malfunzionamento entrerà automaticamente in
azione la valvola di sicurezza sul 4° stadio che non
permetterà più alla pressione di elevarsi.
IL pressostato è tarato in fabbrica per una pressione
di arresto di 210 o 300 atmosfere ( dipende dalla
pressione di lavoro del compressore), ma può essere
regolato manualmente dall’operatore sino a 230 300 Atm.
4.9 Distacco dei Gruppi
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Per scollegare i gruppi bombole:
- chiudere i rubinetti delle bombole;
- agire sugli scarichi condensa per depressurizzare frusta e compressore ;
- scollegare i gruppi.
Attenzione !!! La presenza di dispositivi automatici di sicurezza non autorizza comunque in alcun modo l’operatore al allontanarsi durante il funzionamento .
4.10 Scarico della Condensa
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Scarico della condensa :
- ogni 30 minuti di funzionamento bisogna agire manualmente sui rubinetti di scarico condensa del
3° stadio e saltuariamente del 4° ; al termine di ogni carica su entrambi per eliminare il liquido
raccoltosi.Se la condensa non viene scaricata e finisse trascinata in uno stadio di compressione ne
potrebbe provocare la rottura o danni comunque importanti ! !
- la quantità di liquido che si forma non dipende principalmente dallo stato d’uso del compressore ma
dalla percentuale di umidità contenuta nell’atmosfera.
Page 27
La condensa ( miscela derivante dal passaggio dallo stato gassoso a quello liquido di acqua ed olio
durante i processi di compressione) deve essere considerata come scarico industriale e pertanto non deve
essere immessa negli scarichi fognari .
Precauzioni al termine dell’uso :
- al termine dell’uso lasciare girare il compressore a vuoto, con tutti gli scarichi condensa aperti per
circa 1 minuto ; l’operazione consente di eliminare l’umidità che si forma nel compressore e che
altrimenti potrebbe ristagnare nelle serpentine e negli stadi di compressione provocando cattivi odori.
4.11 Bombole per Aria / Ossigeno
Bombole per aria.
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
E’ buona norma immergere le bombole in acqua durante il processo di carica .In questo modo si può
evitare il calo successivo di pressione, valutabile in circa il 5%, che si determinarebbe lentamente nelle
bombole per raffreddamento.
Prima di procedere alla carica delle bombole:
- accertarsi che risultino regolarmente collaudate: attualmente per la legge italiana il collaudo è obbligatorio per gli apparecchi nuovi dopo 4 anni e successivamente ogni due anni; la decorrenza è
indicata dalla punzonatura del mese ed anno racchiusa tra lo stemma della Repubblica ed il marchio
del centro autorizzato all’operazione ;
- se per un qualsivoglia motivo si rende necessario scaricare un gruppo aprire con moderazione i
rubinetti, affinchè la caduta di pressione sia graduale.
Scariche rapide provocano condensa sulle pareti interne delle bombole con possibile inizio di processi
di corrosione estremamente pericolosi.
Bombole per ossigeno.
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
Non riempire mai bombole caricate in precedenza con ossigeno puro : pericolo di esplosione.
4.12 Tubi flessibili
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Verificare spesso le condizioni generali dei tubi flessibili per alte pressioni e sostituirli quando la
filettatura non è più in ottimo stato o si notano lesioni o rigonfiamenti nelle guaine.
Filetti danneggiati oltre a non garantire la tenuta al carico danneggiano quelli ricavati nei componenti del
compressore con danni ben più gravi.
Non far assumere alle fruste in pressione curve troppo strette ( orientativa mente il raggio di curvatura
deve essere superiore a 25 -30 volte il diametro della frusta ) . E' opportuno collegare, mediante idonee
fascette ,un cavetto metallico ai tubi flessibili per evitare , in caso di rottura , il conseguente colpo di
frusta.E’ buona cosa provvedere comunque alla sostituzione dei tubi flessibili per alta pressione dopo
un anno d’uso.
4.13 Livello di Rumore
Il livello di rumore è stato determinato con l'ausilio di un fomometro posto a 1 metro dalla macchina ,
nella zona di lavoro per l'operatore , ed effettuando il rilevamento una altezza di circa 1,6 metri , senza
nessun ostacolo in un raggio di 4 metri.
Il livello di rumore prodotto dalla macchina con motorizzazione elettrica è inferiore agli 85 Db. e
pertanto non dovrebbe causare danni all’udito dell’operatore .
Page 28
E’ tuttavia sempre consigliabile adottare cuffie di protezione se la presenza presso la macchina viene
prolungata nel tempo.
Con il motore a scoppio è necessario indossare le cuffie di protezione .
4.14 Zone a rischio residuo
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
L'operatore deve tenere presente che in alcune zone della macchina sono presenti alcuni rischi residui che
non si sono del tutto potuti eliminare in fase progettazione , sia per le caratteristiche intrinseche del tipo di
macchina , sia per esigenze di funzionamento (come per esempio le dimensioni dei fori nella lamiera per
consentire il passaggio dell'aria per il raffreddamento) che per fattori esterni (inquinamento asmosferico
- incendi , ecc.) e quindi tenerne conto al fine prevenire incidenti .
Zona
Motore elettrico
Motore a scoppio
Pompante
Pulegge - cinghia
Ventola
Serpentine
Frusta di carica
Rischio residuo
Rischio elettrico se il motore viene impiegato con pioggia o neve o è stato sommerso dall'acqua o immagazzinato a lungo in ambienti eccessivamente umidi .
Rischio di scottature per incauto contatto con la marmitta . Rischio di incendio
per incauto rifornimento; attenersi sempre alle indicazioni del relativo manuale.
Rischio di danni all'udito per prolungata esposizione non protetta al rumore .
Rischio di contaminazione dell'aria prodotta per aspirazione di inquinanti dall'ambiente esterno o di vapori di olio prodotti dal lubrificante della macchina .
Rischio di incendio o scoppio con miscele eccessivamente iperossigenate o
aspirazione di vapori o gas infiammabili .
Rischio di intrappolamento , schiacciamento o di lesioni per incauto contatto
con le parti in movimento .
Rischio di intrappolamento o di lesioni per incauto contatto .
Rischio di scottature per accidentale o incauto contatto .
Rischio di lesioni per rottura accidentale o vetustà della frusta .
Sezione 5
Page 29
CONTROLLI - MANUTENZIONI
5.1
Cinghia trapezoidale
La tensione è corretta se premendo al centro della
cinghia, si ha una deflessione come indicato in
figura.
I dati relativi alle caratteristiche della cinghia sono
riportati a pag. 7 “ Dati Tecnici “ del manuale.
Insufficente tensione determina diminuzione di
rendimento, vibrazioni, slittamenti sulle pulegge,
usura prematura.
Eccessiva tensione comporta aumento di carico
con conseguente logorio dei cuscinetti e coppie di
avviamento più elevate.
La regolazione della tensione si ottiene agendo
sui 4 bulloni che collegano i motori al telaio e che
possono scorrere nelle asole ricavate nella piastra
del telaio stesso.
Le pulegge del gruppo pompante e del motore
devono risultare allineate. L’allineamento si
ottiene spostando lungo il proprio asse la puleggia
del motore utilizzando una riga di allineamento ,
come in figura.
Qualora l'asse del compressore e quello del motore
elettrico non risultassero paralleli è possibile
correggere l'errore ruotando opportunamente il
motore elettrico , sfruttando il gioco dei bulloni di
fissaggio rispetto alle asole .
La durata della cinghia è di circa 100-150 ore .
5.2 Valvole di sicurezza - Pressostato
Valvole di sicurezza
La taratura delle valvole di sicurezza è effettuata in
fabbrica .
La valvola di sicurezza posizionata all’uscita del
separatore del 3° stadio è tarata per una soglia di
intervento compresa tra 1,05 ~1,1 della pressione
massima ammissibile nelle stadio :
- 90 bar circa per la macchina con WP di 228 Bar ;
- 90 bar circa per la macchina con WP 300 Bar .
Quella posizionata sul pressostato per una soglia di
intervento compresa tra 1,05 ~1,1 della pressione
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Page 30
massima ammissibile nello stadio :
- 235 bar circa per la macchina con WP di 228 Bar ;
- 315 Bar circa per la macchina con WP 300 Bar .
La regolazione é un’operazione delicata che presuppone l’uso di aria non pulsante. E’ aria pulsante ,
ad esempio , quella prodotta da un compressore alternativo in funzione. Per questo le valvole vengono
fornite già regolate dalla fabbrica e munite di sigillo .
Verificare spesso il funzionamento della valvola di sicurezza e del pressostato al fine di prevenire
incidenti .
Pressostato
Per verificare il funzionamento del pressostato è sufficiente lasciare la rubinetteria della bombola chiusa
con il compressore in funzione e verificare che si fermi a 210 Bar (o 300 per la macchina con WP 300
Bar).
Se ciò non avviene o peggio il compressore non parte , dopo aver controllato che via sia tensione
(macchina con motore elettrico : spia verde accesa ) o che vi sia carburante nel serbatoio del motore
a scoppio e la messa a massa per lo spegnimento sia nelle posizione corretta , con un tester verificare
l'integrità dei fili che partono dal pressostato e che il circuito risulti chiuso (il pressostato apre i contatti
al raggiungimento delle pressione impostata) . Se questo controllo è positivo il mancato avviamento non
dipende dal pressostato ed occorre controllare i circuiti elettrici della centralina o del motore .
Attenzione!! Se la macchina è dotata anche di dispositivo per il controllo della temperatura,
collocato sulla testa del 4° stadio ,verificare che i fili siano collegati e che il circuito risulti
chiuso con temperature inferiori ai 100 C°. Se il circuito risultasse aperto il compressore
NON si avvia . Tenere presente che anche l'urto accidentale di una chiave sul sensore o una
torsione eccessiva nel montaggio può irremediabilmente danneggiarlo .
Se la macchina non si arresta occorre verificare che il pressostato non si sia starato ed apra ad una
pressione superiore . Se ciò avviene , occorre regolarlo ; se nel contempo è intervenuta la valvola di
sicurezza alla pressione prevista , abbiamo verificato anche quest'ultima .
Se il pressostato apre correttamente a 210 Bar (o 300 ) , per verificare il funzionamento della
valvola di sicurezza bisogna alzarne la soglia di intervento . Il che può essere fatto cortocircuitando
temporaneamente i fili del pressostato (il compressore va fermato manualmente al raggiungimento dei
240 o 330 Bar agendo sul pulsante di arresto) o portandolo ad operare ad una pressione superiore
Per procedere nel secondo caso (operazione consigliata) occorre pertanto:
- scaricare tutta la pressione e svitare la vite sul lato superiore del pressostato che protegge la vite di
regolazione (Euroswitch) o togliere il cappuccio elettrico (Fox) ;
- con un cacciavite adatto (o brugola se il pressostato è Fox) avvitare delicatamente di circa 1/4 di giro
la vite di regolazione ; se il pressostato invece è dotato di manopola ruotarla di 1/4 di giro ;
- se con l'operazione effettuata non si raggiunge una pressione sufficiente per l'apertura della valvola
di sicurezza (il valore viene letto sul manometro della frusta) occorre , dopo aver tolto nuovamente
la pressione , avvitare ulteriormente di circa 1/8 di giro la vite di regolazione .
Attenzione !!!
Con il tempo la valvola di sicurezza , per adattamento della molla e delle guarnizioni , tende ad
aprire a valori inferiori . In questo caso , essendo sigillata, andrà ritarata dalla casa o sostituita .
Verificato il corretto intervento della valvola di sicurezza occorrerà procedere alla ritaratura del pressostato ; scaricata la pressione , agire sulla vite di regolazione (o sulla manopola di regolazione) svitandola
dello stesso numero di giri (svitando si abbassa la soglia di intervento ; avvitando la si alza).
Page 31
Se non si raggiunge il valore corretto di funzionamento del pressostato (210-300 Bar) ripetere
l’operazione con piccoli movimenti in + o - della vite ,finchè i valori di funzionamento non sono quelli
corretti ; riavvitare quindi il coperchio di protezione della vite di regolazione.
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
Si sconsiglia sempre vivamente lo smontaggio
e la manomissione delle valvole di sicurezza !!.
L’intervento delle valvole indica generalmente un malfunzionamento del compressore, da eliminare da
parte del Servizio di Assistenza.
NON tentare mai di correggere l’inconveniente alzando la soglia di intervento delle valvole.
Normalmente le valvole di sicurezza vengono fornite complete e già tarate alla pressione richiesta
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
Prima di installarle sulla macchina controllare accuratamente
lo stato dei filetti .Se risultassero danneggiati NON montare
la valvola !! (Pericolo di danno a cose e persone ).
Non serrare eccessivamente nel montaggio ! Pericolo di danneggiamento dei filetti o della base della valvola con possibile rottura (Pericolo di danno a cose e persone ).
Pressostato Fox
Pressostato Euroswitch
Attenzione :
- Con motore elettrico collegare i fili al contatto N.C. ( 1-2 Fox ; 1-3 Euroswich ) ;
- Con motore a scoppio collegare i fili al contatto N.A. ( 1-3 Fox ; 2-3 Euroswich ) .
5.3 Controllo tenuta tubazioni-guarnizioni
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
L’improvvisa diminuzione delle prestazioni del compressore , in assenza di altri sintomi , potrebbe aver
come causa perdite negli elementi di tenuta.
Per individuarle portare la macchina in pressione e dopo averla fermarta,cercare con l'osservazione,
l'ascolto e l'utilizzo degli appositi spray di localizzarle.Se si riscontrano perdite:
- dai raccordi: serrare con moderazione (solo dopo aver tolto la pressione) ; se la perdita non cessa va
Page 32
sostituito il raccordo e verificata l’integrità della filettatura;
- dalle serpentine: occorre sostituirle (solo dopo aver tolto la pressione);
- dall'attacco raccordo serpentina : tolta la pressione,serrare senza strappi il dado della serpentina ,
tenendo fermo ,nel contempo , con una chiave adatta , il raccordo ( per evitare di sfilettarne la sede);
tenere comunque presente che un serraggio eccessivo potrebbe deformare irreparabilmente la svasatura di accoppiamento ricavata sulla serpentina con un peggioramento della tenuta .
- dalle guarnizioni di sottotesta : occorrerà procedere ad una verifica e/o sostituzione delle guarnizioni.
Attenzione!! Prima di intervenire su parti in pressione
Warning :Look out
è assolutamente necessario togliere la pressione stessa ,
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
ripristinandola successivamente per verificare l'efficacia
dell'intervento correttivo .
Modesti trafilamenti di aria nel carter attraverso le fasce di tenuta dei pistoni sono normali e non devono
allarmare; se al contrario la perdita é vistosa , essa potrebbe essere causata da usura o rottura delle fasce
di tenuta ; in questo caso è assolutamente consigliabile rivolgersi ad un centro di assistenza .
5.4
Olio
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Olio :
- va verificato ogni giorno prima di mettere in moto il
compressore e almeno ogni 4÷5 ore di funzionamento;
- va sostituito, a macchina calda, almeno ogni 100 ore circa o
ogni 12mesi;
- se il compressore lavora in climi molto caldi o continuamente
l’olio perde più rapidamente le proprie caratteristiche ed
occorre sostituirlo prima (circa ogni 50-70 ore).
Il lubrificante deve raggiungere ma non superare la tacca di riferimento
superiore dell’asta di livello.
L’eccesso di olio, oltre ad innescare pericolo di sovrapressioni nel carter,
favorisce il trafilamento dell’olio nei cilindri.
La tacca inferiore dell’asta di misurazione indica il livello minimo
affinché sia possibile la lubrificazione del gruppo pompante.
Impiegare esclusivamente l’olio speciale della casa o altri oli di buona
marca che siano non tossici, non emulsionabili e posseggano spiccate
proprietà antiruggine (pericolo di ossidazione in particolare dei
componenti del 3° e 4° stadio, realizzati in acciaio, con conseguenti
grippaggi).
Per i tipi di olio da impiegare nelle diverse condizioni di impiego fare riferimento alla tabella "Dati
Tecnici".Non usare olio minerale in sostituzione dell'olio sintetico consigliato ; l'olio minerale oltre
ad essere potenzialmente più tossico ha un punto di accensione sensibilmente più basso rispetto alle
famiglie di olii sintetici consigliati con conseguente aumento dei rischi di innesco di autoaccensioni con
possibili esplosioni.Per gas ,anche se inerti,diversi dall’aria,vi possono essere limitazioni nell’utilizzo o
la necessità di impiegare lubrificanti speciali.Per lo scarico del lubrificante esaurito agire sul rubinetto a
sfera posto posteriormente al basamento .
A scarico ultimato richiudere il rubinetto ed inserire dal bocchettone superiore del pompante l’olio
nuovo .Per le quantità vedere a pag.7 “ Dati tecnici “.
Page 33
Attenzione !!
Se la macchina ha girato con poco olio o è stata intesmente utilizzata ed il lubrificante residuo appare
nero e denso o è stato impiegato olio inadatto, è assolutamente consigliato effettuare un lavaggio interno del carter con un idoneo detergente . NON usare detergenti che possono sviluppare vapori tossici o
infiammabili.Una disincrostazione più efficace si ottiene detergendo a pressione pareti , albero motore
e cuscinetti , avendo rimosso la flangia lato bocchettone introduzione olio . Al termine dell'operazione
asciugare perfettamente con aria secca o azoto l'interno , accertandosi che tutte le morchie siano state
rimosse e che le pareti del monoblocco ed i componenti meccanici in esso contenuti appaiano puliti .
Per rimuovere la flangia occorrerà prima impiegare un adatto estrattore per disconnettere la puleggia
della cinghia e successivamente , svitate le viti di fissaggio , utilizzare un estrattore connesso a due
fori filettati presenti sulla parete esterna della flangia stessa .
Nel rimontare porre attenzione a non danneggiare il paraolio montato sulla flangia e a riposizionare
correttamernte la chiavetta della puleggia del compressore.
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
5.5 Cartucce filtranti
La cartuccia standard contiene carbone attivo , setacci molecolari e silicagel .E' in condizioni pertanto
di trattenere acqua ed olio ma non CO o CO2 , che non vengono prodotti da una macchina efficiente se
non in quantità trascurabile .
La cartuccia va sostituita ogni circa 30 ore di funzionamento (pari a circa 180 m3 , o 60 ~ 70 monobombola
da 15 litri caricati a 200 Bar).
