Dichiarazione ambientale
anno 2007
Stabilimento di Merano
Oggetto della presente Dichiarazione Ambientale
è lo stabilimento di Merano della MEMC Electronic Materials SpA.
Questo documento è stato redatto in conformità
all’art. 6 del Regolamento CEE n. 761/2001 del 19/03/01.
I dati pubblicati sono relativi al periodo (1997) 2000/2007.
Pubblicazione a cura della funzione:
ESH - Protezione Ambiente e Sicurezza.
Responsabile Progetto: A. Tonini
Collaborazione Redazionale: C. de Santis, R. Marangon
Diritti Riservati.
Foto pubblicate per gentile concessione di:
______________________
Progetto Graﬁco: Achab Triveneto S.r.l.
1ª Edizione – Dicembre 2008
Lettera del vertice aziendale
Uno scenario in profonda e continua mutazione.
La crescita tumultuosa della domanda energetica nei paesi a più alto tasso di sviluppo economico (primi fra tutti
la Cina e l’India) e il progressivo impoverimento delle risorse fossili del pianeta, riﬂessi dall’ incremento pressoché
incontrollato del prezzo del petrolio, hanno stimolato, negli ultimi anni - e continuano a stimolare, grazie anche agli
incentivi pubblici offerti dai governi delle nazioni più industrializzate - numerose e sempre nuove iniziative private nel
campo delle fonti di energia rinnovabili. A lungo frenato dagli elevati costi di investimento, anche il settore fotovoltaico
è alla ﬁne esploso, trascinando al rialzo i prezzi delle materie prime utilizzate per la fabbricazione dei pannelli solari
(segnatamente, il silicio policristallino). In un contesto così rapidamente trasformato dalle delicatissime e sempre più
urgenti problematiche globali di natura energetica e ambientale, è venuto progressivamente affermandosi il ruolo
chiave dalla MEMC, quale fornitore di silicio per il “solare”.
Il nuovo ruolo della MEMC.
Da tempo impegnata nella produzione di substrati (wafers) utilizzati per la fabbricazione dei dispositivi elettronici
più avanzati (microprocessori, memorie, e numerosi altri tipi di circuiti integrati), l’ azienda ha saputo mettere le
proprie tecnologie - sviluppate, tanto negli Stati Uniti che in Italia, in lunghi anni di attività nel settore dei materiali
semiconduttori – nonché le proprie competenze, al servizio di un mercato sempre più orientato al soddisfacimento
della crescente domanda di silicio per applicazioni fotovoltaiche.
La MEMC è così riuscita, senza perdere il contatto con il tradizionale “core business” della microelettronica, a spostare
progressivamente il baricentro delle proprie operazioni verso il solare.
Per l’ ambiente e nell’ ambiente.
Il recente ampliamento della capacità di produzione di silicio policristallino sul sito di Merano, e l’ ulteriore, signiﬁcativo
progetto di espansione di tale capacità, da poco approvato e in fase di avviamento, riﬂettono la volontà dell’ Azienda
di continuare a investire considerevoli risorse umane e ﬁnanziarie nel solare fotovoltaico.
Il modello esecutivo che la MEMC adotta nella gestione dei propri progetti - modello improntato alla costante
minimizzazione di tutte le possibili ricadute delle proprie attività sull’ ambiente circostante, riﬂette la continua
attenzione della MEMC alle problematiche della conservazione delle risorse naturali e il suo orientamento ideale verso
l’ “impatto zero”: un obiettivo, questo, tanto tendenziale nella sua concezione di principio, quanto direzionalmente
rilevante nella deﬁnizione della strategia operativa dell’ azienda. Questo tipo di approccio appare oggi particolarmente
importante, in considerazione del fatto che il citato progetto di incremento della capacità di silicio policristallino a
Merano insiste su un’ area che - non dimentichiamolo - ha una profonda e radicata vocazione agricola e turistica.
La cultura della difesa dell’ ambiente.
Al conseguimento degli obiettivi ambientali della MEMC contribuiscono in modo signiﬁcativo - oltre ai grandi piani sopra
descritti di espansione e ammodernamento degli impianti – anche i progetti di sviluppo di nuove tecnologie produttive
e, su base quotidiana, il lavoro di miglioramento continuo dei processi esistenti, che incorporano sistematicamente
attività speciﬁche ﬁnalizzate alla valutazione dell’ eventuale impatto ambientale e alla conservazione dell’ energia e
delle risorse naturali più critiche (es. l’ acqua di falda).
Strumenti chiave a sostegno della performance della MEMC in materia di ambiente rimangono:
• il sistema di gestione, declinato trasversalmente in tutti i settori operativi;
• la costante opera di informazione, formazione e coinvolgimento di tutta la popolazione aziendale;
• la condivisione delle nostre attività e di nostri obiettivi con tutte le parti terze interessate (“stake holders”):
comunità locale, clienti e fornitori.
Il positivo andamento dei principali parametri di monitoraggio e i risultati conseguiti nel corso del 2007 (segnatamente,
la riduzione dei consumi energetici speciﬁci e dell’ utilizzo di sostanze chimiche inquinanti di aria, acqua e suolo, nonché
l’incremento dei riﬁuti avviati al recupero, in alternativa allo smaltimento), raccolti nella nostra Terza Dichiarazione
Ambientale, ci incoraggiano a proseguire nel lavoro ﬁn qui svolto, nella convinzione che una gestione indirizzata allo
sviluppo sostenibile sia condizione imprescindibile per assicurare un futuro all’ azienda, nel lungo termine.
Mauro Pedrotti
Presidente MEMC S.p.A.
Sommario
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15
16
20
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31
48
50
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Introduzione
Informazioni generali
7 - Il gruppo MEMC Electronic Materials Inc.
8 - Lo stabilimento di Merano
9 - Il silicio e le sue applicazioni
Uno sguardo alla Storia
10 - L’impegno di MEMC per la tutela dell’ambiente
Collocazione geograﬁca e contesto ambientale
La Politica MEMC
La struttura organizzativa
17 - Il Sistema di Gestione Ambientale
Il processo produttivo
21 - Area POLY: la produzione di silicio policristallino
23 - Il reparto LM: le lavorazioni meccaniche
24 - Il reparto CZ: la produzione di silicio monocristallino
25 - Reparto CZ Services: i controlli sul prodotto
26 - Gli Impianti Ausiliari
Gli aspetti ambientali
28 - Signiﬁcatività attribuita agli aspetti ambientali diretti
29 - Signiﬁcatività attribuita agli aspetti ambientali indiretti
Aspetti ambientali diretti
31 - Risorse Energetiche
34 - Risorse idriche
36 - Consumi di materie prime e ausiliarie
38 - Emissioni in atmosfera
43 - Scarichi idrici
46 - Riﬁuti
48 - Boniﬁca, Messa in sicurezza e Protezione del Suolo e della Falda
49 - Rumore
49 - Sostanze lesive dell’ozonosfera, Policlorobifenili e Amianto
Aspetti Ambientali Indiretti
51 - Gestione del rapporto con fornitori ‘critici’
51 - Attività delle imprese che operano all’interno del sito
51 - Acquisizione e trasporto di sostanze e preparati pericolosi
52 - Comunicazione
Il Programma di Miglioramento Ambientale
Legislazione di Riferimento
Glossario
Introduzione
Il sito MEMC di Merano è dotato di un Sistema di Gestione Ambientale certiﬁcato UNI EN ISO 14001 dal 1999
ed è iscritto nel Registro delle Organizzazioni europee che aderiscono all’EMAS (Regolamento CE 761/2001)
dal 2002 (registrazione I-000121).
Nel rispetto del Regolamento EMAS, ogni anno la MEMC di Merano mette a disposizione dei soggetti interessati
le informazioni riguardanti l’Azienda, i risultati ottenuti in campo ambientale e i suoi programmi di miglioramento
ambientale, attraverso la Dichiarazione Ambientale convalidata dal veriﬁcatore ambientale.
La Dichiarazione Ambientale consolida la volontà della MEMC di operare con la massima trasparenza nei
confronti del proprio personale, della comunità locale, degli enti pubblici, nonché delle imprese conﬁnanti e di
quelle che operano all’interno del sito.
Il presente documento costituisce la terza edizione integrale della Dichiarazione Ambientale dello
stabilimento.
Le informazioni contenute sono aggiornate al 31 dicembre 2007; per rendere più agevole la lettura e il raffronto
dei dati con quelli degli scorsi anni, il documento mantiene l’impostazione delle precedenti edizioni.
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Informazioni generali
Il gruppo MEMC Electronic Materials Inc.
MEMC Electronic Materials è un gruppo internazionale produttore di silicio iperpuro, attivo nel mercato della
microelettronica e, dal 2004, del solare fotovoltaico.
La sede del gruppo si trova a St. Peters, nel Missouri (USA); conta nel mondo nove stabilimenti produttivi (tre
negli Stati Uniti, due in Europa, uno in Giappone, uno in Malesia, uno a Taiwan, e una joint venture con una
partner coreana), e copre con la rete commerciale tutto il globo (vedi Figura 1).
La presenza produttiva MEMC in Europa è rappresentata dalla MEMC Electronic Materials S.p.A. costituita dagli
stabilimenti di Merano, oggetto della presente Dichiarazione Ambientale, e di Novara, sede europea del
gruppo.
I clienti di MEMC S.p.A. sono le principali aziende che operano nei settori della microelettronica (informatica,
telecomunicazioni, telefonia cellulare, alta fedeltà, trasporti, elettromedicali, elettronica industriale) e del solare
fotovoltaico.
Attualmente la produzione della MEMC di Merano è destinata per il 50% al mercato del solare e per il 50% a
quello della microelettronica.
MEMC Electronic Materials Inc. è quotata in borsa dal 1995 (N.Y.S.E. – id: WFR).
La MEMC nel mondo
ﬁg.1
6
Lo stabilimento di Merano
MEMC Electronic Materials S.p.A.
Via Nazionale, 59
39012 Merano (BZ)
www.memc.com
[email protected]
Cod. NACE rev 2:
Cod. ISTAT (ATECO2003):
20.13 Fabbricazione di altri prodotti chimici di base inorganici
24.130 Fabbricazione di altri prodotti chimici di base inorganici
Nel sito MEMC di Merano si producono:
Silicio policristallino e silicio monocristallino per microelettronica e fotovoltaico
Dimensioni del sito:
Superﬁcie totale 102.707
Area coperta
23.128
Aree scoperte
59.254
Area verde
20.325
m
m2
m2
m2
2
Lavorazione a ciclo continuo:
52 settimane/anno
7 giorni/settimana
3 turni da 8h/giorno
Dipendenti: n. 421
(di cui 30 laureati e 134 diplomati)
suddivisi nelle seguenti aree:
312 reparti produttivi
17 innovation facilities
12 innovation equipment
23 Innovation process & product
3 qualità
39 amministrazione, acquisti marketing, personale
15 sicurezza e ambiente
Certiﬁcazioni
Qualità:
ISO 9002 nel 1991
ISO 9001 nel 1994
QS 9000 nel 1999
ISO 9001:2000 nel 2003
ISO/TS 16949 nel 2003
Ambiente:
ISO14001 nel 1999
EMAS nel 2002
Sicurezza:
OHSAS 18001 nel 2007
Fatturato MEMC S.p.A.
anno 2007:
371.377 milioni di Euro
(dati al 31/12/2007)
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Il silicio e le sue applicazioni
Il silicio è un elemento chimico che nella forma cristallina è un materiale semiconduttore; come tale trova
applicazione nell’industria della microelettronica, in quanto supporto basilare per la realizzazione dei circuiti
integrati (chips), vale a dire di quei dispositivi elettrici che, elaborando e/o archiviando dati, sono alla base del
funzionamento di tutte le apparecchiature elettroniche utilizzate nell’industria e nella vita di tutti i giorni.
La microelettronica
I chips sono piccole piastrine della dimensione di pochi millimetri quadrati che ospitano milioni di circuiti elettrici
integrati. I circuiti integrati sono costituiti da microscopici componenti elettrici (resistenze, condensatori, diodi,
transistor) tra loro interconnessi, in grado di elaborare e memorizzare informazioni che gli vengono fornite
sottoforma di segnali elettrici. In particolare, i ‘chips logici’ sono quelli che elaborano informazioni ricevute in
ingresso secondo istruzioni stabilite dal costruttore o dall’utilizzatore, e forniscono dati e informazioni (diversi da
quelli in ingresso) in uscita. I ‘chips di memoria’ sono dispositivi che permettono l’archiviazione di informazioni,
in modo temporaneo (le informazioni si perdono con la mancanza di energia elettrica) o permanente (le
informazioni sono mantenute anche in assenza di energia elettrica).
Tali dispositivi si trovano in tutte le apparecchiature elettroniche oggi ampiamente utilizzate: si pensi ad esempio
agli oggetti di uso comune (i cellulari, i computer, le centraline di controllo delle auto, le videocamere e le
macchine fotograﬁche...), agli strumenti diagnostici (TAC, NMR, ecc.), alle applicazioni industriali (per guidare le
sequenze dei processi produttivi automatizzati).
In misura sempre crescente il silicio cristallino è utilizzato anche nel settore del solare fotovoltaico, per la
produzione delle celle fotovoltaiche che permettono di trasformare l’energia solare in energia elettrica.
Il solare fotovoltaico
Il funzionamento delle celle fotovoltaiche si basa sulla capacità di alcuni materiali semiconduttori di convertire
l’energia della radiazione solare in energia elettrica: il silicio è il materiale maggiormente utilizzato a tale scopo.
La tecnologia fotovoltaica cominciò a svilupparsi alla ﬁne del 1950 nell’ambito dei programmi spaziali, per i quali
era necessario disporre di una fonte di energia afﬁdabile ed inesauribile; oggi sono ormai diffusi sia gli impianti
per l’alimentazione di utenze isolate (‘stand alone’) che quelli collegati ad una rete elettrica preesistente (‘grid
connected’). I sistemi stand-alone sono utili per elettriﬁcare utenze difﬁcilmente collegabili alla rete perché
ubicate in aree poco accessibili, e per quelle con bassissimi consumi di energia che non rendono conveniente il
costo dell’allacciamento alla rete elettrica. I sistemi grid-connected permettono di cedere l’energia prodotta in
sovrappiù alla rete alla quale sono allacciati, e quindi di ottenere un ritorno dal punto di vista economico
Il silicio, però, pur essendo l’elemento quantitativamente più abbondante del nostro pianeta dopo l’ossigeno, in
natura si trova sempre legato ad altri elementi: nel quarzo, ad esempio, nel quale è legato all’ossigeno, o nei
silicati, minerali nei quali compare legato a vari elementi (magnesio, alluminio, sodio e molti altri).
Il silicio pertanto, può essere ottenuto solo mediante processi industriali: nello stabilimento MEMC di Merano
si produce silicio puro in forma policristallina e poi, utilizzando questo prodotto come materia prima nella
successiva fase del processo produttivo, in forma monocristallina, come descritto nei paragraﬁ che seguono.
Il silicio puro è quindi trasformato, in altri stabilimenti, per le applicazioni sopra menzionate.
8
1940
2005
Uno sguardo alla storia
Anni Venti
del secolo scorso
2° conflitto mondiale
1955 - 1972
1961
1974
1977
1980
1988
1989
1999
2001
2003
2006
La Montecatini costruisce a Merano uno stabilimento per la produzione di fertilizzanti (solfato biammonico,
nitrato di calcio, nitrato di ammonio); l’area di Merano è scelta per la disponibilità di energia elettrica a
condizioni vantaggiose e di materie prime locali.
Lo stabilimento è utilizzato per la produzione di prodotti per esplosivi e di acqua pesante.
Nello stabilimento si avviano processi pilota per la produzione di sostanze di diverso tipo: ossido di
berillio, calcio metallico, litio metallico, carbonato di litio, sodio iperpuro.
Ha inizio la produzione sperimentale di silicio iperpuro per semiconduttori.
Viene costituita la SMIEL (Società Materiali Iperpuri per Elettronica). Lo stabilimento viene sottoposto a
completa ristrutturazione e riconvertito alla produzione esclusiva di silicio iperpuro: dal policristallo alla
produzione dei wafers.
La produzione dei wafers viene trasferita allo stabilimento di Novara.
La SMIEL viene acquisita dalla tedesca Dynamit Nobel Ag; la ragione sociale è modiﬁcata in DNS Dynamit Nobel Silicon.
La divisione chimica della Dynamit Nobel Ag che comprende lo stabilimento di Merano viene acquistata
da un’altra società tedesca, la Hüls del gruppo multinazionale VEBA.
La Hüls acquista la Monsanto Electronic Materials del Gruppo Monsanto, fondando la MEMC Electronic
Materials: da quel momento anche lo stabilimento di Merano acquistò la denominazione MEMC
Electronic Materials.
Si instaura un nuovo assetto societario in seguito alla fusione della VEBA con VIAG che diede origine al
gruppo E.ON Ag.
E.ON Ag cede la proprietà al nuovo azionista di maggioranza, la Texas Paciﬁc Group (TPG), una società
di investimento americana.
TPG acquista tutte le quote dello stabilimento di Hsinchu in Taiwan.
Lo stabilimento di Merano viene ampliato per rispondere alla richiesta di silicio policristallino da parte
del mercato del solare fotovoltaico, per la quale sono stati investiti circa 18 milioni di dollari (circa 15
milioni di euro).
9
L’impegno di MEMC
per la tutela dell’ambiente
Le attività per la tutela dell’ambiente costituiscono da tempo un importante impegno per la MEMC, che nel
corso degli ultimi due decenni ha portato a compimento numerosi progetti mirati sia a rimediare agli effetti
delle produzioni svolte in passato, sia a eliminare, ridurre o prevenire gli impatti ambientali generati dalle
attività correnti.
