IL MAGNESIO, una risorsa competitiva
IL MAGNESIO
una risorsa competitiva
alufiero S.r.l.
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10/2011
IL MAGNESIO, una risorsa competitiva
ALUFIERO E ALUBIN
Il magnesio diventa
familiare.
L’industria e il design da sempre sono un insieme attorno al quale si sviluppano
idee e tecnologie affascinanti, destinate a migliorare quello che l’uomo desidera
costruire.
ALUFIERO che da anni affianca imprese ed industrie italiane, costruttori,
ingegneri ed architetti, commercializzando una gamma di prodotti e materiali
di primarie aziende mondiali che si distinguono per la qualità del loro lavoro e
le caratteristiche innovative di quello che producono. Non un’offerta di semplici
prodotti e soluzioni quindi, ma di eccellenza dell’impegno umano, per renderlo
comodamente disponibile alle aziende di casa nostra.
SHL-ALUBIN rappresenta il maggiore produttore certificato di profili in alluminio
e magnesio Israeliano, con oltre 1.200 tonnellate al mese suddivisi in circa
6.000 tipi di profili diversi destinati alle industrie nazionali e internazionali.
Nei due stabilimenti, oltre a tre estrusori (un quarto in Messico), si trovano
impianti di stampaggio in pressofusione, un impianto di verniciatura, una linea
di anodizzazione e una per trattamento PVDF. Oltre ai processi produttivi,
l’organizzazione prevede uffici R&D per la progettazione degli stampi, l’analisi
di nuovi progetti in termini di fattibilità e industrializzazione per forniture
tempestive sia di prodotti estrusi che presso fusi in alluminio, magnesio e leghe
derivate.
ALUFIERO & ALUBIN insieme Vi propongono il magnesio di oggi, il metallo
strutturale più leggero in assoluto e dalle straordinarie doti di riciclabilità a
costi contenuti.
Scopriamolo…
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IL MAGNESIO
IL DESIGN E LA
TECNICA
Metallo strategico
per l’industria.
Settori industriali dove trova applicazione il magnesio:
• militare
• aeronautica/elicotteristica
• automotive
• elettronica/elettroutensili
• ciclo e motociclo
• biomeccanica
• accessoristica
• oggettistica sportiva
Alcuni esempi di prodotti industriali in Magnesio
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MAGNESIUM BIKES
Un esempio concreto
Segalbikes, oggi alla 3° generazione di biciclette al magnesio, realizza questi
telai in un’unica lega di magnesio sviluppata appositamente per produrre tubi
da telaio. Una lega perfetta studiata per garantire le migliori performance nelle
saldature e per assicurare:
• robustezza
• elevata rigidità
• capacità di assorbire le vibrazioni (tipica caratteristica del magnesio)
• resistenza alla corrosione
• ultreleggerazza
Il risultato è un telaio eccezionale, ancora più leggero e resistente di un telaio in
fibra di carbonio.
35% più leggero dell’alluminio.
Nei particolari è visibile la perfezione delle saldature, la possibilità di forgiare/
modellare i profilati, l’accuratezza della finitura superficiale.
Peso telaio: 1,288 Kg
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L’ATTIVITÀ DI
ALUFIERO
Negli ultimi 5 anni l’utilizzo del magnesio e delle sue leghe nell’industria
mondiale è triplicato, a conferma del particolare interesse verso questo
materiale, considerato moderno per le sue caratteristiche.
Dall’esperienza produttiva di una grande azienda tecnica, la possibilità anche
per le imprese italiane di utilizzare questo materiale strategico considerato
il metallo strutturale più leggero in assoluto.
Possiamo fornire:
• estrusi commerciali (con diametri da 1,6 mm a 254 mm, o di sezione
rettangolare fino a 279 mm)
• estrusi su disegno
• progettazione e sviluppo di nuovi profili o di stampi per particolari
presso fusi
• particolari presso fusi grezzi o lavorati (finiti)
• consulenze per l’industrializzazione di manufatti in magnesio
E’ utile sapere che…
Il magnesio di oggi e i sistemi/prodotti per trasformarlo e proteggerlo sono
totalmente differenti rispetto a quelli utilizzati decine di anni fa. Le ultime
tecnologie applicabili alle leghe di magnesio permettono ai progettisti di
ottenere:
• leggerezza elevatissima
• caratteristiche meccaniche strutturali
• alta precisione dei componenti
• ottima finitura superficiale
• alta produttività
Il Magnesio è un metallo per tecnici raffinati.