Dopo questo periodo le sostanze chimiche in essa contenute non sono più attive .
Anche le cartucce lasciate inattive per lunghi periodi (qualche mese ) all'interno della macchina perdono
di efficacia , specie nei componenti preposti all'assorbimento dell'umidità .E' pertanto cosigliabile
estrarle dal filtro e conservarle in contenitori sigillati , possibilmente sottovuoto .
Aria particolarmente umida o inquinata riduce proporzionalmente la durata del sistema di filtraggio ed
occorre provvedere prima del tempo indicato alla sostituzione .
In particolare la temperatura , aumentando le quantità di vapore saturo di acqua e olio nel fluido
compresso che non può essere eliminato nei separatori meccanici di condensa , riduce la durata in base
al fattore di correzione sottoindicato .
Tabella dei fattori di correzione della
durata al variare della temperatura
Per esempio a 35 C° la durata è 30x0,45=13,5 ore.
Per esigenze o necessità particolari possono essere realizzate
cartucce speciali con sostanze chimiche differenti richieste
dal cliente .
Ad esempio , se non si richiede aria respirabile ma si
privilegia un tenore più basso di acqua , possono essere
fornite cartucce riempite con una maggiore quantità di
essicante .
Per sostituire la cartuccia:
C°
F°
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
122
113
104
95
86
77
68
59
50
41
32
Fattore di Correzione
0,20
0,27
0,34
0,45
0,57
0,79
1,00
1,43
1,85
2,60
3,80
- accertarsi che non vi sia pressione nel pacco filtro (in
caso contrario scaricarla);
- svitare le quattro viti superiori del filtro con la chiave esagonale da 6 mm. data in dotazione;
- sollevando il coperchio si porta all’esterno la cartuccia esaurita;
Page 34
- pulire accuratamente le pareti interne ed il fondo del
filtro da umidità ed eventuali residui oleosi ;
- lubrificare tutti gli O-Ring con olio di vasellina o
grasso ai siliconi per OR;
- introdurre la nuova cartuccia nell’ alloggiamento;
- verificare pulizia ed integrità dei filetti delle viti
e soprattutto dei fori sul pacco filtro ; avvitare,
inizialmente a mano e senza forzare le quattro viti ,
successivamente completare il serraggio con la
chiave in dotazione , operando senza strappi e con
forza moderata (la tenuta è assicurata da una
guarnizione O-Ring ).
In concomitanza con la sostituzione della cartuccia
è opportuno procedere anche alla pulizia interna del
separatore 4° stadio , facilmente accessibile , posto a lato
del filtro .
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
ATTENZIONE!
Filetti usurati o danneggiati rappresentano un
pericolo per la tenuta degli elementi in pressione , con possibile danno a cose e persone.
Se il compressore è equipaggiato con cartuccia desoleante,
tenere conto che la sua durata media
è di circa 200÷220 ore, dopo di che anch’essa va
sostituita.
5.6 Filtro di aspirazione
Il compressore é normalmente dotato di filtro a corpo
separabile avvitato direttamente sull’aspirazione.
La cartuccia filtrante va sostituita ogni 200 ore circa, purchè
non si sia operato in ambienti polverosi; in siffatte condizioni
la durata del filtro é grossomodo dimezzata.
Per sostituire l'elemento filtrante ruotare il coperchio in senso
antiorario rispetto alla base , fino a disimpegnare gli appositi
risalti, ed estrarre la cartuccia vecchia.
Introdurre un nuovo elemento filtrante e ruotare il coperchio
in senso orario, fino all'arresto contro i risalti .
Poichè l'elemento filtrante ha dei fori estrenamente piccoli ,
Page 35
la soffiatura della parte esterna non rimuove con successo le particelle che possono essersi depositate
nelle pieghe , anzi rischia di ottenere l'effetto opposto , incastrandole maggiormente ; pertanto occorrerà
tener conto che con questa procedura è del tutto inutile e non si ripristina in alcun modo l'efficacia del
filtraggio.
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
5.7 Separatori di condensa
Non far funzionare la macchina con il filtro di aspirazione
intasato o peggio senza ; nel primo caso il compressore si
surriscalda e nel contempo diminuiscono le prestazioni ;
nel secondo caso potrebbero essere aspirate sostanze indesiderate ( polveri , pollini , ecc. ) che potrebbero fungere
da smeriglio per i componenti interni della macchina o da
catalizzatori con possibili autoaccensioni estremamente
pericolose ( anche pericolo di esplosione ).
Non contengono al loro interno parti da sostituire con l'uso. Ogni
80-100 ore tuttavia occorre procedere ad una accurata pulizia
interna. Se si opera con temperature ambiente elevate , prossime
alla temperatura max, di utilizzo o si fa un uso protratto della
macchina ( più ore consecutive ) i separatori vanno puliti ogni 50
ore e l'olio va sostituito in anticipo .
Per effettuarla occorre:
- svitare le quattro viti delle flange più piccole poste nella parte
superiore ed inferiore del pacco filtro ed estrarre i due separatori ;
- pulire gli interni dei filtri , rimuovendo morchie e condensa
eventualmente depositate sulle pareti ;
- soffiare con aria compressa nei passaggi dei separatori per
liberare i diffusori dai residui di olio ed acqua;
- lubrificare le guarnizioni O-Ring con olio di vasellina o grasso ai siliconi per OR e rimontare il tutto
senza forzare (la tenuta èassicurata dalle guarnizioni O-Ring );
verificare l’integrità delle filettature , riposizionare i coperchi e riavvitare con cura le 8 viti di
fissaggio, serrando con moderazione.
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
In caso di uso intenso della macchina o in presenza di temperature elevate pulire con maggior frequenza i separatori di
condensa e sostituire anticipatamente , se necessario ,le cartucce di filtraggio per evitare concentrazioni eccessive di olio
che potrebbero innescare incendi o esplosioni .
5.8 Valvole di aspirazione e compressione
Ogni 250÷300 ore è opportuno procedere alla verifica ed alla pulizia delle valvole di aspirazione e
compressione poste sugli stadi.
Trattandosi di operazioni delicate per quanto concerne la verifica della perfetta tenuta si consiglia di
lasciarle effettuare a personale esperto durante la revisione generale .
Maggiori notizie in merito sono riportate al paragrafo "Indicazioni in caso di riparazione - Interventi
sulle valvole" .
Page 36
5.9
Motore elettrico
Isolate ,togliendo la corrente , il motore elettrico prima di dare
inizio ad ogni intervento di pulizia periodica o manutenzione.
Pulizia periodica .
Rimuovete il copriventola e assicuratevi che tutti i passaggi siano completamente liberi . Togliete ogni
sporcizia e spazzolare via ogni lanuggine dal retro della ventola e lungo le costole della carcassa .
Controlli periodici .
Ogni 6 mesi far controllare che tutti i morsetti delle connessioni elettriche non si siano allentati.
Manutenzione periodica .
Periodicamente , se si opera in presenza di elevata umidità o forti sbalzi termici , e dopo periodi di inattività prolungata , verificare che la resistenza all’isolamento dell’avvolgimento, alla temperatura di circa
25 C°, sia superiore a 1 MOhm. Valori inferiori indicano la presenza sull’isolamento di una eccessiva e
pericolosa umidità che potrebbe essere causa di corti circuiti e che è necessario far rimuovere da ditta
specializzata .
Togliere copriventola e ventola , rimuovere la chiavetta e i tiranti , scollegare i cavetti del disgiuntore
(solo motore monofase ). Facendo cautamente leva su due orecchie opposte dello scudo , allontanarlo
dalla cassa. Sfilare il rotore con albero dal supporto dello scudo opposto prestando particolare attenzione
a non danneggiare l’avvolgimento. Per la rimozione dei cuscinetti usare un idoneo estrattore. Per il loro
rimontaggio usare un tubo di ottone o rame che vada ad
appoggiarsi solo sull’anello interno del cuscinetto .
Avendo smontato il motore , la manutenzione può essere completata nel rimuovere a fondo ogni sporcizia.
Un getto di aria compressa secca relativamente a bassa
pressione è più adatto , rispetto ad uno ad alta velocità,
nel rimuovere la sporcizia dagli avvolgimenti e così
via.
Solventi per rimuovere il grasso possono essere usati
ma con molta parsimonia per non danneggiare la vernice di impregnazione o di isolamento .
I cuscinetti devono essere riempiti con grasso adatto al
massimo ogni due anni . Se sono del tipo prelubrificato
a doppio schermo non è possibile aggiungervi grasso e
vanno sostituiti.
Il motore dovrà essere rimontato nell’ordine inverso dello smontaggio.Fate ettenzione a non danneggiare gli avvolgimenti quando reinserite il rotore . Rimontate con cautela gli scudi sui cuscinetti e
sull’albero senza forzare.Prima di mettere in moto controllate che il rotore giri libero.Accertatevi che i
collegamenti elettrici siano corretti e che i dadi esterni siano stretti.
Rimontate ogni puleggia , chiavetta, ingranaggi , ecc. che avete smontato, ponendo particolare
attenzione all’allineamento delle parti in movimento, poiché il disallineamento può portare, in casi
estremi , al danneggiamento del cuscinetto
ed alla rottura dell’albero.
Le indicazioni di cui sopra sono di carattere generale e il tipo di motore montato
potrebbe necessitare di piccoli accorgimenti diversi nel disassemblamento .
Ricorrere pertanto , se non si ha sufficente esperienza , a personale esperto del
settore per effettuare la manutenzione
consigliata.
Page 37
5.10 Coppie di serraggio
REGOLAZIONI CRITICHE DELLA COPPIA PER SERRAGGI A SECCO
Critical Torque Wrench Settings For Non Lubricated Fasteners
PARTI DA SERRARE
Viti a brugola teste stadi
Viti a brugola tappi separatori
Viti a brugola tappo filtro
Viti a brugola fissaggio filtro al telaio
Valvola quarto stadio
Viti a brugola fissaggio flange
Vite a brugola fissaggio ventola
Viti fissaggio flangette/albero
Tubo inox serpentina 6 mm.
Tubo inox serpentina 8 mm.
PARTI DA SERRARE
CLASSE A
DIMENSIONI
M6
M6
M8
M6
M30
M6
M6
M4
7/16 - 20
1/2 - 20
CLASSE B
DIMENSIONI
Tutti gli altri dispositivi di fissaggio
M6
M8
M10
5.11 Manutenzione Straordinaria
COPPIA - TORQUE
(Nm + / - 5%) (Lbf Ft +/ - 5%)
11
8
10
7.3
10
7.3
10
7.3
20
14.7
10
7.3
12
8.8
4
3
14
10.3
20
14.7
COPPIA - TORQUE
(Nm + 5 /- 10%) (Lbf Ft +5/ -10%)
14
10.3
18
13.2
22
16
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Se il compressore deve restare inattivo per periodi
( superiori a 4-5 settimane) allo scopo di evitare
danni ed inconvenienti, è necessario procedere ad
una manutenzione straordinaria :
( 1 ) Gruppo pompante:
- rimuovere il tubetto n° 35 di sfiato olio dal raccordo ad attacco rapido sulla testa del 1° Stadio ;
- iniettare nel raccordo circa 3 centimetri cubi di
olio per compressore e lasciare girare il pompante
per circa 2 minuti ;
- ricollegare il tubetto e coprire il compressore con
il suo telo avendo cura di verificare che il locale
sia asciutto ed arieggiato.
(2) Motore a scoppio:
- rimuovere la candela ed introdurre nella testa del
cilindro, attraver so il foro, 3 cc di olio per
motore ; far compiere alcune rotazioni al motore
agendo sulla fune di avviamento;
- rimettere a posto la candela.
-
Page 38
5.12 Programma di Manutenzione
Dopo le prime 10 ore di funzionamento : controllare che l’allineamento e la tensione della cinghia
trapezoidale siano corretti.
Dopo le prime 30 ore di funzionamento : opportuno sostituire l’olio del pompante a compressore
caldo .La successiva sostituzione avrà luogo dopo 100 ore di funzionamento o annualmente.
Controllare quotidianamente : il livello dell’ olio del pompante e del motore a scoppio .
Controllare settimanalmente : oltre ai normali controlli dei livelli olio verificare che tutti i bulloni ,
le viti ed i raccordi siano serrati ( NON serrare raccordi mentre sono
sotto pressione ; pericolo di rottura ! ) ; accertarsi che non vi siano
perdite d’aria o olio , eventualmente eliminarle immediatamente.
Controllare periodicamente : - lo stato del filtro di aspirazione ; pulirlo o sostituirlo se troppo
sporco ;
- la tensione e lo stato della cinghia di trasmissione e sostituirla se
necessario.
Dopo i primi 13 mesi : controllarare accuratamente il funzionamento di manometri e termostati egli
altri dispositivi di sicurezza ;
Dopo i primi 48 mesi : sottoporre manometri , termostati e gli altri dispositivi di sicurezza a verifica
per accertare che rientino nei parametri corretti di funzionamento ; se non vi
rientrano e non possono essere ritarati vanno sostituiti ;
Dopo i primi 60 mesi : sottoporre a verifica (con prova idraulica) filtri e separatori ;
Dopo i primi 120 mesi : sostituire filtri e separatori (se la macchina è impiegata intensamente la vita
di filtri e separatori è valutabile in circa 10.000 cicli ) ;
Manutenzione Raccomandata
Compressore con pressione di lavoro (WP) 228 Bar :
- ogni 30 ore : . sostituire la cartuccia filtrante ; tenere conto per la durata del fattore di correzione
in funzione della temperatura (vedere al paragrafo "Cartucce filtranti") ;
.
- dopo 100 ore : sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. controllare la cartuccia del filtro di aspirazione ; se è molto sporca sostituirla ;
. controllare e se necessario sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
- dopo 200 ore : . sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. sostituire la cartuccia del filtro di aspirazione ;
. sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
. pulire il filtro desoleante (se montato) e sostituire la cartuccia desoleante ;
- dopo 300 ore :. sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. controllare la cartuccia del filtro di aspirazione ; se è molto sporca sostituirla ;
. controllare e se necessario sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
. smontare le valvole :
.. controllare accuratamente che le lamelle in fibra di carbonio o acciaio del 1° stadio
non presentino segni di fatica o fessurazioni (nel qual caso vanno sostituite) ;
.. pulire sedi e corpi delle valvole e sostituire molle e OR di tenuta ;
.. verificare i piattelli e i dischi sede ; pulire con tela abrasiva finissima ; se presentano deformazioni o scalinature sostituirli ;
Page 39
.. verificare attentamente che il distanziale a croce non presenti segni di fatica ;
. controllare lo stato di usura delle fasce di tenuta e dei cilindri :
.. se le fasce appaiono deformate o usurate vanno sostituite ; se le molle interne che
ne assicurano la tensione appaiono sfibrate vanno sostituite ;
.. se i cilindri ad una misurazione risultano più larghi rispetto ai valori originali di 1
decimo di millimetro vanno sostituiti ;
. controllare lo stato di usura dei paraoli e sostituirli se del caso ;
. controllare lo stato di usura dei cuscinetti di banco , specie quelli collocati sulle
flange ;
. controllare le bielle ; ispezionare attentamente i gusci a rullini del piede e dell'occhio di biella e se appaiono cedimenti sostituirli ; verificare che gli spinotti non
appaiano rigati e conservino un gioco corretto ;
- dopo 400 ore : . sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. sostituire la cartuccia del filtro di aspirazione ;
. sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
. pulire il filtro desoleante (se montato) e sostituire la cartuccia desoleante ;
- dopo 500 ore : . sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. controllare la cartuccia del filtro di aspirazione ; se è molto sporca sostituirla ;
. controllare e se necessario sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
- dopo 600 ore : . sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. sostituire la cartuccia del filtro di aspirazione ;
. sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
. pulire il filtro desoleante (se montato) e sostituire la cartuccia desoleante ;
. smontare le valvole :
.. sostituire le lamelle in fibra di carbonio o acciaio del 1° stadio ;
.. pulire sedi e corpi delle valvole e sostituire molle e OR di tenuta;
..sostituire i piattelli , i dischi sede e i distanziali a croce ;
. sostituire le fasce di tenuta ( comprese le molle interne ) ;
. se i cilindri ad una misurazione risultano più larghi rispetto ai valori originali di 1
decimo di millimetro vanno sostituiti ;
. sostituire i paraoli e controllare lo stato di usura dei cuscinetti di banco ;
. controllare le bielle ; sostituire i gusci a rullini del piede e dell'occhio di biella ; verificare che gli spinotti non appaiano rigati e conservino un gioco corretto ;
. controllare lo stato di usura del 4° stadio e del suo spinotto ;
- dopo 700 ore : . come la manutenzione delle 100 ore ;
- dopo 800 ore : . come la manutenzione delle 200 ore ;
- dopo 900 ore : . sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. controllare la cartuccia del filtro di aspirazione ; se è molto sporca sostituirla ;
. controllare e se necessario sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
. smontare le valvole :
.. controllare accuratamente che le lamelle in fibra di carbonio o acciaio del 1° stadio
non presentino segni di fatica o fessurazioni (nel qual caso vanno sostituite) ;
.. pulire sedi e corpi delle valvole e sostituire molle e OR di tenuta ;
.. verificare i piattelli e i dischi sede ; pulire con tela abrasiva finissima ; se presentano deformazioni o scalinature sostituirli ;
.. verificare attentamente che il distanziale a croce non presenti segni di fatica ;
. controllare lo stato di usura delle fasce di tenuta e dei cilindri :
.. se le fasce appaiono deformate o usurate vanno sostituite ; se le molle interne che
Page 40
ne assicurano la tensione appaiono sfibrate vanno sostituite ;
.. se i cilindri ad una misurazione risultano più larghi rispetto ai valori originali di 1
decimo di millimetro vanno sostituiti ;
. controllare lo stato di usura dei paraoli e sostituirli se del caso ;
. controllare lo stato di usura dei cuscinetti di banco , specie quelli collocati sulle
flange ;
. controllare le bielle ; ispezionare attentamente i gusci a rullini del piede e dell'occhio di biella e se appaiono cedimenti sostituirli ; verificare che gli spinotti non
appaiano rigati e conservino un gioco corretto ;
. controllare lo stato di usura del 4° stadio e del suo spinotto ;
- dopo 1000 ore : . come la manutenzione delle 200 ore ;
. accurata ispezione del corpo filtro e dei separatori :
. ispezione e verifica generale di tutta la macchina (con test idraulico di filtri e
separatori) .