Di seguito riportiamo una sintesi degli interventi più rilevanti.
1990
1990
1991
1999
200-2004
MEMC dà avvio al primo intervento di monitoraggio, boniﬁca e prevenzione della contaminazione del suolo, del
sottosuolo e della falda, attraverso una prima campagna di analisi la rigenerazione delle vasche di raccolta delle
sostanze chimiche esauste e la sostituzione e/o isolamento in doppia parete delle relative tubazioni interrate,
l’eliminazione di alcune sostanze (trielina e tricloroetano) dal processo produttivo, nonché la creazione di
una “barriera idraulica” idrogeologicamente a valle del sito produttivo per contenere ogni contaminazione
“all’interno” dalla perimetro aziendale e il “lavaggio” della falda contaminata mediante immissione, in alcuni
pozzi posti idrogeologicamente a monte del sito, di acqua non inquinata.
Ha inizio la serie ad oggi ininterrotta di interventi che porteranno la MEMC a ridurre in modo consistente i
consumi speciﬁci di energia elettrica (nel 1990 si consumavano 60 tep/t silicio, nel 2007 sono stati consumati
31,9 tep/t silicio) e di acqua di falda (nel 1990 si prelevavano 13 mc acqua/kg silicio, nel 2007 sono stati
prelevati 5,58 mc acqua/kg silicio).
MEMC boniﬁca e cede alla Provincia di Bolzano l’area sulla quale oggi si trova la zona artigianale e commerciale
posta immediatamente a sud della proprietà, che in passato, negli anni in cui nello stabilimento si produceva
l’acido solforico, era stata contaminata da metalli pesanti.
MEMC ottiene la certiﬁcazione del Sistema di Gestione Ambientale secondo la norma ISO 14001. Hanno inizio
le attività di monitoraggio sistematico di tutti gli aspetti ambientali dello stabilimento: emissioni in atmosfera,
scarichi idrici, produzione riﬁuti, rumore, ecc., presentati nella Dichiarazione Ambientale
MEMC dà avvio e porta a compimento il progetto di caratterizzazione, boniﬁca/messa in sicurezza e monitoraggio
delle aree “ex-mensa” (dove oggi è ubicato il parcheggio) e interne dello stabilimento ai sensi del decreto
471/99. Il progetto è iniziato con una indagine storica ﬁnalizzata a ricostruire le attività svolte in passato nel
sito, in modo da individuare i punti potenzialmente contaminati, e con la raccolta di tutti i dati e le informazioni
provenienti dalle campagne analitiche svolte in passato. Per approfondire ulteriormente la conoscenza dello
stato di contaminazione del sito, l’eventuale “mobilità” degli inquinanti e il rischio per l’uomo derivante dalla
loro presenza sono state realizzate, previa approvazione degli enti competenti, ulteriori perforazioni per la
raccolta e l’analisi di campioni di suolo e per la posa di piezometri per la raccolta e l’analisi dell’acqua di falda.
Tali indagini hanno permesso di elaborare e mettere in atto, previa approvazione degli enti competenti, le
10
attività di boniﬁca, conclusesi nel 2004 con collaudo e trasmissione alla Provincia di Bolzano dei rapporti di ﬁne
boniﬁca. Gli effetti degli interventi via via attuati nel corso degli anni sono regolarmente seguiti attraverso piani
di monitoraggio dell’acqua di prima falda, con campionamento delle acque dai piezometri di controllo e analisi
dei contaminanti presenti, conformemente a quanto disposto dal piano di monitoraggio interno predisposto
sulla base della normativa vigente e delle linee guida MEMC Corporate.
2002
2006
2006
MEMC ottiene la registrazione all’EMAS. Da allora ogni anno è soggetta a ispezione da parte di un ente
certiﬁcatore accreditato e indipendente, e pubblica la Dichiarazione Ambientale riportando in dettaglio i dati
relativi agli impatti ambientali, ai programmi di miglioramento e ai risultati via via conseguiti, veriﬁcati e validati
dall’ente certiﬁcatore.
Lo stabilimento di Merano viene ampliato per rispondere alla richiesta di silicio policristallino da parte del
mercato del solare fotovoltaico. I nuovi impianti sono stati progettati e costruiti tenendo in considerazione le
esigenze di tutela ambientale; dalla messa in esercizio sono già stati conseguiti importanti risultati dal punto
di vista ambientale:
• un aumento di produzione di silicio per il solare pari a circa 600 tonnellate/anno, corrispondenti a circa 60
MW di potenza; i vantaggi derivanti dalla produzione di energia elettrica mediante le celle fotovoltaiche sono
brevemente illustrati nel riquadro “Il solare fotovoltaico”,
• l’ottimizzazione del consumo elettrico e idrico e l’ingegnerizzazione con riduzione dei consumi speciﬁci,
• il recupero nel ciclo produttivo di silicio prima destinato a riﬁuto,
• la scelta di gas refrigeranti non lesivi dell’ozonosfera (ODP = 0) e che non contribuiscono al riscaldamento
globale (GWP = 0).
Ha avvio il progetto teleriscaldamento che consentirà di cedere parte del calore di processo, circa 10 MkCal/
h, alla popolazione di Sinigo e Merano per le esigenze di riscaldamento e/o di produzione di acqua calda
sanitaria.
Il teleriscaldamento consiste nella produzione di un ﬂuido termovettore ad alta temperatura (usualmente acqua
o vapore sopra i 100°C) da parte di una grossa centrale di riscaldamento e nella sua distribuzione a più ediﬁci
ubicati anche a chilometri di distanza mediante un sistema di tubazioni interrate e coibentate. Una volta a
destinazione, il ﬂuido termovettore cede il proprio calore all’acqua dell’impianto di riscaldamento e/o sanitaria
di ogni singola utenza attraverso uno scambiatore di calore, che va quindi a sostituire la caldaia di quella utenza.
Dopo lo scambio, il ﬂuido termovettore raffreddato ritorna alla centrale di riscaldamento per essere riportato alla
massima temperatura e ricominciare il suo viaggio.
Nel progetto MEMC, la centrale di produzione è lo stabilimento di Merano, e il ﬂuido termovettore è costituito
dall’acqua di raffreddamento che sarà inviata nel circuito di teleriscaldamento alla temperatura di circa 105°C.
11
Collocazione geografica
e contesto ambientale
Il sito produttivo MEMC è ubicato nel territorio comunale di Merano, in Alto Adige, nella Zona Industriale di
Sinigo, classiﬁcata “Zona per insediamenti Produttivi di Interesse Provinciale” nel Piano Urbanistico Comunale.
Lo stabilimento conﬁna a nord con un’area ad uso agricolo; l’abitazione più vicina in questa direzione è situata
a circa 50 metri dal conﬁne, mentre a circa 200 metri si incontrano i primi ediﬁci della frazione di Sinigo.
Merano
A est l’area aziendale è delimitata dal rilievo porﬁreo della val d’Adige, caratterizzato dalla presenza di vigneti,
aree boscate, siepi e, nel tratto che sovrasta lo stabilimento, da ampi tratti di parete rocciosa e scoscesa che
rientrano in un’area classiﬁcata come “area a rischio geologico e idrogeologico controllato” nel Piano Urbanistico
Comunale del comune di Merano.
A sud del sito sono insediate attività artigianali e commerciali.
Il conﬁne occidentale è costituito dalla strada statale n. 38 che collega Merano a Bolzano; al di là della strada,
l’area prospiciente lo stabilimento è adibita a parcheggio; oltre, a circa 300 metri, scorre il ﬁume Adige.
Lo stabilimento è attraversato, in prossimità del conﬁne settentrionale, dal Rio Sinigo, che si immette poi
nell’Adige.
La cittadina di Merano si trova a circa 4,5 chilometri dallo stabilimento, in direzione nord; il comune conta circa
35.000 residenti; il nucleo abitato di Sinigo si trova a circa 1 chilometro dallo stabilimento, in direzione nord.
Entro la distanza di 5 chilometri dallo stabilimento si trovano i comuni di Lana, Postal e Marlengo, che contano
rispettivamente circa 8.000, 1.200 e 2.200 residenti.
Il sito MEMC è agevolmente raggiungibile con mezzi privati utilizzando l’autostrada A22 ﬁno a Bolzano e da lì
la superstrada Merano-Bolzano, ﬁno all’uscita Lana – zona industriale. A pochi chilometri dallo stabilimento si
trovano anche le stazioni di Bolzano, Lana e Merano della linea ferroviaria Bolzano-Merano. Lo stabilimento
dista circa 20 chilometri dall’aeroporto di Lainburg (BZ).
Aspetti Geologici ed Idrogeologici
Lo stabilimento MEMC si colloca nella conca che risulta dall’incontro tra la Val Venosta e la Valle Passiria, nel
tratto mediano della valle dell’Adige, a circa 330 metri sul livello del mare.
Quest’area è caratterizzata dalla presenza di acquiferi di origine alluvionale, costituiti in prevalenza da ghiaie
e sabbie con intervalli limosi e argillosi, e con tetto spesso in prossimità del piano campagna. Il sito MEMC, in
particolare, è ubicato sulla conoide del rio Sinigo, costituita prevalentemente da sedimenti alluvionali (costituiti
da ghiaie, sabbie, ciottoli e blocchi), molto permeabili, che poggiano su un substrato roccioso porﬁrico ubicato
a profondità compresa tra quaranta e cento metri. A profondità variabile, tra i quattro e i ventidue metri, è
presente uno strato a bassa permeabilità di limo sabbioso-argilloso e torba.
In quest’area sono presenti un acquifero superﬁciale, di scarsa potenza, la cui soggiacenza dal piano campagna
all’interno del sedime aziendale varia tra uno e tredici metri e la cui direzione di ﬂusso ha andamento pressoché
ortogonale al corso del rio Sinigo; e un sistema multifalda semiconﬁnato a profondità superiore ai venti metri.
Nella zona sono presenti numerosi pozzi in concessione privata, utilizzati prevalentemente per uso irriguo,
ma anche alcuni insediamenti industriali e artigianali, tra cui la stessa MEMC, sono muniti di pozzi per
l’approvvigionamento di acqua ad uso industriale. Ad ovest del sito ci sono 3 pozzi pubblici a scopo potabile; lo
stabilimento non interferisce con le relative zone di rispetto.
12
Il Clima e la Qualità dell’Aria
L’area di Merano è caratterizzata da una temperatura media annua di circa 11°C, con valori medi massimi
intorno ai 30°C nel mese di luglio e valori medi minimi intorno ai -3°C e -5°C nei mesi di dicembre e gennaio.
Il periodo invernale è generalmente molto secco: infatti la piovosità media annua si colloca intorno ai 700 mm,
ma presenta un andamento tipicamente alpino con un massimo prolungato nel periodo primaverile-estivo e
uno, meno accentuato, autunnale.
Dal punto di vista climatico, quest’area è caratterizzata da una temperatura particolarmente mite, e dal veriﬁcarsi
di fenomeni di inversione termica.
La mitezza del clima è dovuta alla posizione alpino interna, dovuta a un periodo di insolazione particolarmente
lungo e da una elevata intensità di radiazione, alla presenza delle Alpi, che costituiscono una barriera ﬁsica
all’afﬂusso dei venti freddi provenienti da nord, e all’azione delle masse d’aria temperata provenienti da sud.
Questi stessi elementi concorrono però a determinare anche il fenomeno dell’inversione termica, che comporta
la stagnazione delle masse d’aria e, conseguentemente, l’accumulo degli inquinanti negli strati più prossimi
al suolo.
Con riguardo alla qualità dell’aria, si sottolinea che questo territorio è interessato non tanto da inquinamento di
origine industriale – data la limitata presenza di industrie nel territorio – quanto da quello generato dal trafﬁco
per fronteggiare il quale anche il comune di Merano è dovuto ricorrere negli ultimi anni alla limitazione della
circolazione nel centro cittadino durante il periodo invernale.
Ambiente Idrico Superficiale
Il corso d’acqua principale della conca meranese è il ﬁume Adige, il quale riceve nei pressi dello stabilimento
MEMC le acque del torrente Passirio, che scorre nella valle omonima, il Valsura, che scorre nella val d’Ultimo, il
rio Nova e il rio Sinigo; poco più a sud dello stabilimento, nell’Adige immettono gli scarichi dei depuratori dei
comuni di Merano e di Lana.
Le indagini condotte tra il 2001 e il 2004 sul ﬁume Adige dal laboratorio biologico della Provincia di Bolzano,
ﬁnalizzate a determinare lo stato di qualità del corso d’acqua, hanno evidenziato due aspetti principali: da
una parte, a monte di Merano il ﬁume risente sensibilmente degli effetti delle derivazioni di acqua per scopi
idroelettrici, in quanto spesso l’acqua è resa al ﬁume con portate insufﬁcienti a garantire le condizioni di vita
per la fauna acquatica. Dall’altra, la messa in esercizio del depuratore di Merano, nell’anno 2000, ha comportato
un notevole miglioramento del livello qualitativo del ﬁume a valle di Merano, che nel 1999 risultava invece
essere uno dei punti più critici tra tutti i corsi d’acqua che scorrono in territorio altoatesino, anche a causa della
scarsa pendenza del ﬁume in quel tratto che favorisce la sedimentazione dei carichi immessi piuttosto che il
trasporto e la diluizione.
13
La natura e il paesaggio
L’Alto Adige, posizionato com’è al centro e lungo il versante meridionale dell’arco alpino, è punto di convergenza
di inﬂussi climatici e di elementi ambientali diversi, che hanno consentito il formarsi di una varietà di habitat
naturali estremamente ampia.
Questo multiforme contesto naturale è stato plasmato, nel corso dei secoli, dall’azione dell’uomo: talvolta in
modo positivo, riuscendo a creare quel paesaggio rurale tradizionale che oggi rappresenta una delle ricchezze
paesaggistiche dell’Alto Adige; talaltra in modo negativo, frammentando e riducendo, soprattutto nei fondovalle,
gli habitat naturali preesistenti.
In particolare tra i comuni di Lana e Merano, alla distanza di circa 1 chilometro dallo Stabilimento, si colloca
uno dei pochi residui di delta ﬂuviale dell’Alto Adige, un’area a bosco ripariale e paludoso caratterizzato dalla
presenza di ontani, salici e frassini. Il delta, esteso in passato più di 100 ettari, copre ora una superﬁcie di soli
30 ettari, una decina dei quali sono tutelati come biotopo “Delta del Valsura”: al suo interno fauna e ﬂora sono
protette in modo assoluto. L’area è stata inoltre proposta dall’Italia come “Sito di Importanza Comunitaria” ai
ﬁni della direttiva “Habitat”.
Il contesto economico e sociale
Nel territorio altoatesino vivono meno di mezzo milione di persone appartenenti a tre principali gruppi linguistici:
tedesco, italiano e ladino. La popolazione non è uniformemente distribuita sul territorio, ma si concentra nelle
aree di fondovalle, dove la densità di popolazione arriva a superare le 1000 persone per kmq, essendo qui
presenti la maggior parte delle attività economiche, quasi tutte le strutture del servizio pubblico (ospedali,
scuole, pubblica amministrazione), nonché tutte le infrastrutture di trasporto di rilievo (rete ferroviaria e
stradale, aeroporto).
Dal punto di vista economico, il territorio è caratterizzato dalla presenza di imprese di piccole e piccolissime
dimensioni “tradizionali” (agricole, artigianali e del terziario), diffuse su tutto il territorio; la media e industria è
rappresentata da poche imprese localizzate nelle città principali: Bolzano, Merano, Bressanone, Brunico.
14
La Politica MEMC
La “Politica per l’Ambiente, la Salute e la Sicurezza” della MEMC è l’insieme degli obiettivi che l’Azienda
persegue per tutelare l’ambiente e la salute e sicurezza del personale e della popolazione. La Politica è deﬁnita
e sottoscritta dai direttori di tutte le aree funzionali della Società, che in questo modo sottolineano il loro pieno
appoggio e coinvolgimento.
15
La struttura organizzativa
La struttura organizzativa della Società MEMC S.p.A. (stabilimenti di Merano e Novara) è rafﬁgurata nella ﬁgura
che segue.
Materials
Merano
Plant
PRODUCTION
(O.T. &
Maintenance)
Novara
Plant
Admin
&
Finance
↔
↔
↔
Scheduing
↔
↔
↔
Supply Chain
(Bill of Materials
Purchasing, Materials & Spares
process
product
INNOVATION
Proc./Product
Devel. & System
equipment
facilites
H. R.
mty
sclence
Polycrystal
↔
Process Development Projects
Single Crystal CZ
↔
Process Development Projects
CZ Services
↔
Equipment Development Projects
Mods CVD
↔
Facilities Development Projects
Polishing Cleaning
↔
Quality Development Projects
Epitaxy
↔
I.T. Development Projects
Production Process
Development Process
Quality
Information
Tecnology
La componente produttiva è organizzata su sei reparti – tre a Merano (Polycristal, Single Cristal CZ e CZ Services)
e tre a Novara – responsabili del conseguimento degli obiettivi operativi di qualità, costo, resa e produttività nel
rispetto delle procedure aziendali e delle leggi vigenti in tema di protezione ambientale e sicurezza del posto
di lavoro.
L’area “Supply Chain” è unica responsabile della supervisione di tutte le attività di programmazione ed
avanzamento della produzione per entrambi gli stabilimenti, nonché del confezionamento e della spedizione
del prodotto ﬁnito, allo scopo di assicurare il conseguimento degli obiettivi aziendali di produzione e di puntualità
di consegna.
