Oleodinamica e Pneumatica
Capitolo 4
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ELEMENTI DI CONTROLLO DELL’ENERGIA IDRAULICA
In un circuito idraulico oltre ai due componenti fondamentali che realizzano la conversione
dell’energia meccanica in energia idraulica e viceversa (pompa e motore), è richiesta la
presenza di componenti che svolgano l’azione di controllo. Per esigenze di esercizio dei
circuiti è quindi necessario intervenire sulle grandezze idrauliche fondamentali (pressione e
portata del fluido), nonché sulla direzione del flusso.
Gli elementi preposti a svolgere questa funzione sono denominate valvole e possono essere
raggruppate in tre categorie principali:
- valvole direzionali
Valvole per il controllo della direzione
- valvole di portata
Valvole per il controllo della portata
- valvole di pressione
Valvole per il controllo della pressione
VALVOLE DIREZIONALI
Sono valvole che permettono di realizzare e modificare il collegamento fra 2 o più rami del
circuito per mezzo di un segnale di controllo esterno che può essere di diversa natura
(meccanica, elettrica, pneumatica o idraulica).
Le valvole direzionali vengono classificate in base al numero delle connessioni che realizzano
con il circuito e al numero delle posizioni che può assumere il distributore.
La rappresentazione simbologica di tali valvole prevede un numero di riquadri pari al numero
delle posizioni che essa può assumere, ed indica le vie o connessioni con il circuito mediante
le lettere A, B, P e T (figura 1).
Figura 1 Rappresentazione grafica di valvole a due e tre posizioni
La figura 1c indica, in modo semplificato ed ancora incompleto una valvola direzionale 4/2
ovvero una valvola avente 4 vie e 2 posizioni. La figura 2a integra la rappresentazione
precedente della valvola 4/2 perché indica, mediante delle frecce, la modalità di connessione
prevista con i rami del circuito per ognuna delle posizioni che assume l’otturatore della
valvola . In figura 2b invece è rappresentato lo schema simbologico di una valvola 4/3 a centri
chiusi, ovvero di una valvola caratterizzata da una posizione centrale di riposo dell’otturatore
che realizza la chiusura completa di
tutti i lati del circuito.
Esistono tuttavia delle differenti
realizzazioni per le valvole 4/3 che
differiscono esclusivamente per il
collegamento che viene realizzato
nella posizione di riposo. La figura 2c
ad esempio è previsto l’isolamento
della sola linea indicata con P e la
connessione fra le restanti linee A, B e
T. I nomi assegnati alle quattro
Figura 2 Valvola con 4 vie e 2 e 3 posizioni.
connessioni identificano: con P la
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linea del circuito alimentata dalla pompa, con T quella diretta verso il serbatoio e con A e B
quelle connesse con gli estremi dell’attuatore (figura 3b).
Figura 3a
Figura 3b
Figura 3c
La rappresentazione simbologica completa delle valvole direzionali deve indicare anche il
tipo di azionamento utilizzato. In figura 3a sono indicate le diverse soluzioni previste per
l’azionamento: manuale mediante un pulsante o una leva, meccanico tramite punteria a rullo o
barra dentata, pilotaggio mediante una linea in pressione o elettrico tramite solenoide. La
figura 3b rappresenta pertanto una valvola 4/2 ad azionamento manuale a pulsante e ritorno a
molla, impiegata per controllare il movimento di un cilindro a doppio effetto differenziale,
mentre in figura 3c è raffigurata una elettrovalvola 4/3 combinata avente la linea in pressione
posta a scarico quando la valvola è in condizioni di riposo. Da notare che la normativa sulla
rappresentazione dei circuiti oleodinamici prevede di rappresentare le valvole sempre nella
posizione di riposo.
Figura 4 Elementi otturatori delle valvole
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L’organo otturatore delle valvole direzionali è generalmente costituito da un distributore a
cassetto con movimento lineare. Tuttavia sono possibili delle configurazioni in cui il
distributore è dotato di un movimento di tipo rotativo. Gli otturatori delle valvole possono
essere anche del tipo a ghigliottina, a sfera, conici a disco e del tipo ugello-deviatore (flappernozzle) come rappresentato in figura 4.
Valvole a due vie
La figura 5a mostra una valvola a due vie, due posizioni (2/2), normalmente chiusa,
azionabile manualmente mediante un pulsante, con molla di richiamo ed otturatore a sfera.