Compressore con pressione di lavoro (WP) 300 Bar :
- ogni 30 ore : sostituire la cartuccia filtrante ; tenere conto per la durata del fattore di correzione in
funzione della temperatura (vedere al paragrafo "Cartucce filtranti") ;
- dopo 100 ore : . sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. controllare la cartuccia del filtro di aspirazione ; se è molto sporca sostituirla ;
. controllare e se necessario sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
- dopo 200 ore : . sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. sostituire la cartuccia del filtro di aspirazione ;
. sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
. pulire il filtro desoleante (se montato) e sostituire la cartuccia desoleante ;
- dopo 250 ore :. smontare le valvole :
.. controllare accuratamente che le lamelle in fibra di carbonio o acciaio del 1° stadio
non presentino segni di fatica o fessurazioni (nel qual caso vanno sostituite) ;
.. pulire sedi e corpi delle valvole e sostituire molle e OR di tenuta ;
.. verificare i piattelli e i dischi sede ; pulire con tela abrasiva finissima ; se presentano deformazioni o scalinature sostituirli ;
.. verificare attentamente che il distanziale a croce non presenti segni di fatica ;
. controllare lo stato di usura delle fasce di tenuta e dei cilindri :
.. se le fasce appaiono deformate o usurate vanno sostituite ; se le molle interne che
ne assicurano la tensione appaiono sfibrate vanno sostituite ;
.. se i cilindri ad una misurazione risultano più larghi rispetto ai valori originali di 1
decimo di millimetro vanno sostituiti ;
. controllare lo stato di usura dei paraoli e sostituirli se del caso ;
. controllare lo stato di usura dei cuscinetti di banco , specie quelli collocati sulle
flange ;
. controllare le bielle ; ispezionare attentamente i gusci a rullini del piede e dell'occhio di biella (1°e 2° stadio) e se appaiono cedimenti sostituirli ; controllare le boccole dell'occhio di biella del 3° e 4° stadio e se l'usura è superiore a 0,1 mm sostituirle ; verificare che gli spinotti non appaiano rigati e conservino un gioco corretto ;
.
- dopo 300 ore : come la manutenzione delle 100 ore ;
- dopo 400 ore : . come la manutenzione delle 200 ore ;
Page 41
- dopo 500 ore :. sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. controllare la cartuccia del filtro di aspirazione ; se è molto sporca sostituirla ;
. controllare e se necessario sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
. smontare le valvole :
.. sostituire le lamelle in fibra di carbonio o acciaio del 1° stadio ;
.. pulire sedi e corpi delle valvole e sostituire molle e OR di tenuta;
..sostituire i piattelli , i dischi sede e i distanziali a croce ;
. sostituire le fasce di tenuta ( comprese le molle interne ) ;
. se i cilindri ad una misurazione risultano più larghi rispetto ai valori originali di 1
decimo di millimetro vanno sostituiti ;
. sostituire i paraoli e controllare lo stato di usura dei cuscinetti di banco ;
. controllare le bielle ; sostituire i gusci a rullini del piede di biella e quelli dell'occhio
di biella (1°e 2° stadio) ; sostituire le boccole dell'occhio di biella del 3° e 4° stadio ;
verificare che gli spinotti non appaiano rigati e conservino un gioco corretto ;
. controllare lo stato di usura del 4° stadio e del suo spinotto ;
- dopo 600 ore :. sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. sostituire la cartuccia del filtro di aspirazione ;
. sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
. pulire il filtro desoleante (se montato) e sostituire la cartuccia desoleante ;
- dopo 700 ore : . sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. controllare la cartuccia del filtro di aspirazione ; se è molto sporca sostituirla ;
. controllare e se necessario sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
- dopo 750 ore :. smontare le valvole :
.. controllare accuratamente che le lamelle in fibra di carbonio o acciaio del 1° stadio
non presentino segni di fatica o fessurazioni (nel qual caso vanno sostituite) ;
.. pulire sedi e corpi delle valvole e sostituire molle e OR di tenuta ;
.. verificare i piattelli e i dischi sede ; pulire con tela abrasiva finissima ; se presentano deformazioni o scalinature sostituirli ;
.. verificare attentamente che il distanziale a croce non presenti segni di fatica ;
. controllare lo stato di usura delle fasce di tenuta e dei cilindri :
.. se le fasce appaiono deformate o usurate vanno sostituite ; se le molle interne che
ne assicurano la tensione appaiono sfibrate vanno sostituite ;
.. se i cilindri ad una misurazione risultano più larghi rispetto ai valori originali di 1
decimo di millimetro vanno sostituiti ;
. controllare lo stato di usura dei paraoli e sostituirli se del caso ;
. controllare lo stato di usura dei cuscinetti di banco , specie quelli collocati sulle
flange ;
. controllare le bielle ; ispezionare attentamente i gusci a rullini del piede e dell'occhio di biella (1°e 2° stadio) e se appaiono cedimenti sostituirli ; controllare le boccole dell'occhio di biella del 3° e 4° stadio e se l'usura è superiore a 0,1 mm sostituirle ; verificare che gli spinotti non appaiano rigati e conservino un gioco corretto ;
.
- dopo 800 ore : sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. sostituire la cartuccia del filtro di aspirazione ;
. sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
. pulire il filtro desoleante (se montato) e sostituire la cartuccia desoleante ;
- dopo 900 ore : . sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
Page 42
. controllare la cartuccia del filtro di aspirazione ; se è molto sporca sostituirla ;
. controllare e se necessario sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
- dopo 1000 ore : . sostituire l'olio del gruppo pompante a compressore caldo ;
. pulire i separatori di condensa ;
. sostituire la cartuccia del filtro di aspirazione ;
. sostituire la cinghia a V di trasmissione ;
. pulire il filtro desoleante (se montato) e sostituire la cartuccia desoleante ;
. smontare le valvole :
.. sostituire le lamelle in fibra di carbonio o acciaio del 1° stadio ;
.. pulire sedi e corpi delle valvole e sostituire molle e OR di tenuta;
..sostituire i piattelli , i dischi sede e i distanziali a croce ;
. sostituire le fasce di tenuta ( comprese le molle interne ) ;
. se i cilindri ad una misurazione risultano più larghi rispetto ai valori originali di 1
decimo di millimetro vanno sostituiti ;
. sostituire i paraoli e controllare lo stato di usura dei cuscinetti di banco ;
. controllare le bielle ; sostituire i gusci a rullini del piede di biella e quelli
dell'occhio di biella (1°e 2° stadio) ; sostituire le boccole dell'occhio di biella del 3°
e 4° stadio ; verificare che gli spinotti non appaiano rigati e conservino un gioco
corretto ;
. controllare lo stato di usura del 4° stadio e del suo spinotto ;
. accurata ispezione del corpo filtro e dei separatori :
. ispezione e verifica generale di tutta la macchina (con test idraulico di filtri e
separatori) .
Verifica dei dispositivi di sicurezza
La loro presenza ed efficienza è fondamentale per aiutarvi a scongiurare incidenti che potrebbero avere
conseguenze molto gravi . Deve essere un’abitudine , prima di procedere alla ricarica , accertarsi che
funzionino regolarmente . Anche la semplice inefficienza di una lampadina di segnalazione non deve
essere tollerata o considerata di importanza secondaria . La fretta a scapito della sicurezza non è mai un
buon investimento nè per la vostra integrità , nè per il vostro investimento materiale nell’attività .
Se avete dei dubbi o qualcosa vi sfugge o non vi risulta chiaro non esitate a contattarci .
E’ preferibile ritenere di rappresentare cose banali che trovarsi di fronte alle conseguenze di un incidente.
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Il programma di manutenzione e la manutenzione raccomandata non si esauriscono nelle
operazioni sopra elencate , desunte dall'esperienza in casi normali di impiego, ma devono
essere integrati con tutti i suggerimenti e gli avvertimenti contenuti nel manuale , sulla base
delle effettive condizioni di utilizzo ed ambientali in cui opera la macchina , nonchè delle
eventuali anomalie che si dovessero riscontrare durante il funzionamento.
Il compressore va tenuto scrupolosamente pulito , non per un fatto estetico , ma perchè in
questa condizione è più facile individuare l'inizio dei problemi e , conseguentemente , porvi
rimedio .
La pulizia esterna , inoltre , favorisce il raffreddamento della macchina , diminuendo il
rischio di combustioni o autoaccensioni , sempre molto pericolose .
Sezione 6
INDICAZIONI IN CASO DI RIPARAZIONI
6.1 Interventi sulle valvole Aspirazione / Scarico
Si sconsiglia a chi non ha sufficiente dimestichezza con la meccanica
ed idonea attrezzatura di effettuare interventi sulle valvole.
Valvole 1° Stadio
Le valvole di aspirazione e mandata sono posizionate sulle teste
dei cilindri, sotto le alettature (ad eccezione del 4° stadio).
(1) Smontaggio :
Per poterle raggiungere occorre pertanto:
- scollegare le serpentine;
- svitare le viti esagonali a brugola che collegano gli stadi
di compressione al basamento;
- rimuovere le alettature.
Le valvole sono posizionate nelle teste e per estrarle
esercitare una moderata pressione dal basso verso l’alto,
attraverso i fori per il passaggio dell’aria dalla testa(ad
eccezione di quelle del 1°stadio che sono conglobate in
una piastra portavalvole sigillata) con un attrezzo non
appuntito.
La testa valvole del 1° stadio presenta due lamelle , fissate
con rivetti , di cui una , quella di mandata , protetta da una
piastrina limitatrice di escursione.
In caso di avaria , anche di una sola lamella , pertanto la
testa valvole viene fornita completa .
Tenere presente nel montaggio che il lato provvisto della
piastrina di protezione deve risultare dalla parte opposta
rispetto al movimento del pistone .
Se la testa valvole viene montata al contrario (protezione
sporgente verso il pistone), il pistone nella sua corsa la
urterà , nel migliore dei casi danneggiandola , nel peggiore
rompendosi.
Pertanto , dopo un controllo o una riparazione , accertarsi ,
facendo ruotare il pompante a mano , che non vi siano
limitazioni alla rotazione .
Se ciò avvenisse significa che la testa è stata montata al
contrario .
Tenere conto che le sedi delle lamelle devono trovarsi anche
in corrispondenza delle camere ricavate nelle testa alettata.
La sequenza corretta di rimontaggio consiste nell'allineare,
con l'ausilio di almeno due viti di fissaggio , testa alettata ,
Page 43
Page 44
Valvole 2° Stadio
valvola 1° stadio , cilindro , in modo che il raccordo di mandata si possa trovare poi in corrispondenza
della sua serpentina .
Le valvole di aspirazione e scarico del 2° stadio sono strutturalmente molto simili ma lavorano
esattamente al contrario.
Porre pertanto molta attenzione a come sono disposti i particolari nel disegno per riprodurre l'esatta
sequenza , inserendo poi la valvola di aspirazione e di scarico nella giusta sede .
Tenere presente che la parte rettificata del disco sede deve risultare rivolta verso l'alto , in direzione del
piattello .Un montaggio errato del disco sede non produce danni ma la tenuta con il piattello non sarà
corretta e le prestazioni decadranno .
Porre anche molta attenzione a non incastrare il piattello nel montaggio ; la valvola in questo caso non
potrebbe funzionare .
Ricordarsi anche di verificare che le luci di afflusso ricavate sui corpi valvola corrispondano con i
passaggi di aspirazione e scarico ricavati nella testa .
Valvola 3° Stadio
Page 45
Valvola 4° Stadio
Il 3° stadio ha solo la valvola di scarico perchè è dotato,
per l'aspirazione , di fori di immissione , ricavati nel
cilindro. Questa valvola è esattamente uguale a quella
del 2° stadio .
Per accedere alla valvola del 4° stadio occorre svitare
la testa di tenuta (dopo aver scollegato la serpentina in
uscita dal 4°stadio) con una chiave 30 mm..
Nelle tavole che precedono e seguono la valvole ed i loro componenti sono rappresentati nel corretto
ordine di rimontaggio.
Non toccare durante il rimontaggio le valvole ed i loro componenti con mani che non siano accuratamente
pulite.
(2) Manutenzione:
- Verificare che le guarnizione O-Ring in Viton siano in buono stato , altrimenti sostituirle ; prima di
Page 46
rimontarle é buona cosa ingrassarle , senza esagerare , con glicerina o grasso trasparente atossico ai
siliconi per OR .
- Pulire accuratamente le parti delle valvole che risultassero incrostate , senza tuttavia graffiarle
(molte parti sono rettificate e le rigature ne pregiudicherebbero la tenuta ); se risultassero corrose é
opportuno provvedere alla sostituzione ; prima di rimontarle umettarle leggermente con olio pulito
per gruppo pompante .
- Controllare bene le molle: se risultassero deformate o corrose occorre sostituirle ;
- Pulire molto accuratamente le sedi di appoggio dei piattelli e sostituire i piattelli deformati e corrosi
anche solo superficialmente( i piattelli e le sedi sono lappate ) ; prima di rimontarle umettarle
leggermente con olio pulito per gruppo pompante.
(3) Controllo finale.
Dopo aver rimontato le valvole ed averle collocate nelle sedi delle teste, controllare, soffiando aria
compressa nell’uscita di ciascuna di essa, che siano a tenuta.
La stessa operazione va ripetuta all’entrata delle valvole. Il funzionamento è corretto se il piattello non
oppone resistenza al passaggio dell’aria.
6.2 Interventi sui cilindri e pistoni
Si sconsiglia vivamente , se non si ha la necessaria esperienza, anche per l’alta precisione delle parti e la
delicatezza di talune operazioni, di intervenire in proprio su cilindri e pistoni.
Se le fasce di tenuta vengono verificate e sostituite con regolarità , quando consumate , la durata del
cilindro cromato supera ampliamente le 1000 ore .
Se malauguratamente avviene un contatto ( grippaggio ) tra cilindro e pistone occorrerà sostituirli
entrambi .
NON lasciare in posto un cilindro anche leggermente rigato o usurato , non solo si avrà una minor
durata delle fasce di tenuta ma aumenterà il trafilaggio dell’olio con inquinamento dell’aria o del gas
compressi dalla macchina .
Se per un qualsivoglia motivo si dovesse procedere allo smontaggio del 4° stadio , prima di sfilare
il pistone dal cilindro , segnare con una penna elettrica o altro mezzo valido le posizioni reciproche,
facendole nuovamente coincidere nel successivo rimontaggio . Non osservando questa procedura ,
poichè le parti sono accoppiate con speciali operazioni di lappatura , le probabilità di grippaggio durante
l’uso successivo sono elevate.
Prima di montare o rimontare un quarto stadio ricordarsi di umettarlo abbondantemente con “olio per
pompante “ senza mai toccare il pistone e le parti interne del cilindro con le mani nude .
Se state procedendo ad una sostituzione utilizzando parti nuove , aperto l’involucro di plastica
che contiene il ricambio , segnare sempre la posizione reciproca del pistone rispetto al cilindro .
Dopo una sostituzione del 4° stadio far funzionare il compressore a vuoto per 3 h a 1600 RPM
e per 3 h a 2000 RPM ; poi a 2200 RPM per 1 h a 50 Bar, 1 h a 100 Bar e 1 h a 200 Bar .
Durante i controlli consigliati porre particolare attenzione allo stato dei gusci a rullini degli “ occhi di
biella “ ed allo stato dello spinotto del 4° stadio .Se vi sono segni di usura , anche iniziali , provvedere
alla loro sostituzione , eviterete così costose riparazioni in caso di cedimento di uno dei componenti .
Qualora fosse necessario togliere le bielle per sostituire i rullini o le boccole degli " occhi di biella",
l'operazione risulta molto più agevole se si fanno fuoriuscire dalle pista di rotolamento le gabbie a rullini
dell'albero , utilizzando una punta sottile piegata a L .
Sezione 7
Page 47
INCONVENIENTI E RIMEDI
7.1 Gruppo
Pompante
Inconveniente
Probabile causa
Rimedio
- Ruggine sugli Stadi
- Valvole bloccate ;
- Motore bloccato .
1. Rimuovere le cinghie :
- Se il pompante gira libero il problema é nel motore ;
- Se continua a non girare rivolgersi
ad un Centro di Assistenza ;
2.Togliere la candela del motore :
- se incomincia a muoversi insistere
dopo aver introdotto un pò d’olio
attraverso il foro della candela
per sbloccarlo ;
Gira ma é
molto duro
- Cinghie troppo tese ;
- Forte compressione
del motore .
- Verificare la tensione delle cinghie;
- Togliere la candela : se la resistenza diminuisce far compiere alcune
rotazioni a mano al pompante e
poi rimettere la candela.
Gira irregolarmente
- Cinghie non tese ;
- Pulegge non allineate .
- Tendere le ginghie ;
- Allineare le pulegge .
NON gira
Mostra un calo di
rendimento
- Perdite dalle tubazioni e/o - Individuare le perdite ed eliminarle ;
dalle guarnizioni ;
- Filtro di aspirazione intasato - Pulire e/o sostituire il filtro ;
- 3° stadio:possibili problemi al piattello
- Valvole di sicurezza che
di tenuta o danni 4° stadio; 4° Stadio:
perdono ;
sostituire la valvola ;
Sostituire le fruste ;
- Perdite dalle fruste ;
Far revisionare il compressore ;
- Cilindri e Pistoni usurati ;
Revisionare o sostituire le valvole.
- Valvole di aspirazione o
compressione danneggiate
- Valvole di aspirazione o di
compressione danneggiate
o rotte ;
- Rottura di una biella;
- Procedere come sopra ;
Valvola di mandata bloccata
Il guasto è generalmente nello stadio
successivo a quello in cui è entrata in
funzione la valvola di sicurezza.
Smontare la valvola .
Consumo
eccessivo d’olio
- Pistoni e cilindri ovalizzati ;
- Fasce deteriorate .
Rivolgersi al Servizio di Assistenza .
Odore di olio
nell’aria
compressa.
- Separatori di condensa
NON svuotati ;
- Depositi carboniosi sulle
valvole ;
- Filtro esaurito .
- Scaricare la condensa ;
- Alettature di raffredamen-
- Pulire serpentine ed alettature.