Lo sviluppo tecnologico dei processi produttivi, l’ingegneria di manutenzione, la progettazione impiantistica, il
Sistema Qualità con i laboratori, i Sistemi Informativi e l’Industrial Engineering, sono gestiti dall’area “Innovation”
attraverso progetti di sviluppo a sostegno della generazione di nuovo “know how”. Alcuni tecnici fungono inoltre
da interfaccia tecnica verso i reparti produttivi, con l’obiettivo di allineare le attività di sviluppo tecnologico alle
esigenze della Produzione, oltre che alle speciﬁche richieste del mercato.
Vi sono inﬁne le funzioni Commerciale, Amministrazione, Finanza e Controllo di Gestione, con gestione unica
per entrambi gli stabilimenti mentre ciascuno stabilimento ha le proprie funzioni Materiali, Risorse Umane e
Sicurezza e Protezione Ambientale.
16
Il Sistema di Gestione Ambientale
Nell’ambito della struttura organizzativa sopra descritta è istituito un Comitato Direttivo – EHS Steering Committee
– che opera per entrambi gli stabilimenti per la pianiﬁcazione annuale delle attività relative sia alla protezione
dell’ambiente che alla salute e alla sicurezza, che opera per entrambi gli stabilimenti.
Il Comitato Direttivo si avvale, per la gestione e il coordinamento di tali attività a livello di stabilimento, di un
Comitato Operativo - EHS Committee - costituito dai responsabili delle funzioni che determinano il maggiore
impatto ambientale.
Il coordinamento tra il Comitato Direttivo e il Comitato Operativo è svolto dal Rappresentate della Direzione per
la Protezione Ambientale, RDPA, designato dalla Direzione.
La responsabilità dell’attuazione della politica e degli obiettivi ESH è attribuita a dirigenti, preposti e dipendenti,
nell’ambito delle proprie competenze e nei limiti connessi alla posizione: ognuno è chiamato a rispondere delle
proprie azioni al proprio superiore ed è responsabile per coloro che da lui dipendono.
MEMC Eletronic Materials S.p.A.
Merano - Struttura ESH
COMITATO DIRETTIVO
(ESH Steering Committee)
Presidente MEMC S.p.A.
Direttore materiali
Direttore Innovazione
Direttori di Stabilimento Novara e Merano
Direttore Risorse Umane
R.D.P.A.
Rappresentante
della Direzione
per la Protezione
Ambientale
COMITATO OPERATIVO
(ESH Committee)
Direttore di Stabilimento
Responsabile di produzione
Responsabile Policristallo
Responsabile Monocristallo
Responsabile innovazione impianti
Responsabile innovazione apparecchiature
Responsabile innovazione processi monocrist.
Responsabile CZ Services
Responsabile magazzini
Responsabile Risorse Umane
Ciclo di Deming
PLAN
Cosa fare?
Come farla?
ACT
Si può fare
meglio?
DO
Fare quando
pianiﬁcato
CHECK
Fatto?
Il modello gestionale adottato da MEMC per la tutela dell’ambiente è quello comunemente denominato PDCA,
altrimenti noto con il nome di “Ciclo di Deming”, che prevede la reiterazione nel tempo delle seguenti quattro
fasi gestionali:
• Plan: Pianiﬁcare il miglioramento
• Do: Attuare quanto pianiﬁcato
• Check: Veriﬁcare quanto si sta attuando
• Act: Valutare quanto attuato, in modo da Consolidare o Rivedere le linee di indirizzo intraprese.
1
L’analisi è condotta sia sulle attività che
rientrano sotto il diretto e totale controllo
gestionale della MEMC (es. consumi
energetici, emissioni in atmosfera, etc.)
sia sugli “aspetti ambientali indiretti”
vale a dire quelli derivanti dalle relazioni
che MEMC instaura con gli altri soggetti,
potenziali agenti di impatto ambientale;
l’unico intervento che MEMC può operare
con riguardo a tali aspetti è l’adozione di
precise politiche e strategie o per orientare
i soggetti con cui entra in relazione
verso comportamenti ambientalmente
sostenibili, o per scegliere nelle sue relazioni
economiche soggetti che dimostrino
di possedere una cultura rispettosa
dell’ambiente.
Plan: la Pianificazione del miglioramento
Ogni anno, nel corso del mese di aprile, il Comitato Operativo individua necessità, opportunità e possibilità di
miglioramento in campo ambientale1, e stabilisce il programma annuale delle azioni da attuare, sulla base dei
dati raccolti nel corso dell’anno grazie alle attività di controllo operativo, monitoraggio e audit attuate dalla
MEMC. Per quanto riguarda gli aspetti ambientali diretti, tali dati sono analizzati e valutati rispetto ai seguenti
criteri di valutazione:
• la conformità dell’Azienda alla normativa vigente;
• il rispetto delle linee guida ESH della MEMC Worldwide e della Politica ESH dello Stabilimento di Merano;
• l’impatto ambientale generato;
• richieste da parte della comunità locale e da altri soggetti interessati;
• i costi di gestione e le possibilità di risparmio;
• l’immagine e le richieste di mercato.
17
In funzione della situazione esistente, a ciascun criterio viene associato valore che è compreso tra 1
(corrispondente alla situazione migliore) e 4 (corrispondente alla situazione peggiore).
Per ciascun aspetto considerato, il risultato della somma dei punteggi attribuiti a ciascun criterio considerato
rappresenta la signiﬁcatività relativa attribuita a tale aspetto ambientale rispetto agli altri.
In questo modo è possibile ordinare sulla seguente scala di priorità gli interventi da attuare:
• molto signiﬁcativi: aspetti che richiedono un intervento immediato;
• signiﬁcativi: aspetti che non presentano caratteristiche tali da richiedono un intervento immediato; sono
presenti margini di miglioramento, ma le azioni per ottenerli possono essere implementate dopo aver
affrontato gli aspetti ad alta priorità di intervento;
• poco signiﬁcativi: aspetti che non richiedono interventi allo stato attuale in quanto non esistono margini di
miglioramento rilevanti.
Anche la valutazione di signiﬁcatività degli aspetti indiretti è condotta attraverso l’attribuzione e la somma di
punteggi ai seguenti criteri di valutazione:
• signiﬁcatività degli impatti ambientali;
• intensità con cui MEMC ricorre al soggetto coinvolto;
• esistenza di soggetti alternativi;
• grado di controllo attuabile da MEMC sul soggetto considerato.
Sulla base dei risultati dell’analisi ambientale il Comitato Operativo individua gli obiettivi e i traguardi ambientali,
le azioni necessarie, i responsabili e le scadenze, e organizza queste informazioni nella bozza del Programma
Ambientale da sottoporre al Comitato Direttivo.
L’analisi e l’approvazione del Programma Ambientale vengono effettuate dal Comitato Direttivo nell’ambito
del riesame annuale del Sistema di Gestione Ambientale.
Quanto ﬁn qui detto riguarda l’attività a consuntivo; tuttavia, anche i progetti di modiﬁca di processi e impianti
sono soggetti a una procedura interna per garantire che siano approvate solo quelle innovazioni che non
determinano signiﬁcativi effetti negativi sull’ambiente circostante.
DO - Attuazione
La fase Do è la fase nella quale sono attuate in modo organizzato le azioni pianiﬁcate nella fase Plan.
Tutte quelle attività che possono cagionare impatti signiﬁcativi sull’ambiente (ad esempio, la gestione degli
impianti di trattamento, la gestione dei riﬁuti, la movimentazione delle sostanze pericolose, le manutenzioni,
ecc.) sono effettuate nel rispetto di procedure e istruzioni operative che descrivono le corrette modalità di
gestione per minimizzare o eliminare gli effetti sull’ambiente.
Inoltre, la gestione di eventuali emergenze di carattere ambientale è garantita dalla predisposizione e
divulgazione del Piano di Emergenza, che stabilisce segnali e comportamenti in caso di incidenti ed emergenze,
e prevede l’intervento su chiamata del Personale Operativo per l’Emergenza, appositamente addestrato.
Inﬁne, nella fase Do sono deﬁniti e attuati i piani di comunicazione, sensibilizzazione e formazione dei
dipendenti e dei terzi che interagiscono con l’azienda: incontri periodici con il personale, opuscolo informativo
per i visitatori, visite guidate per le scuole, incontri con altre aziende, informativa alle imprese esterne che
operano nello stabilimento, comunicati stampa, articoli su riviste locali.
18
CHECK - Verifica
Attraverso le veriﬁche quanto permettono di accertare costantemente il corretto funzionamento del sistema di
gestione nel suo complesso, di veriﬁcare l’effettivo raggiungimento di obiettivi e traguardi nonché individuare
eventuali interventi correttivi.
Le attività della fase Check comprendono:
• i monitoraggi ambientali periodici estesi a tutti gli aspetti ambientali signiﬁcativi, descritti in un piano dedicato
che riporta anche le modalità di archiviazione dei dati;
• audit interni e segnalazioni, per veriﬁcare la conformità a quanto previsto dalle procedure e dalla normativa
di riferimento;
• audit di sistema, per veriﬁcare la conformità del sistema di gestione ai requisiti delle norme prese a riferimento
(ISO 14001 e EMAS).
ACT – Consolidamento e Miglioramento
I risultati conseguiti nel corso dell’anno sono veriﬁcati e valutati durante il riesame periodico effettuato dalla
Direzione negli incontri del Comitato Direttivo. In tali incontri sono sottoposti alla Direzione:
• i risultati della valutazione di signiﬁcatività degli impatti associati agli aspetti ambientali;
• il consuntivo delle attività di formazione e comunicazione ambientale;
• i risultati dei monitoraggi ambientali e degli audit interni ed esterni.
Sulla base di queste informazioni la Direzione deﬁnisce gli indirizzi per eventuali variazioni della Politica e degli
altri elementi del Sistema di Gestione Ambientale, nell’ottica del miglioramento continuo.
19
Il processo produttivo
Lo stabilimento di Merano è suddiviso nelle seguenti quattro aree funzionali fondamentali:
• produzione policristallo (area POLY);
• frantumazione e selezione policristallo (area LM);
• produzione monocristallo (area CZ);
• controllo qualità e spedizioni (area CZ Services).
Il processo produttivo complessivo è sintetizzato nello schema che segue; le singole fasi del processo vengono
descritte nei paragraﬁ successivi, per ciascuna delle quali sono indicati i principali aspetti ambientali associati.
TET IN INGRESSO
AREA POLY
TCS IN INGRESSO
IDROGENO ACQUISTATO E
IDROGENO PRODOTTO
TET
IDROGENAZIONE TET
TCS
PURIFICAZIONE IDROGENO
PURIFICAZIONE CLOROSINALI
RECUPERO CLOROSILANI
AREA LM
DEPOSIZIONE SILICIO
POLICRISTALLINO
RECUPERO IDROGENO
PREPARAZIONE NUGGETS
POLICRISTALLO
FOTOVOLTAICO
SELEZIONE E
CONFEZIONAMENTO
IMBALLO E SPEDIZIONE
CRESCITA BARRE
MONOCRISTALLINO
PREPARAZIONE E
SELEZIONE GERMI
AREA CZ
PREPARAZIONE E
SELEZIONE DROGANTE
AREA CZS
CONTROLLI E SELEZIONE
IMBALLO E SPEDIZIONE
20
Area POLY: la produzione di silicio policristallino
Il silicio policristallino è prodotto negli impianti del reparto POLY per reazione tra idrogeno (H2) e triclorosilano
(TCS) a una temperatura di circa 1100 °C.
La reazione avviene all’interno di apposite camere di reazione, ciascuna delle quali è costituita da una
campana di acciaio raffreddata ad acqua, nelle quali vengono collocati dei supporti di silicio (detti “anime”) resi
incandescenti mediante passaggio di corrente elettrica; nei reattori vengono quindi introdotti, opportunamente
dosati, l’idrogeno e il TCS in forma gassosa, i quali reagiscono tra loro permettendo la deposizione del silicio
sulle anime, in forma di aggregato policristallino.
L’idrogeno in parte è prodotto internamente mediante elettrolisi dell’acqua, in parte è acquistato e giunge allo
stabilimento mediante carri bombolai.
Il triclorosilano (TCS) in parte è acquistato dalla Degussa, stabilimento di Anversa, in parte è prodotto in loco
per reazione tra tetracloruro di silicio (TET) e idrogeno a una temperatura di circa 1200 °C, all’interno di appositi
reattori di idrogenazione; il TET è acquistato sempre dalla Degussa, stabilimenti di Rheinfelden e di Bitterfeld.
Il TET e il TCS acquistato arrivano allo stabilimento trasportati in cisterne ferroviarie e quindi stoccati nei serbatoi
presenti nello stabilimento.
Prima della loro immissione nel processo produttivo, l’idrogeno, il TCS e il TET sono soggetti a puriﬁcazione
afﬁnché raggiungano un grado di purezza compatibile con quello richiesto per il silicio da produrre (titolo
minimo 99,9999): l’idrogeno per compressione, il TET tramite complessanti, il TCS prima tramite complessanti
e quindi per distillazione.
La reazione di produzione non è di tipo quantitativo, pertanto le materie prime che non si sono trasformate in
silicio vengono recuperate e riutilizzate previa ripuriﬁcazione.
Anche l’acqua di raffreddamento dei reattori è inserita in un circuito chiuso che ne permette il recupero e il
riutilizzo. Inoltre, il calore accumulato dall’acqua viene utilizzato per riscaldare l’olio diatermico utilizzato nei
servizi di distillazione, riducendo il fabbisogno di olio combustibile bruciato nelle caldaie. Durante la stagione
invernale il calore accumulato dall’acqua viene utilizzato anche nel riscaldamento di parte dei fabbricati.
IDROGENO
TRICLOROSILANO (TCS)
TETRACLORURO DI SILICIO (TET)
Formula chimica: H2
Formula chimica: SiHCl3
Densità liquido: 1,335 g/cm3
Punto di fusione: - 127° C
Punto di ebollizione: 32° C
Formula chimica: SiCl4
Densità liquido: 1,48 g/ cm3
Punto di fusione: - 68,8° C
Punto di ebollizione: 57,3° C
II TCS è una sostanza incolore
dall’odore pungente. A temperatura ambiente è allo stato
liquido, mentre nel processo è
utilizzato allo stato gassoso.
Il TCS è estremamente inﬁammabile e corrosivo; in presenza
di umidità sviluppa acido cloridrico.
È irritante per le vie respiratorie; è dannoso se immesso
nell’ambiente perché provoca
un aumento dell’acidità.
II TET è una sostanza incolore
dall’odore pungente.
Viene acquistato e trasportato
allo stato liquido, mentre nel
processo è utilizzato allo stato
gassoso.
Il TET è corrosivo; in presenza di
umidità sviluppa acido cloridrico con formazione di nebbia.
È irritante per le vie respiratorie; è dannoso se immesso
nell’ambiente perché provoca
un aumento dell’acidità.
Punto di ebollizione: - 253°C
Limite di inﬁammabilità:
4 - 75 (volume % in aria)
In natura l’idrogeno è allo stato
gassoso ed è incolore.
È una sostanza estremamente
inﬁammabile e può formare
miscele esplosive con l’aria.
Non sono noti effetti tossicologici e sull’ambiente.
Elevate concentrazioni di idrogeno nell’aria possono causare
asﬁssia.
21
TRAFFICO
EMISSIONI
TRAFFICO
EMISSIONI
TET
TRAFFICO
EMISSIONI
TCS
TRASPORTO
E SCARICO
TRASPORTO
E SCARICO
TRASPORTO
RECUPERO
RECUPERO
RECUPERO
TET
TCS
H2
RIFIUTI
(fondi di
colonna)
AZOTO
ENERGIA
ELETTRICA
ACQUA DEMI
E INDUSTRIALE
PRODUZIONE
IDROGENO
REFLUO
BASICO
POTASSA
PURIFICAZIONE
TET (1° step)
ACQUA
INDUSTRIALE
OLIO
DIATERMICO
H2
COMPLESSANTI
COMPRESSIONE
E PURIFICAZIONE
H2
PURIFICAZIONE
TCS (1° step)
ACQUA
INDUSTRIALE
OLIO
DIATERMICO
ENERGIA
ELETTRICA
RIFIUTI
(fondi di
colonna)
AZOTO
OLII
USATI
COMPLESSANTI
H2
PURIFICAZIONE
TCS (2° step)
TET
IDROGENAZIONE TET
ENERGIA
ELETTRICA
TCS
ACQUA
INDUSTRIALE
OLIO
DIATERMICO
ACQUA
EMISSIONI
CONVOGLIATE
GRAFITE
ACQUA
AZOTO
EMISSIONI
CONVOGLIATE
GRAFITE
RIFIUTI
QUARZO
A IDROGENAZIONE
TET
DEPOSIZIONE
RECUPERO
ENERGIA
ELETTRICA
AZOTO
H2
RIFIUTI
QUARZO
(graﬁte, quarzo)
(graﬁte, quarzo)
TCS
MISCELA GASSOSA
DI SCARICO
REATTORI
H2
TCS
HCI
TET
POLICRISTALLO
MICROELETTRONICA: A LM
POLI SOLARE: A CZS
AREA PRODUZIONE
POLICRISTALLINO
AREA RECUPERO
POLICRISTALLINO
SCAMBIATORI
DI CALORE
RECUPERO HCI
ENERGIA
ELETTRICA
ENERGIA
ELETTRICA
ACQUA
ACQUA
FREON
AZOTO
RIFIUTI
EMISSIONI
GLICOLE
OLI USATI
RIFIUTI
FREON
(silici)
H2
HCI
H2
TET
TCS
OLIO
DIATERMICO
ACQUA
INDUSTRIALE
HCI
VENDITA
LAVAGGIO
IDROGENO
FRAZIONAMENTO
ENERGIA
ELETTRICA
ACQUA
TCS
AZOTO
TET
TORNANO AL
PROCESSO
PRODUTTIVO
(recupero)
SODA
REFLUO
BASICO
H2
TORNA AL
PROCESSO
PRODUTTIVO
(recupero)
22
Il reparto LM: le lavorazioni meccaniche
Presso il reparto LM le barre di silicio policristallino destinate alla produzione del monocristallo vengono
sottoposte a controllo qualitativo e frantumate in pezzi di piccole dimensioni denominati “nuggets”; nel reparto
si frantuma anche il monocristallo fuori speciﬁca ma con caratteristiche tali da poter essere nuovamente fuso
al reparto CZ e si controlla il silicio destinato al mercato fotovoltaico.