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PERCHÉ IL
MAGNESIO
Vantaggi e
lavorabilità
I vantaggi del Magnesio
• è un metallo strutturale economico perché ha una minore densità
rispetto a qualsiasi materiale metallico usato per impieghi strutturali
• a parità di dimensioni è il più leggero in assoluto; -30% rispetto
all’alluminio, -70% rispetto all’acciaio
• a parità di volume ha costi di trasporto inferiori perché meno pesante
La lavorabilità del Magnesio
Per realizzare un componente in magnesio si possono utilizzare gli stessi processi
degli altri metalli:
• estrusione
• colata/pressofusione (anche per particolari complessi a parete sottile)
• forgiatura (deformazione plastica post estrusione)
• saldatura (in atmosfera controllata)
• assemblaggio
Lavorazioni con macchine utensili
Nei vari processi di lavorazione che riguardano l’asportazione di truciolo, il
Magnesio e le sue leghe si caratterizzano per:
• l’ottima finitura superficiale anche a velocità di taglio elevate e con
grandi spessori di truciolo
• minore usura degli utensili
• possibilità di ottenere rugosità di 0,1 Micron (ottima finitura superficiale)
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COS’È IL MAGNESIO
Le caratteristiche
Mg
Il magnesio è considerato il metallo che pesa meno in assoluto e con la minore
densità rispetto a qualsiasi materiale metallico per impieghi strutturali: 1,74 g/
cm3.
Abbondante in natura, è presente per il 2,7 % della crosta terrestre e nei mari,
da cui viene estratto con particolari processi industriali. Per questa ragione viene
definito inesauribile.
Le principali caratteristiche che lo rendono così interessante
per usi industriali sono:
• leggerezza (30% più leggero dell’alluminio)
• resistenza alla forza dinamica e statica
• carico di snervamento analogo alle leghe di alluminio
• ottima capacità di smorzamento delle vibrazioni
• ottima capacità di assorbire urti
• ottima capacità di schermatura elettro-magnetica
• ottima capacità di dissipare il calore (conducibilità termica più alta della
plastica)
• riciclabilità completa
• bassa resistenza agli utensili da taglio
• possibilità di lavorare ad alte velocità di taglio
• ottima saldabilità senza perdita di resistenza (in atmosfera controllata)
• buona resistenza alla corrosione (con agenti leganti)
• resistente all’invecchiamento
Grazie alla tecnologia Shl-Alubin è possibile utilizzare profili estrusi, anche se il
processo che viene utilizzato maggiormente è la presso-fusione.
I vantaggi dei processi di presso-fusione del Magnesio sono:
Mg
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• elevata produttività
• alta precisione
• elevata qualità e finitura superficiale
• possibilità di ottenere microstrutture fini
• possibilità di ottenere pareti sottili anche a geometria complessa
• elevata fluidità della fusione
• incrementi di velocità del processo fusorio del 50%
• utilizzo di stampi di acciaio con aumento della vita degli stessi
• bassa dispersione termica, risparmio energetico durante il processo
• ottima lavorabilità alle macchine utensili con riduzione del 50% del consumo
degli utensili
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LE LEGHE DI
MAGNESIO
Anche per il Magnesio, così come per l’alluminio o altri metalli, si utilizzano
leghe diverse per i vari processi di fusione o per la produzione di billette per
l’estrusione e lo stampaggio a caldo.
Ecco un elenco dei principali alleganti e le diverse caratteristiche:
Alluminio
Zinco
Manganese
Zirconio
Rame
Calcio
Terre rare
Argento
Berillio
aumenta la resistenza meccanica
aumenta l’allungamento
aumenta la resistenza alla corrosione
usato per affinare il grano
aumenta la fluidità
diminuisce la densità
aumentano la resistenza alle alte temperature
aggiunto alla lega Magnesio/Terre rare aumenta la
resistenza a tutte le temperature
aggiunto in piccole quantità alla lega utilizzata per la
presso colata, previene la possibilità di incendio
Per la realizzazione di manufatti le leghe utilizzate nei processi di pressofusione
sono leghe ad alta purezza denominate leghe Hight Purity, termine che identifica
leghe con bassi contenuti di impurezze come ferro, nichel e rame. Il livello del
ferro non deve superare lo 0,004%
La maggior parte delle applicazioni delle leghe Magnesio utilizza la lega
AZ 91, ideale per la presso-fusione per l’ottima finitura superficiale dei manufatti
prodotti: parti di auto, equipaggiamenti sportivi, coperchi, scatole, accessori,
ecc…
Alufiero e Alubin possono offrire le seguenti leghe:
AZ 31 - AZ 61 - AZ 80 - AZ 80-T5 - ZM 21
La lega AZ 91-T4 è principalmente usata per ottenere manufatti in pressofusione.