NON Pompa
Aspira,pompa ma
non c’é uscita
d’aria.
Temperatura del
compressore elevata.
to e serpentine sporche.
- Senso di rotazione della
ventola errato.
- Rivolgersi al Servizio di
Assistenza.
- Pulire le valvole ;
- Sostituire la cartuccia filtrante .
- Correggere il senso di rotazione della
ventola agendo sui campi del motore
Page 48
( Segue Pompante )
Inconveniente
Probabile causa
- Ventola originale sostituita
con altra non adatta.
- Olio di tipo non adatto.
- Mancanza di olio .
- Temperatura ambiente
eccessivamenteelevata
(max. ammesso 35 C°)
Si sentono nel
compressore battiti
che cessano con
l’aumento della
pressione.
7.2 Motore
Elettrico
Non Parte
7.3 Motore a
Scoppio
elettrico trifase.
- Montare una ventola originale.
- Sostituire l’olio contenuto nella coppa
con altro più adatto.
- Rabboccare l’olio .
- Fermare il compressore.
Usura dei cuscinetti o delle
bronzine delle bielle con
instaurazione di giochi
eccessivi.
Rivolgersi al Servizio
di Assistenza .
- Manca tensione ;
- Controllare il quadro elettrico generale.
- Controllare e/o sostituire i fusibili;
- Fusibili mancanti o
perforati ;
- Intervento relè salvamotore.
- Guasto del pressostato o
pacco filtri in pressione
Accenna a partire
ma poi si arresta.
Rimedio
- Schiacciare il pulsante di ripristino
relè salvamotore.
- Verificare il pressostato o scaricare la
pressione.
- Sezione dei conduttori
insufficiente .
- potenza di rete insufficiente .
- Mancanza di una fase
Far controllare da personale esperto
l’impianto elettrico e/o il motore .
Scalda e
cala di giri.
- Cinghie troppo tese ;
- Tensione troppo bassa
(controllare con il voltmetro ).
- Regolare la tensione.
- Staccare altri eventuali utilizzatori
elettrici collegati all’impianto e
riprovare.
- Rivolgersi ad un impiantista.
Gira ma
non parte
Controllare che vi sia
carburante nel serbatoio
Aggiungere carburante se manca .
Controllare che l’accensione
del motore non sia sulla
posizione OFF (a massa ).
Posizionare correttamente la leva
dell’acceleratore.
Mancanza olio nel
carter.(Spia rossa accesa)
Aggiungere olio sino a ripristinare il
livello .
Malfunzionamento o
intervento del pressostato
Controllare il pressostato o scaricare la
pressione.
7.4 Demolizione
I componenti del compressore non contengono , per quanto è dato conoscere, sostanze nocive ,
In caso di demolizione separare i componenti in base al tipo ( acciaio Inox , ottone , plastica , ecc. ) e
smaltiteli secondo le disposizioni in vigore nel vostro Paese .
Non dimenticatevi di darne notizia al costruttore che provvederà , a sua volta , a prenderne nota nel
proprio archivio .
Sezione 8
Page 49
TAVOLE ED ELENCO DELLE PARTI DI RICAMBIO
Monoblocco - albero : .......................................................... 50
1° - 3° Stadio : ...................................................................... 52
2° - 4° Stadio : ...................................................................... 54
Ventola - Serpentine : .......................................................... 56
Filtro - Scarichi manuali : ................................................... 58
Telaio : .................................................................................. 62
Componenti elettrici - Accessori : ...................................... 64
Kit manutenzione : .............................................................. 69
Kit Scarichi automatici : ..................................................... 69
Ci si riserva il diritto di modificare il contenuto del presente elenco senza preavviso e le informazioni qui citate non sono in alcun
modo vincolanti per il produttore.
Le richieste di parti di ricambio devono pervenire corredate dalle seguenti indicazioni :
- modello del compressore e relativo numero di serie nonchè anno di acquisto ;
- quantità , descrizione , N° di disegno e codice del pezzo richiesto;
- generalità o ragione sociale ed indirizzo completo del richiedente , nonchè numero di partita I.V.A. o codice fiscale.
Per ragioni contabili ed amministrative la spedizione dei particolari richiesti avviene unicamente in contrassegno in porto
assegnato .
Page 50
Carter - Shaft / Monoblocco - Albero
Carter - Shaft Parts / Componenti Monoblocco - Albero
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
1
1.1
1.2
1.3
2
3
4
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
5
5.1
5.2
5.3
6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
7
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
8
8.1
8.6
1-0101 *
1-0100 **
2-0100 **
3-0100 **
4-0100 **
7-0101 *
7-0100 **
297-0100
8-0100 **
9-0100 **
10-0100 **
11-0100 **
218-0100 **
12-0101 *
12-0100 **
306-0100 **
307-0100 **
294-0100 **
13-0101
13-0100
16-0100
17-0100
14-0100
18-0100
15-0100
19-0100
24-0100
25-0100
26-0100
29-0101 *
29-0100 **
31-0100 **
30-0100 **
28-0101
28-0100
27-0100
19-0100
22-0100
23-0100
21-0101
21-0100
20-0100
19-0100
22-0100
23-0100
5-0101
6-0100
5-0100
Note / Nota : *
No Off
Q.tà
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2
3
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
4
1
3
1
Description
BLOCK ASSY
Block
Bowl
OR Bowl
Stick connection
BOWL TAP ASSY
Bowl tap
OR Bowl tap
Quick connection
Stainless steel Tube
Plain washer
Allen screw
Felt
DIP STICK ASSY
Dip stick
Circlips
Sheathing
Dip stick rubber top
SHAFT ASSY
Shaft
Countersunk head screw
Spline
Front short flange
Teflon washer
Rear long flange
Bearing
Short spacer
Counterweight
Long spacer
PULLEY ASSY
Pulley
Washer
Hex socket head cap screw
REAR FLANGE ASSY
Rear flange
Flange OR
Bearing
Breakoil gasket
Allen screw
FRONT FLANGE ASSY
Front flange
OR Flange
Bearing
Oil splash guard
Hex socket head cap screw
OIL DRAIN ASSY
Drain gasket
Drain tap
- Single spare part / Ricambio unico
Page 51
Descrizione
MONOBLOCCO Completo
Monoblocco
Bicchierino
OR Bicchierino
Raccordo asta olio
TAPPO BICCHIERINO completo
Tappo bicchierino
OR Tappo bicchierino
Raccordo rapido
Tubetto inox
Rondella piana
Vite TCE
Feltro
ASTA LIVELLO OLIO completa
Asta livello olio
Clips circolra 4 lobi
Guaina per asta
Gommino per asta livello
ALBERO MOTORE completo
Albero
Vite testa svasata
Chiavetta a mezzaluna
Flangetta corta anteriore
Rondella Teflon
Flangetta lunga posteriore
Cuscinetto
Distanziale corto
Contrappeso
Distanziale lungo
PULEGGIA completa
Puleggia
Rondella
Vite esagonale
FLANGIA POSTERIORE completa
Flangia posteriore
OR Flangia
Cuscinetto
Paraolio
Vite a brugola
FLANGIA ANTERIORE completa
Flangia anteriore
OR Flangia
Cuscinetto
Paraolio
Vite a brugola
SCARICO OLIO completo
Guarnizione scarico
Rubinetto a sfera
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Page 52
1st - 3rd Stage / 1° - 3° Stadio
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
9
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
9.6
9.7
9.8
9.9
9.10
9.11
9.12
9.13
9.14
9.12
9.13
9.14
9.15
9.16
9.17
10
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
10
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
10.6
10.7
10.8
10.9
10.10
10.11
10.12
11
11.1
11.2
11.3
11.4
11.5
11.6
308-0100
32-0100
33-0100
34-0100
35-0101 *
35-0100 **
36-0100 **
37-0100 **
38-0101
40-0100
41-0100
42-0101 *
42-0100 **
325-0100 **
326-0100 **
327-0100 **
309-0100
20-0100
43-0102 *
43-0100 **
44-0101 **
45-0100 **
43-0103 *
43-0101 **
44-0101 **
45-0100 **
8-0100 **
49-0100
47-0101
48-0101
46-0101
328-0100
89-0100
33-0100
221-0100
92-0100
90-0101 *
91-0100 **
328-0101
89-0101
33-0100
313-0100
92-0100
90-0101 *
91-0100 **
93-0101
96-0100
97-0100 *
69-0100 **
98-0100
99-0100 *
69-0100 **
100-0100
80-0100
75-0101 *
75-0100 **
74-0100 **
77-0100 **
72-0100 **
73-0100 **
222-0100 **
Note / Nota : *
1st-3rd Stage Parts / Componenti 1°- 3°Stadio
No Off
Q.tà
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
1
1
1
2
2
4
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
6
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
1
4
4
1
1
1
1
1
4
1
1
1
2
1
1
1
1
Description
1st. STAGE ASSY
1st. Stage Con-rod
Bearing
Con-rod cage
1st. STAGE PISTON ASSY
1st. stage piston
1st. stage gudgeon pin
Seeger
1st. STAGE PISTON RING SET
1st. stage OR cylinder
1st. stage cylinder
1st. STAGE VALVE HEAD ASSY
1st. Stage Valve Head
Thin plate
Plate
Rivet
lift limiting
OR Flange/Valve
1st STAGE HEAD FINNING ASSY
1st. stage head finning
10 mm.Straight connector
6 mm. Quick union elbow
1st ST. automatic HEAD FINNING ASSY
1st Stage automatic Head Finning
10 mm.Straight connector
6 mm. Quick union elbow
6 mm.Quick Straight connector
Rilsan Tube
Suction Filter
Suction Filter Cartridge
Hex socket head cap screw
3 rd. STAGE ASSY
3 rd./4 th. Stage Con-Rod
Bearing
Con-Rod Cage
3 rd. Stage Piston
3 rd. Stage Piston Gudgeon Pin ASSY
AL Rivets
3 rd. STAGE ASSY for 300 bar
3 rd./4 th. Stage Con-Rod for 300 bar
Bearing
Con-Rod Bush for 300 bar
3 rd. Stage Piston
3 rd. Stage Piston Gudgeon Pin ASSY
AL Rivets
3 rd. Stage Piston Ring Kit
3 rd. Stage OR Cylinder
Cylinder Finning ASSY
8 mm. union elbow
3 rd. Stage Cilinder
3 rd. Stage Valve Head ASSY
8 mm. union elbow
3 rd. Stage Head Finning
Allen screw
2 nd.- 3 rd. Drain Valve ASSY
Valve Body
OR Valve
Spacer
Spring
Small Plate
Seat Disk
- Single spare part / Ricambio unico
Page 53
Descrizione
I° STADIO completo
Biella 1° Stadio
Cuscinetto
Gabbietta biella
PISTONE 1°STADIO completo
Pistone 1°Stadio
Spinotto
Seeger
Kit Fasce 1° Stadio
OR Cilindro 1° Stadio
Cilindro 1° Stadio
Testa valvole 1°Stadio completa
Testa valvole 1° Stadio
Lamelle
Piastrina
Rivetto
Limitatore alzata
OR Flangia /Valvole
ALETTATURA Testa 1°Stadio comp.
Alettatura Testa 1°Stadio
Raccordo Diritto Diam. 10
Raccordo rapido 90° Diam. 6
ALETTATURA Testa 1°sca. aut.comp.
Alettatura Testa 1°scarichi automatici
Raccordo Diritto per tubo Diam. 10
Raccordo rapido 90° Diam. 6
Raccordo diritto rapido Diam. 6
Tubetto Rilsan
Filtro aspirazione
Cartuccia Filtro aspirazione
Vite a Brugola
3° STADIO completo 250 bar
Biella 3°- 4° Stadio
Cuscinetto
Gabbietta biella
Pistone 3° Stadio
Spinotto Pistone 3° Stadio completo
Rivetti Alluminio
3° STADIO completo 300 bar
Biella 3°- 4° Stadio 300 bar
Cuscinetto
Boccola biella 300 bar
Pistone 3° Stadio
Spinotto Pistone 3° Stadio completo
Rivetti Alluminio
Kit fasce 3° Stadio
OR Cilindro 3° Stadio
Alettatura cilindro completa
Raccordo 90° per tubo diam. 8
Cilindro 3° Stadio
Testa Valvola 3° Stadio completa
Raccordo 90° per tubo diam. 8
Alettatura Testa 3° Stadio
Vite a brugola
VALVOLA SCARICO 2°-3° comp.
Corpo Valvola
0R Valvola
Distanziale
Molla
Piattello
Disco sede
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Page 54
2nd - 4th Stage / 2° - 4° Stadio
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
12
12.1
12.2
12.3
12.4
12.5
12.6
12.7
12.8
12.9
12.10
12.11
12.12
13
13.1
13.2
13.3
13.4
13.5
13.6
14
14.1
14.2
14.3
14.4
14.5
15
15.1
15.2
15.3
15.4
15.5
15.6
15
15.1
15.2
15.3
15.4
15.5
15.6
15.7
15.8
15.9
15.10
15.11
15.12
15.13
15.14
15.15
329-0100
219-0101 *
219-0100**
58-0100 **
59-0100 **
33-0100
34-0100
60-0101 *
60-0100 **
61-0100 **
37-0100 **
62-0101
65-0100
66-0100
67-0102 *
67-0101
68-0101 **
69-0100 **
78-0100
79-0100 *
80-0100 **
81-0100 **
82-0100 **
75-0101 *
75-0100 **
74-0100 **
77-0100 **
72-0100 **
73-0100 **
222-0100 **
70-0101 *
70-0100 **
74-0100 **
73-0100 **
72-0100 **
71-0100 **
330-0100
89-0100
33-0100
221-0100
106-0100 *
107-0100 **
108-0101 *
108-0100 **
109-0100 **
110-0100 **
330-0101
89-0101
33-0100
313-0100
106-0100 *
107-0100 **
108-0100 *
111-0100
112-0100
113-0100
114-0100
116-0100
115-0100
73-0100
110-0100
117-0100
Note / Nota : *
2nd - 4th Stage Parts / Componenti 2°- 4°Stadio
No Off
Q.tà
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
1
1
2
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
Description
2 nd. Stage ASSY
2 nd. Stage Con-Rod ASSY
2 nd. Stage Con-Rod
Beater
Autothread Screw
Bearing
Con-Rod Cage
2 nd. Stage Piston ASSY
2 nd. Stage Piston
Gudgeon Pin
Seeger
2 nd. Stage Piston Ring Kit
2 nd. Stage OR Cylinder
2 nd. Stage Cylinder
2 nd. Stage Valve Head ASSY
2 nd. Stage Valve Head
10 mm. union elbow
8 mm. union elbow
2rd. Stage HEAD FINNING ASSY
2rd. Stage Head Screws Kit
Allen screw
thread bar
Hexagonal thckness
2 nd.- 3 rd. Drain Valve ASSY
Valve Body
Valve OR
Spacer
Inox Spring
Small Plate
Seat Disk
2 nd. Stage Suction Valve ASSY
Valve Body
OR Valve
Small Plate
Inox Spring
Cross Spacer
4 th. Stage ASSY for 250 bar
3 rd./4 th. Stage Con-Rod for 250 bar
Bearing
Con-Rod Cage
4 th. Stage Piston Gudgeon Pin ASSY
Seeger
4 th. Stage Piston ASSY
4 th. Stage Piston
4 th. Stage Cilinder
6 mm. union elbow
4 th. Stage ASSY for 300 bar
3 rd./4 th. Stage Con-Rod for 300 bar
Bearing
Con-Rod Bush for 300 bar
4 th. Stage Piston ASSY
Seeger
4 th. Stage Piston ASSY
OR Finning
4 th. Stage Cylinder Finning
4 th. Stage OR Head
4 th. Stage Head Finning
4 th. Stage Allen Head
4 th. Stage Valve Spring
Small Plate
6 mm. union elbow
4 th. Stage Allen screw
- Single spare part / Ricambio unico
Page 55
Descrizione
2° STADIO completo
Biella 2° Stadio completa
Biella 2° Stadio
Sbattitore
Vite autofilettante
Cuscinetto
Gabbietta biella
Pistone 2° Stadio completo
Pistone 2° Stadio
Spinotto
Seeger
Kit fasce 2° Stadio
OR Cilindro 2° Stadio
Cilindro 2° Stadio
Testa Valvole 2° Stadio completa
Testa Valvole 2° Stadio
Raccordo 90° per tubo Diam. 10
Raccordo 90° per tubo Diam. 8
Alettatura testa 2° Stadio
Kit Viti tenuta testa 2° Stadio
Vite a brugola
Barra filettata
Spessori esagonali
VALVOLA SCARICO 2°- 3°comp.
Corpo Valvola
0R Valvola
Distanziale
Molla inox
Piattello
Disco sede
VALVOLA ASPIRAZIONE 2° comp.
Corpo Valvola
0R Valvola
Piattello
Molla Inox
Distanziale a croce
4° STADIO completo 250 bar
Biella 3°- 4° Stadio 250 bar
Cuscinetto
Gabbietta biella
Spinotto Pistone 4° Stadio completo
Seeger
Pistone 4° Stadio completo
Pistone 4° Stadio
Cilindro 4° Stadio
Raccordo 90° per tubo Diam. 6
4° STADIO completo 300 bar
Biella 3°- 4° Stadio 300 bar
Cuscinetto
Boccola biella per 300 bar
Spinotto Pistone 4° Stadio completo
Seeger
Pistone 4° Stadio completo
OR alettatura
Alettatura cilindro 4° Stadio
OR testa 4° Stadio
Alettatura testa 4° Stadio
Testa esagonale 4° Stadio
Molla valvola 4° Stadio
Piattello
Raccordo 90° per tubo Diam. 6
Vite Brugola Inox 4° Stadio
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Page 56
Fan - Coolers / Ventola - Serpentine
Fan - Coolers Parts / Componenti Ventola - Serpentine
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
16
17
17.1
17.2
17.3
17.4
18
19
19.1
19.2
19.3
20
21
21.1
21.2
21.3
21.4
21.5
22
23
23.1
23.2
23.3
23.4
23.5
23.6
24
25
25.1
25.2
25.3
50-0101
53-0100 *
11-0100 **
55-0100 **
56-0100 **
57-0100 **
83-0100
86-0100 *
87-0100 **
331-0100
55-0100 **
56-0100 **
101-0100
102-0100 *
87-0100 **
431-0100 **
55-0100 **
56-0100 **
54-0100 **
57-0100 **
103-0100
119-0100 *
11-0100 **
55-0100 **
88-0100 **
131-0100 **
57-0100 **
316-0100
331-0100
118-0100
701-0100
122-0101 *
124-0101 **
125-0101 **
126-0101
23-0100 **
142-0100 **
128-0101 **
155-0100 **
155-0100
31-0100
Note / Nota : *
No Off
Q.tà
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
6
2
3
1
1
1
1
Description
1 st. Stage Coil
Anti-Vibration Foot ASSY
Anti-Vibration Foot Screw
Plate
2 Passage Rubber cap 8 mm.
5 mm. Stop-Nut
2 nd. Stage Coil
Anti-Vibration Foot ASSY
Allen screw
Spring wascher
Plate
2 Passage Rubber cap 8 mm.
3 rd. Stage Coil
Anti-Vibration Foot ASSY
Allen screw
Wascher
Plate
2 Passage Rubber cap 8 mm.
Stainless steel Tube 8 mm.