Nel reparto vengono inoltre preparate le “anime”, i supporti già citati che vengono inseriti nei reattori di
produzione del silicio policristallino, ed i germi di silicio iperpuro utilizzati nella crescita del monocristallo.
Il monocristallo frantumato, parte dei nuggets, le anime e i germi sono sottoposti ad attacco chimico con
miscele acide per l’eliminazione di eventuali contaminanti superﬁciali, quindi confezionati per mantenerne la
purezza ﬁno al successivo utilizzo.
POLICRISTALLO
AREA LAVORAZIONI
MECCANICHE POLICRISTALLO
RICICLI
MONO
BARRE PER
ANIME
FRANTUMAZIONE
POLICRISTALLO
E RICICLI
MONOCRISTALLO
BARRE PER
GERMI
TAGLIO E
RETTIFICA
ENERGIA
ELETTRICA
EMISSIONI IN
ATMOSFERA
(polveri)
ACQUA
DEMI
RIFIUTI
(silicio)
CLEAN
ROOM
MORCHIE DI
SILICIO
ATTACCHI
CHIMICI
ATTACCHI
CHIMICI
ACQUA
DEMI
ACQUA
DEMI
MISCELA
ACIDA
MISCELA
ACIDA
EMISSIONI
CONVOGLIATE
EMISSIONI
CONVOGLIATE
REFLUI ACIDI
REFLUI ACIDI
SELEZIONE E
CONFEZIONAMENTO
IMBALLAGGI
RIFIUTI
CLEAN
ROOM
NUGGETS A REPARTO MONO
O A VENDITA
ANIME PER POLICRISTALLO
E GERMI PER
MONOCRISTALLO
23
Il reparto CZ: la produzione di silicio monocristallino
Il silicio monocristallino viene prodotto con il metodo Czochralski di tiraggio da crogiolo, che consiste nella
fusione dei nuggets e nella successiva ricristallizzazione del silicio fuso all’interno di appositi forni elettrici
(puller) raffreddati ad acqua.
La fusione dei nuggets, caricati assieme a opportuni droganti in un crogiolo in quarzo, avviene ad una
temperatura di oltre 1400 °C; a fusione avvenuta la temperatura viene ridotta e sulla superﬁcie del bagno
viene immerso un germe di silicio monocristallo, estratto poi lentamente. Questa operazione permette la
solidiﬁcazione progressiva del silicio monocristallino, in forma di lingotto cilindrico, attorno al germe, il quale
trasmette le proprie caratteristiche cristallograﬁche a tutto il volume del cristallo in crescita.
Tutte le operazioni sono effettuate all’interno del forno e avvengono in un’atmosfera mantenuta inerte da un
ﬂusso di gas (argon), erogato a portata e pressione controllate.
Al termine di ciascun ciclo il lingotto di silicio monocristallino e il crogiolo vengono estratti; il forno viene pulito
con l’ausilio di aspiratori per ripartire con il nuovo ciclo.
AREA PRODUZIONE
SILICIO MONOCRISTALLINO
REPARTO CZ
NUGGETS
POLICRISTALLINO
DROGANTE
GERME
TRATTAMENTO
CROGIOLO
ENERGIA
ELETTRICA
TRATTAMENTO
ALCALINO
ACQUA
CRESCITA
CRISTALLO
REFLUI
RIFIUTI
(plastica, carta)
ENERGIA
ELETTRICA
ACQUA
DEMI
EMISSIONI
IN ATMOSFERA
(nebbie, oleose,
ARGON
monossido di
silicio, polveri)
ESTRAZIONE LINGOTTO
E CROGIOLO
PULIZIA PULLER
ED ELEMENTI DI GRAFITE
RIFIUTI
(quarzo, silicio)
ALCOOL
ISOPROPILICO
GRASSO
EMISSIONI IN
ATMOSFERA
(polveri)
RIFIUTI
(monossido di
silicio, graﬁte,
quarzo, silicio)
BARRA MONOCRISTALLO
A REPARTO CZS
24
Reparto CZ Services: i controlli sul prodotto
Nel reparto CZ Services si effettua il controllo qualità e la preparazione per la spedizione del monocristallo.
I controlli sono di tipo chimico-ﬁsico e meccanico e sono effettuati su spezzoni e fette ricavati dalle barre di silicio
monocristallino, previa preparazione mediante trattamento chimico e/o termico. I parametri controllati sono
la resistività, il contenuto di ossigeno e carbonio, la perfezione cristallograﬁca, l’assenza di difetti interstiziali, il
lifetime.
Le barre di cristallo i cui campioni hanno superato il controllo qualitativo sono quindi sottoposte a rettiﬁca per
ottenere il diametro richiesto dal cliente.
Successivamente sulla barra viene eseguito uno smusso piatto (ﬂat) o un’incisione a forma di “V” (notch), che
permettono di identiﬁcare il tipo di conducibilità del monocristallo ed il suo orientamento cristallograﬁco.
Il ciclo di lavorazione a questo punto è ultimato e il monocristallo viene imballato e spedito ai clienti in tutto
il mondo.
AREA PRODUZIONE
SILICIO MONOCRISTALLINO
REPARTO CZS
BARRA
MONOCRISTALLO
TAGLIO SPEZZONI
E FETTE
ENERGIA
ELETTRICA
ACQUA
EMISSIONI
IN ATMOSFERA
(polveri)
DETERGENTE
REFLUI. RIFIUTI
(morchie di
silicio)
SPEZZONI
FETTE
TRATTAMENTO
CHIMICO E TERMICO
ENERGIA
ELETTRICA
CONTROLLI E MISURE
ACQUA
DEMI
EMISSIONI
CONVOGLIATE
ACIDI E BASI
ENERGIA
ELETTRICA
REFLUI ACIDI A
TRATTAMENTO
ENERGIA
ELETTRICA
A RICICLO
REFLUI, RIFIUTI
(morchie di
silicio)
FLAT/NOTCH
ENERGIA
ELETRICA
IMBALLO
E SPEDIZIONE
CARTONE
RADIAZIONI
IONIZZANTI
PLASTICA
POLISTIROLO
ALLUMINIO
LEGNO
RIFIUTI
BARRA
MONOCRISTALLO
25
Gli Impianti Ausiliari
La gestione degli impianti a supporto della produzione è articolata secondo le responsabilità di seguito
descritte.
Policristallo
• centrale termica
• centrale produzione di aria compressa
• trattamento acque reﬂue (ecologico, cristallino)
Monocristallo
• produzione e distribuzione acqua demineralizzata
CZ Services
• trattamento acque reﬂue di reparto.
Utilities:
• cabine elettriche, trasformatori
• trattamento con antincrostanti e distribuzione acqua industriale
• gruppi elettrogeni di continuità.
Ciascuno dei reparti, inoltre, ha la responsabilità delle porzioni di propria competenza di:
• rete di collettamento dei reﬂui acidi
• ventilatori, reti di aspirazione/collettamento, impianti di condizionamento
• trattamento emissioni
ENERGIA ELETTRICA
SODA
ACIDO CLORIDICO
ANTINCROSTANTI
→
→
EMISSIONI
IMPIANTO
PURA
→ PRODUZIONE
→ ACQUA
E IPERPURA
ACQUA DEMI
COMBUSTIBILE
→
CENTRALE
TERMICA
→
ACQUA
INDUSTRIALE
ENERGIA
ELETTRICA
ACQUA
→ENERGIA
TERMICA
FUMI DA
TRATTARE
EMISSIONE
→ TRATTAMENTO
EMISSIONI → TRATTATE
→
→
→
RIFIUTI
SOLIDI
(ﬁltri)
RIFIUTI SPECIALI
(ceneri)
REFLUI ACIDI
A TRATTAMENTO
RIFIUTI SOLIDI (ﬁltri)
OLI
26
Di seguito sono riportati i dati relativi all’andamento della produzione di silicio (monocristallo e policristallo) nel
periodo 2000-2007, che evidenziano il trend positivo degli ultimi anni determinato, come anticipato nel capitolo
precedente, anche dalla crescente domanda di silicio dal mercato del solare fotovoltaico.
Produzione
(Tabella 1)
ANNO
PRODUZIONE DI SILICIO
Valori % di t silicio riferiti al 2000
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
100
71
78
87
100
112
118
136
Andamento produzione
(Graﬁco 1)
2000
2004
POLY
Quantità prodotta (posto 1997=100)
150
100
50
MONO
TOTALE
0
2001
2002
2003
2005
2006
2007
27
Gli aspetti ambientali
Nei paragraﬁ che seguono si riportano la signiﬁcatività attribuita da MEMC ai propri aspetti ambientali diretti
e indiretti e le informazioni inerenti le prestazioni ambientali dello stabilimento di Merano aggiornate al 31
dicembre 2007.
Molto signiﬁcativo
Signiﬁcativo
Non signiﬁcativo
CONDIZIONI
PREGRESSE
CONDIZIONI DI
EMERGENZA
CONDIZIONI
NORMALI
Significatività attribuita agli aspetti ambientali diretti
RISORSE ENERGETICHE
Consumi energia elettrica
Consumi olio combustibile, gasolio
Consumi metano
RISORSE IDRICHE
Consumo acqua industriale (di falda)
Consumo acqua di acquedotto (potabile)
CONSUMO MATERIE PRIME
CONSUMI MATERIALI AUSILIARI PER PRODUZIONE
Consumi materiali ausiliari per controllo sul prodotto
Consumi materiali ausiliari per impianti ausiliari
Consumi materiali ausiliari per mtz e servizi
Consumo carta, cartone, legni, plastica
EMISSIONI IN ATMOSFERA
Emissioni convogliate in atmosfera
(HCl, HF, SOX, CO, CO2, polveri, polveri di combustione, sostanze organiche)
Emissioni convogliate in atmosfera (NOX)
Emissioni diffuse in atmosfera (fumi di combustione)
SCARICHI IDRICI
Scarichi idrici (pH, COD, Oli minerali, Cu, Zn, Cr, N, Cl-, solidi sospesi)
Scarichi idrici (ﬂuoruri)
RIFIUTI
Riﬁuti speciali pericolosi
Riﬁuti speciali non pericolosi
Riﬁuti recuperabili
Riﬁuti speciali non pericolosi – Recupero Si da quarzo/Si
RUMORE ESTERNO
CONTAMINAZIONE SUOLO
PCB
ODS
AMIANTO
ODORI
RADIAZIONI
VIBRAZIONI
INTRUSIONE VISIVA
TRAFFICO
EFFETTI SULLA BIODIVERSITÀ
28
Significatività attribuita agli aspetti ambientali indiretti
ATTIVITÀ APPALTATE ALL’INTERNO DELLO STABILIMENTO
Imprese di manutenzione e costruzione (opere edili, coibentazioni, verniciatura, impianti
elettrici, scavi/sbancamenti, installazione e mtz impianti, spurghi, giardinaggio)
Pulizie ufﬁci e reparti, servizi mensa
ATTIVITÀ SVOLTE AL DI FUORI DELLO STABILIMENTO
ACQUISIZIONE PRODOTTI/SERVIZI
Recupero / smaltimento riﬁuti non pericolosi
Recupero / smaltimento riﬁuti pericolosi
Acquisizione materie prime (TET, TCS, idrogeno)
Acquisizione prodotti chimici pericolosi
Acquisizioni prodotti chimici non pericolosi , parti di ricambio e altri materiali di consumo
Acquisizione energia elettrica
Acquisizione olio combustibile, gasolio
Acquisizione metano
TRASPORTI ESTERNI
Trasporto riﬁuti non pericolosi
Trasporto riﬁuti pericolosi
Trasporto materie prime (droganti)
Trasporto materie prime (TET, TCS)
Trasporto prodotti chimici pericolosi
Trasporto prodotti chimici non pericolosi parti di ricambio e altri materiali di consumo
Trasporto prodotto (silicio)
Trasporto prodotto (HCl)
Trasporto persone
LAVORAZIONE / IMPIEGO DEL PRODOTTO FORNITO DA MEMC
Trasformazione silicio
Utilizzo chips
Utilizzo celle fotovoltaiche
Smaltimento silicio
Molto signiﬁcativo
Signiﬁcativo
Non signiﬁcativo
Utilizzo acido cloridrico
ATTIVITÀ SUL TERRITORIO
attività di comunicazione/sensibilizzazione
impatto socio –economico
29
Come leggere le informazioni inerenti la valutazione
di significatività e le prestazioni ambientali
La procedura seguita da MEMC per valutare i propri aspetti ambientali è descritta nel precedente paragrafo
“Plan – Pianiﬁcazione”.
La signiﬁcatività attribuita a ciascun aspetto ambientale è evidenziata nelle pagine che seguono mediante un
“bollino” rosso (molto signiﬁcativo), giallo (signiﬁcativo) o verde (non signiﬁcativo).
Ove non indicato diversamente, le informazioni relative alle prestazioni ambientali si riferiscono al complesso
delle attività svolte nel sito MEMC di Merano. Le informazioni inerenti alcune tipologie di consumi (fonti
energetiche, risorse idriche, materie prime) e di emissioni (emissioni in aria e in acqua, riﬁuti, rumore) sono
rese mediante due tipologie di indicatori:
• assoluti, vale a dire la quantità annua del parametro in esame (ad esempio, le tonnellate di riﬁuti prodotte
in un anno). Gli indicatori assoluti permettono di seguire nel tempo la pressione complessiva dell’azienda
sull’ambiente;
• speciﬁci, ottenuti dividendo i valori assoluti di consumo o di emissione di un anno per la produzione di quello
stesso anno (ad esempio, le tonnellate di riﬁuti prodotte per ogni tonnellata di silicio prodotta). Gli indicatori
speciﬁci permettono di seguire nel tempo l’efﬁcienza ambientale dell’azienda.
Gli indicatori sono stati elaborati a partire dai dati raccolti nel corso delle attività di monitoraggio attuate
dall’azienda sui propri aspetti ambientali nel periodo 2000-2007.
Informazioni di dettaglio sugli interventi attuati e sui risultati ottenuti sono date nel consuntivo del Programma
Ambientale per il triennio 2005/2007 riportato a pagina 53 e seguenti.
30
Aspetti ambientali diretti
Risorse Energetiche
Le fonti energetiche impiegate nello stabilimento di Merano sono energia elettrica, olio combustibile,
gasolio e metano.
L’energia elettrica contribuisce per la quasi totalità ai consumi energetici complessivi dello stabilimento
(vedi Tabella 2), ed è utilizzata principalmente per i processi di crescita dei cristalli di silicio (poli e mono),
per l’idrogenazione del TET in TCS e per la produzione dell’idrogeno. L’elettricità è fornita in alta tensione e
trasformata nelle cabine elettriche ubicate nel sito per le utenze interne a media e bassa tensione.
L’olio combustibile è a basso tenore di zolfo ed alimenta la caldaia che, con al calore ceduto dall’acqua di
raffreddamento in uscita dai reattori del Poly, riscalda l’olio diatermico impiegato nei processi di puriﬁcazione
e di recupero dei clorosilani.
Gasolio e metano sono utilizzati per il riscaldamento di alcuni degli ediﬁci dello stabilimento che non sono
serviti dal circuito di recupero dell’acqua di raffreddamento. Il gasolio è utilizzato anche per autotrazione
(automezzi utilizzati per la movimentazione interna e quelli della squadra di emergenza aziendale) e per
alimentare i gruppi di continuità.
Nel Graﬁco 2 sono riportati i dati relativi al consumo energetico complessivo dello stabilimento, in valore
assoluto e speciﬁco (espresso in tep per tonnellata di silicio prodotto); nelle Tabelle 2 e 3 e nei Graﬁci 3 e 4
sono riportati i dati disaggregati per fonte energetica.
Consumo energetico totale
(Graﬁco 2)
60.000
50.000
50,00
40.000
40,00
30.000
20.000
Consumo totale
Consumo speciﬁco
Trend (Consumo speciﬁco)
tep = tonnellate equivalenti di petrolio
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Consumo speciﬁco (tep/t silicio)
Consumo totale (tep)
60,00
30,00
Il calcolo dei consumi energetici in tep è effettuato applicando i seguenti fattori di conversione, contenuti nella
Circolare MICA n. 219/F del 2 marzo 1992 “Art. 19 della legge n. 10/1991. Obbligo di nomina e comunicazione
annuale del tecnico responsabile per la conservazione e l’uso razionale dell’energia”:
• Gasolio:
1t
= 1,08 tep
• Olio combustibile:
1t
= 0,98 tep
• Gas naturale:
1000 Nmc
= 0,82 tep
• Energia elettrica fornita in alta tensione:
1 MWh
= 0,23 tep.