Poiché le valvole sono rappresentate nella loro posizione di riposo, quando vengono azionate
la nuova configurazione può essere determinata immaginando di traslare il contorno della
valvola, nella direzione imposta dall'azionamento, rispetto alle connessioni esterne.
Ad esempio in figura 5b due valvole pneumatiche aventi questa tipologia costruttiva, possono
essere impiegate per controllare un attuatore pneumatico a semplice effetto. Le due valvole
devono però essere azionate contemporaneamente per mettere in pressione il cilindro
eseguendo la fase di spinta, mentre quando vengono rilasciate consentono lo scarico del
cilindro e il riposizionamento del pistone. Nel controllo sequenziale della direzione del flusso
queste valvole causano una piccola caduta di pressione in quanto il loro compito è quello di
dirigere il flusso nelle diverse direzioni ma non di produrre eccessive perdite con la
laminazione del flusso.
Figura 5a Valvola 2/2
Figura 5b Applicazione con 2 valvole 2/2
Valvole a tre vie
Le valvole a tre vie sono caratterizzate da tre connessioni con l’esterno (figura 6). Una sola
valvola a tre vie e due posizioni (3/2) può essere usata, per sostituire le due valvole 2/2 del
circuito precedente di figura 5b utilizzate per azionare un cilindro a semplice effetto. La
figura 6 mostra una valvola a tre vie e due
posizioni (3/2), azionata meccanicamente,
con molla di richiamo e distributore a
cassetto nelle due posizioni che essa può
assumere.
La presenza dei rilievi a disco sul
distributore a cassetto permette non solo
la facile commutazione delle linee, ma
assicura anche il bilanciamento statico
delle forze di pressione in modo
automatico che si manifestano al momento
dell’azionamento esterno della valvola.
Figura 6 Valvola 3/2
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Valvola a quattro e cinque vie
La valvola a quattro vie sostanzialmente combina la funzione di due valvole a tre vie,
alimentando un lato del cilindro e ponendo a scarico l’altro lato e viceversa. In figura 7a è
rappresentata una valvola 4/3 a centri chiusi, mentre in figura 7b viene indicato il simbolo
grafico corrispondente.
In questo caso il cassetto distributore
richiede quattro rilievi per assicurare il
bilanciamento statico delle pressioni in
entrambe le posizioni operative. Alcune di
queste valvole benché abbiano 5 vie
interne hanno solo quattro connessioni
esterne. Infatti due vie dirette verso lo
scarico possono essere collegate fra loro
internamente e connesse con l’esterno con
un’unica apertura sul corpo valvola
(figura 7a).
Utilizzando un’unica valvola a quattro o
cinque vie è possibile controllare un
cilindro a doppio effetto. Quando la
valvola a quattro o cinque vie si sposta tra
le sue posizioni estreme essa passa
attraverso la posizione centrale che può
determinare diversi comportamenti della
valvola in base alla tipologia di
costruzione della valvola stessa.
Figura 7 Valvola 4/3
valvola a ricoprimento negativo
Nelle valvole a ricoprimento negativo il profilo del distributore a cassetto è realizzato in
modo che la sua larghezza sia inferiore a quella delle luci di connessione con il circuito. In
questa posizione il fluido proveniente dalla pompa può defluire verso il serbatoio ad una
pressione relativamente bassa eliminando la generazione di calore causata dalla valvola di
relief quando viene usata una pompa a portata costante e la valvola in posizione centrale di
riposo realizza invece la chiusura totale delle connessioni.
valvola a ricoprimento positivo
Quando invece la valvola nella sua posizione centrale presenta tutte le linee chiuse, il
distributore è caratterizzato da una larghezza dei rilievi superiore a quella delle aperture.
Questa caratteristica permette di bloccare il carico in qualsiasi posizione desiderata anche se
la chiusura contemporanea della linea in pressione determina l’intervento della valvola di
relief.
valvola accoppiata (tandem centre valve)
Questo tipo di valvola combina i vantaggi delle valvole a ricoprimento positivo con quelle
delle valvole a ricoprimento negativo. In questo caso infatti, quando la valvola è in posizione
centrale, la pompa è posta a scarico col serbatoio rendendo così minime le perdite e la
generazione di calore, ma le aperture connesse con il cilindro sono chiuse per cui il carico
rimane bloccato nella sua posizione.