Stop-Nut
Separator Coil
Anti-Vibration Foot ASSY
Allen screw
Plate
2 Passage Rubber cap 6 mm.
L Plate
5 mm. Stop-Nut
Screw
Spring Washer
4 th Stage Coil
FAN GROUP ASSY
Fan ASSY
Half- casing with hub
Half- casing
105 mm. Blade
6 mm. Allen screw
6 mm. Stop-Nut
Counterpoise
6 mm. Allen screw
Fan Screw
Washer
- Single spare part / Ricambio unico
Page 57
Descrizione
Serpentina 1° Stadio
ANTIVIBRANTE completo
Vite Antivibrante
Piastrina
Gommino a due vie diam. 8
Dado autobloccante diam. 5
Serpentina 2° Stadio
ANTIVIBRANTE completo
Vite brugola
Rondella grower
Piastrina
Gommino a due vie diam. 8
Serpentina 3° Stadio
ANTIVIBRANTE completo
Vite a brugola
Rondella piana
Piastrina
Gommino a due vie diam.8
Tubetto Inox diam. 8
Dado autobloccante
Serpentina separatore
ANTIVIBRANTE completo
Vite a brugola
Piastrina
Gommino a due vie diam. 6
Piastrina a L
Dado autobloccante diam. 5
Vite
Rondella grower
Serpentina 4° Stadio
GRUPPO VENTOLA completo
VENTOLA Completa
Semicorpo con mozzo
Semicorpo
Pala 105 mm
Vite a brugola diam. 6
Dado autobloccante Diam. 6
Contrappeso
Vite a brugola diam. 6 lunga
Vite Ventola
Rondella
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Page 58
Filter - Manual drain valves / Filtro - Scarichi manuali
Page 59
Filter-Manual drain valves Parts / Componenti Filtro-Scarichi manuali
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
27
27.1
27.2
27.3
27.4
27.5
27.6
27.7
27.8
27.9
27.10
27.11
28
28.1
28.2
28.3
29
29
318-0100
154-0100
363-0100
332-0100
141-0100
147-0100
198-0100 *
199-0100 **
200-0100
197-0100
189-0100 *
191-0100 **
192-0100 **
190-0100 **
195-0100 **
193-0100 **
196-0100 **
194-0100
299-0100
298-0100
186-0101 *
176-0100 **
199-0100 **
179-0100
180-0100 **
187-0100 **
188-0100 **
155-0100
177-0100 *
176-0100 **
178-0100 **
179-0100
180-0100 **
181-0100 **
182-0100 **
183-0100 **
110-0100
157-0101
157-0100
159-0100
158-0100
161-0100 *
162-0101 **
163-0101 **
164-0101 **
165-0101 **
166-0101 **
167-0101 **
168-0101 **
169-0101 **
170-0101 **
171-0101 **
172-0101 **
161-0101*
763-0100*
764-0100**
765-0100**
766-0100**
767-0100**
771-0100**
772-0100**
774-0100**
775-0100**
776-0100**
Note / Nota : *
No Off
Q.tà
1
1
1
1
3
3
1
1
4
1
1
1
1
1
4
2
1
200g.
250g.
50g.
1
1
1
1
1
1
1
8
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Description
FILTER ASSY
Filter casing
8 mm. Plug
Thickness
Allen Setscrew for filter
Grower Washer
FILTER TAP
6 mm. Connector
Allen Screw
OR Filter tap
Filtration Cartridge
Connection Cartridge
Connection Cartridge OR
PlasticTube
Felt disk
Inox holed disk
Circlips
Activated carbon
Molecular sieve
Silica gel
4 th.Stage Separator Tap ASSY
Tap
6 mm. Stright Connector
OR
6 mm. connector
Short Tube
External Tube
Setscrews
Separator Tap ASSY 3 rd.Stage
Tap
8 mm. connector
OR
6 mm. connector
Short Tube
External Tube
AL Tap
6 mm. Union elbow
PRESSURE SWITCH Assy
Pressure Switch
Pressure Switch Cable
Hexagonal Connection
1/8"SAFETY VALVE ASSY 4 th.Stage
Brass connection base valve
OR Safety Valve
Spring of Ball
Stainless steel Ball
Teflon small Piston
Spring guide of large spring
4 th. Stage valve large Spring
Safety Valve Body
Regulation Screw
Stop-Nut Regulation Screw
Cap
1/4"SAFETY VALVE ASSY 4 th.St. (270Bar)
Cap
Nut
Regulation screw
Body
Large spring
Spring guide of large spring
Piston
Ball
Spring of ball
Anti-Extrusion
- Single spare part / Ricambio unico
Descrizione
FILTRO completo
Corpo filtro
Grano 8 mm.
Spessore
Vite TCE fissaggio filtro
Rondella Grower
TAPPO FILTRO
Raccordo diritto per tubo Diam. 6
Vite a brugola
OR Tappo filtro
Cartuccia completa
innesto cartuccia
OR innesto cartuccia
Tubo policarbonato
feltrino
Dischetto forato inox
Seeger
Carbone attivo
Setaccio molecolare
Gel di silice
TAPPO separatore 4° Stadio completo
Tappo
Raccordo diritto per tubo diam. 6
OR tenuta
Raccordo per tubo diam. 6
Tubetto corto
Controtubetto
Viti fissaggio
TAPPO separatore 3° Stadio completo
Tappo
Raccordo diritto per tubo Diam. 8
OR tenuta
Raccordo per tubo diam. 6
Tubetto lungo
Controtubetto
Tappo alluminio per tubetto
Raccordo 90° per tubo Diam. 6
PRESSOSTATO completo
Pressostato
Cavetto Pressostato
Raccordo esagonale
VALVOLA SICUREZZA 4° comp. attacco 1/8
Raccordo ottone base valvola
OR Valvola sicurezza
Molla della sfera
Sfera Inox
Pistoncino Teflon
Guidamolla molla grande
Molla grande valvola 4° stadio
Corpo valvola sicurezza
Grano di regolazione
Dado bloccaggio grano
Cappellotto
VALVOLA SICUREZZA comp. 1/4" (270Bar)
Cappellotto
Dado
Vite regolazione
Corpo
Molla
Giudamolla
Pistone
Sfera
Molla della sfera
Antiestrusione
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Page 60
Filter - Manual drain valves / Filtro - Scarichi manuali
Page 61
Filter-Manual drain valves Parts / Componenti Filtro-Scarichi manuali
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
29
30
41
42
45
777-0100**
778-0100**
161-0102*
763-0100**
764-0100**
768-0100**
769-0100**
770-0100**
771-0100**
773-0100**
774-0100**
775-0100**
779-0100**
780-0100**
781-0100**
184-0101 *
162-0101 **
163-0101 **
164-0101 **
165-0101 **
166-0101 **
167-0101 **
185-0101 **
169-0101 **
170-0101 **
171-0101 **
172-0101 **
173-0100 *
173-0101**
174-0101**
175-0101**
115-0100
201-0101
202-0101*
203-0100**
204-0100**
205-0100**
206-0100
207-0100
208-0100
209-0100
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
85
86
87
88
89
535-0100
132-0100
293-0100
133-0100
134-0100
135-0100
136-0100
501-0100
417-0100
Note / Nota : *
No Off
Q.tà
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
No Off
Q.tà
1
1
1
1
1
1
2
1
1
Description
OR
Hexagonal Connection
1/4"SAFETY VALVE ASSY 4 th.St. (400 Bar)
Cap
Nut
Regulation Screw
Body
Large spring
Spring guide of large spring
Piston
Ball
Spring of ball
Anti-Extrusion
OR
Hexagonal connection
SAFETY VALVE ASSY 3 rd.Stage
brass Connection base valve
OR Safety Valve
Spring of ball
Stainless steel ball
Teflon small Piston
Spring guide of large spring
3 rd. Stage valve large Spring
Safety Valve Body
Regulation Screw
Stop-Nut Regulation Screw
Cap
DRAIN TAP assembly
Drain tap body
Drain tap screw
Nylon plate lining
Drain tap spring
Whip
Bottel connector Assy.
Bottel connector body
Connector screw
OR
Bracket
Knob
Gauge
Gauge cover
Descrizione
OR
Corpo esagonale
VALVOLA SICUREZZA comp. 1/4" (400Bar)
Cappellotto
Dado
Vite di regolazione
Corpo
Molla grande
Guidamolla
Pistone
Sfera
Molla della sfera
Antiestrusione
OR
Corpo esagonale
VALVOLA SICUREZZA 3° comp.
Raccordo ottone base valvola
OR Valvola sicurezza
Molla della sfera
Sfera
Pistoncino Teflon
Guidamolla molla grande
Molla grande valvola 3° stadio
Corpo valvola sicurezza
Grano di regolazione
Dado bloccaggio grano
Cappellotto
RUBINETTO condensa completo
Corpo rubinetto condensa
Tappo rubinetto
Pastiglia piana Nylon
Molla
Microfrusta
Attacco bombola completo
Vitone
Controvitone
OR
Staffa
Manopola
Manometro
Coprimanometro
Snorkel Parts / Componenti Snorkel
Description
SNORKEL ASSY
Snorkel bracket
bracket disk
Snorkel connector
Snorkel nut
Snorkel filter
Snorkel extension
Snorkel OR
External toothed serraded lock washer
- Single spare part / Ricambio unico
Descrizione
SNORKEL completo
Staffa snorkel
Pastiglia per staffa
Raccordo snorkel
Dado snorkel
Filtro snorkel
Prolunga snorkel
OR snorkel
Rondella dentata
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Page 62
Chassis - Telaio
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
90
91
91.1
91.2
91.3
92
92.1
92.2
93
94
95
96
97
98
100
123
101
103
119
120
121
122
536-0100
137-0100
138-0101
138-0100
139-0100
76-0100
140-0100
703-0100
141-0100
142-0100
143-0100
144-0100
145-0100
23-0100
147-0100
130-0100
148-0100
23-0100
147-0100
150-0100
151-0100
146-0100
147-0100
149-0100
152-0100
153-0100
210-0101
210-0100
212-0100
211-0100
213-0101
213-0100
212-0100
211-0100
214-0100
215-0100
216-0101
216-0100
23-0100
147-0100
130-0100
Note / Nota : *
No Off
Q.tà
1
1
4
4
4
4
4
1
4
4
1
1
1
5
5
5
1
4
4
1
1
4
4
9
1
2
1
1
2
2
1
1
2
2
8
8
1
1
2
2
2
Chassis Parts / Componenti Telaio
Description
CHASSIS ASSY
Chassis plate
RUBBER SUPPORT ASSY
Rubber support
10 mm. spring washer
10 mm. plain washer
Allen screw
Pumping element clamping screws Kit
6 mm. Allen screw
6 mm. Stop-Nut
Belt cover
Rubber plate
Belt cover setscrews Kit
6 mm. Allen screw
6 mm. spring washer
6 mm. plain washer
Carrier handle
Setscrew
Spring washer
Rubber plate
Fan cover
6 mm. Allen screw
6 mm. spring washer
6 mm. plain washer
Rubber plate
Round-headed screw
Front bracket ASSY
Front bracket
8x20 mm. Allen screw
8x30 mm. Allen screw
Back bracket ASSY
Back bracket
8x20 mm. Allen screw
8x30 mm. Allen screw
8 mm. Stop-Nut
8 mm. plain washer
PVC whip block ASSY
PVC whip block
6 mm. Allen screw
6 mm. spring washer
6 mm. plain washer
- Single spare part / Ricambio unico
Page 63
Descrizione
TELAIO completo
Piastra telaio
PIEDINO IN GOMMA completo
Piedino in gomma
Rondella Grower Diam. 10
Rondella piana diam. 10
Vite esagonale
Kit VITI fissaggio pompante
Vite a brugola Diam. 6
Dado autobloccante diam. 6
Copricinghia
Piastrina gomma
Kit VITI fissaggio copricinghia
Vite a brugola Diam. 6
Rondella grower Diam. 6
Rondella piana Diam. 6
Maniglia trasporto
VITE fissaggio
Rondella Grower
Piastrina gomma
Copriventola
Vite fissaggio a brugola diam. 6
Rondella grower diam. 6
Dado a gabbia diam. 6
Piastrina gomma
Vite bombata diam. 6
Staffa anteriore motore elettrico c.ta
Staffa anteriore motore elettrico
Vite a brugola 8x20
Vite a brugola 8x30
Staffa posteriore motore elettrico c.ta
Staffa posteriore motore elettrico
Vite a brugola 8x20
Vite a brugola 8x30
Dado autobloccante Diam. 8
Rondella piana Diam. 8
Blocchetto frusta PVC completo
Blocchetto frusta PVC
Vite a brugola diam. 6
Rondella grower diam. 6
Rondella piana diam. 6
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Page 64
Accessory - Accessori
Accessory - Electric Parts / Accessori e Componenti elettrici
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
123bis
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
146
No Off
Q.tà
223-0100
226-0100
227-0100
228-0100
248-0100
284-0100
281-0100
230-0100
230-0100
289-0100
127-0100
231-0100
282-0100
227-0100
227-0100
232-0100
232-0100
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
275-0100
241-0100
616-0100
540-0100
508-0100
277-0100
278-0100
244-0101
244-0100
245-0100
246-0101
246-0100
247-0100
123-0100
507-0100
220-0100
229-0100
270-0100
288-0100
546-0100
547-0100
548-0100
252-0100
238-0100
554-0100
555-0100
556-0100
436-0100
550-0100
551-0100
552-0100
553-0100
250-0100
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
2,5 m
6m
30
40
8
5
1
1
1
1
1
286-0100
241-0100
695-0100
696-0100
699-0100
508-0100
708-0101
709-0100
710-0100
711-0100
234-0100
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Note / Nota : *
Description
Page 65
Descrizione
5,5 Hp. Honda Engine
A75 pulley for 4 stroke engine
A34 Belt for 4 stroke engine
Oil for 4 stroke engine
Single-Phase motor 3 Hp 220V. 50 Hz.
Single-Phase motor 3 Hp 220V. 60 Hz.
Single-Phase motor 3 Hp 110V. 60 Hz.
Three-Phase motor 4 Hp. 220/415 50Hz.
Three-Phase motor 4 Hp. 220/415 60Hz.
A70 pulley for Single-Phase 50 Hz.
A65 pulley for Single-Phase 60 Hz.
A95 pulley for Three-Phase 50 Hz.
A80 pulley for Three-Phase 60 Hz.
A 34 belt for Single-Phase 50 Hz.
A 34 belt for Single-Phase 60 Hz.
A 35 belt for Three-Phase 50 Hz.
A 35 belt for Three-Phase 60 Hz.
Motore Honda 5,5 Hp.
Puleggia A 75 per motore 4 tempi
Cinghia A34 per motore a scoppio
Olio per motore a scoppio
Motore monofase 3 Hp. 22OV. 50 Hz.
Motore monofase 3 Hp 22O V. 60 Hz.
Motore monofase 3 Hp 11O V. 60 Hz.
Motore trifase 4 Hp. 22O/415 V. 50 Hz.
Motore trifase 4 Hp 22O/415 V. 60 Hz.
Puleggia A 70 per monofase 50 Hz
Puleggia A 65 per monofase 60 Hz
Puleggia A 95 per trifase 50 Hz
Puleggia A 80 per trifase 60 Hz
Cinghia A 34 per monofase 50 Hz
Cinghia A 34 per monofase 60 Hz
Cinghia A 35 per trifase 50 Hz
Cinghia A 35 per trifase 60 Hz
220V, 50 Hz Single-Phase CONTROL PANEL
Electric Box
16 A. 24 V. remote switch
13-19 A. thermal cut-off switch
220/380/440 24 V. 50VA transformer
Start condenser
Phase condenser
Start button ( Green ) ASSY
Start button ( Green )
Green contact
Stop button ( Red ) ASSY
Stop button ( Red )
Red conctact
External Plate
24 V. hour counter
Internal Plate
Clamping Base
Fuse block
1 A. Glass Fuse
2 A. Glass Fuse
Ground contact
7 Wires electrical junction box
3x2,5 mmq Cable
1 mmq. Wire
Number for wire
Wire metal cap
Faston
Clip
Green pilot-Lamp
Red pilot-Lamp
"Power"embossed plate
" Thermal switch"embossed plate
16 A. CEE Plug
CENTRALINA monofase 220V. 50 Hz
Scatola
Teleruttore 16 A. 24 V.
Termica 13- 19 A.
Trasformatore 220/380/440 24 V.50VA
Condensatore Spunto
Condensatore Fase
Pulsante Marcia ( Verde ) Completo
Pulsante Marcia ( Verde )
Frutto Verde
Pulsante arresto ( Rosso ) Completo
Pulsante arresto ( Rosso )
Frutto rosso
Piastra esterna
Contaore 24 V.
Piastra interna
Basetta fissaggio
Portacontatti con Fusibile
Fusibile 1 A. in vetro
Fusibile 2 A. in vetro
Contatto di terra
Morsettiera a 7 poli
Cavo 3x2,5 mmq,
Filo 1 mmq.
Numeri per fili elettrici
Puntalini per fili elettrici
Faston
Fascetta
Lampada da segnalazione verde
Lampada da segnalazione rossa
Targetta " Linea"
Targhetta " Termica"
Spina CEE 16 A.