31
Consumo di energia elettrica
(Graﬁco 3)
Consumo totale (tep)
60.000
Totale Poly
100%
50.000
80%
40.000
60%
30.000
Consumo speciﬁco (tep/t silicio)
120%
70.000
Totale Mono
Speciﬁco
40%
20.000
2000
2001
2002
2003
2004
Consumo di energia elettrica
ANNO
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
TOTALE
2005
2006
2007
(Tabella 2)
SPECIFICO
tep
tep/t silicio
64.400
54.411
53.416
56.652
58.691
60.494
60.673
64.627
43,3
51,5
46,3
43,7
39,6
36,2
34,7
31,9
% (2000 = 100)
100,0
119,0
106,9
101,0
91,5
91,3
80,1
73,8
Consumo di combustibili
(Graﬁco 4)
2,200
1,9
Consumo totale (tep)
2,000
1,4
1,900
1,800
1,700
0,9
1,600
Olio combustibile
1,500
Metano
1,400
Gasolio
1,300
Speciﬁco
1,200
0,4
Consumo speciﬁco (tep/t silicio)
2,100
-0,1
2000
2001
2002
2003
2004
Consumo di energia elettrica
ANNO
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2005
2006
2007
(Tabella 3)
CONSUMO TOTALE ANNUO
SPECIFICO
Olio combustibile tep
Gasolio tep
Metano tep
tep/t silicio
% (2000 = 100)
1783
1781
1584
1318
1468
1448
1608
1531
34,5
32,5
25,6
29,6
26,1
37,7
36,1
39,1
17,9
17,4
16,6
17,3
13,6
17,1
17,5
20,5
1,2
1,7
1,4
1,1
1,0
0,9
0,9
0,8
100
142
117
92
85
56
79
66
32
I dati evidenziano una ulteriore consistente riduzione del consumo speciﬁco di energia elettrica, ottenuta grazie
a nuovi interventi che hanno consentito di aumentare le rese di produzione sia nel reparto policristallo che
nel reparto monocristallo (ottimizzazione dei parametri di processo nella fase di deposizione del policristallo e
installazione di schermi termici ad alta efﬁcienza sui puller nel reparto monocristallo).
La riduzione dei consumi dell’olio combustibile è stata resa determinata dagli interventi sulla centrale termica
che ne hanno migliorato la combustione.
Il maggior consumo di energia elettrica, in termini assoluti, è determinato dal consistente aumento della
produzione di policristallo.
Risorse idriche
Nella Tabella 4 sono riportati i dati relativi al prelievo di acqua industriale, che costituisce la quota principale dei
prelievi idrici rappresentati anche nel Graﬁco 5, e di acqua potabile.
Nel 2007 è stata ottenuta una ulteriore importante riduzione dei prelievi di acqua industriale grazie a una serie
di interventi che hanno permesso di aumentare il riciclo di acqua nel processo produttivo e di ridurre pertanto,
a parità di produzione, il fabbisogno di acqua prelevata dalla falda.
Il maggior consumo di acqua potabile è stato determinato da alcuni fattori, tra i quali: l’utilizzo dei servizi mensa
e igienici da parte delle maestranze coinvolte nei lavori di ampliamento, le prove del servizio di emergenza del
nuovo impianto (docce e lavaocchi) per il collaudo dello stesso, nuove procedure di decontaminazione delle
attrezzature di laboratorio.
(Tabella 4)
CONSUMI IDRICI ACQUA DI FALDA
ANNO
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
CONSUMI IDRICI ACQUA POTABILE
TOTALE
SPECIFICO
m3 / anno
m3 / kg silicio
%
14,64
13,53
13,88
13,28
12,65
11,72
11,31
11,29
9,8
12,8
12,0
10,3
8,5
7,0
6,5
5,6
100
130
94
85
83
82
66
57
ANNO
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Consumo totale (m3)
Consumi di acqua industriale da falda
TOTALE
SPECIFICO
Mm3 / anno
m3 / persona
%
48.222
47.615
39.003
27.442
32.543
41.778
41.112
50.868
91,70
96,90
86,30
63,50
75,92
99,24
100,27
121,99
100
106
94
69
83
108
109
133
(Graﬁco 5)
16
14
14
12
12
10
10
8
8
6
Consumo speciﬁco (m3 / kg silicio)
Prelievi di acqua
Consumo annuo
Consumo Speciﬁco
4
6
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
33
Consumi di materie prime e ausiliarie
Nella Tabella 5 e nei Graﬁci 6 e 7 è riportato l’andamento dei consumi speciﬁci di clorosilani e di idrogeno
normalizzati al 2000, preso come anno di riferimento.
Come già ampiamente illustrato nel paragrafo “DESCRIZIONE DEL PROCESSO”, le materie prime necessarie alla
crescita di cristalli di silicio sono costituite dai composti chimici “clorosilani” (triclorosilano o TCS e tetracloruro
di silicio o TET) ed idrogeno.
Le combinazioni di questi tre prodotti concorrono alla formazione del cristallo di silicio oppure alla formazione
di miscele particolarmente pregiate ed utilizzate nel settore della microelettronica per la crescita di substrati
epitassiali.
Negli ultimi anni, lo stabilimento di Merano è impegnato anche nella produzione delle miscele di clorosilani e
quindi il triclorosilano in ingresso non viene impiegato esclusivamente per la crescita dei cristalli, ma una parte
viene dirottato sulla linea di produzione delle miscele.
Consumo di silani e di idrogeno
ANNO
CLOROSILANI
IDROGENO
Valori% t/t Poly
riferiti al 2000
‘Valori% t/t Poly
riferiti al 2000
100
100
99
100
97
101
101
99
100
237
175
190
179
173
102
127
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Consumo di clorosilani
(Tabella 5)
- in t equivalenti di TET (Graﬁco 6)
160
110
150
100
130
120
95
110
90
100
90
Consumo speciﬁco (t/t Poly)
Consumo annuo % ( 2000=100 )
105
140
85
80
80
70
2000
2001
2002
2003
Consumo di idrogeno
2004
2005
2006
2007
(Graﬁco 7)
3.500
250
3.000
150
2.000
1.500
100
1.000
50
Consumo totale
Consumo speciﬁco
Consumo annuo % (2000=100)
Consumo annuo (km3)
200
2.500
500
0
0
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
34
Lo stabilimento dispone di alcune apparecchiature di autoproduzione dell’idrogeno; il gas prodotto internamente
non viene computato nel consumo di materie prime, ma si attribuisce un maggiore impatto ambientale al
prodotto acquistato sul mercato esterno.
Nella tabella che segue sono invece riportati i dati relativi alle sostanze e ai preparati chimici pericolosi utilizzati
in attività e processi ausiliari il cui consumo annuo supera la soglia di 100 chilogrammi.
Consumi in tonnellate
MATERIE AUSILIARIE
SIMBOLO
DI PERICOLO
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Acido Cloridrico 37%
Corrosivo
2,1
1,5
2,2
2,4
2,1
2,1
1,9
1,6
Acido Fluoridrico 40%
Corrosivo, molto
tossico
18,9
18,5
24,8
33,6
33,5
36,6
36,9
26,5
Acido Nitrico 65%-70%
Corrosivo
0,7
0,6
1,1
0,5
1,2
3,2
5,4
4,8
Corrosivo, Tossico
378,1
267,1
315,5
371,5
362,5
325,8
302,7
247,0
Potassa caustica 50%
Corrosivo
32,0
27,3
27,1
30,8
15,6
44,7
25,7
46,4
Soda caustica 50%
Corrosivo
882,8
423,3
495,0
787,0
1.355,9
853,3
924,9
1.088,5
Corrosivo,
Pericoloso per
l’ambiente
0,8
0,4
0,5
0,4
0,4
0,4
0,3
0,3
Corrosivo, Tossico
2,6
2,5
3,7
4,8
4,7
3,3
2,7
1,7
Acqua Ossigenata 30-33%
Corrosivo
5,5
5,7
8,6
8,7
8,6
8,9
9,1
8,0
Alccol etilico e isopropilico
Facilmente
Inﬁammabile,
Irritante
1,8
0,9
1,2
1,4
1,6
1,6
1,4
0,8
Miscele acide
HNO3/HF/acetico
Ammoniaca 30%
Anidride cromica 30%
Solveclean
Nocivo
-
-
-
0,2
0,6
0,8
0,8
0,8
Olio combustibile ﬂuido
Tossico
1.832,7
1.816,9
1.616,4
1.344,7
1.497,5
1.473,2
1.640,7
1.562,2
Tossico
32,7
33,6
25,6
17,4
22,1
20,1
39,0
36,2
Pericoloso per
l’ambiente
2,5
2,3
3,0
3,6
6,8
5,6
8,3
8,1
Gasolio
Freon 22
Importanti risultati sono stati ottenuti per quanto concerne i prodotti utilizzati nelle fasi di controllo del silicio
prodotto, in particolare le miscele acide e l’anidride cromica.
Procedure di controllo del silicio destinato al mercato del solare fotovoltaico diverse rispetto a quelle utilizzate
per il controllo del silicio destinato al mercato della microelettronica sono la ragione dei minori consumi delle
miscele acide e di acido ﬂuoridrico.
Il minor consumo di anidride cromica è stato reso possibile dall’implementazione dei processi di controllo senza
cromo ora pienamente operativi dopo le fasi di ricerca e test che MEMC ha sviluppato negli scorsi anni.
Inﬁne, la campagna di sorveglianza e prova dell’intera rete frigorifera pianiﬁcata nel programma di miglioramento
2006-2008 (più di 200 ore di lavoro), ha portato alla individuazione e alla sostituzione di alcune valvole
malfunzionanti. Tali attività dovrebbero produrre nel 2008 una riduzione del consumo di gas refrigerante Freon
22 (che in altre parti del documento chiamiamo anche R22 e che è un gas lesivo dell’ozonosfera).
35
Emissioni in atmosfera
Le centrali termiche, le attività legate al controllo dei semilavorati e del prodotto (pulizia chimica, taglio, rettiﬁca),
il ciclo di recupero dei clorosilani, gli stoccaggi, generano vapori, gas e polveri che sono convogliati in linee di
aspirazione dedicate e, in funzione della tipologia e della pericolosità delle sostanze contenute, eventualmente
sottoposti ad abbattimento degli inquinanti prima dell’emissione in atmosfera.
Le attività e i processi che generano emissioni signiﬁcative in atmosfera, i sistemi di abbattimento utilizzati e le
sostanze emesse sono rappresentati schematicamente nella seguente ﬁgura:
Centrale termica
Attacchi acidi
SOx, NOx, CO, CO2, polveri
NOx, HF, HCI
Sﬁati stoccaggi
acido cloridrico
HCI
Recupero sﬁati a bassa
temperatura e lavaggio idrogeno
HCI
Abbattitori ad acqua
(Scrubber)
Aspirazione centralizzata
monocristallo
Pulizia graﬁte monocristallo
Polveri di Silicio
Atmosfera
Polveri graﬁte
Filtri meccanici
Lavorazioni meccaniche
Cabina verniciatura
Taglierine
Polveri di Silicio
Polveri
Polveri di Silicio
Nebbie
oleose
Puller
Filtri elettrostatici
Nella tabella che segue sono riportati gli esiti della campagna di monitoraggio effettuata da laboratorio esterno
qualiﬁcato nel 2007, che ha confermato l’esiguità sia dei ﬂussi di massa che delle concentrazioni rilevate,
abbondantemente entro i limiti di legge per tutti i parametri misurati.
Emissioni in atmosfera.
Concentrazioni e flussi di massa rilevati
Punto di
emissione
Descrizione
Parametri
analizzati
(Tabella 7)
Valore
Limite di
rilevato
legge
mg/Nm3
Flusso
di massa
kg/h
E2
Sﬁati HCl reparto Poly
Acido cloridrico
<1
30
< 0,000436
E3
Sﬁati HCl reparto Poly
Acido cloridrico
<1
30
< 0,013618
Polveri totali
31,74
80
0,23796
CO
10,5
100
0,07870
NOX come NO2
392,44
400
2,94199
SO2
437,17
1700
3,27728
<1
30
< 0,02040
E4
Scarico caldaie industriali
Acido cloridrico
E5
Scarico cappe attacchi acidi dei reparti
POLY, MONO, LM, CZS
E8
Sﬁato silos stoccaggio calce
E9
Scarico argon esausto reparto CZA
E9 alto
Scarico argon esausto reparto CZA
Acido ﬂuoridrico
<1
5
< 0,02040
Cromo totale
0,0952
1
0,00194
NOX come NO2
31,85
50
0,64964
<1
75
< 0,001047
< 0,001047
Polveri totali
<1
Non previsto
Polveri comprese nebbie oleose
Calcio (come calcio idrossido)
2,20
75
0,00025
Polveri comprese nebbie oleose
<1
75
<0,00013
0,005
5
0,000001
Antimonio
36
Bario
Polveri totali
E10
Sﬁato cappa trattamento
crogioli reparto CZA
Scarico aspirazione pulizia graﬁte
reparto CZB
<0,005
Quarzo
<0,005
E13
E14
Scarico argon esausto reparto CZA
E15
Scarico cappa attacco germi reparto
CZB
Scarico aspirazione pulizia graﬁte
reparto CZB
<0,005
<0,00001
<0,00001
<1
75
Silice cristallina
< 0,005
5
Quarzo
<0,005
< 0,00292
< 0,00001
< 0,00001
Cristobalite
<0,005
< 0,00001
Tridimite
<0,005
< 0,00001
<1
75
Silicio come SiO2
0,035
5
0,00002
Silice cristallina
<0,005
5
< 0,00001
< 0,0006
Quarzo
<0,005
Cristobalite
<0,005
< 0,00001
Tridimite
<0,005
< 0,00001
< 0,00001
Nebbie oleose
3,12
75
0,00057
Acido ﬂuoridrico
<1
5
< 0,00019
NOX come NO2
14,40
50
0,00268
<1
75
< 0,00262
Silice cristallina
<0,005
5
Quarzo
<0,005
< 0,00001
< 0,00001
Cristobalite
<0,005
< 0,00001
Tridimite
<0,005
< 0,00001
Polveri totali
Scarico aspirazione centralizzata CZB
E20
Scarico impianto abbattimento polveri
silicio reparto LM
E22
Scarico argon esausto reparto FZ
Polveri comprese nebbie oleose
E24
Scarico da aspiratore reparto CZ
Services
COT (Alcol isopropilico)
Scarico caldaie cabina verniciatura
<0,00001
<0,00001
<0,005
E17
E25
5
Tridimite
Polveri totali
E16
<0,00001
<0,00228
Cristobalite
Polveri totali
Scarico aspirazione centralizzata
reparto CZA
Non previsto
<1
Silice cristallina
Polveri totali
E12
< 0,005
Silicio come SiO2
Polveri totali
1,09
75
0,0008
0,0848
5
0,00006
< 0,00624
<1
75
0,028
5
0,00017
<1
75
< 0,00049
29,37
150
0,01982
Polveri totali
2,88
80
0,00082
Ossigeno
10,45
CO
58,0
100
0,01659
Silicio come SiO2
NOX come NO2
0,00299
132,44
150
0,03788
Polveri totali
<1
3
< 0,02827
E26
Scarico cabina verniciatura
C.O.V.
2,89
5
0,08158
E27
Scarico cabina sabbiatura
Polveri totali
<1
75
< 0,00678
E30
Scarico cappe attacchi basici reparto
CZS
Ammoniaca
0,75
3
0,00242
E31
Scarico cappa attacco germi reparto
CZA
Acido ﬂuoridrico
<1
5
< 0,0007
NOX come NO2
<5
50
< 0,00349
0,00843
E32
Scarico aspirazione centralizzata CZB
E33
Scarico aspirazione rettiﬁche reparto
CZS
E34
(ex E21)
Scarico aspirazione rettiﬁche reparto
CZS
Polveri totali
14,0
75
Silicio come SiO2
0,036
5
0,00002
Silice cristallina
< 0,005
5
< 0,00001
Quarzo
< 0,005
Cristobalite
< 0,005
< 0,00001
Tridimite
< 0,005
< 0,00001
Polveri totali
< 0,00001
<1
75
0,032
5
0,00005
Polveri totali
<1
75
< 0,00183
Silicio (come SiO2)
0,04
5
0,00008
Silicio (come SiO2)
< 0,00151
Nelle tabelle e nei graﬁci che seguono sono invece riportate le stime di emissione dell’anidride carbonica
generata dalla combustione dell’olio combustibile, del gasolio e del metano, e le stime di emissione di anidride
carbonica equivalente, calcolata sulla base dei consumi dei gas refrigeranti usualmente denominati R22 e
R23.
I dati evidenziano una riduzione sia per quanto concerne le emissioni da combustione, dovute al minor consumo
di olio combustibile, sia per quanto riguarda i gas refrigeranti, determinato dalla riduzione dei consumi di R23.
37
l monitoraggio delle emissioni di gas a effetto serra è effettuato dalla MEMC volontariamente, data l’importanza
che questo aspetto ha assunto negli ultimi anni; lo stabilimento infatti non rientra nel campo di applicazione
della Direttiva 2003/87/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio dell’Unione Europea, che ha istituito il
sistema di scambio di quote di emissioni dei gas effetto serra all’interno dell’Unione Europea e che impone, tra
vari altri adempimenti, il conseguimento dell’autorizzazione a emettere gas serra, il monitoraggio nel tempo
delle emissioni, la certiﬁcazione da parte di un ente accreditato dei risultati dei monitoraggi.
MEMC ha individuato le proprie fonti di emissione di gas a effetto serra nella combustione di combustibili fossili
(gasolio, olio combustibile e gas naturale) e nelle emissioni di refrigeranti (R22 e R23).