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Ricoprimento nullo
ε=0
ε<0
ε>0
Ricoprimento negativo
ε<0
Ricoprimento positivo
ε>0
Figura 8 Caratteristiche costruttive dei distributori a cassetto
Elettrovalvola a due stadi
Le valvole a due stadi sono sostanzialmente due valvole direzionali riunite in un unico corpo
valvola. Il sistema di comando dell’elettrovalvola, costituito dal solenoide agisce su una
piccola valvola direzionale (valvola pilota) che impiega il fluido del sistema idraulico per
pilotare la valvola principale. Questo tipo di configurazione a due stadi si rende necessaria
nelle valvole di grandi dimensioni che operano nei sistemi ad alta pressione perché le forze
richieste per l’azionamento diretto del distributore non sarebbero generabili dal solenoide.
Nella valvola a due stadi invece il solenoide fornisce la forza sufficiente per l’azionamento
dello stadio pilota, di piccole dimensioni, che tramite le linee di pilotaggio comandano la
valvola principale.
Figura 9 Elettrovalvola a due stadi con stadio pilota e valvola principale
Esistono altre valvole che possono essere utilizzate per il controllo della direzione anche se
non rientrano nella precedente classificazione e sono:
- la valvola di logica (shuttle valve)
- la valvola di non ritorno o valvola di ritegno (non-return valve)
La valvola di tipo logico, rappresentata in figura 10, presenta tre connessioni con il circuito di
cui due sono in ingresso e la terza è invece in uscita. La valvola opera in modo che la linea
che assume il valore di pressione più elevato viene connessa con l’uscita mentre l’altra linea è
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bloccata e non interferisce con la prima. Tale valvola agisce pertanto come un elemento
logico di tipo OR in quanto permette il flusso della sola linea che possiede la pressione più
elevata.
A
A
p1 > p2
p2 > p1
p1
p1
p2
p2
A
p2
p1
Figura 10 Schema semplificato e simbologica di una valvola logica
La valvola di non ritorno, schematicamente rappresentata in figura 11, invece si inserisce nel
circuito e viene utilizzata per permettere il passaggio del fluido in una sola direzione. Nella
valvola rappresentata in figura 11a il flusso transita liberamente da sinistra verso destra in
quanto l'otturatore viene sollevato dalla sua sede per effetto della forza di pressione del fluido.
Quando invece il flusso si inverte la pressione presente sul lato destro risulta superiore a
quello presente sul lato di sinistra della valvola ed allora l’otturatore viene forzato sulla sua
sede impedendo il passaggio del fluido.
valvola di ritegno
pilotata in apertura
linea di pilotaggio
valvola di ritegno
pilotata in chiusura
linea di pilotaggio
Figura 11b Valvole di ritegno pilotate
Figura 11a Valvola di non ritorno semplice
Inoltre,sono state sviluppate alcune varianti della valvola di non ritorno semplice. Una di
queste, comunemente utilizzata, è la valvola di non ritorno pilotata (pilot check valve). In
figura 11b è rappresentata una valvola di non ritorno pilotata in apertura (pilot-to-open check
valve) che si comporta come una normale valvola di non ritorno ma se la pressione di
pilotaggio è sufficiente a permetterne l’apertura, il passaggio del flusso può avvenire in
entrambe le direzioni. E’ possibile impiegare anche la soluzione che pilota la chiusura anziché
l’apertura della valvola (figura 11b).
VALVOLE PER IL CONTROLLO DELLA PORTATA
In molte applicazioni è necessario regolare e controllare la velocità del carico sia che si
utilizzi un cilindro oppure un motore idraulico. Nelle applicazioni in cui si utilizzano i cilindri
a doppio effetto si opera in modo che la corsa di lavoro, che normalmente è quella di spinta,
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ovvero di fuoriuscita dello stelo, risulti più lenta della fase di tiro che corrisponde alla corsa di
rientro dello stelo per il recupero della posizione di inizio ciclo.
La velocità del pistone può essere controllata variando la portata di fluido inviata al cilindro
utilizzando una valvola per il controllo della portata. Il controllo accurato della velocità di un
cilindro pneumatico è in genere più difficile da ottenere a causa della comprimibilità dell’aria.
La più semplice valvola di regolazione della portata è lo strozzatore bidireziomale con
otturatore a spillo rappresentata in figura 12 che realizza la variazione della portata in
entrambe le direzioni in seguito alla modifica della sezione di passaggio attraverso l'otturatore
a spillo.
In molti sistemi tuttavia è desiderabile
regolare la portata in una sola direzione e
questo si può ottenere disponendo una valvola
di non ritorno in parallelo con lo strozzatore
che è sempre l'elemento di regolazione.