380 V. Three-Phase CONTROL PANEL
Electric Box
7 A. 24 V. remote switch
Auxliriay Contat
6,3 - 10 A. Magnetothermal cut-off switch
220/380/440 24V. 50VA. transformer
Start/Stop button ( Green-Red ) ASSY
Green contact (NO)
Red contact (NC)
Central contact
Plate
CENTRALINA trifase 380V.
Scatola
Teleruttore 7 A. 24 V.
Contatto ausiliare
Interruttore magnetotermico 9 - 14 A.
Trasformatore 220/380/440 24V. 50VA
Pulsante Marcia /Arresto Completo
Frutto Verde NO
Frutto Rosso NC
Frutto centrale
Piastra esterna
- Single spare part / Ricambio unico
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Page 66
Accessory - Accessori
Accessory - Electric Parts / Accessori e Componenti elettrici
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
147
143
No Off
Q.tà
712-0100
220-0100
713-0100
546-0100
624-0100
700-0100
238-0100
554-0100
240-0100
555-0100
436-0100
714-0100
715-0100
233-0100
1
1
1
1
6
2
2 m.
30
2,5 m
30
5
1
1
1
276-0100
1
720-0100
570-0100
571-0100
1
2,5 m.
1
287-0100
133
265-0100
1
266-0100
1
643-0100
572-0100
642-0100
573-0100
574-0100
265-0100
575-0100
1
1
1
1
1
1
2,5 m.
618-0100
1
567-0100
516-0100
620-0100
621-0100
2
1
1
1
634-0100
1
157-0100
636-0100
637-0100
567-0100
516-0100
620-0100
621-0100
1
1
1
2
1
1
1
622-0100
1
716-0100
717-0100
718-0100
719-0100
620-0100
252-0100
Note / Nota : *
1
1
2
1
1
1,5m.
Description
Page 67
Descrizione
24 V. hour counter
Internal Plate
Fuse block
2 A. Glass Fuse
Connecting terminal
Latch for Connecting terminal
1 mmq. Wire
Number for wire
4x1,5 mmq Cable
Wire metal cap
Clip
24V White signal Lamp
24V Red signal Lamp
16 A. 380 V. CEE Plug
Contaore 24 V.
Piastra interna
Portafusibile
Fusibile 2 A. in vetro
Morsetto da 4 mmq
Fermamorsetti
Filo 1 mmq.
Numeri per fili elettrici
Cavo 4x1,5 mmq,
Puntalini per fili elettrici
Fascetta
Lampada da segnalazione bianca da 24V
Lampada da segnalazione rossa da 24V
Spina CEE 380V. 16 A.
220 V. Three-Phase CONTROL PANEL
(difference to 220 V. 1-Phase control panel)
Magnetothermal cut-off swicht
4x2,5 mmq Cable
16 A. 220 V. 3-Phase CEE Plug
CENTRALINA trifase 220V.
(differenze rispetto monofase 220 V.)
Interruttore magnetotermico 13-18 A.
Cavo 4 x 2,5 mmq
Spina CEE 3 Poli+Terra 16 A.
220V. 60Hz Single-Phase CONTROL PANEL
(difference to 220V. 50 Hz)
24 V. 60 Hz. hour counter
CENTRALINA monofase 220V. 60Hz
(differenze rispetto 220V. 50Hz )
Contaore 24 V. 60 Hz.
110V. 60Hz Single-Phase CONTROL PANEL
(difference to 220V. 50 Hz)
26 A. 24 V. remote switch
25-32 A. t hermal cut-off switch
116/230/400 24 V.50VA transformer
Start condenser
Phase condenser
24 V. 60 Hz. hour counter
3x4 mmq. Cable
CENTRALINA monofase 110V. 60Hz
(differenze rispetto 220V. 50 Hz)
Teleruttore 26 A. 24 V.
Termica 25-32 A.
Trasformatore 116/230/400 24 V.50VA
Condensatore di spunto240-320 microF.
Condensatore di fase 160 microF.
Contaore 24 V. 60 Hz.
Cavo 3 x 4 mmq.
220V. 50Hz Single-Phase CONTROL PANEL
automatic drain valves.
(difference to 220V. 50 Hz)
Octal socket
Drain timer
Delay to close valves at run timer
Ground conctat
CENTRALINA monofase 220V. 50Hz
per scarichi automatici
(differenze rispetto 220V. 50 Hz)
Zoccolo a 8 poli
Timer per scarico intermedio
Timer ritardo chiusura valvole
Contatto terra 6 mmq
220V. 50Hz Single-Phase CONTROL PANEL
automatic start and drain valves.
(difference to 220V. 50 Hz)
Normal Open Pressure Switch
Manual / Autostart Switch
"Auto" embossed plate
Octal socket
Drain timer
Delay to close valves at run timer
Ground conctat
CENTRALINA monofase 220V. 50Hz
scarichi e ripartenza automatica
(differenze rispetto 220V. 50 Hz)
Pressostato Normalmente Aperto
Selettore funz. Manuale / Automatico
Targhetta "Auto"
Zoccolo a 8 poli
Timer per scarico intermedio
Timer ritardo chiusura valvole
Contatto terra 6 mmq
380 V. Three-Phase CONTROL PANEL
automatic drain valves.
(difference to 380V. 50 Hz)
Small Electric Box
Internal Plate
24V Green signal Lamp
Drain electronic card
Delay to close valves at run timer
3x2,5 mmq Cable
CENTRALINA trifase 380V. 50Hz.
per scarichi automatici
( differenze rispetto 380 V, 50 Hz, )
Scatola piccola
Piastra interna
Lampada da segnalazione Verde 24V
Scheda elettronica scarico condensa
Timer ritardo chiusura valvole
Cavo 3x2,5 mmq
- Single spare part / Ricambio unico
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Page 68
Accessory - Electric Parts / Accessori e Componenti elettrici
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
133
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
No Off
Q.tà
Description
Descrizione
635-0100
1
157-0100
636-0100
637-0100
716-0100
717-0100
718-0100
719-0100
620-0100
252-0100
1
1
1
1
1
2
1
1
1,5m.
380 V. Three-Phase CONTROL PANEL
automatic start and drain valves.
(difference to 380V. 50 Hz)
Normal Open Pressure Switch
Manual / Autostart Switch
"Auto" embossed plate
Small Electric Box
Internal Plate
24V Green signal lamp
Drain electronic card
Delay to close valves at run timer
3x2,5 mmq Cable
CENTRALINA trifase 380V. 50Hz.
scarichi e ripartenza automatica
( differenze rispetto 380 V, 50 Hz, )
Pressostato Normalmente Aperto
Selettore funz. Manuale / Automatico
Targhetta "Auto"
Scatola piccola
Piastra interna
Lampada da segnalazione verde da 24V
Scheda elettronica scarico condensa
Timer ritardo chiusura valvole
Cavo 3x 2,5 mmq
704-0100
626-0100
627-0100
628-0100
551-0100
632-0100
1
1
1
1
1
1
OIL SENSOR ASSY
Oil sensor
Oil sensor Relay
Socket for Oil sensor Relay
Red signal Lamp
"Oil"embossed plate
SENSORE OLIO completo
Sensore olio
Relè per sensore olio
Zoccolo per relè sensore olio
Lampada da segnalazione rossa
Targetta " Olio"
705-0100
629-0100
630-0100
631-0100
551-0100
633-0100
1
1
1
1
1
1
TENMPERATURE SENSOR ASSY
Temperature Sensor
Temperature Sensor Relay
Socket for Temperature Sensor Relay
Red signal Lamp
"Temperature"embossed plate
SENSORE TEMPERATURA completo
Sensore temperatura
Relè 24V. AC per sensore
Zoccolo per relè sensore temperatura
Lampada da segnalazione rossa
Targetta " Temperatura"
255-0100
531-0100
532-0100
257-0100
201-0100
261-0100
262-0100
263-0100
267-0100
269-0100
271-0100
272-0100
279-0100
280-0100
256-0100
259-0100
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1 LT. Pumping element Oil
2 LT. Pumping element Oil
5 LT. Pumping element Oil
Tool kit
2 metre Hight pressure line
5 metre Hight pressure line
10 metre Hight pressure line
1 metre Hight pressure transfer line
Check gauge
200 bar DIN connector
300 bar DIN connector
Self-protecting connector
DIN/International adapter
International/DIN adapter
Compressor cover
Compressor packaging
OLIO POMPANTE L. 1
OLIO POMPANTE L. 2
OLIO POMPANTE L. 5
Borsina attrezzi
Frusta HP. m. 2
Frusta HP. m. 5
Frusta HP. m. 10
Frusta di travaso da metri 1
Manometro Check
ATTACCO DIN 200 Bar
ATTACCO DIN 300 Bar
ATTACCO autoprotettore
ADATTATORE DIN/Internazionale
ADATTATORE Internazionale/DIN
Telo per compressore
Imballo compressore
Note / Nota : *
- Single spare part / Ricambio unico
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Maintenance Kits / Kit manutenzione
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
No Off
Q.tà
300-0100
1
38-0101
1
62-0101
1
93-0101
301-0100
Description
Page 69
Descrizione
KIT for OR Pumping element
(n.1 OR 3-0100 -n.1 OR 27-0100-n.2 Breakoil
gasket 22-0100-n.3 OR 20-0100-n.2 OR 400100-n.4 OR 96-0100-n.6 OR 74-0100-n.2 OR
65-100-n.1 OR 111-0100-n.1 OR 113-0100)
1st. STAGE PISTON RING SET
(n.3 Rings 38-0100-n.3 Springs for Ring 390100 )
2nd. STAGE PISTON RING SET
(n.2 Rings 62-0100-n.1 Ring for oil 63-0100n.1 Ring for oil Spring 64-0100)
Kit OR Pompante
(n.1 OR 3-0100 -n.1 OR 27-0100-n.2 paraolio
22-0100-n.3 OR 20-0100-n.2 OR 40-0100-n.4
OR 96-0100-n.6 OR 74-0100-n.2 OR 65-100n.1 OR 111-0100-n.1 OR 113-0100)
Kit Fasce 1° Stadio
(n.3 Fasce 38-0100-n.3 Molle per fascia 390100)
Kit Fasce 2° Stadio
(n.2 Fasce 62-0100-n.1 Fascia raschia-olio 630100-n.1 Molla per fascia raschiaolio 64-0100 )
1
3rd. STAGE PISTON RING SET
(n.2 Rings 93-0100-n.2 Rings for oil 94-0100n.2 Ring for oil Springs 95-0100)
Kit Fasce 3° Stadio
(n.2 Fasce 93-0100-n.2 Fasce raschia-olio 940100-n.2 Molle per fascia raschia-olio 95-0100)
1
OR filter system SET
(n.1 OR 197-0100-n.2 OR 179-0100)
Kit OR sistema filtraggio
(n.1 OR 197-0100-n.2 OR 179-0100)
Automatic drain valves Kit / Kit scarichi automatici
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
43-0103 *
692-0100
23-0100
147-0100
154-0102
347-0100
110-0100
561-0100
580-0100
348-0100
333-0100
581-0100
351-0100
173-0100 *
173-0101 **
174-0101 **
175-0101 **
115-0100 **
559-0100
560-0100
320-0100
355-0100
356-0100
357-0100
358-0100
111-0100
359-0100
360-0100
297-0100
361-0100
362-0100
331-0100
364-0100
199-0100
365-0100
141-0100
Note / Nota : *
No Off
Q.tà
1
1
2
4
1
1
3
1
1
1
2
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
3
1
1
2
2
Description
1st ST. automatic HEAD FINNING ASSY
Addizional plate
Allen setscrew
6 mm. spring washer
Filter casing
5 mm. dowel
1/8"-7/16" Union Elbow
16 cm Tube ASSY
1/4"F-7/16"M connector
Non-Return Valve
Straight connector
1/4" Seal Dowty (Stainless steel)
1/4" M/F square connector
Condensation cock ASSY
Condensation cock casing
Cock stopper
Plastic disk
Spring
4 th Stage condensation drain tube (Stainless)
3 rd Stage condensation drain tube (Stainless)
3 rd St. Condensation Drain valve ASSY
Valve casing
OR nozzle
Nozzle for 3rd. Stage valve
Piston plug
Large OR of piston
Condensation drain valve piston
Smoll OR of piston
Condensation drain valve OR cover
Condensation drain valve cover
Condensation drain valve cover screw
Spring wascher
Union Elbow
1/8"-7/16" straight connector
Spacer
Allen Setscrew
- Single spare part / Ricambio unico
Descrizione
Alettatura Testa 1°St. sca. aut.completa
Base aggiuntiva
Vite a brugola
Rondella grower diam.6
Corpo filtro
Grano da 5 mm
Raccordo 90° 1/8" per tubo diam. 6
Tubo collegamento 16 cm. completo
Raccordo 1/4"F-7/16"M (L 21 mm.)
Valvola non ritorno
Raccordo diritto 1/4"M-1/4"M Inox
Guarnizione di tenuta 1/4" Dowty (Inox)
Raccordo quadro 90° M/F 1/4"
Rubinetto scarico condensa completo
Corpo rubinetto condensa
Tappo rubinetto
Pastiglia piana Nylon
Molla
Tubo scarico condensa Inox 4° Stadio
Tubo scarico condensa Inox 3° stadio
Valvola scarico condensa 3° completa
Corpo valvola
OR ugello
Ugello per valvola 3° stadio
Pastiglia pistone
OR grande del pistone
Pistone valvola scarico condensa
OR piccolo del pistone
OR coperchio valvola scarico condensa
Coperchio valvola scarico condensa
Vite coperchio scarico condensa
Rondella grower
Raccordo 90°per tubo in Al Diam. 8
Raccordo diritto 1/8" - 7/16" per tubo diam. 6
Distanziale
Vite TCE
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
147-0100
321-0100
355-0100
356-0100
366-0100
358-0100
111-0100
359-0100
360-0100
297-0100
361-0100
362-0100
331-0100
364-0100
199-0100
365-0100
141-0100
147-0100
49-0100
694-0100
367-0100
370-0100
45-0100
369-0100
368-0100
693-0100
367-0100
369-0100
45-0100
368-0100
563-0100
564-0100
565-0100
372-0100
566-0100
706-0100 *
374-0100 **
375-0100 **
376-0100 **
698-0100 *
377-0100 **
378-0100 **
334-0100 **
379-0100 **
370-0100 **
707-0100 *
380-0101 **
379-0100 **
383-0100 **
384-0100 **
324-0100 **
697-0100 *
385-0101 **
147-0100 **
217-0100 **
516-0100
543-0100
567-0100
Note / Nota : *
No Off
Q.tà
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
3
1
1
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
3
2
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
2
Page 70
Description
Spring wascher
4 th St. Condensation Drain valve ASSY
Valve casing
OR nozzle
Nozzle for 4th. Stage valve
Piston plug
Large OR of piston
Condensation drain valve piston
Smoll OR of piston
Condensation drain valve OR cover
Condensation drain valve cover
Condensation drain valve cover screw
Spring wascher
Union Elbow
1/8"-7/16" straight connector
Spacer
Allen Setscrew
Spring wascher
6 mm Rilsan Tube
3 rd Stage Solenoid Valve ASSY
Solenoid valve casing
Solenoid valve casing cap
6 mm. rapid union elbow
1/8" - 1/8" straight connector
Solenoid valve bobbin
4 th Stage Solenoid Valve ASSY
Solenoid valve casing
1/8"-1/8" straight connector
6 mm. rapid union elbow
Solenoid valve bobbin
4 mm. Quick connector
4 mm Rilsan Tube ( cm.25 )
3 rd Stage AL condensation drain tube
8 mm. Straight connector
4 th Stage AL condensation drain tube
LP Non-Return Valve ASSY
Non-return valve
8 mm. straight connector
1/4-1/8” reduction
Silencer block ASSY
Silencer block
1/2"-1/4" male connector
Seal wascher
1/2” copper washer
Tap
Drain silencer ASSY
Drain silencer
Air aut connector
10 mm. rapid Union Elbow
10 mm. Union Elbow
10 mm. rilsan Tube
Silencer support ASSY
Silencer support
6 mm. spring washer
Hexagonal head screw
Timer
Differentiated Drain
Octal base
- Single spare part / Ricambio unico
Descrizione
Rondella grower
Valvola scarico condensa 4° completa
Corpo valvola
OR ugello
Ugello per valvola 4° stadio
Pastiglia pistone
OR grande del pistone
Pistone valvola scarico condensa
OR piccolo del pistone
OR coperchio valvola scarico condensa
Coperchio valvola scarico condensa
Vite coperchio scarico condensa
Rondella grower
Raccordo 90° per tubo Al Diam. 8
Raccordo diritto 1/8"-7/16" per tubo Diam. 6
Distanziale
Vite TCE
Rondella grower
Tubo Rilsan diam.6
Elettrovalvola 3° Stadio completa
Corpo elettrovalvola
Tappo per corpo elettrovalvola
Raccordo 90° rapido diam. 6
Raccordo diritto 1/8" - 1/8"
Bobina elettrovalvola
Elettrovalvola 4° Stadio completa
Corpo elettrovalvola
Raccordo diritto 1/8"-1/8"
Raccordo 90° rapido diam. 6
Bobina elettrovalvola
Raccordo rapido per tubo diam.4
Tubo Rilsan diam.4 (lungh. cm.25)
Tubo Al scarico condensa 3° Stadio
Raccordo diritto per tubo diam.8
Tubo Al scarico condensa 4° Stadio
Valvola Non-ritorno bassa Press. c.ta
Valvola non ritorno
Raccordo diritto diam. 8
Riduzione 1/4 - 1/8”
Blocchetto del silenziatore completo
Blocchetto del silenziatore
Raccordo 1/2"-1/4" maschio
Rondella di tenuta
Rondella rame 1/2”
Tappo
Silenziatore di scarico completo
Silenziatore scarico
Raccordo uscita aria
Raccordo rapido 90° per tubo diam.10
Raccordo rapido per tubo diam.10
Tubo rilsan diam. 10 (cm 30 )
Sostegno del silenziatore completo
Sostegno del silenziatore
Rondella Grower diam. 6
Vite TE
Timer
Scarico differenziato
Zoccolo octal
** - Not available as single spare part / Non disponibile come ricambio singolo
Page 71
Sezione 9
SCHEMI VARI
Flow diagram / Schema a blocchi
IN
1st. Stage
1� Stadio
2nd Stage
2� Stadio
3rd. Stage
3� Stadio
4th. Stage
4� Stadio
Note - Legenda :
Suction filter
Filtro aspirazione
Compression Stage
Stadio di compressione
Cooler coil
Serpentina
Safety valve
Valvola di sicurezza
Manual drain valve - Depressurize valve
Scarico condensa manuale - Depressurizzatore
Filter
Filtro
Pressure switch
Pressostato
Gauge
Manometro
Drain separator
Separatore di condensa
Setting : - 1. Safety valve 4th stage : Compressor pressure (WP) +5 +10%
- 2. Pressure switch : Breating air cylinder pressure - 300 bar Max.