Non è ottimale per l’estrusione, ma su specifica richiesta è comunque possibile
eseguire test per campionature, se finalizzati a lotti produttivi.
Altre leghe impiegate per la pressofusione:
- lega AM 50 e AM 60 H.P. (elevato allungamento, alto assorbimento
di energia, alta resistenza meccanica, ottime proprietà tecnologiche di
pressofusione). Usate per componentistica auto, parti motore e carrozzeria.
- lega AM 20 H.P. (elevato allungamento e ad alta resistenza agli urti).
Usata per la fabbricazione di componenti per la sicurezza dell’industria
automobilistica quali scatole sterzo, ruote, ecc.
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DATI TECNICI
Leghe in magnesio per estrusione (forme geometriche diverse)
ASTM B107
Proprietà
AZ31B - F
AZ61A - F
AZ80A - T5
ZK60A - T5
Snervamento
*MPa (ksi)
110 - 150
(16 - 22)
110 - 165
(16 - 24)
205 - 230
(30 - 33)
215 - 260
(31 - 38)
Resistenza
alla trazione
*MPa (ksi)
220 - 240
(32 - 35)
250 - 275
(36 - 40)
310 - 330
(45 - 48)
295 - 315
(45 - 46)
Allungamento
a rottura
% in 50 mm
4-8
7-9
2-4
4-6
ISO 3116
Proprietà
MgAl3Zn1
MgAl6Zn1
Snervamento
*MPa (ksi)
130 - 150
(19 - 22)
150 - 180
(22 - 26)
205-230
(30-33)
230 - 260
(33 - 38)
150 - 160
(22 - 23)
Resistenza
alla trazione
*MPa (ksi)
220 - 240
(32 - 35)
260 - 270
(38 - 39)
310 - 330
(45 - 48)
310 - 315
(45 - 46)
230 - 245
(33 - 36)
Allungamento
a rottura
% in 50 mm
8 - 10
6 - 10
2-4
4-5
8 - 10
MgAl8Zn-T5 MgZn6Zr-T5
MgZn2Mn1
DIN 9715 - valori minimi
Proprietà
MgAl3Zn F24
MgAl6Zn F27
MgAl8Zn F31
Snervamento
*MPa (ksi)
155
175
215
Resistenza
alla trazione
*MPa (ksi)
240
270
310
Allungamento
a rottura
% in 50 mm
10
10
6
*1 MPa = 1 N/mm² ≈ 0,1 Kgf/mm²
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DATI TECNICI
Composizione chimica delle leghe in magnesio per estrusione
ASTM B107 (wt%)
Symbol
UNS No.
Al
Mn
Zn
Zr
AZ31B-F
min
max
M11311
2.5
3.5
0.2
1.0
0.6
1.4
-
AZ61A-F
min
max
M11610
5.8 0.15 0.4
7.2 0.50 1.5
-
AZ80A-T5
min
max
M11800
7.8 0.12 0.2
9.2 0.50 0.8
-
ZK60A-T5
min
max
M16600
-
-
4.8
6.2 0.45
Si
Cu
Ni
Fe
ppm ppm
Ca
Others
total
0.1 0.05
50
50
0.04
0.30
0.1 0.05
50
50
0.04
0.30
0.1 0.05
50
50
0.04
0.30
-
-
-
-
-
Si
Cu
0.30
ISO 3116 (wt%)
Symbol
Zn
Zr
MgAl3Zn1
WD21151 2.4 0.05
min
3.6 0.40
max
0.5
1.5
-
MgAl6Zn1
WD21160 5.5 0.15
min
6.5 0.40
max
0.5
1.5
-
MgAl8Zn-T5
WD21170 7.8 0.12
min
9.2 0.40
max
0.2
0.8
-
MgZn6Zr-T5
WD32260
min
max
4.8 0.45
6.2 0.80
MgZn2Mn1
min
max
ISO No.