Normalmente entrambi gli elementi sono
combinati in un unico corpo valvola come
Figura 12 Valvola a spillo bidirezionale
rappresentato in figura 13 . Quando il fluido
fluisce attraverso la valvola da sinistra verso
destra si opera la regolazione della portata tramite la posizione assunta dallo spillo dello
strozzatore. Quando il flusso avviene invece in senso opposto, ovvero da destra verso sinistra,
la forza di pressione esercitata sulla superficie utile dell'otturatore mobile a disco permette il
passaggio libero del fluido evitando l'attrraversamento dello strozzatore.
Nei sistemi pneumatici la velocità dell’attuatore viene controllata installando le valvole di
controllo della portata sulla linea di scarico in modo che il cilindro forzi l’aria attraverso la
valvola. In questo modo si ottengono le migliori condizioni per ottimizzare la caduta di
pressione attraverso la valvola.
Questo modo di operare è noto come controllo della portata allo scarico “meter-out control” e
ha il vantaggio di controllare i carichi trascinati. In figura 13b è rappresentato un cilindro in
cui viene controllata la fase di spinta del cilindro (movimento da sinistra verso destra del
pistone) mentre risulta libera la corsa di tiro che avviene in maniera rapida e non controllata.
Sfortunatamente le valvole regolatrici della
portata come i semplici strozzatori presentano
l'inconveniente di far variare la portata
volumetrica non solo in seguito alla regolazione
della sezione di passaggio della valvola ma anche
per effetto della variazione del carico che si
desidera controllare.
Figura 13a Valvola regolatrice
di portata unidirezionale
Figura 13b Regolazione meter-out control
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La portata attraverso uno strozzatore si valuta con la medesima relazione che esprime la
portata attraverso un diaframma. La relazione che esprime la portata volumetrica attraverso il
componente può essere pertanto espressa nella seguente forma:
∆p
in cui oltre alla sezione di passaggio della valvola Av compare anche il
Q = AvCd
ρ
coefficiente di scarico Cd che tiene conto sia dell’effetto di contrazione della vena e sia della
riduzione della velocità in seguito alle perdite.
Poiché le variazioni del carico esterno determinano, a parità di pressione di alimentazione, la
variazione della pressione a valle della valvola, allora cambia anche il ∆p attraverso la valvola
e conseguentemente si modificano la portata di fluido e la velocità di spostamento del carico
stesso. Per superare questa difficoltà sono state progettate delle valvole regolatrici di portata
compensate in pressione (figura 14).
In figura 14, dove è rappresentata una valvola regolatrice di portata compensata in pressione,
si osserva che se la pressione p varia, allora l’otturatore mobile si muove in modo da
determinare la compensazione di tale
cambiamento, ristabilendo la stessa
caduta di pressione attraverso l’orifizio
realizzato dall’otturatore a spillo.
Per esempio, in seguito ad una riduzione
del carico, la pressione p diminuisce,
l’otturatore mobile si sposta verso il
basso riducendo la portata Q1 e quindi
anche la pressione P1. In tal modo la
caduta di pressione attraverso lo spillo si
Figura 14 Valvola regolatrice di portata
mantiene costante al variare del carico.
compensata in pressione
VALVOLE PER IL CONTROLLO DELLA PRESSIONE
Nel gruppo delle valvole di pressione rientrano sia le valvole per il controllo della pressione,
sia le valvole controllate dalla pressione.
Valvola di Relief
La più nota valvola dio pressione è la valvola di relief che è una valvola di sicurezza usata per
proteggere il circuito idraulico dai sovraccarichi di pressione. Infatti senza questa valvola la
pressione nel circuito potrebbe crescere fino a raggiungere valori così elevati da causare la
rottura dei componenti, bloccare la pompa e il motore elettrico che la aziona. La figura 15
mostra una valvola di relief a comando diretto. Si può osservare che se la pressione supera il
valore di chiusura della valvola determinato dal carico sulla molla, l’otturatore si solleva
connettendo il circuito con il serbatoio.
Figura 15 Valvola di relief
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La pressione alla quale la valvola inizia ad aprirsi dipende dal precarico della molla e differirà
dalla pressione per la quale si ha lo scarico totale del sistema. Tale differenza sarà tanto
maggiore quanto più rigida sarà la molla e determinerà una curva caratteristica della valvola
non perfettamente verticale (figura 16). Inoltre se la valvola di relief pur trovandosi con
l’otturatore completamente aperto non è in grado di scaricare tutta la portata fornita dalla
pompa per quel valore di pressione massima, si determinerà comunque l’aumento della
pressione secondo il noto andamento parabolico tipico delle valvole regolatrici di portata
(figura 16).