- 3. Safety valves ( other stages ) : cylinder pressure +5 +10%
Regolazioni :
- 1.Valvola di sicurezza 4�stadio : Pressione del compressore (WP) +5 +10%
- 2. Pressostato : Pressione voluta della bombola - 300 Bar Max.
- 3. Valvole di sicurezza dei restanti stadi : Pressione del cilindro +5 +10% .
Charging hose
Frusta di ricarica
1
2
Remote-Control switch 16 A. 24 V.
Thermal Cut-Out Switch 13- 19 A.
Electric motor 1x400 VAC+N+T
2.2 Kw 14 A
Run Condenser ( 60 mF )
Start Condenser ( 100 mF )
Pressure Switch
Power Pilot-Lamp ( Green)
Thermal Cut-Out pilot-lamp (Red)
Transformer 50 VA
Compact 6
Single-phase electric diagram
C1 :
C2 :
P:
L1 :
L2 :
T:
T1 :
T2 :
M:
Plug
1x400 VAC+N+T
16 A
3
N
2
(95)
U
A
X
White
X
Grey
Grey
Blue
C2
(Start)
Centrifuge limit Switch
Grey
M
1~
V
C1
(Run)
V
N1
X
3
(14NO)
T2
(2T1) (4T2) (6T3) (96)
T1
U
V
R
T1
A2
V
(98)
(97)
(1L1) (3L2) (5L3) (13NO) A1 A2
N1
Black
N
Red
R
4
3
9
0
0
5
0
R
Glass
Fuse
1A
0
0
1
24
T
Glass
Fuse
2A
0 230 400 440
N
1
0
2
3
9
5
P
0
2
9
3
9
4
2
3
2
1
1
0
L1 (Green)
2
1
0
1
1
Stop button
( Red )
2
9
3
0
Hour
counter
L2 (Red)
3
3
4
Start button
( Green )
2
3
3
2
Page 72
Single-Phase Electric Diagram - Schema elettrico motore monofase
PE
3
W1
V1
V
U1
U
M
3~
6
4
2
W
5
3
1
17
6
4
5
2
I>> I>> I>>
1
Compact 6 - 8.4 Manual
Three-phase electric diagram
Motore 3-4 Kw Trifase
KM
Q1
L1(R)
L2(S)
L3(T)
N
PE
0V.
0
1
F3
OLMEVA SNC
0V.
PE
230V.
50VA
24V.
400V.
T1
GG
Linea
White
HL1
Località :
BRESCIA ITALY
2A.
White
HL5
10
8
Motore
KM
10
Max.
P>
PR
8
KA1
6
h1
0
KM
Contaore
5
: AVV . OLMEVA- PLAST 3X400 . PRG
Termostato
KA1
9
9
S2
S1
Descrizione : AVV. OLMEVA 3X400V TEMP + PREDISP . EV
Progetto
Red
HL2
11
KA1
(Optional)
Termostato
T<
TR
2
2
17
2
KM
0
Data progetto:
30/1/2007
0
14
Data rev. :
2/2/2007
Pag. 1 di 1 pag.
LEGENDA : - Q1:Salvamotore magnetotermico 13-18A.(230V.) 6-10A. (440V.)
- F3 : Fusibile
- KM1 :Contattore LC1-D18
- KA1 : Relè ausiliario Omron
- T1 : Trasformatore 50VA
- S1/S2/HL5 : Pulsante luminoso doppio
- h1 : Contaore
- HL1 : Lampada Linea Bianca 24 V.
- HL2 : Lampada Allarme termico motore Rossa 24 V.
- TR : Clixon controllo temperatura pompante (opzionale)
- PR : Pressostato di massima
Page 73
Three-Phase Electric Diagram Schema elettrico motore trifase
Page 74
SEZIONE 10
ALLESTIMENTI SPECIALI
Compressore con
uscite 200-300 Bar .
Se l'utente ha la necessità di disporre
di due uscite a pressioni differenti , la
macchina può essere fornita con una
leva a due posizioni che , opportunamente ruotata , abiliterà l'una o l'altra
uscita .
Nella foto a lato viene mostrata una
macchina , dotata del dispositivo a
leva 200 - 300 bar .
Con questo dispositivo una macchina
a 300 bar può disporre anche di una
uscita a 200 bar .
Nella foto a lato viene mostrato il dispositivo visto da sopra .
La posizione della leva rispetto alla
scritta indica l'uscita selezionata .
Nel caso in esame stiamo operando
con 200 bar e la frusta collegata è
quella di sinistra , che ovviamente disporra dell'attacco a staffa da 228 bar
o dell'attacco Din 200 .
Ruotando la leva a destra andremo ad
operare con i 300 bar e la frusta collegata è quella di destra , dotata all'estremità dell'attacco Din 300 .
Ogni uscita è dotata di proprio manometro .
In questo allestimento speciale il
compressore dispone di due differenti
pressostati per l'arresto automatico al
raggiungimento della pressione selezionata e di due diverse valvole di
sicurezza sulla mandata finale .
La foto a lato mostra il dispositivo
così come si presenta rimuovendo il
coperchio di protezione .
A sinistra della leva risulta ben visibile il pressostato e la valvola di sicurezza dei 200 bar .
Page 75
Compressore con ripartenza e scarichi condensa automatici .
Nella foto a lato il compressore dotato di scarichi
automatici della condensa .
Il pompante è un pompante standard a cui
sono stati applicati meccanismi aggiuntivi per
svolgerà la specifica funzione .
Per la parte generale e per la specifiche di uso
e manutenzione va fatto quindi riferimento
al “Manuale di uso e manutenzione “ che
accompagna la macchina stessa e che deve
essere preventivamente consultato prima della
messa in funzione dell'apparecchiatura .
All'avvio della macchina è necessario tenere
aperto il rubinetto depressurizzatore fino a che
non è stata raggiunta la corretta temperatura di
funzionamento .
La macchina può inoltre essere equipaggiata con
un dispositivo per la ripartenza automatica .
Centralina con ripartenza e scarichi automatici
La principale differenza esterna tra la centralina dotata di scarichi automatici e quella che dispone
anche della ripartenza automatica consiste nella presenza di un selettore a due posizioni , che abilita il
funzionamento manuale o automatico .L'immagine di sinistra mostra appunto il coperchio del modello
con ripartenza ( selettore Auto/manuale ruotato verso sinistra , come nella foto = funzionamento
manuale; ruotato a destra = funzionamento automatico) .
Una volta messa in moto , premendo il pulsante di marcia , la macchina si arresterà al raggiungimento
della pressione massima impostata , ma se i valori pressori scenderanno sotto una soglia minima
predeterminata e il selettore “ Manuale / Automatico “ si trova nella posizione di “ Automatico “ , un
pressostato di minima provvede alla chiusura del circuito ed al riavvio del compressore , senza dover
premere il pulsante di marcia .
Al centro, come si può presentare ,esternamente e aperta , la centralina di un modello di compressore
monofase con ripartenza automatica , scarichi condensa automatici e dispositivo di messa a vuoto .
Page 76
Warning : Risk
Vorsicht : Schlaggefahr.
Avvertenza : Pericolo .
Fare attenzione a quanto segue :
mentre la macchina , nel modo “ Manuale “, in
caso di interruzione di corrente , deve essere
riavviata premendo il pulsante di marcia ,
ciò NON avviene nella modalità“ Automatico “
e la macchina può ripartire al ripristino della corrente senza alcun preavviso .
Quando si lavora sulla macchina e/o si sono rimosse le protezioni , il selettore “ Manuale /
Automatico “ deve essere posizionato su “ Manuale “ e va scollegata l'apparecchiatura dalla
linea elettrica .
Se l'apparecchiatura è destinata ad essere collegata stabilmente a serbatoi polmone esterni mantenuti in
pressione , viene di norma aggiunto un ulteriore dispositivo che provvede , ad ogni riavvio della macchina
, a ritardare la chiusura delle valvole di scarico condensa , allo scopo di permettere al compressore di
raggiungere i necessari giochi di funzionamento ( dispositivo di messa a vuoto ) .
Inoltre tra macchina e serbatoi devono essere sempre interposte valvole di non ritorno .
Al termine dell'uso il filtro deve essere sempre depressurizzato agendo sull'apposito rubinetto .
Avviamento macchina con scarichi condensa automatici .
Dopo aver effettuato i necessari controlli descritti
nei paragrafi precedenti siamo ora pronti ad avviare
la macchina .
Centralina Trifase
Warning :Look out
Vorsicht : Aufmerksam machen
Avvertenza :Fare attenzione .
Page 77
Sulla scatola della centralina sono posizionati i pulsanti di marcia (VERDE) e di arresto ( ROSSO )
ed eventualmente il selettore a due posizioni ( Automatico / Manuale ).Il Pulsante di arresto assolve
anche le funzioni di “Pulsante per l’arresto di emergenza “.
Ruotare su 1 l'interruttore principale
La sola prima spia a sinistra di colore bianco dovrebbere risultare acccesa (se ciò non avviene può essere
che manchi la corrente , la spina della macchina non è stata correttamente inserita nella presa o è saltato
il fusibile di rete ) .Premendo il pulsante verde la macchina si avvierà .Si accenderanno le due spie verdi
dello scarico intermedio e finale , indicando , con l'abbassamento dello stelo del pistone a livello del
coperchio valvole (vedi esploso pag. 77) , la chiusura delle rispettive valvole .
Verificare il senso di rotazione delle ventola ! L'aria deve investire il gruppo pompante per
poterlo raffreddare . Se il senso di rotazione è errato il compressore funzionerà ugualmente
ma si surriscalderà e verrà più o meno gravemente danneggiato .
Se la macchina è dotata del dispositivo di messa a vuoto , la spia dello scarico intermedio resterà
spenta per un certo periodo di tempo , segnalando che la rispettiva valvola è aperta (stelo del pistone che
fuoriesce dal coperchio valvola ) per effettuare il riscaldamento .
Durante la carica questa spia tornerà a spegnersi per qualche secondo, segnalando ora che sta correttamente
effettuando lo scarico automatico della condensa .l'intervallo di intervento può essere regolato agendo
sul pomello del timer dello scarico intermedio (ruotando in senso orario aumenta , in senso antiorario
diminuisce ) o, se è montata la scheda elettronica, intervenendo sull'apposito trimmer.
Quando la macchina si arresterà , al termine della carica , la spia dello scarico finale rimarrà accesa per
qualche secondo ancora , indicando che la valvola di scarico del separatore del 4° si aprirà dopo quella
del 3° , riducendo così la pressione ed il rumore prodotto dallo scarico della condensa .
Centralina
Trifase
Nella macchina automatica , quando si arresta per aver raggiunto la pressione impostata , le valvole di
scarico della condensa restano aperte (steli dei pistoni che fuoriescono dai coperchi valvole ) , depres-
Page 78
surizzando i separatori meccanici di condensa del 3° e 4° stadio , ma non il fitro . Le camere vuote dei
separatori fanno si che al successivo avviamento ci voglia un po di tempo perchè la pressione inizi a salire
; ma se il filtro è in pressione perchè ci si è dimenticati di depressurizzarlo e la temperatura esterna è sotto
i 10 C°, questo tempo può non essere sufficiente per l’instaurarsi dei corretti giochi di funzionamento (
rischio di grippaggio! ).
Se si ritiene che si possano creare frequentemente le condizioni di cui sopra è necessario che la macchina
disponga del dispositivo di messa a vuoto . Si tratta di un timer che mantiene aperta per un certo periodo di tempo la valvola di scarico condensa del 3° stadio. La durata ( 0- 3 minuti) è regolabile in base
alle temperature esistenti ( inverno - estate ) anche da parte dell’utente , agendo sul pomello del timer ,
( ruotare , in senso orario, la manopolina posta sulla parte superiore del timer per aumentare il tempo di
apertura ; ruotare in senso antiorario per diminuirlo ) .
Il Timer si trova inserito nelle centralina elettrica e pertanto per procedere alla regolazione occorre aprire
la scatola stessa.
Tempo di intervento : - medio consigliato 90 Secondi ;
- Estate ( > 20 C° ) 60 Secondi :
- Inverno( -5 / + 10 C° ) 180 Secondi
Un breve accenno al funzionemento degli altri dispositivi di sicurezza :
- Spia (rossa) intervento salvamotore : indica il distacco del motore elettrico; ciò può avvenire in quanto la temperatura ambiente è troppo elevata ed il motore si sta surriscaldando o perchè assorbe più
Amper del dovuto perchè la tensione è discontinua o è in sovraccarico per un impiego non corretto;
accertare sempre che il motore non assorba mai più di 1 Amper rispetto alla corrente di targa indicata sulla targhetta posta sul motore stesso , operando alla massima pressione di lavoro ;
- Spia (rossa) di elevata temperatuta (se montato): il sensore , del tipo a riarmo automatico , è posizionato sulla valvola di mandata del 4° stadio ; interviene a circa 150 C° , accendendo la spia e fermando la macchina; quando la temperatura scende a circa 130 C°, il contatto si richiude e la spia si spegne .
Interventi sulle valvole scarico condensa
Le valvole automatiche di scarico condensa , realizzate
dall’OL.ME.VA- AREOSUB , si distinguono da realizzazioni
similari oltre che per la necessaria efficienza per la semplicità
di progetto e le dimensioni molto contenute .
Durante il loro uso normale non vi è contatto tra parti metalliche
e conseguentemente durata notevole .
Se vi sono segni iniziali di perdite o malfunzionamenti , nella
quasi totalità dei casi , ciò è da imputarsi all’inizio di logorio
delle guarnizioni di tenuta .
Le due valvole sono sostanzialmente uguali ; l’unico particolare
differente è l’ugello collocato sul fondo del corpo valvola , che
è di sezioni differenti dovendo operare con pressioni diverse.
Il principio di funzionamento è molto semplice ; viene sfruttata
la bassa pressione generata dal 1° stadio del compressore per
generare sul pistone interno una forza sufficiente a contrastare
la media ed alta pressione che agisce sulla sezione del foro
dell’ugello. Operando in tempi stabiliti una diminuzione
della bassa pressione consentiamo al pistone di alzarsi ed ai
liquidi spinti dalle medie ed alte pressioni di essere sospinti
all’esterno. Quando il compressore viene arrestato le valvole si
Page 79
portano automaticamente in stato di riposo .Meccanicamente dunque la valvola risulta aperta quando lo
stelo del pistone fuoriesce dal coperchio ; chiusa quando lo stelo è alla stessa altezza del coperchio.
La manutenzione consiste nell’aprire il coperchio delle valvole rimuovendo le tre viti di chiusura ;
estrarre delicatamente , con l’aiuto di una pinza , il pistone interno e sostituire gli OR grande e piccoli
e la pastiglia che si trovano sul pistone stesso . Più raramente andrànno sosituiti gli OR del coperchio
e dell’ugello .
Nel rimontare le parti ungere con grasso ai siliconi di buona qualità per OR gli OR sostituiti .
NON serrare le viti del coperchio eccessivamente , la tenuta è garantita dall’OR .
Valvole scarico condensa - Inconvenienti e rimedi
Inconveniente
la valvola non si
chiude
Probabile causa
- Perdita dai tubi di bassa
pressione , dai raccordi
rapidi , dai tappi .
- OR interni usurati o
rotti .
- Danneggiamento delle
valvole di aspirazione o
scarico del 1° stadio .
La valvola non si
apre
La valvola perde
Rimedio
Verificare da dove provengo le perdite
ed agire di conseguenza per eliminarle.
Sostituire le parti danneggiate .
( ricordarsi di ungerle con grasso ai
siliconi ).
Smontare la testa valvole del 1° stadio
e controllare .
- Bobina della valvola non
alimentata o bruciata
- Foro di scarico della valvola
ostruito o selettore aperto/
chiuso su chiuso.
- Timer danneggiato
Verificare il funzionamento del
trasformatore e l’integrità dei fili .
Pulire il foro di scarico o posizionare il
selettore su aperto .
Pastiglia di tefon interna
usurata
Sostituire la pastiglia
Silenziatore esterno scarico condensa
Quando le valvole automatiche di scarico della
condensa si aprono , la brusca espansione dell'aria in pressione contenuta nei separatori , produce una onda sonora a media-alta intensità,
piuttosto fastidiosa , anche se per un tempo molto breve .
Si può facilmente ovviare al fenomeno descritto
collegando gli scarichi ad un silenziatore esterno
(foto a lato) che , oltre a limitare il rumore a circa
70 db, raccoglie la condensa in un'apposita tanica, della capacità di 5 litri .
Periodicamente l'operatore dovrà verificare il livello del liquido raccolto e , quando viene superata la metà della capienza della tanica , estrarre
il canestro dal suo alloggiamento e provvedere a
smaltire, in modo sicuro , la condensa prodotta.
Sostituire il timer .
Page80
Il collegamento barilotto-tubi di scarico è realizzato con attacchi rapidi di semplice e sicuro utilizzo .
Ogni circa 6 mesi o 300 - 400 ore rimuovere il coperchio e pulire l’interno del silenziatore ed il materiale fonoassorbente con acqua e detersivo , allo scopo di prevenire la formazione di cattivi odori dovuti
al ristagnare dei residui della condensa .
Se nel tempo il materiale filtrante ed insonorizzante , contenuto nel barilotto ( vedasi foto nella pagina
precedente) , si dovesse deteriore , è possibile richiederne altro , come ricambio, all'OLMEVA. La sostituzione non comporta alcuna difficoltà e può essere effettuata dallo stesso operatore. La stessa cosa
dicasi per la tanica destinata a raccogliere la condensa .