Al
Mn
-
-
WD32350 0.1
0.6
1.6
1.75
2.30
-
Ni
Fe Others Others
ppm ppm each
total
0.1 0.05 50 0.05 0.05
0.3
0.1 0.05 50 0.05 0.05
0.3
0.1 0.05 50 0.05 0.05
0.3
-
-
-
-
0.05
0.3
0.1 0.05 50 0.06 0.05
0.3
DIN 1929 part1 (wt%)
Symbol
MgAl3Zn F24
min
max
MgAl6Zn F27
min
max
MgAl8Zn F31
min
max
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DIN No.
Al
Mn
Zn
Si
Cu
Ni
ppm
Fe
Others
total
3.5312
2.5
3.5
0.05
0.40
0.5
1.5
0.1
0.1
50
0.03
0.1
3.5612
5.5
7.0
0.15
0.40
0.5
1.5
0.1
0.1
50
0.03
0.1
3.5812
7.8
9.2
0.12
0.30
0.2
0.8
0.1
0.1
50
0.03
0.1
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LEGGENDE DA
SFATARE
La sicurezza
e i rischi
Il primo pensiero che comunemente si ha sul Magnesio è che sia incendiabile,
esplosivo, corrodibile, difficile da lavorare. Questo per alcune esperienze
negative del passato, che lo hanno etichettato come “metallo pericoloso” o
metallo che brucia.
In realtà il Magnesio si può considerare il metallo del futuro per i vantaggi in
termini di impatto ambientale e riduzione delle emissioni tossiche in atmosfera
nei processi di riciclaggio.
L’aumento esponenziale della produzione di Magnesio in questi ultimi 5 anni è
una testimonianza concreta dell’importanza e della riscoperta di questo metallo
strutturale, per altro molto usato nell’industria automobilistica Tedesca prima e
dopo la seconda guerra mondiale con ottimi risultati in termini di prestazioni e
oggi in settori strategici come quelli aeronautici, missilistici e militari.
Possiamo affermare quindi che il magnesio è pericoloso da processore per
chi non lo conosce e per chi non conosce le nuove leghe moderne, create per
avere un’alta resistenza termica.
I fattori che possono dare luogo a combustione:
• avanzamenti troppo bassi nelle lavorazioni con le macchine utensili
• uso di utensili non appropriati
• presenza di scintille o causa di urti tra truciolo e utensile al distacco del truciolo
(i trucioli danno luogo a combustione se arrivano a temperature superiori ai
480 °C)
Eliminazione del problema:
• utilizzo di utensili affilati con ampi angoli di spoglia inferiore
• grandi avanzamenti per avere grandi spessori di truciolo (per lavori di
sgrossatura è praticamente impossibile il verificarsi di combustione)
• utilizzo di oli minerali per refrigerare il processo
• evitare l’accumulo di truciolo e polveri sottili nella zona di lavoro
• non accumulare o concentrare grosse quantità di truciolo in bidoni o contenitori
E in caso di incendio?
In caso di incendio NON utilizzare acqua, estintori ad acqua o schiuma, ma
polveri di ghisa o di metallo estinguente
SHL-ALUBIN conosce il Magnesio e tutte le modalità di processo.
Alufiero e Alubin sono disponibili a fornire materiale o a seguire l’intero
processo, dal prototipo alla fornitura del pezzo finito.
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IL MAGNESIO, una risorsa competitiva
IL MAGNESIO OGGI
Le industrie che lo
utilizzano
Il Magnesio oggi viene comunemente utilizzato per la costruzione di:
• ingranaggi
• telai di automobili
• telai per biciclette
• componenti missilistici
• componenti per elicotteri
• case per apparecchiature elettroniche (PC portatili, telefonini, macchine
fotografiche)
• alloggiamenti per apparecchiature radio
• volanti, strutture per sedili, cerchioni per le auto
• oggetti sportivi (telai per occhiali, accessori per bici, racchette da tennis)
• accessori vari per l’industria meccanica
Quindi parliamo di settori industriali, alcuni strategici, quali:
• aeronautico
• automobilismo
• motociclismo
• militare
• elettronico
Alcune delle industrie che utilizzano oggi il Magnesio per la produzione di
loro componenti:
• Alenia
• KTM
• Ducati
• Ferrari
• Volkswagen
• Porche
• Honda
• Famà Helicopters
• Val cucine
• Marchesini Wheels
L’ultima frontiera delle leghe in magnesio è il processo chiamato “Thixomolding”.