La combustione genera anidride carbonica, il principale gas a effetto serra; il quantitativo di CO2 emesso dalla
MEMC di Merano è stimato moltiplicando i consumi di combustibile per i seguenti fattori di conversione:
• per gli anni dal 2000 al 2006 la Deliberazione CIPE 25 febbraio 1994 “Approvazione del Programma
nazionale per il contenimento delle emissioni di anidride carbonica entro il 2000 ai livelli del 1990”:
- Gasolio
1 tep = 3,10 t CO2
- Olio combustibile
- Gas naturale
1 tep = 3,07 t CO2
1 tep = 2,35 t CO2
• per l’anno 2007 il Decreto direttoriale 1° luglio 2005, n. Dec/Ras/854/05 emanato dal Ministero
dell’ambiente e della tutela del territorio e dal Ministero delle attività produttive:
- Gasolio
1 tonnellata = 3,173 t CO2
- Olio combustibile
- Gas naturale
1 tonnellata = 3,210 t CO2
1 Std m3 = 1,966 t CO2
Per i gas refrigeranti, è stato calcolata l’emissione in termini di “anidride carbonica equivalente”, moltiplicando
i consumi di gas per i seguenti potenziali di riscaldamento (GWP, Global Warming Potential):
• R22 (CHClF2, Clorodiﬂuorometano): GWP (100 anni) = 1700 (fonte: scheda di sicurezza del prodotto)
• R23 (CHF3, Triﬂuorometano): GWP (100 anni) = 11700 (fonte: IPCC Second Assessment Report, 1996)
Il “Global Warming Potential” (GWP) rappresenta il rapporto fra il riscaldamento causato da un gas in 100 anni
ed il riscaldamento causato nello stesso periodo dall’anidride carbonica (CO2) nella stessa quantità.
Il valore del biossido di carbonio è quindi posto pari ad uno.
Emissione di anidride carbonica
(Tabella 8)
annuo
Anno
Olio combustibile
ktCO2
Gasolio
ktCO2
Metano
ktCO2
Totale da
combustione
ktC02
speciﬁco
andamento
Complessivo
kt CO2/t
silicio
%
2000
5,474
0,107
0,042
5,623
0,004
100
2001
5,466
0,101
0,041
5,608
0,005
100
2002
4,863
0,079
0,040
4,982
0,004
89
2003
4,046
0,092
0,041
4,179
0,003
74
2004
4,505
0,081
0,032
4,618
0,003
82
2005
4,355
0,126
0,033
4,515
0,003
80
2006
4,936
0,112
0,041
5,089
0,003
91
2007
5,015
0,115
0,049
5,179
0,003
92
38
Emissione di anidride carbonica da combustione
(Graﬁco 8)
10,000
0,010
0,009
9,000
Quantità totale (kt CO2/ anno)
Olio combustibile
0,008
7,000
0,007
0,006
6,000
0,006
5,000
0,005
4,000
0,004
0,003
3,000
0,003
2,000
0,002
Gasolio
0,001
1,000
Metano
Speciﬁco
Quantità speciﬁca (kt CO2/tsilicio)
0,008
8,000
0,001
0,000
0,000
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Emissione di anidride carbonica equivalente
(Tabella 9)
annuo
Anno
speciﬁco
andamento
Complessivo
kt CO2/t silicio
%
100
R 22
ktCO2
R 23
ktCO2
R507
ktCO2
Totale
2000
3,7
70,3
0,0
74,0
0,05
2001
3,5
38,0
0,0
41,5
0,04
80
2002
4,5
57,6
0,0
62,1
0,05
100
2003
5,4
58,0
0,0
63,4
0,05
100
2004
10,1
60,0
0,0
70,1
0,05
100
2005
8,4
170,2
0,0
178,6
0,11
220
2006
12,4
90,2
0,0
102,6
0,06
120
2007
12,2
22,5
0,0
34,6
0,02
47
ktCO2
Emissione di anidride carbonica equivalente.
Proiezione dei valori ai cento anni (Graﬁco 9)
500
1
0,9
R 23
Quantità totale (kt CO2/ anno)
R 22
0,7
0,6
300
0,5
200
0,4
0,3
0,2
100
0,1
R507
Speciﬁco
Quantità speciﬁca (kt CO2/tsilicio)
0,8
400
0
0
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
39
Scarichi idrici
Gli efﬂuenti liquidi di MEMC sono costituiti dagli scarichi civili provenienti dai servizi igienici, dalle acque meteoriche,
dall’acqua di raffreddamento degli impianti, dai reﬂui “industriali” provenienti dalle operazioni di controllo e
lavaggio dei cristalli, dalle taglierine e dal ciclo di recupero dell’idrogeno, le acque di spurgo dei piezometri
nonché le acque di “troppo pieno” delle vasche di accumulo di emergenza installate in quota per garantire il
raffreddamento delle utenze “calde” (colonne di distillazione, puller, reattori, ecc.) in caso di black-out.
Dal 2003 è funzionante una importante azione di miglioramento, vale a dire l’invio al depuratore consortile
dei reﬂui industriali in uscita dagli impianti di trattamento on-site deputati all’abbattimento degli inquinanti
contenuti nelle acque provenienti dalle operazioni di controllo e lavaggio dei cristalli e dall’impianto di recupero
dell’idrogeno; all’impianto consortile sono inviati anche i reﬂui civili.
Il layout attuale degli scarichi idrici dello stabilimento è illustrato schematicamente nella Figura 2: vi sono
indicate le attività e i processi che generano reﬂui idrici, le sostanze presenti, i sistemi di trattamento onsite e off-site in cui vengono convogliati per l’abbattimento del carico inquinante, e il corpo ricettore ﬁnale.
Tutti gli scarichi sono autorizzati dalla Provincia di Bolzano con Autorizzazione Integrata Ambientale prot. Nr.
29.1.62.08/3147 del 14 settembre 2005 e dal Comune di Merano.
Meteoriche e Piezometri
Abbattimento
meccanico
Solidi sospesi
Polmone
Trattamento
chimico-ﬁsico
Cloruri, Floruri, Azoto
Polmone
Trattamento
chimico-ﬁsico
Cloruri
Taglierine reparto CZS
Vasca raccolta
morchie
Taglierine reparto LM
Vasca raccolta
morchie
Vasca di
equalizzazione
Fiume
Adige
Acque di raffredamento
Trattamento emissioni acide
Attacchi acidi
Lavaggio idrogeno
Ofﬁcina meccanica
Reﬂui civili
Acque meteoriche
Disoleatore
Depuratore
Consortile
Sostanze organiche
Sostanze organiche
Rio Sinigo
ﬁg.2
40
La tabella e il graﬁco che seguono riportano i volumi di acqua scaricata direttamente nel ﬁume Adige, recettore
ﬁnale dello scarico principale delle acque di processo.
Scarichi idrici
(Tabella 10)
SCARICO IDRICO FINALE - QUANTITÀ SCARICATA
Acqua scaricata in
corpo idrico
Acqua
scaricata a
depuratore
Acqua
prelevata
Mm3/anno
Mm3/anno
Mm3/anno
%
2000
14,34
-
14,64
98
2001
13,34
-
13,53
99
2002
13,78
-
13,88
99
2003
13,29
0,05
13,29
100
2004
12,47
0,06
12,65
99
2005
11,27
0,06
11,72
97
2006
11,05
0,10
11,31
99
2007
10,93
0,10
11,29
98
Anno
Scaricata /
prelevata
Quantità scaricata ( Mm3 )
Acqua industriale
16
105
14
100
12
95
Acqua scaricata
% acqua scaricata/acqua prelevata
90
10
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
41
Nelle tabelle che seguono sono riportati i valori di azoto nitroso, azoto nitrico, ﬂuoruri e cloruri scaricati
direttamente nelle acque del ﬁume Adige: come si osserva, i dati confermano il rispetto dei limiti prescritti.
Per quanto concerne le acque scaricate direttamente nel ﬁume Adige, le analisi eseguite hanno permesso
di evidenziare gli effetti positivi ottenuti mediante l’allacciamento al depuratore consortile, in particolare la
consistente riduzione (ﬁno al 40% in meno rispetto agli anni precedenti) del carico diretto - al ﬁume - di ﬂuoruri e di cloruri.
Nel mese di luglio si è veriﬁcato un superamento del limite per i Cloruri nelle acque destinate ad essere trattate
dall’impianto di depurazione di Merano. La causa deve imputarsi ad una condizione anomale di sovraccarico
dell’impianto di trattamento efﬂuenti interno, per il quale la MEMC ha pagato la dovuta sanzione amministrativa
alla Provincia di Bolzano (rif. Prot. Nr. 29.10.62.01.04WA36/449282 della Provincia di Bolzano). Le successive
analisi del Laboratorio Provinciale hanno sempre confermato il rispetto dei limiti di legge nelle acque scaricate
sia in corpo idrico superﬁciale che quelle destinate al depuratore esterno.
SCARICHI IDRICI AZOTO NITROSO (N-NO2)
SCARICHI IDRICI AZOTO NITRICO (N-NO3)
ANNO
LIMITE L.P.
8/2000
CONCENTRAZIONE CONCENTRAZIONE
MASSIMA
MEDIA
ANNO
LIMITE L.P.
8/2000
2000
2001
0,6
0,6
0,10
0,17
0,07
0,08
2000
2001
20
20
10,1
8,4
5,6
4,8
2002
2003
2004
0,6
0,6
0,6
0,10
0,06
0,02
0,06
2002
2003
2004
20
20
20
8,6
6,4
3,6
5,6
2005
2006
0,6
0,6
0,02
0,006
0,004
2005
2006
20
20
5,7
2,4
2,9
2007
0,6
0,012
0,02
2007
20
2,17
1,98
mg/litro
0,7
mg/litro
0,01
0,02
0,02
2,7
2,4
2,0
25
0,6
0,5
20
0,4
15
0,3
mg/litro
mg/litro
CONCENTRAZIONE CONCENTRAZIONE
MASSIMA
MEDIA
10
0,2
5
0,1
0
0
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2000
SCARICHI IDRICI FLUORURI (F)
ANNO
LIMITE L.P.
8/2000
2000
2001
6
6
1,7
0,5
2002
2003
6
6
2004
2005
2006
2007
2001
2002
2003
2007
LIMITE L.P.
8/2000
0,6
0,4
2000
2001
1200
1200
CONCENTRAZIONE CONCENTRAZIONE
MASSIMA
MEDIA
524,0
488,8
136,5
75,2
2,2
0,4
0,5
0,3
2002
2003
1200
1200
381,0
348,0
57,6
22,1
6
6
6
0,8
0,5
0,5
0,4
0,4
0,3
2004
2005
2006
1200
1200
1200
12,0
12,0
12,8
8,0
9,8
8,6
6
2,1
0,5
2007
1200
20,0
9,71
mg/litro
1400
1000
4
800
3
600
2
400
Concentrazione massima
1
200
Concentrazione media
0
mg/litro
1200
5
mg/litro
2006
ANNO
6
Limite di legge
2005
SCARICHI IDRICI CLORURI (Cl)
CONCENTRAZIONE CONCENTRAZIONE
MASSIMA
MEDIA
mg/litro
7
2004
0
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
42
Rifiuti
Riﬁuti speciali non pericolosi , Riﬁuti speciali pericolosi
Negli schemi che seguono sono elencati i riﬁuti prodotti, con l’indicazione delle attività da cui hanno origine,
delle modalità di gestione all’interno del sito e del destino ﬁnale (recupero o smaltimento).
Schema rifiuti speciali non pericolosi
(Figura 2)
Raccolta differenziata
presso i reparti e
presso il polo riﬁuti
10.01.99 Graﬁte
PROCESSO
Avvio
a Smaltimento
(solo nel 2004)
06.05.03 Silice amorfa da recupero HCL
06.08.99 Quarzo e quarzo misto a Sicilio
06.08.99 Sicilio metallurgico e scarti di Si per controllo
IMBALLAGGI
15.01.01 Carta e cartone
15.01.02 Plastica
15.01.03 Legno
15.01.07 Vetro
MANUTENZIONI
UFFICI
17.02.01 Legno
17.04.01 Cavi rame
17.04.05 Ferro e acciaio
Avvio
a Recupero
Raccolta differenziata
presso i reparti e
presso il polo riﬁuti
Avvio
a Smaltimento
20.01.01 Carta e cartone
15.01.06 Toner
CURA AREE VERDI
IMPIANTI TRATTAMENTO
ATTIVITÀ VARIE
20.02.01 Verde per compost
06.05.03 Fanghi ﬂuoridrici e cromici
19.08.14 Fanghi di sicilio da CZS
10.08.99 Filtri da trattamento fumi
20.03.01 Riﬁuti assimilati agli urbani
20.03.07 Riﬁuti ingombranti
Altri codici di riﬁuti occasionali
Schema rifiuti speciali pericolosi
Olio esausto
13 02 08
MANUTENZIONI
ORDINARIE
Raccolta differenziata
presso i reparti e
presso il polo riﬁuti
(Figura 3)
RACCOLTA IN FUSTI
NEI REPARTI
Filtri olio 16 01 07
DEPOSITO TEMPORANEO
AL POLO RIFIUTI
Accumulatori al piombo 16 06 01
Solventi 14 05 03
DEPOSITO TEMPORANEO
AL POLO RIFIUTI
AVVIO A
SMALTIMENTO
Fondi da colonne di puriﬁcazione silani
TRATTAMENTO
ACQUE REFLUE
Fanghi da disoleatore 13 05 02
Fanghi da silicio (reparto LM) 12 01 14
Riﬁuti sanitari 18 01 03
Reagenti obsoleti 16 05 07 - 16 05 08
RIFIUTI
OCCASIONALI
Polvere assorbente (contenimento
sversamenti accidentali) 15 02 02
CONFERIMENTO AI
RELATIVI CONSORZI
DI RACCOLTA
07 01 07
DEPOSITO TEMPORANEO
AL POLO RIFIUTI
AVVIO A
SMALTIMENTO
Fanghi da pulizia serbatoi e vasche
43
Nella tabella e nel graﬁco che seguono sono riportate le quantità di riﬁuti speciali prodotti complessivamente
nello stabilimento: sono evidenziati i quantitativi inviati a recupero e quelli inviati a smaltimento, e la quantità
di riﬁuti prodotti per tonnellata di silicio.
Rifiuti prodotti
Anno
(Tabella 11)
riﬁuti smaltiti
riﬁuti recuperati
riﬁuti totali
riﬁuti speciﬁci
t/anno
t/anno
t/anno
t/t Si
2000
678
508
1.186
0,80
43%
2001
523
567
1.090
1,03
52%
2002
195
711
906
0,79
78%
2003
704
841
1.545
1,19
54%
2004
692
444
1.136
0,77
39%
2005
833
398
1.230
0,74
32%
2006
775
290
1.065
0,61
27%
2007
557
573
1.130
0,56
51%
Rifiuti prodotti
(Graﬁco 11)
1.800
Produzione annua (t)
1,6
1.200
1,2
900
0,8
600
Produzione speciﬁca (t/t ) Silicio
2,0
1.500
Smaltiti
% dei riﬁuti
recuperati sui
totali
0,4
300
Recuperati
Totali speciﬁco
0
0,0
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Si osserva che nel corso del 2007 la produzione complessiva di riﬁuti è lievemente aumentata a fronte
dell’aumento di produzione di silicio; si evidenzia tuttavia l’aumento della quota di recupero rispetto a quella
avviata a smaltimento, dovuto in particolare alla silice (è aumentata la quota inviata a recupero rispetto all’anno
scorso).
Nella tabella e nei graﬁci sopra riportati non sono stati inseriti i terreni avviati a smaltimento nell’ambito
del progetto di boniﬁca realizzato nel 2005 (circa 2000 tonnellate di riﬁuto), e i terreni e le macerie avviate
a smaltimento nel corso del progetto di ampliamento realizzato nel 2006 (circa 700 tonnellate di riﬁuto),
trattandosi di riﬁuti prodotti una tantum nel corso della realizzazione degli speciﬁci progetti citati.
44
La tabella e il graﬁco che seguono evidenziano invece l’andamento della produzione dei soli riﬁuti pericolosi, sia
in valore assoluto sia in valore speciﬁco. Come già si è avuto modo di osservare nelle precedenti Dichiarazioni
Ambientali, i riﬁuti pericolosi sono per lo più generati da manutenzioni straordinarie o comunque pianiﬁcate con
periodicità superiore all’anno: nel corso del 2006, in particolare, si è proceduto con la pulizia delle vasche del
disoleatore a servizio dell’ofﬁcina meccanica e con la pulizia di alcune vasche di raccolta di emulsioni oleose.
Rifiuti speciali pericolosi
speciﬁca
t/anno
t/anno/t silicio
% Produz.
Riﬁuti crf.
Anno 2000
% dei riﬁuti
pericolosi sui
totali
2000
37
0,03
100
3%
2001
77
0,07
233
7%
2002
34
0,03
100
4%
2003
13
0,01
33
1%
2004
43
0,03
72
4%
2005
61
0,04
133
5%
2006
78
0,04
133
7%
2007
102
0,05
167
9%
Anno
Produzione annua (t)
Rifiuti speciali pericolosi
(Graﬁco 12)
100
0,10
80
0,08
60
0,06
40
0,04
20
0,02
Produzione speciﬁca (t/t ) Silicio
annua
(Tabella 12)
Produzione totale
Produzione speciﬁca
0
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
0,00
45
Bonifica, Messa in sicurezza e
Protezione del Suolo e della Falda
Le attività per la tutela del suolo e della falda costituiscono un importante impegno per MEMC, che da tempo
opera con la collaborazione di professionisti del settore al ﬁne di ridurre il “toxic debt” generato dalle attività
svolte in passato nel sito.
Le attività di boniﬁca attuate da MEMC nel corso degli anni sono ampiamente descritte nella Dichiarazione
Ambientale 2004, alla quale si rinvia per una descrizione delle stesse essendosi le attività di boniﬁca concluse
nel 2004 e certiﬁcate dalla Provincia Autonoma di Bolzano con documento Prot. Nr. 29.6/62.07.07/4600 del
12.09.2006.