Andamento
teorico
Q
Andamento reale
in regolazione
Andamento reale
completa apertura
∆p
Figura 16 Curva caratteristica della valvola di relief
Se però si utilizzano delle molle dotate di una elevata elasticità (bassa rigidezza), si possono
determinano delle caratteristiche della valvola più ripide. Queste hanno però lo svantaggio
che possono risentire facilmente degli effetti indotti dalle forze perturbatrici che nascono
dall’azione di impulso dei getti fluidi e che provocano l’instabilità della valvola.
Figura 17 Valvola di relief a 2 stadi
Tale inconveniente può essere quasi completamente superato dalla valvola di relief a due stadi
mostrata in figura 17 che presenta una caratteristica praticamente verticale. Nella
configurazione a due stadi si permette alla pressione vigente sul sistema di agire sulla valvola
pilota grazie al foro passante presente sull’otturatore principale. Quando la pressione nel
sistema raggiunge il valore di taratura della molla della valvola pilota il suo otturatore si
solleva dalla sede consentendo al fluido di scaricarsi verso il serbatoio. Questo comporta la
rapida caduta della pressione a valle del foro dell'otturatore principale che quindi si solleva
completamente liberando la luce in pressione verso il serbatoio.
Valvola di scarico
La valvola di scarico consente lo scarico rapido dell’olio alla pressione atmosferica nel
momento in cui la pressione, in un punto prestabilito del sistema, ha raggiunto il valore di
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taratura della valvola prefissato con il precarico della molla.
In figura 18 è rappresentata una valvola di questo tipo insieme al simbolo identificativo
mentre la figura 19 mostra l’utilizzo di questa valvola in un circuito con pompa doppia.
Questa valvola si differenzia da quella di relief perché il suo pilotaggio è indiretto in quanto
risente della pressione prelevata esternamente alla valvola e non direttamente dall'interno
della valvola stessa.
Nel circuito di figura 19 si verifica che inizialmente entrambe le pompe operando a portata
costante inviano il fluido al sistema, ma quando sulla linea viene raggiunto il livello di
pressione massimo da attivare la valvola di scarico, quest’ultima si apre e scarica verso il
serbatoio la portata elaborata dalla pompa B.
Figura 18 Valvola di scarico
Figura 19 Impiego della valvola di scarico
Questo intervento consente di eliminare la perdita di energia che si sarebbe verificata se il
flusso creato dalla pompa B fosse stato scaricato direttamente attraverso la valvola di relief ad
una pressione prossima a quella massima di lavoro del sistema.
Valvola riduttrice di pressione
Questo tipo di valvola permette di stabilire differenti pressioni massime di lavoro in punti
differenti di un circuito idraulico. La figura 20 rappresenta questo tipo di valvola. La
pressione presente sulla bocca di uscita della valvola, agisce sul lato sinistro del cursore
mediante la linea di pilotaggio. Pertanto un aumento della pressione sulla linea d’uscita, che
risulti superiore al valore impostato con il carico della molla, sposta il cursore verso destra
riducendo la portata e quindi anche la pressione all'uscita della valvola.
Figura 20 Valvola riduttrice di pressione
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Se venisse ancora una volta usata una valvola di relief al posto della valvola riduttrice di
pressione essa impedirebbe l’aumento di pressione sull’intero circuito. Infatti, la valvola di
relief, al raggiungimento del valore di pressione di intervento, connette la linea in pressione
con il serbatoio, provocando la riduzione drastica della pressione su tutto il circuito. Inoltre la
valvola riduttrice di pressione risulta normalmente aperta mentre quella di relief è
normalmente chiusa.