Questo permette di processare palline sferiche o polveri di magnesio in
componenti metallici dalle caratteristiche meccaniche elevate con aspetti
superficiali dettagliati e spessori molto sottili.
Leggende metropolitane ed una cattiva informazione sul Magnesio come metallo
da costruzione hanno diffuso la credenza che esso sia pericoloso da gestire e
lavorare.
Ma la domanda che sorge spontanea è:
“Se non è pericoloso per questi settori, come può esserlo per il Vostro?”
Il magnesio è difficile da processare per chi non lo conosce!
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IL MAGNESIO, una risorsa competitiva
IL MAGNESIO
Un metallo ecologico
Il riciclaggio di materiali e prodotti industriali è una priorità, almeno quanto
le fonti rinnovabili.
Il nostro pianeta soffre. Le materie prime scarseggiano, il clima cambia per
mancanza di attenzione e per una politica di trasformazione industriale
sbagliata. Il mondo deve pensare a produrre con maggiore qualità e con più
rispetto verso l’ambiente, considerando anche costi economici e sociali che
si riferiscono alla “fine vita del prodotto” ed alla possibilità di recuperare la
maggior parte possibile del materiale in disuso.
E’ noto l’entrata in vigore del regolamento Europeo 333/2011 sui rifiuti della
produzione industriale, che ha lo scopo di favorire le attività di recupero e riciclo
e detta i criteri in base ai quali i rottami metallici cessano di essere considerati
rifiuti, diventando a loro volta materie prime per successive trasformazioni, con
grandi vantaggi sia per l’ambiente che per il conto economico globale.
La caratteristica che rende il Magnesio così interessante per l’industria
moderna e per l’intera filiera è la perfetta riciclabilità.
L’energia necessaria per il processo di riciclaggio e fusione del Magnesio è
nettamente inferiore rispetto a qualsiasi altro materiale metallico.
Per il suo riutilizzo viene impiegata solo il 5% dell’energia necessaria alla
produzione del Magnesio grezzo.
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LA STORIA DEL
MAGNESIO
Applicazioni
aeronautiche
1909: la tedesca Chemische Fabrik Griesheim usa per prima il nome Elektron per una lega di
magnesio che utilizza per il basamento di un motore Adler destinato ai dirigibili.
1920-1922: studi per applicazioni motoristiche (brevetto pistone in magnesio; Opel: moto da
corsa con basamento e pistone in magnesio).
1925: velivolo realizzato dalla Elektronmetall con varie parti in magnesio. In Germania iniziano le
ricerche sul magnesio pressofuso
1926-1927: diverse parti in magnesio realizzate da Adler in Germania per automobili. In Italia da
Isotta Fraschini per motori avio.
1927: provati pistoni in magnesio su motore avio BMW IV.
Dal 1930, applicazioni diffuse in campo aeronautico (serbatoio e alcune parti motore). Inizio
realizzazione di parti ottenute per stampaggio a caldo.
Caproni 113 (1934)
1931: De Pinedo, aviatore e Generale italiano, esegue un’attraversata atlantica. Nei motori degli
idrovolanti Isotta Fraschini c’erano parti come i coperchi della distribuzione e delle teste realizzate
in magnesio.
1934: varie parti in magnesio nel Caproni 113 (record di altitudine, 14.330 metri).
Seconda metà anni `30: Numerose parti in magnesio in vari velivoli tra i quali QAUDRON
460, JUNKERS JU 87 (carter in magnesio, ruote, coperchi, pannelli, sedili, capottatura motore,
carenatura carrello).
Junkers JU 87 (1935/38)
Basamenti in lega di magnesio destinati a velivoli leggeri o da addestramento
(motori Argus As 10, Hirth HM 504, Lycoming stellari con potenze da 200 a 280 cavalli).
Seconda guerra mondiale: utilizzo di molte parti in magnesio per la costruzione di aerei come
l’Arado 196, il Focke Wulf FW 200 Condor, AZ855 sul Messerschmitt Bf 109 (per supporti
motore, lamiere di copertura ect).