Il certiﬁcato di avvenuta boniﬁca, pone in essere alcune prescrizioni sull’uso futuro del suolo e sulle misure
di contenimento di un eventuale contaminazione della falda acquifera. Per tale motivo è attivo un sistema
di sbarramento idraulico costituito da una serie di elettropompe sommerse in pozzi profondi, poste al conﬁne
sud dello stabilimento. Da questi punti vengono prelevati periodicamente dei campioni di acqua e analizzati
per veriﬁcare lo stato della falda; i risultati delle analisi vengono raccolti in una relazione tecnica che viene
inviata alla Provincia Autonoma di Bolzano, così come previsto dal documento prot. Nr. 29.6/62.07.07/2593
del 13.05.2004.
Oggi la contaminazione del suolo o della falda rappresenta un evento improbabile, dati gli accorgimenti tecnicoimpiantistici e gestionali in uso.
Rumore
L’impatto acustico dello stabilimento è controllato mediante campagne di misura effettuate annualmente, così
come prescritto dall’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata dalla Provincia Autonoma di Bolzano il 14
settembre 2005; in caso di modiﬁche signiﬁcative di processo o di impianti, di richieste motivate da parte di
soggetti interessati, come previsto dal piano di monitoraggio ambientale interno.
I rilievi al conﬁne dello stabilimento sono stati effettuati nel 1997, nel 2000, nel 2003 e nel 2005, 2006 e 2007;
le ﬁnalità e gli esiti di tali rilievi sono state ampiamente descritte nella Dichiarazione Ambientale 2004, alla
quale si rinvia.
In mancanza della zonizzazione acustica del territorio e posto che l’area in cui è ubicato lo stabilimento è a
vocazione prevalentemente industriale/artigianale, i professionisti incaricati da MEMC hanno sempre classiﬁcato
l’area come appartenente alla “classe V - Aree prevalentemente industriali” del DPCM 14 novembre 1997
“Determinazione dei valore limite delle sorgenti sonore”, i cui limiti sono 70 dB(A) diurni e 60 dB(A) notturni,
che risultano essere rispettati; così come vengono rispettati i limiti imposti dal DPGP 6 marzo 1989, n. 4 per le
zone industriali.
Ciononostante nel 2007 la MEMC ha effettuato alcuni interventi per ridurre ulteriormente il rumore sul lato nord
dello stabilimento, con la sostituzione di una intera parete di circa 4x4 metri nel locale contenente i gruppi
elettrogeni di continuità e migliorando di fatto il clima acustico sul lato nord-occidentale dello stabilimento.
46
Sostanze lesive dell’ozonosfera, Policlorobifenili e Amianto
Rimangono immutate le considerazioni fatte nelle Dichiarazioni Ambientali precedenti per quanto riguarda i
policlorobifenili e l’amianto.
Per quanto concerne le sostanze lesive dell’ozonosfera (ODS, Ozono Depleting Substances: vedi riquadro), nel
2007 la MEMC ha iniziato a utilizzare la sostanza non lesiva dell’ozonosfera individuata come sostituto del ﬂuido
refrigerante denominato Freon 22, unico ODS ancora in uso nello stabilimento. Nel corso del prossimo anno
MEMC provvederà a sostituire il Freon 22 con il nuovo ﬂuido in tutti i circuiti di raffreddamento delle colonne di
distillazione (impianto CDI esistente).
Le sostanze lesive dell’ozonosfera
Con “sostanze lesive dell’ozonosfera” (ODS, Ozono Depleting Substances) si intendono alcuni composti
chimici artiﬁciali che hanno la caratteristica di essere molto stabili, e quindi di persistere per lungo tempo
nell’ambiente, in quanto si degradano solo in presenza di un’intensa azione della luce ultravioletta. Quando
questo accade, tali composti rilasciano gli atomi di cloro e/o di bromo che li compongono, che hanno invece la
caratteristica di essere in grado di “catturare” le molecole di ozono.
L’ozono è una molecola costituita da tre atomi di ossigeno. In natura si trova in concentrazioni molto elevate
negli strati alti dell’atmosfera, in particolare nella stratosfera, tra i 10 e i 50 km di altitudine (gli aerei commerciali
volano nella parte inferiore della stratosfera): l’ozono stratosferico è essenziale per la vita sulla Terra, in quanto
in grado di assorbire le radiazioni ultraviolette UV-B provenienti dal Sole, dannose per gli esseri viventi,
riducendone le quantità che arrivano a colpire la superﬁcie terrestre.
Il problema degli ODS è che una volta rilasciati nell’ambiente (es. per perdite dai circuiti che li contengono),
essi vanno ad accumularsi proprio negli strati alti dell’atmosfera, dove l’ancora intensa radiazione ultravioletta
li decompone e dove gli atomi di cloro e bromo che vengono liberati catturano l’ozono che naturalmente vi si
trova.
In sintesi, il rilascio di ODS nell’atmosfera comporta la riduzione dello strato di ozono e quindi una minor
protezione di tutti gli esseri viventi alle radiazioni UV-B.
Appartengono alla categoria degli ODS molte delle sostanze che un tempo erano largamente utilizzate come
refrigeranti, solventi, agenti propellenti, agenti estinguenti del fuoco.
Per avere un’idea quantitativa degli effetti causati dai composti ODS è stato concepito il concetto di potenziale
di eliminazione dell’ozono (ODP, Ozone Depleting Potential); l’ODP è, convenzionalmente, il rapporto tra
l’impatto sull’ozono causato da una determinata massa di composto chimico e l’impatto sull’ozono causato
dalla stessa massa dell’ODS denominato CFC-11, il più dannoso (quindi l’ODP del CFC-11 è pari a 1).
Nello stabilimento MEMC di Merano l’unica ODS ancora in uso è il Freon 22, o R22, il cui ODP è pari a 0,05,
utilizzato nei circuiti di raffreddamento impianti; dopo lunga ricerca, MEMC è ﬁnalmente riuscita a individuare
la sostanza sostitutiva, e nei prossimi anni cesserà completamente l’utilizzo di R22 nel proprio stabilimento di
Merano.
47
Aspetti Ambientali Indiretti
Gli aspetti ambientali indiretti ritenuti signiﬁcativi da MEMC sono:
• la gestione del rapporto con fornitori che offrono materiali o servizi critici dal punto di vista ambientale
e della sicurezza;
• le attività delle imprese terze che operano all’interno del sito;
• l’acquisizione e il trasporto di merci pericolose;
• le attività di comunicazione.
Gestione del rapporto con fornitori ‘critici’
La scelta dei fornitori ‘critici’ è attuata sulla base di speciﬁci requisiti tecnici, economici, qualitativi e ambientali,
che sono valutati - preliminarmente all’assegnazione dell’ordine, e successivamente con cadenza periodica da un apposito comitato aziendale secondo le modalità indicate nella procedura di vendor rating della MEMC.
Parte della valutazione è basata sulle evidenze che i candidati forniscono circa la loro attenzione alla tutela
dell’ambiente: la registrazione EMAS o la certiﬁcazione ISO 14001, ad esempio, ma anche in assenza di
certiﬁcazione è considerata positivamente l’adozione di speciﬁche prassi operative o procedure, soprattutto
nella valutazione delle imprese locali, spesso di piccole e piccolissime dimensioni com’è tipico del sistema
imprenditoriale dell’Alto Adige, alle quali MEMC si rivolge, in particolare, per l’afﬁdamento delle attività di
manutenzione, come descritto anche nella prossima sezione.
I fornitori di servizi inerenti la gestione dei riﬁuti (vale a dire, i soggetti che effettuano le attività di raccolta,
trasporto, recupero, smaltimento dei riﬁuti prodotti dalla MEMC) sono sottoposti anche ad ulteriori veriﬁche:
tutti sono infatti soggetti a una valutazione documentale tesa a veriﬁcare l’adeguatezza e la completezza delle
autorizzazioni che, per legge, devono possedere per svolgere le attività loro richieste, e a una visita di controllo
presso il sito operativo.
Attività delle imprese che operano all’interno del sito
All’interno del sito operano stabilmente imprese cui sono afﬁdate alcune attività di manutenzione (opere edili,
coibentazioni, verniciatura, impianti elettrici), i servizi di pulizia e il servizio mensa.
Nella gestione del rapporto con queste imprese, MEMC è attiva su più fronti: i terzi che operano nel sito
vengono informati dei rischi presenti nello stabilimento e sui comportamenti da adottare afﬁnché le attività
loro afﬁdate possano essere svolte in condizioni di sicurezza e nel rispetto dell’ambiente, nonché sulla Politica
Ambientale della MEMC e sui requisiti del sistema di gestione ambientale che li riguarda.
Inoltre, al ﬁne di permettere una buona organizzazione del lavoro e un adeguato livello di housekeeping, MEMC
ha delimitato e identiﬁcato apposite aree per il deposito di materiali e riﬁuti di ciascuna impresa; ove necessario
le aree sono dotate di bacini di contenimento per evitare contaminazioni del suolo e delle acque sotterranee.
MEMC effettua inﬁne una attività di sorveglianza attiva, attraverso l’esecuzione di audit periodici volti a
veriﬁcare l’effettivo rispetto delle istruzioni fornite, e a mantenere il controllo sulle sostanze utilizzate e sui
riﬁuti prodotti.
48
Acquisizione e trasporto di sostanze e preparati pericolosi
L’introduzione di nuove sostanze e preparati chimici nello stabilimento, anche da parte delle imprese esterne,
è soggetta all’approvazione congiunta del RDPA e del medico competente, che ne valutano le caratteristiche di
pericolosità in funzione di parametri quali la destinazione d’impiego, le caratteristiche del processo interessato,
la presenza di altre sostanze pericolose, il tipo di esposizione, etc., secondo quanto disposto da una speciﬁca
procedura di gestione della MEMC.
Le merci viaggiano prevalentemente su strada, principalmente a causa dei condizionamenti geograﬁco e
infrastrutturale che impediscono di orientare le scelte verso il trasporto su ferrovia o su nave.
MEMC tuttavia pone da sempre particolare attenzione a questo aspetto. Personale qualiﬁcato effettua i controlli
documentali e sui mezzi richiesti per i trasporti assoggettati alla disciplina ADR (trasporto su strada di merci
pericolose).
Per quanto riguarda il TET e il TCS inoltre, che attualmente viaggiano su rotaia ﬁno alla stazione di Merano e
poi su strada ﬁno alla MEMC, particolari accorgimenti sono da tempo adottati nel controllo dei carri ferroviari e
dei mezzi stradali utilizzati per il trasferimento delle cisterne dalla stazione ferroviaria allo stabilimento; inoltre
i trasporti stradali sono preceduti e seguiti da una scorta tecnica, e le cisterne in sosta presso la stazione di
Merano sono controllate da una compagnia privata di sorveglianza.
Comunicazione
La comunicazione rappresenta un altro importante ambito di relazione all’interno del quale la MEMC muove il
proprio impegno ambientale, per accrescere l’interesse verso le tematiche ambientali presso i suoi numerosi
interlocutori, interni ed esterni, e per dimostrare il suo serio e costante impegno verso la tutela dell’ambiente.
Al riguardo, nel corso del 2007:
• sono proseguite le azioni di formazione e di sensibilizzazione ambientale dei dipendenti, secondo quanto
pianiﬁcato nel Programma di Formazione Ambientale e nel Programma di Comunicazione Interna;
• la copia cartacea della Dichiarazione Ambientale 2006 convalidata, pubblicata nelle due lingue principali
locali – italiano e tedesco - è stata distribuita agli enti pubblici, scuole, associazioni e chiunque ne abbia fatto richiesta
• le versioni elettroniche della Dichiarazione Ambientale MEMC sono pubblicate nel sito internet MEMC Inc.
www.memc.com.
49
Il Programma di
Miglioramento Ambientale
PROGRAMMA AMBIENTALE 2007-2008-2009
Consuntivo delle azioni con scadenza 2007
AZIONE DI
MIGLIORAMENTO
AZIONE SPECIFICA
SCADENZA
RISULTATO
FUNZIONE
RESPONSABILE
CONSUMI ENERGETICI - CONDIZIONI DI NORMALE FUNZIONAMENTO
OBIETTIVO: Riduzione dei consumi di energia elettrica. Entro il 2009: -5% sullo speciﬁco del 2006
1.A.18
Studio di fattibilità per la
costruzione di un impianto
di Teleriscaldamento per
soddisfare una parte della
domanda di calore della
comunità di Sinigo
Veriﬁcare la fattibilità
tecnico /economica di un
impianto che ceda il calore
del processo MEMC (10
MkCal/h ) ai bisogni della
comunità esterna
1.A.19
Ingegnerizzare il processo di
produzione policristallo con un
nuovo reattore 18 barre
Riduzione consumo
speciﬁco di energia elettrica
del 19% del silicio prodotto
sul reattore prototipo
1.A.20
Implementazione delle
modiﬁche al processo di
produzione del policristallo
Riduzione dei consumi
di energia elettrica per
mancato consumo in fase di
idrogenazione di 20 kWh/kg
di poly
1.A.21
Modiﬁca ulteriori 10 apparecchi
di tiraggio monocristallo
mediante installazione schermi
termici superiodi (fast pull e
processo di ricarica)
Riduzione consumo speciﬁco
di energia elettrica del 25%
del silicio prodotto su questi
puller (77,6 kWh/kg Si)
Dicembre 2007
Studio di fattibilità terminato, in
corso di attuazione il progetto
esecutivo
Innovation
Dicembre 2007
IN CORSO.
Il reattore è nella fase delle prime
marce e non è possibile ancora
consuntivare il risparmio
Innovation
Dicembre 2007
RAGGIUNTO
Innovation
Dicembre 2007
RAGGIUNTO
Innovation
CONSUMI IDRICI - CONDIZIONI DI NORMALE FUNZIONAMENTO
OBIETTIVO: Riduzione dei consumi di acqua di falda Entro il 2009: -2% sullo speciﬁco del 2006
2.A.8
Studio di fattibilità per
l’ingegnerizzazione del circuito
idrico dell’acqua al III livello
(temperatura media)
Sfruttare ulteriori 700 mc/h
di acqua a temperatura
media per il raffreddamento
di processo, senza dovere
intaccare la risorsa primaria
d falda
AZIONE CONCLUSA, RISPARMIO DI
470 MC/H
Dicembre 2007
Innovation
CONSUMI MATERIALI AUSILIARI PER IL CONTROLLO SUL PRODOTTO
OBIETTIVO: Riduzione dei consumi di soda = -10% rispetto al 2006
4.A.5
Implementazione nuovi
impianti di recupero dell’acido
cloridrico con conseguente
minore utilizzo degli impianti
“colonne di abbattimento a
soda”
4.B.4
Nuove tecniche e modalità
di intervento manutentivo
straordinario sull’impianto HCl
volte alla riduzione dell’utilizzo
indiretto di sostanze chimiche
e degli impatti sugli impianti di
trattamento acque reﬂue
Riduzione del 10% del
consumo di soda caustica
rispetto ai consumi 2006
Riduzione del consumo
di soda
Miglioramento della pulizia
dell’impianto
Riduzione del quantitativo
di acqua impiegata
Dicembre 2007
IN CORSO
Innovation
Dicembre 2007
OBIETTIVO RAGGIUNTO
Policristallo
50
EMISSIONI IN ATMOSFERA
OBIETTIVO: Riduzione emissioni gas a effetto serra = -50% rispetto al 2006
6.E.1
Implementare le veriﬁche e i
miglioramenti alla combustione
della centrale termica B8
Abbassare del 50% le
emissioni di CO2 rispetto
al 2006
Dicembre 2007
AZIONE CONCLUSA.
Riduzione del 41%
Innovation
SCARICHI IN ACQUE SUPERIFICIALI- CONDIZIONI DI NORMALE FUNZIONAMENTO
OBIETTIVO: Riduzione degli scarichi di sostanze inquinanti nelle acque superﬁciali
9.D
Modiﬁche all’impianto di
recupero HCl
9.E.1
Modiﬁche all’impianto
di trattamento efﬂuenti
“Ecologico”
9.E.1
Modiﬁche all’impianto
di trattamento efﬂuenti
“Ecologico”
Ridurre lo scarico di cloruri
al depuratore consortile
Studio di ingegneria per
la veriﬁca delle capacità
di trattare gli efﬂuenti
acidi dell’attuale impianto
di trattamento, al ﬁne di
migliorarne le performance
Revamping delle
apparecchiature elettriche
di gestione e controllo
dell’impianto di trattamento
degli efﬂuenti
Dicembre 2007
Il completamento dell’impianto è
in ritardo
Innovation
Dicembre 2007
Lo studio è stato completato
ed è stata rilasciata dalla
Provincia Autonoma di Bolzano
- Autorizzazione del 18/12/2007
Inizio prove da febbraio 2008.