Parti di ricambio
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
1
2
3
4
5
6
7
8
8.1
8.2
8.3
692-0100
23-0100
319-0102
154-0102
561-0100
580-0100
348-0100
333-0100
581-0100
351-0100
173-0100
693-0100
367-0100
45-0100
369-0100
368-0100
321-0100
355-0100
356-0100
366-0100
Valvola scarico condensa
No Off
Q.tà
1
2
1
1
1
1
1
2
4
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
Description
Additional Plate
Setscrew
FILTER assy
Filter casing
Connection tube (Stainless steel)
1/4”F- 7/16”M Connection (Stainless steel)
Non-return valve (Stainless steel)
1/4" M-1/4" M Stright Connector (Stainless)
1/4”DOWTY Seal (Stainless steel)
Male/Female Connector
CONDENSATION COCK ASSY
4th. St. SOLENOID VALVE ASSY
Solenoid valve casing
6 mm. rapid union elbow
1/8-1/8” straight connector
Solenoid valve bobbin
4th. St. condensation drain valve Assy
Valve casing
OR nozzle
Nozzle for 4th. stage valve
Descrizione
Base aggiuntiva
Viti fissaggio
FILTRO completo
Corpo filtro
Tubo inox collegamento
Raccordo inox Lunghezza 21 1/4" F - 7/16" M
Valvola non ritorno Inox
Raccordo diritto inox 1/4" M-1/4" M
Rondella di tenuta Inox per raccordo 1/4”
Raccordo quadro 90° M-F 1/4"
RUBINETTO scarico condensa completo
ELETTROVALVOLA 4° St. completa
Corpo Elettrovalvola
Raccordo 90° Rapido diam. 6
Raccordo diritto 1/8 - 1/8”
Bobina elettrovalvola
VALVOLA scarico condensa 4°completa
Corpo valvola
OR Ugello
Ugello per valvola 4° Stadio
Page 81
Item N° Part N°
Rif. N° N°Parte
8.4
8.5
8.6
8.7
8.8
8.9
8.10
8.11
8.12
9
10
11
11.1
11.2
11.3
11.4
11.5
11.6
11.7
11.8
11.9
11.10
11.11
11.12
12
13
14
15
16
17
18
No Off
Q.tà
Description
Descrizione
358-0100
111-0100
359-0100
360-0100
297-0100
361-0100
362-0100
331-0100
364-0100
199-0100
365-0100
141-0100
147-0100
559-0100
694-0100
367-0100
368-0100
45-0100
370-0100
369-0100
320-0100
355-0100
356-0100
357-0100
358-0100
111-0100
359-0100
360-0100
297-0100
361-0100
362-0100
331-0100
364-0100
199-0100
365-0100
141-0100
147-0100
560-0100
707-0100 *
380-0101 **
381-0101
379-0100 **
383-0100 **
384-0100 **
324-0100 **
698-0100 *
377-0100 **
378-0100 **
334-0100 **
379-0100 **
370-0100 **
706-0100 *
374-0100 **
375-0100 **
376-0100 **
697-0100 *
385-0101 **
147-0100 **
217-0100 **
565-0100
566-0100
1
1
1
1
1
1
3
3
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
3
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
3
2
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
Piston plug
Large OR of piston
Condensation drain valve piston
Small OR of piston
Condensation drain valve OR cover
Condensation Drain Valve Cover
Condensation Drain Cover screw
Spring washer
Union Elbow
6 mm. straight connector
Spacer
Allen Setscrew
Washer
4th. stage condensation drain tube
3rd. St. SOLENOID VALVE ASSY
Solenoid valve casing
Solenoid valve bobbin
6 mm. quick union elbow
Solenoid valve casing cap
Straight connector
3rd. St. Condensation Drain Valve ASSY
Valve casing
OR nozzle
Nozzle for 3rd. Stage Valve
Piston plug
Large OR of piston
Condensation drain valve piston
Small OR of piston
Condensation drain valve OR cover
Condensation Drain Valve Cover
Condensation Drain Valve cover screw
Spring washer
Union Elbow
1/8"-7/16" Straight connector
Spacer
Allen Setscrew
Spring washer
3rd. St. Condensation Drain tube
DRAIN SILENCER ASSY
Dreain silencer
Silencer filter element
Air aut connector
10 mm. rapid Union Elbow
10 mm. Union Elbow
10 mm. rilsan Tube
Silencer BLOCK ASSY
Silencer block
1/2-1/4” male connector
Seal washer
1/2” copper washer
Tap
Non-return valve Assy
Non-return valve
8 mm. straight connector
1/4-1/8” reduction
Silencer support assy
Silencer support
6 mm. spring washer
Hexagonal head screw
3rd. St. Condensation Drain tube (Al)
4th. stage condensation drain tube (Al)
Pastiglia pistone
OR grande del Pistone
Pistone valvola scarico condensa
OR piccolo del pistone
OR coperchio valvola scarico cond.
Coperchio valvola scarico condensa
Vite coperchio scarico condensa
Rondella Grower
Raccordo 90° per tubo Al Diam. 8
Raccordo diritto Diam. 6
Distanziale
Vite TCE
Rondella
Tubo inox scarico condensa 4°
ELETTROVALVOLA 3° St. completa
Corpo Elettrovalvola
Bobina elettrovalvola
Raccordo Rapido 90° diam. 6
Tappo per corpo elettrovalvola
Raccordo diritto
VALVOLA scarico condensa 3°completa
Corpo valvola
OR Ugello
Ugello per valvola 3° Stadio
Pastiglia pistone
OR grande del Pistone
Pistone valvola scarico condensa
OR piccolo del pistone
OR coperchio valvola scarico condensa
Coperchio valvola scarico condensa
Vite coperchio scarico condensa
Rondella Grower
Raccordo 90°
Raccordo diritto 1/8" -7/16” per tubo diam. 6
Distanziale
Vite TCE
Rondella Grower
Tubo inox scarico condensa 3°
SILENZIATORE di scarico completo
Silenziatore di scarico
Elemento filtrante del silenziatore
Raccordo uscita aria
Raccordo rapido 90° per tubo diam.10
Raccordo rapido per tubo diam.10
Tubo rilsan diam. 10 (cm 30 )
BLOCCHETTO del silenziatore completo
Blocchetto del silenziatore
Raccordo 1/2 - 1/4 “ Maschio
Rondella di tenuta
Rondella rame 1/2”
Tappo
VALVOLA di non ritorno completa
Valvola non ritorno
Raccordo diritto diam. 8
Riduzione 1/4 - 1/8”
Sostegno del silenziatore completo
Sostegno del silenziatore
Rondella Grower diam. 6
Vite TE
Tubo Al scarico condensa 3° Stadio
Tubo Al scarico condensa 4° Stadio
679-0100
2
Kit of condensation drain valves
( 1 OR nozzle - 1 Piston plug - 1 Large OR of
piston - 1 Small OR of piston - 1 Condensation
drain valve OR cover )
Kit valvole scarico condensa
( 1 OR Ugello - 1 Pastiglia pistone - 1 OR
grande del Pistone - 1 OR piccolo del pistone
1 OR coperchio valvola scarico cond. )
Page 82
Compact 6 - Automatic drain/ Compact 6 - Scarichi automatici
Flow diagram / Schema a blocchi
IN
1st. Stage
1� Stadio
2nd Stage
2� Stadio
3rd. Stage
3� Stadio
4th. Stage
4� Stadio
Can
Tanica
Note - Legenda :
Suction filter
Filtro aspirazione
Compression Stage
Stadio di compressione
Cooler coil
Serpentina
Safety valve
Valvola di sicurezza
Drain separator
Separatore di condensa
Manual drain valve - Depressurize valve
Scarico condensa manuale - Depressurizzatore
Filter
Filtro
Pressure switch
Pressostato
Automatic drain valve
Scarico condensa automatico
Charging hose
Frusta di ricarica
Gauge
Manometro
Non-Return valve
Valvola di non ritorno
Setting : - 1. Safety valve 4th stage : Compressor pressure (WP) +5 +10%
- 2. Pressure switch : Breating air cylinder pressure - 300 bar Max.
- 3. Safety valves ( other stages ) : cylinder pressure +5 +10%
Regolazioni :
- 1.Valvola di sicurezza 4�stadio : Pressione del compressore (WP) +5 +10%
- 2. Pressostato : Pressione voluta della bombola - 300 Bar Max.
- 3. Valvole di sicurezza dei restanti stadi : Pressione del cilindro +5 +10% .
Air-Drain separator/exspander
Separatore/espansore aria-condensa
1
2
N1
R
N
2
0 0
3
U
A
X
Grey
X
Grey
Blue
C2
(Start)
Centrifuge limit Switch
Grey
M
1~
V
White
C1
(Run)
V
N1
T2
(2T1) (4T2) (6T3) (96)
(95)
X
V
(98)
(97)
4
9
4
5
3
0
0
6
7
0
6
7 1
(3) (4) (5) (6)
FD
4
4
4 4
0 4
0
(2) (1) (8) (7)
(1L1) (3L2) (5L3) (13NO) A1 A2
T1
T1
A2
(14NO)
U
V
Final Drain
Drain Timer
3rd. St. Condensation Drain Valve
4th. St. Condensation Drain valve
Compact 6 - Auto
Single-phase electric diagram
FD :
DT :
EV1 :
EV2 :
C1 : Run Condenser ( 60 mF )
C2 : Start Condenser ( 100 mF )
P : Pressure Switch
L1 : Power Pilot-Lamp ( Green)
L2 : Thermal Cut-Out pilot-lamp (Red)
L3 : Drain Timer Pilot-Lamp ( Green)
L4 : Final Drain Pilot-Lamp ( Green)
T : Transformer 50 VA
T1 : Remote-Control switch 16 A.24 V.
T2 : Thermal Cut-Out Switch 13-19 A.
M : Electric motor 1x400 VAC+N+T
2.2 Kw 14 A
Plug
1x400 VAC+N+T
16 A
3
Black
N
Red
R
4
0
DT
9
2
5
5
0
0
0
6
7
7
6
6
(3) (4) (5) (6)
Led
0
4 4
(2) (1) (8) (7)
1
3
9
0
0
6
7
6
EV1
0
0
9
3
0
2
7
1
2
2
0
R
Glass
Fuse
1A
EV2
3
2
0
1
1
24
T
Glass
Fuse
2A
0 230 400 440
N
5
P
0
2
7
4
7
9
6
9
3
6
2
3
2
1
1
0
L1 ( Green)
2
1
0
1
1
Stop button
( Red )
2
9
3
4
3
L4 ( Green)
L3 ( Green)
0
Hour
counter
L2 (Red)
3
Start button
( Green )
2
3
3
2
Single-Phase Electric Diagram - Schema elettrico motore monofase
Page 83
PE
3
W1
V1
V
U1
U
M
3~
6
4
2
W
5
3
1
17
6
4
5
2
I>> I>> I>>
1
Compact 6 - 8.4 Manual
Three-phase electric diagram
Motore 3-4 Kw Trifase
KM
Q1
L1(R)
L2(S)
L3(T)
N
PE
0V.
0
1
F3
OLMEVA SNC
0V.
PE
230V.
50VA
24V.
400V.
T1
GG
Linea
White
HL1
Località :
BRESCIA ITALY
2A.
White
HL5
10
8
Motore
KM
10
Max.
P>
PR
8
KA1
6
h1
0
KM
Contaore
5
: AVV . OLMEVA- PLAST 3X400 . PRG
Termostato
KA1
9
9
S2
S1
Descrizione : AVV. OLMEVA 3X400V TEMP + PREDISP . EV
Progetto
Red
HL2
11
KA1
(Optional)
Termostato
T<
TR
2
2
17
2
KM
0
Data progetto:
30/1/2007
0
14
Data rev. :
2/2/2007
Pag. 1 di 1 pag.
LEGENDA : - Q1:Salvamotore magnetotermico 13-18A.(230V.) 6-10A. (440V.)
- F3 : Fusibile
- KM1 :Contattore LC1-D18
- KA1 : Relè ausiliario Omron
- T1 : Trasformatore 50VA
- S1/S2/HL5 : Pulsante luminoso doppio
- h1 : Contaore
- HL1 : Lampada Linea Bianca 24 V.
- HL2 : Lampada Allarme termico motore Rossa 24 V.
- TR : Clixon controllo temperatura pompante (opzionale)
- PR : Pressostato di massima
Page 84
Three-Phase Electric Diagram Schema elettrico motore trifase
GARANZIA
Page 85
Il compressore è coperto da garanzia per difetti di fabbricazione per un periodo di 24 mesi . purchè
non usato per attività produttive o commerciali . Il motore a scoppio o quello elettrico sono coperti da
garanzia per un periodo di 12 mesi . La garanzia decorre dalla data di spedizione o dalla data di ritiro
dell’apparecchiatura dalla Ditta o dal rivenditore.
Qualora durante il periodo di garanzia si riscontrassero difetti di materiale o di fabbricazione , la Ditta
provvederà a riparare o, a sua discrezione , sostituire il prodotto o i suoi componenti difettosi con
prodotti o componenti nuovi o revisionati , nei termini ed alle condizioni sottoindicate , senza alcun
addebito per i costi di manodopera o delle parti di ricambio .Il Cliente , qualora ritenga che l’apparecchiatura presenti inefficienze o malfunzionamenti , dovrà far pervenire alla ditta una sintetica relazione
contenente tutte le circostanze e le informazioni del caso .
Condizioni :
1. la presente garanzia avrà valore solo se entro 10 giorni dall’acquisto la garanzia in originale che
accompagna il presente manuale verrà inoltrata alla Ditta OL.ME.VA - Aerosub , debitamente
compilata in ogni sua parte , unitamente ad una copia della fattura di vendita o dello scontrino fiscale. L'OL.ME.VA - Aerosub si riserva il diritto di rifiutare gli interventi in garanzia se l’inoltro avverrà oltre il termine indicato o se i dati nel suddetto documento , e in quelli a suo corredo ( fattura
- scontrino fiscale ) siano incompleti o illeggibili ;
2. la presente garanzia non copre i costi e/o gli eventuali danni e/o difetti conseguenti a modifiche o
adattamenti apportati al prodotto , senza previa autorizzazione scritta rilasciata dalla OL.ME.VA
- Aerosub , allo scopo di renderlo conforme a norme tecniche o di sicurezza nazionali o locali in
vigore in Paesi diversi da quelli per i quali il prodotto era stato originariamente progettato o fabbricato ;
3. la presente garanzia decadrà qualora l’indicazione del modello o del numero di matricola riportati
sul prodotto siano stati alterati , cancellati , asportati o comunque resi illeggibili o i sigilli sullo stesso
e sui suoi componenti siano stati rimossi o manomessi;
4. sono esclusi dalla garanzia :
- gli interventi di manutenzione periodica o sostituzione di parti soggette a normale usura o logorio ;
- qualsiasi adattamento o modifica apportati al prodotto , senza previa autorizzazione scritta da parte
della Ditta costruttrice , per modificare o potenziare le prestazioni rispetto a quelle indicate nel
manuale di uso e manutenzione ;
- tutti i costi di uscita del personale tecnico e dell’eventuale trasporto dal domicilio del Cliente alla
ditta o al centro di assistenza e viceversa , nonché tutti i relativi rischi ;
- danni conseguenti a uso improprio , compreso ma non limitato , all’impiego del prodotto per fini
diversi da quelli previsti , oppure l’inosservanza delle istruzioni sull’uso e manutenzione corrette del
prodotto , installazione o utilizzo non conformi alle norme tecniche o di sicurezza in vigore nel
Paese in cui viene utilizzato , interventi di riparazione da parte di personale non autorizzato o del
Cliente stesso ;
- danni conseguenti al trasporto o imperizia nell'installazione ;
- danni conseguenti a eventi fortuiti , fulmini , allagamenti , incendi , errata ventilazione o altre cause
non riconducibili a OL.ME.VA - Aerosub , o imputabili a difetti delle apparecchiature o degli
impianti ai quali il prodotto fosse stato collegato ;
5.la garanzia sul prodotto viene prestata “ così com’è “ e pertanto vengono esplicitamente esclusi
indennizzi o risarcimenti per attività di qualunque tipo collegate o collegabili all’utilizzo della
apparecchiatura stessa ; ogni forma di intervento in garanzia , sia esso di riparazione o di sostituzione, non modifica la decorrenza originaria della garanzia stessa ;
ASSISTENZA
Il nostro personale tecnico è usualmente a disposizione dei Clienti per contatti e ogni tipo di richiesta
o chiarimenti dalle ore 09.00 - 12.00 e dalle 14.00 - 18.00 ( ora di Roma ) , dal lunedì al venerdì .
GARANZIA
I
Gentile Cliente ,
La ringraziamo per aver acquistato un prodotto OL.ME.VA, certi che ne rimarrà soddisfatto .
Il compressore , è coperto da garanzia di mesi 24 dall'acquisto , purchè usato non per attività produttive o commerciali e correttamente manutenzionato.
Il motore a scoppio è coperti da garanzia per difetti di fabbricazione per un periodo di 12 mesi .
I motori elettrici sono coperti da garanzia per un periodo di 12 mesi .
La garanzia decorre dalla data di spedizione o dalla data di ritiro dell’apparecchiatura e le modalità e le
condizioni per fruirne sono indicate nel manuale di uso e manutenzione alla voce “ garanzia “.
Non dimentichi di spedirla , debitamente compilata in ogni sua parte e con gli allegati richiesti , nei
tempi prescritti .
Modello e nr. matricola
Model name and serial number
Geräte - Typ & Sereiennummer
Identification du produit
Identificaciõn del producto
Compressore Modello
:
Compact 6
N.° di Serie
––––––––––––––––
Pressione di lavoro (WP) :
228 Bar
➠
300 Bar
Data di acquisto
Purchase date
Kaufdatum
Date d’achat
Fecha de compra
Timbro del rivenditore
Dealer and stamp
Händlerstempel & Unterschrift
Revendeur et Cachet
Destribuidor y sello
▼
➠
Nome ed indirizzo del cliente
Name and addresse of customer
Name & Anschrift des Käufers
Nom et adresse du client
Nombre y direcciõn del cliente
➠
Tel.
Fax.
E.mail
▼
Firma - Signature - Unterschrift - Signature - Firma
Spedire a
Send to
Übersenden in
Expedìer par
Envìe a
,
OLMEVA - AEROSUB Viale S. Eufemia 173
o/or/oder/ou/o
25135 BRESCIA - ITALIA