1943: negli USA la Northrop realizza l’XP-56, quasi interamente in magnesio. (rimane allo stadio
di prototipo).
Negli anni successivi in campo aeronautico: Oltre 6500 kg di magnesio nel Convair B 36 e
5500 kg di magnesio nel Boeing B 47.
XP-56 (1943)
1955: viene realizzato un Lockheed F 80 Shooting Star (sperimentale) interamente in magnesio
(pannelli e rivestimenti alari e della fusoliera).
In URSS il Tupolev Tu 95 impiega circa 1550 kg di magnesio.
Il Tu 134, velivolo civile, nel 1963 impiega circa 800 kg di magnesio.
LA STORIA DEL
MAGNESIO
Applicazioni
automobilistiche
1947: Ted Halibrand (USA) realizza ruote in magnesio per auto da corsa.
1954: la Jaguar D (tre volte vincitrice a Le Mans) impiega una scocca centrale in magnesio,
completata da strutture anteriore e posteriore in tubi di alluminio.
1955: la vettura sport Mercedes Benz 300 SLR utilizza carrozzeria in lamiera di magnesio.
Negli anni `60: largo impiego da parte della Porche (911 in versione corsa, basamento in lega
di magnesio RZ 5 = ZE 41 A, dal peso di 22,3 Kg., realizzato per fusione in sabbia). Nella
produzione di serie è stato utilizzata la lega AZ 81.
Un posto di assoluto rilievo spetta alla Volkswagen che ha utilizzato lega di Magnesio tanto per il
basamento del suo motore Boxer quanto per la scatola del cambio. Dal 1960 questi componenti
vengono ottenuti per pressofusione. Il basamento finito pesa 9,4 Kg. La lega impiegata è la G-Mg
Al8 Zn1 (DIN), ovvero la AZ 81. Tra il 1960 e il 1961 la VW utilizza oltre 70.000 tonnellate di
Magnesio.
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1967: la Eagle di Formula Uno usava largamente la lamiera di Magnesio.
Nel finire degli anni `60: Ferrari compie varie esperienze in campo motoristico per un basamento
in Magnesio per motori da competizione. Le leghe prese in considerazione sono la ZRE 1, la RZ 5
e la Z5Z.
Anni `70: le ruote delle vetture da competizione vengono realizzate in lega di Magnesio.
Inizialmente erano fuse, poi sono state sempre prodotte per forgiatura. Molto usata è la lega AZ
80 A. Il peso di una di esse è inferiore all’incirca del 25%, rispetto a una ruota in alluminio.
Porsche 917K (1973)
1973: la Porsche 917 K / 30 destinata alle garesportive nordamericane Can Am ha utilizzato, un
telaio tubolare in magnesio del peso di 45 kg.
Anni `90: (Formula 1) la Cosworth realizza dei pistoni che pare siano stati impiegati sul motore
della Benetton.
(Formula 2) Il motore BMW M12, utilizzava il magnesio per i due castelli con i supporti degli
alberi a camme e gli alloggiamenti delle punterie, con i relativi coperchi, più il carter del comando
della distribuzione.
LA STORIA DEL
MAGNESIO
Applicazioni
in campo
motociclistico (corse)
Anni `30: prime sperimentazioni. Vanno in particolare ricordati: i basamenti della Guzzi 500
bicilindrica da Gran Premio e quelli delle 500 e 250 monocilindriche, Condor e Albatros.
Anche la bicilindrica New Imperial utilizzava un basamento in magnesio.
1949: con l’inizio del campionato mondiale di velocità questo metallo viene impiegato in larga
misura.
Avevano basamento in lega di Magnesio: la AJS bicilindrica, le formidabili Norton monocilindriche
bialbero di 350 e 500 cm3, le velocissime Guzzi 350, (vincitrici del mondiale per quattro anni
consecutivi). Anche la straordinaria Guzzi 500 otto cilindri aveva il basamento in questo materiale.
Contemporaneamente veniva utilizzato il Magnesio anche per i mozzi delle ruote che integravano
i freni a tamburo.
Anni `70: famosi i freni da competizione Oldani, Ceriani e Fontana, che facevano largo impiego
di Magnesio.
Hanno impiegato basamenti in lega di Magnesio anche azienda famose come: Morini, Jawa,
Bianchi, Parilla, Suzuki e Kawasaki.
Guzzi 500 (1933)
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10/2011