Policristallo
Dicembre 2007
COMPLETATO
Policristallo
Innovation
RIFIUTI
OBIETTIVO: Riduzione dei riﬁuti
10.B.2
Iniziare le operazioni di
recupero di Si per il mercato
del solare fotovoltaico
Recupero di almeno 5 t di
silicio altrimenti destinato a
smaltimento esterno
Dicembre 2007
Il progetto è concluso.Le attività
di recupero sono state interrotte
perchè il materia è stato destinato
ad altre lavorazioni
Monocristallo
ODS
Obiettivo: Ridurre le emissioni di ODS in atmosfera
12.3
Azioni di sorveglianza e prove
sullo stato di tutte le linee
dell’impianto frigorifero con
apposita strumentazione
Sorveglianza straordinaria
sul 100% della rete
frigorifera
Dicembre 2008
12.4
Sostituzione del ﬂuido
refrigerante freon 22 con
nuovo in tutto l’impianto CDI
Sostituzione Freon22 con
sostanza alternativa
Dicembre 2008
12.5
Sostituzione del ﬂuido
refrigerante freon 22 con
nuovo in tutto l’impianto CDI
Sostituzione Freon22 con
sostanza alternativa
Dicembre 2008
La sostituzione è iniziata in
alcune sezioni dell’impianto
Dicembre 2008
OBIETTIVO RAGGIUNTO
OBIETTIVO RAGGIUNTO
STUDIO CONCLUSO POSITIVAMENTE
IDENTIFICATA LA SOSTANZA
ALTERNATIVA A R22
RUMORE
Obiettivo: Ridurre livello di rumore al conﬁne
15.2
Insonorizzazione delle
sorgenti sonore individuate
per migliorare il clima acustico
sul versante nord-ovest dello
stabilimento
Abbassare il livello
equivalente di rumore a
60 dBA
EMISSIONI IN ATMOSFERA – CONDIZIONI DI EMERGENZA
Obiettivo: Prevenire le emissioni di clorosilano/idrogeno
E7.9
Deﬁnire sistema di veriﬁca
periodica del funzionamento
loop/strumentazione critica
per la sicurezza ed inizio
attività
E7.10
Implementare sistemi di
sicurezza sulle sezioni critiche
area poly (stoccaggi
puri – CDI)
Evitare l’intervento del
disco di rottura/valvola di
sicurezza con conseguente
emissione d vapori/liquido
Evitare l’intervento del
disco di rottura/valvola di
sicurezza con conseguente
emissione d vapori/liquido
Dicembre 2008
IN CORSO
Innovation
Dicembre 2008
IN CORSO
Innovation
IN CORSO
EHS
CONTAMINAZIONE SUOLO E FALDA – CONDIZIONI DI EMERGENZA
Obiettivo: Prevenire la contaminazione del suolo e della falda
E.18.4
Ripristino tenuta vasche D175,
D151, tubazioni interrate,
piazzole di contenimento e
infrastrutture
Prevenzione
contaminazione falda
Dicembre 2008
51
PROGRAMMA AMBIENTALE 2008-2009-2010
AZIONE DI MIGLIORAMENTO
TRAGUARDO
SCADENZA
FUNZIONE
RESPONSABILE
RISORSE
FINANZIARIE
CONSUMI ENERGETICI - CONDIZIONI DI NORMALE FUNZIONAMENTO
OBIETTIVO: Riduzione dei consumi di energia elettrica. Entro il 2009: -5% sullo speciﬁco del 2006
1.A.14
Studio di fattibilità per la costruzione di
un impianto di cogenerazione elettrica
per soddisfare una parte dei consumi
elettrici di stabilimento
1.A.19
Ingegnerizzare il processo di produzione
policristallo con un nuovo reattore 18
barre
1.A.22
Ingegnerizzare il processo di produzione
policristallo con un nuovo reattore 36
barre
1.A.23
Modiﬁca ulteriori 10 apparecchi di
tiraggio monocristallo mediante
installazione schermi termici superiori
(fast pull e processo di ricarica)
Applicazione di nuove tecnologie
per la riduzione del consumo di
energia elettrica da idroelettrico /
combustibile
Riduzione consumo speciﬁco
di energia elettrica del 19%
del silicio prodotto sul reattore
prototipo
Riduzione consumo speciﬁco
di energia elettrica del 10%
del silicio prodotto sul reattore
prototipo
Riduzione consumo speciﬁco di
energia elettrica del 25% del
silicio prodotto su questi puller
(77,6 kWh/kg Si)
Dicembre 2008
Innovation
Dicembre 2008
Innovation
Dicembre 2008
Innovation
Dicembre 2008
Produzione
Monocristallo
CONSUMI IDRICI - CONDIZIONI DI NORMALE FUNZIONAMENTO
OBIETTIVO: Riduzione dei consumi di acqua di falda. Entro il 2009: -2% sullo speciﬁco del 2006
2.A.9
Ingegnerizzazione della rete idrica
dell’espansione impianto poly al ﬁne di
recuperare la maggiore quantità d’acqua
Riduzione del consumo speciﬁco
di acqua da pozzo da 5,5 mc/kg a
4,5 mc/kg
Dicembre 2008
Innovation
CONSUMI IDRICI - CONDIZIONI DI NORMALE FUNZIONAMENTO
OBIETTIVO: Riduzione dei consumi di acqua potabile = -10% rispetto al 2007
2.B.1
Veriﬁca della rete idrica di stabilimento
al ﬁne di ottimizzare i consumi
Installazione misuratori di portata
e azioni mirate alla riduzione del
consumo del 10%
Dicembre 2008
Innovation
Dicembre 2008
Innovation
Dicembre 2009
Innovation
CONSUMI MATERIALI AUSILIARI PER LA PRODUZIONE
OBIETTIVO: Riduzione dei consumi di soda = -10% rispetto al 2006
4.A.5
Implementazione nuovi impianti di
recupero dell’acido cloridrico con
conseguente minore utilizzo degli
impianti “colonne di abbattimento a
soda”
4.A.9
Ingegnerizzare la rete di distribuzione
dell’energia termica prodotta da
combustibili fossili
Riduzione del 10% del consumo
di soda caustica rispetto ai
consumi 2006
Riduzione del consumo speciﬁco
di olio combustibile da 0,8 tep/t
silicio a 0,7 tep/t silicio
CONSUMI MATERIALI AUSILIARI PER IL CONTROLLO DELLA PRODUZIONE
OBIETTIVO: Riduzione dei consumi di miscele acide = -10% rispetto al 2007
4.B.5
Diminuzione quantità miscela acida per
effettiva diminuzione degli attacchi acidi
su prodotto
Attesa diminuzione del 50% del
consumo di miscela acida
Dicembre 2009
CZ services
4.B.6
Studio fattibilità per l’implementazione
sulla linea di produzione di cappe attacco
acido automatiche
Riduzione del consumo speciﬁco
di acido
Dicembre 2008
Produzione
Policristallo
52
EMISSIONI IN ATMOSFERA
OBIETTIVO: Riduzione emissioni gas a effetto serra
6.E.1
Ingegnerizzare la rete di distribuzione
dell’energia termica prodotta da
combustibili fossili
6.B.1
Studio di fattibilità per l’implementazione
sulla linea di produzione di cappe attacco
acido automatiche
Riduzione produzione di CO2 per
minore consumo speciﬁco di olio
combustibile da 2,4 tCO2/t silicio
a 2,1 TCO2/t silicio
Dicembre 2009
Innovation
Dicembre 2008
Produzione
Policristallo
Dicembre 2008
Innovation
Dicembre 2008
Produzione
Policristallo
Sostituzione freon22 con
sostanza alternativa
Dicembre 2010
Innovation
Minore generazione di riﬁuti
speciali pericolosi da C5c
Dicembre 2009
Innovation
Dicembre 2008
Produzione
Monocristallo
Dicembre 2008
EHS
Dicembre 2008
Produzione
Policristallo
Riduzione della produzione di
vapori acidi convogliati allo
scrubber
SCARICHI IN ACQUE SUPERFICIALI
OBIETTIVO: Riduzione degli scarichi di sostanze inquinanti
9.D
Raddoppio impianto HCL
9.E.3
Implementazione della modiﬁca agli
impianti di trattamento interno delle
acque reﬂue come autorizzato dalla
provincia di BZ
Sostituzione di elementi di
impianto ad efﬁcienza maggiore
Miglioramento della performance
sia in termini quantitativi che
di stabilità dell’efﬁcacia del
trattamento nel tempo
ODS
Obiettivo: Ridurre le emissioni di ODS in atmosfera
12.5
Sostituzione del ﬂuido refrigerante
FREON 22 con nuovo in tutto il CDI
RIFIUTI
Obiettivo: Riduzione dei riﬁuti
10.B.3
Ingegnerizzazione recupero TET da
colonna C5c di complessazione
10.B.4
Ottimizzare il processo di crescita del
monocristallo al ﬁne di diminuire il
residuo al fondo della carica
Recupero di almeno 6 t di silicio
altrimenti destinato a riﬁuto
CONTAMINAZIONE SUOLO E FALDA – CONDIZIONI DI EMERGENZA
Obiettivo: Prevenire la contaminazione del suolo e della falda
E.18.4
Ripristino tenuta vasche D175,
D151, tubazioni interrate, piazzole di
contenimento e infrastrutture
E.18.5
Rifacimento della tratta di tubazione
olio combustibile in doppia parete
Prevenzione contaminazione
falda
Prevenzione contaminazione
falda
53
Legislazione di Riferimento
Nella tabella che segue sono evidenziati i principali adempimenti previsti dalla normativa vigente per gli aspetti
ambientali giudicati signiﬁcativi, e la relativa posizione dello stabilimento MEMC di Merano.
ASPETTO
AMBIENTALE
RIFERIMENTO
NORMATIVO
CONSUMI
ENERGETICI
L. 10/91
CONSUMI IDRICI
R.D. 1775/33
D.lgs. 152/06
L.P. 8/02
EMISSIONI
IN ATMOSFERA
D.lgs. 152/06
L.P. 8/00
IPPC:
D.Lgs. 59/2005
L.P. 14/03
SCARICHI IDRICI
D.lgs. 152/06
L.P. 8/02
IPPC:
D.Lgs. 59/2005
L.P. 14/03
RUMORE
RIFIUTI
PCB
SOSTANZE LESIVE
DELL’OZONOSFERA
ADEMPIMENTI RICHIESTI
POSIZIONE MEMC
Denuncia annuale dei consumi globali dello
stabilimento da fonti primarie e designazione
Energy Manager
Invio comunicazione su consumi e
nominativo Energy Manager ogni anno
entro il 30 aprile
Denuncia pozzi esistenti.
Denuncia per ritrivellazione di pozzi esistenti.
Comunicazione effettuata e ottenimento
della concessione per l’estrazione di
acqua sotterranea.
Comunicazioni effettuate e ottenimento
della concessione trentennale all’utilizzo
dei pozzi.
Autorizzazione integrata ambientale.
Rispetto dei limiti prescritti.
Autorizzazione integrata ambientale
rilasciata dalla Provincia di Bolzano il:
14 settembre 2005.
Valida ﬁno a:
14 settembre 2013.
L. 447/95
D.P.G.P. 4/89
IPPC:
D.Lgs. 59/2005
L.P. 66/78
Rispetto dei volumi e dei tempi di deposito
temporaneo dei riﬁuti all’interno dello
stabilimento.
Tenuta registro di carico e scarico e registro oli.
Compilazione del formulario di accompagnamento.
Denuncia alla CCIAA della qualità e quantità dei
riﬁuti prodotti e smaltiti (M.U.D.)
Deposito temporaneo gestito nei modi
prescritti.
Registri e Formulari compilati e
conservati nei tempi e nei modi
prescritti.
Presentazione annuale del MUD
effettuata entro il 30 aprile di ogni anno.
D.P.R.216/88
Comunicazione alla Provincia della presenza
all’interno dello stabilimento di apparecchi,
impianti e ﬂuidi che contengono PCB in
concentrazione superiore a 50 ppm.
Prima comunicazione effettuata il
29 maggio 1989, seconda
comunicazione effettuata il
21 febbraio 1990.
Regolamento
CE/2037/2000
Inventario delle apparecchiature che
contengono sostanze lesive dell’ozonosfera ed
applicazione delle misure per evitare emissioni
di tali sostanze durante le operazioni di
manutenzione.
È stato effettuato il censimento delle
apparecchiature contenenti Freon 22
(unica sostanza lesiva dell’ozonosfera
utilizzata nello stabilimento), aggiornato
in caso di modiﬁche.
Sono adottati accorgimenti tecnici e
operativi per evitare l’emissione di tali
sostanze in atmosfera.
D.Lgs 152/06
e norme
correlate
Dpr 15
febbraio 2006,
n.147
AMIANTO
D.P.R. 215/88
SOSTANZE
CHIMICHE
D.Lgs 626/94
D.Lgs. 334/99
L. 40/00
CONTAMINAZIONE
DEL SUOLO
D.lgs. 152/06
DGP 1072/05
Inventario dei materiali presenti nel sito che
possono contenere Amianto.
Presentazione piani di boniﬁca per gli
interventi di alienazione di beni contenenti
amianto.
Inventario aggiornato su base annuale.
Sono stati presentati i piani di boniﬁca
per tutti gli interventi di rimozione
effettuati.
Analisi periodica dei rischi.
Notiﬁca e scheda di informazione alla
popolazione.
Rapporto di sicurezza.
Nomina del Consulente per la sicurezza dei
trasporti di merci Pericolose.
Relazione annuale del consulente per la
sicurezza dei trasporti e di merci pericolose
Documento di analisi rischi 626
Inviate a Provincia di BZ, Ministero
dell’Ambiente e Comune di Merano
(ottobre 2000).
Inviato a Commissariato del Governo,
Provincia di BZ (ottobre 2000).
Nominato consulente.
Redatta relazione annuale.
Boniﬁca dei siti contaminati
Boniﬁche effettuate
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Glossario
AMBIENTE
Contesto nel quale un’organizzazione opera, comprendente l’aria, l’acqua, il terreno, le risorse naturali, la
ﬂora, la fauna, gli esseri umani le loro interrelazioni. Il contesto si estende dall’interno di un’organizzazione
al sistema globale.
ASPETTO AMBIENTALE
Elemento delle attività o dei prodotti o dei servizi di un’organizzazione che può interagire con l’ambiente.
AUDIT AMBIENTALE
Strumento di gestione comprendente una valutazione sistematica, documentata, periodica e obiettiva delle
prestazioni dell’organizzazione, del sistema di gestione e dei processi destinati a proteggere l’ambiente.
EFFETTO o IMPATTO AMBIENTALE
Qualunque modiﬁcazione dell’ambiente, negativa o beneﬁca, causata totalmente o parzialmente dagli aspetti
ambientali di un’organizzazione.
EMAS
Sistema comunitario di gestione e audit ambientale al quale possono aderire, su base volontaria, le organizzazioni,
per valutare e migliorare le prestazioni ambientali e fornire al pubblico informazioni riguardanti tali prestazioni.
Il sistema è istituito dal Regolamento n. 761/2001 del Parlamento e del Consiglio Europeo. Per poter aderire a
EMAS le Organizzazioni devono essere dotate di un sistema di gestione ambientale conforme alla norma ISO
14001 e devono pubblicare una Dichiarazione Ambientale contenente tutte le informazioni dell’organizzazione
riguardanti l’ambiente. L’adesione a EMAS è concessa solo dopo il superamento di una visita di controllo da
parte Veriﬁcatore indipendente privato e successivo controllo documentale (anche sul rispetto della normativa
ambientale vigente) da parte di un apposito Organismo competente di natura pubblica.
ISO 14001
Norma internazionale che speciﬁca i requisiti di un Sistema di Gestione Ambientale che, integrati con le altre
esigenze di gestione, aiutano le organizzazioni a raggiungere i loro obiettivi ambientali ed economici.
MIGLIORAMENTO CONTINUO DELLE PRESTAZIONI AMBIENTALI
Processo di miglioramento dei risultati misurabili del sistema di gestione ambientale di un’organizzazione,
riguardanti gli aspetti ambientali signiﬁcativi di quella organizzazione
PRESTAZIONI AMBIENTALI
Risultati derivanti dalla gestione degli aspetti ambientali da parte dell’organizzazione.
SISTEMA DI GESTIONE AMBIENTALE
La parte del sistema complessivo di gestione di una azienda che comprende la struttura organizzativa, le
attività di pianiﬁcazione, le responsabilità, le prassi, le procedure, i processi, le risorse per elaborare, mettere in
atto, conseguire, riesaminare e mantenere attiva la politica ambientale.
TOXIC DEBT
Passività ambientale, inquinamento di una o più matrici ambientali (suolo, sottosuolo, falda, aria, acque
superﬁciali) generato da attività svolte nel passato.
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Oggetto della presente Dichiarazione Ambientale riferita all’anno 2007 è lo stabilimento di Merano della MEMC
Electronic Materials S.p.A.
Questo documento è stato redatto in conformità all’art. 6 del Regolamento CEE 761 /2001 del 19.03.2001.
I dati pubblicati sono relativi al periodo 2000/2007.
La presente Dichiarazione Ambientale è stata redatta dalla funzione ESH ed approvata dal Comitato Direttivo:
Presidente della Società MEMC S.p.A, Direttori degli stabilimento di Novara e Merano, Direttore Materiali,
Direttore Tecnologie e Direttore delle Risorse Umane.
Responsabile del progetto: A. Tonini
Collaborazione redazionale: C. de Santis, R. Marangon
La presente Dichiarazione Ambientale è stata approvata dal Veriﬁcatore ambientale ERM Certiﬁcation and
Veriﬁcation Services ( numero UK-V-0013 ), 8 Cavendish Square, London W1G OER, in data 11 luglio 2008.
La prossima validazione sarà effettuata entro maggio 2009.
Il prossimo aggiornamento annuale della Dichiarazione Ambientale sarà effettuato nel 2009.
Le persone di riferimento a cui è possibile richiedere eventuali chiarimenti ed informazioni sono:
• Tonini Andrea - RSPP/RDPA, Memc Merano - tel: 0473-333.408 - fax: 0473-333.140 - @: [email protected]
• De Santis Claudio - Environment Manager, Memc Merano - tel: 0473-333.214 - fax: 0473-333.140
@: [email protected]
Diritti riservati.
Progetto graﬁco :
Achab Triveneto S.r.l. - via E. Ferrari, 15 - Scorzè (VE) - 041/5845003 - www.achabgroup.it