Valvola di sequenza
Nei circuiti in cui sono presenti più cilindri è spesso necessario azionarli secondo una ben
definita sequenza. Se ad esempio si desidera eseguire prima la fase di spinta di un solo
cilindro e successivamente quello del secondo, tale risultato si può ottenere con una valvola di
sequenza (figura 21). Questa valvola di pressione risulta normalmente chiusa e si apre solo
quando la pressione in ingresso alla valvola ha raggiunto il valore di taratura preimpostato
con l’azione di precarico sulla molla. La figura 22 mostra un circuito idraulico nel quale la
valvola direzionale V1 viene azionata in modo da alimentare il cilindro 1 per eseguire la fase
di spinta, ed ottenere il bloccaggio del pezzo. Quando il cilindro 1 è giunto a fine corsa, la
pressione nella linea tende a salire fino a raggiungere il valore di azionamento della valvola di
sequenza che determina così l’inizio della fase di spinta del cilindro 2. Questo azionamento
potrebbe costituire il comando per il taglio del pezzo. Quando la valvola V1 assume la
posizione opposta, entrambi i cilindri si ritraggono ed il fluido in uscita dal cilindro 2 bypassa la valvola di sequenza attraverso la valvola di non ritorno.
Figura 21 Valvola di sequenza
Figura 22 Applicazione della valvola di sequenza
VALVOLE A POSIZIONAMENTO CONTINUO
Le elettrovalvole finora presentate possono assumere solamente due stati: attuata o non
attuata nel senso che lo stato assunto dal solenoide può determinare la chiusura e la completa
apertura del distributore della valvola ma non permette alcuna posizione intermedia. Fra le
valvole a posizionamento continuo rientrano sia le valvole proporzionali sia le servovalvole.
Le servovalvole sono simili alle elettrovalvole in quanto sono controllate elettricamente ma si
differenziarono per il fatto che sono in grado di assumere precise posizioni intermedie fra la
posizione di completa apertura e quella di totale chiusura del distributore. Questo modo di
operare permette non solo di controllare la direzione del flusso ma anche di regolarne la
portata ed eventualmente anche la pressione a valle attraverso le perdite di carico indotte
dall’otturatore.
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Capitolo 4
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Le servovalvole vengono spesso utilizzate nei servosistemi con un dispositivo di controllo a
ciclo chiuso capace di rendere il segnale di uscita uguale a quello desiderato, mentre le
valvole proporzionali vengono preferibilmente utilizzate nei sistemi con controllo a ciclo
aperto. Occorre tuttavia sottolineare che oggi non esiste più una differenza netta fra le valvole
proporzionali e le servovalvole perché vengono entrambe utilizzate come componenti per il
controllo della posizione, della velocità e dell’accelerazione.
Le servovalvole per il controllo della portata sono distributori a posizionamento continuo in
cui il legame tra la corrente di eccitazione del solenoide e la portata regolata è lineare. I
modelli più diffusi sono del tipo a due stadi in cui nel primo stadio un segnale elettrico di
bassa potenza (max. 50 mW) viene convertito in un segnale di pressione che pilota il
distributore a posizionamento continuo del secondo stadio. La posizione del distributore
determina, attraverso la luce di passaggio lasciata libera dagli spigoli pilotanti, la portata
attraverso la servovalvola (figura 23).
Figura 23 Servovalvola e valvola proporzionale
La valvola con otturatore a cassetto, quando si trova in posizione di riposo, può risultare a luci
aperte oppure chiuse. Benché questo tipo di valvola appaia costruttivamente semplice e
risultando il tipo di servovalvola più diffuso, è in realtà di difficile realizzazione per le strette
tolleranze richieste.
I distributori a cassetto sono realizzati in modo da ottenere delle camere anulari tramite
variazioni simmetriche del diametro dell’otturatore che permettono di bilanciare le forze di
pressione che si vengono a sviluppare su di esso. Questo costituisce un fattore importante
soprattutto nei sistemi ad elevata pressione.
Il differente comportamento della valvola, quando il distributore si trova nella posizione
centrale di riposo, può essere facilmente realizzato variando l’entità del gioco con la sede
della valvola. Tale comportamento è stato messo in evidenza quando sono state esaminate le
elettrovalvole il cui distributore a cassetto poteva assumere le tre differenti configurazioni di
figura 8:
− ricoprimento negativo che determina la condizione di valvola aperta;
− ricoprimento positivo che comporta la chiusura completa della valvola;
− ricoprimento nullo pone la valvola in posizione critica con gioco nullo
In seguito alle strette tolleranze richieste da questo tipo di valvole è necessario che il fluido
sia ben filtrato per evitare che piccole particelle metalliche causino l’inceppamento del
distributore e la parziale ostruzione dei meati determinando il choking del flusso.
Per ovviare a questo inconveniente si utilizzano dei distributori del tipo a getto (jet pipe) e del
tipo ugello con deflettore (flapper-nozzle).
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