Impianto di betonaggio di Casalone
L’unione fa... L’azienda
25 anni di età, 15 impianti di betonaggio, 700mila
mc/anno di calcestruzzo prodotto, un fatturato
2006 di oltre 43milioni di euro, un parco macchine con più di 100 veicoli fanno della Beton
Veneta dei fratelli Tognin un’azienda dinamica e
competitiva, unica per molti versi nel panorama
italiano del calcestruzzo preconfezionato
Stefania Menegon
L
a Beton Veneta s.r.l., nasce formalmente nel 1989, come fusione di società già di proprietà dei fratelli. In
realtà l’avvio dell’azienda risale agli inizi
degli anni ‘80, dall’intenzione dei cinque
fratelli Tognin di entrare nel settore del
calcestruzzo come imprenditori; ed è
proprio uno dei fratelli Tognin, Marcello,
il responsabile amministrativo - commerciale, che ci parla dell’azienda.
Com’è nata l’idea di fondare un’impresa per la produzione di calcestruzzo?
Possiamo dire che è stata una scommessa, che il tempo ed i risultati dimostrano
vinta. Solo due miei fratelli, Ivo e Antonio, avevano esperienza nel settore,
ma esclusivamente in quanto autisti alle
dipendenze di una società della nostra
zona d’origine, Sant’Elena, in provincia
di Padova. Giuseppe lavorava nel suo
studio di geometra, Mario si occupava di
lavori di carpenteria, mentre io lavoravo
in banca.
Insomma possiamo dire che non eravamo degli specialisti del settore! Tuttavia
la voglia di riunire e mettere a frutto le
nostre capacità, in concomitanza con la
vendita dell’impianto dove lavoravano da
dieci anni Ivo e Antonio, ci ha portato ad
intraprendere la sfida.
La vostra attività è quindi iniziata con
lo stabilimento di Sant’Elena?
Sarebbe stato il nostro primo obiettivo,
ma quando tutto sembrava concluso,
l’affare è sfumato. Ma ormai eravamo
pronti e decisi ad intraprendere l’attività, perciò abbiamo deciso di creare ex
novo un impianto di betonaggio presso
Casale di Scodosia, sempre in provincia
di Padova.
In questa zona era in progetto lo sviluppo
di una grande area industriale, dedicata
al mobile. Essendo la nostra proposta al12
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cave
&
cantieri
ternativa rispetto alle altre, il Comune ha
incentivato notevolmente la realizzazione del nostro impianto di betonaggio.
All’inizio avevamo due sole betoniere e
un impianto da tot m3 60/ora, ma avevamo anche ben chiaro quali dovevano essere le caratteristiche per cui farci notare
dai clienti. Sin dal principio abbiamo
deciso di mirare a fornire un servizio
puntuale e materiali di qualità, che tuttora sono i nostri obiettivi primari.
Di strada ne avete fatta da allora. Attualmente quanti impianti controllate?
In effetti, a piccoli passi abbiamo aumentato il numero dei poli produttivi,
acquisendo e ristrutturando, via via che
si presentava l’occasione, nuovi impianti. Al momento controlliamo 15 unità,
distribuite tra le province di Verona,
dove con 6 unità produttive possiamo
vantare di essere i primi produttori della
provincia, Padova con 5, Rovigo con 3 e
Ferrara con 1.
La peculiarità di queste unità produttive
è principalmente quella di essere poste
a distanza di circa 15 km una dall’altra,
nell’ottica di coprire capillarmente il
territorio. La sede legale è presso Sant’Elena, dove abbiamo acquisito l’impianto cui miravamo all’inizio della nostra storia aziendale. Presso quest’unità
sono collocati, oltre alla sede operativa
centrale, il magazzino e l’officina mentre il laboratorio è situato a Casale di
Scodosia.
Oltre ai due principi da Lei citati,
anche la capillarità del servizio si
può definire una chiave del successo
aziendale?
Certo, ma questo solo in tempi più recenti, quando il numero di impianti controllati è cresciuto. Di sicuro siamo riusciti
a cogliere delle opportunità al momento
giusto, sviluppando poi l’azienda secondo logiche concrete e rigorose.
In questo sviluppo, il principio è stato
proprio quello di una solida presenza
nella provincia padovana e veronese
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fino alla situazione attuale, con impianti
contigui e concentrati, che ci permettono
di lavorare con tranquillità nonostante i
tempi ristretti di consegna imposti dal
calcestruzzo preconfezionato. Possiamo
così soddisfare la principale necessità
del cliente, da quando i costi della manodopera sono diventati più onerosi per
un’impresa edile: quella di un servizio
eccellente in termini di affidabilità e
puntualità della consegna che consente
di minimizzare i tempi di attesa.
Come vi suddividete il lavoro tra
fratelli?
Bisogna dire che seppure fratelli, siamo
davvero diversi per passioni ed attitudini,
ma ci troviamo sempre uniti quando si
parla della nostra azienda, costruita con
sacrifici e fatica.
Queste differenze ci tornano poi utili per
controllare direttamente importanti settori. Giuseppe, segue gli acquisti, mentre
Antonio, il terzo, segue le diverse unità
produttive, oltre che per gli aspetti operativi, soprattutto per le manutenzioni e la
gestione del personale. Ivo e Mario fanno
i capocantiere nei rispettivi impianti di
S. Elena e Casale di Scodosia, mentre io
mi occupo dell’aspetto amministrativo e
commerciale.
L’azienda è quindi strutturata in modo
fortemente gerarchico?
Abbiamo pensato che, per fare funzionare l’azienda, fosse necessario definire
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cave
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cantieri
alle dirette dipendenze, sono stimolati a
lavorare al meglio.
Ogni persona ha le sue responsabilità ed
i suoi compiti e, nello svolgere attività
compatibili con le proprie competenze
ed attitudini, è concretamente un elemento attivo dell’azienda. è questa una
politica che funziona se, com’è accaduto
negli ultimi 10 anni, il fatturato è aumentato esponenzialmente, sino ad arrivare
agli oltre 43milioni di euro del 2006.
una precisa gerarchia, con ben
definite responsabilità ed aree
di competenza.
Presso ogni sede è presente un
responsabile di filiale, solitamente geometra, che si occupa
degli aspetti tecnico-commer- Lo staff Beton Veneta festeggia i 10 anni dell’azienda
Lo staff Beton Veneta festeggia i 20 anni dell’azienda
ciali, e fa da referente per la
risoluzione dei problemi. Il responsabile
Quanti dipendenti impiega il gruppo
Quali prodotti fornite?
risponde ad un capoarea (ne esiste uno in
e quale fatturato ha fatto registrare lo
L’azienda si occupa primariamente di
ogni provincia) ed è affiancato da un cascorso anno?
calcestruzzo preconfezionato “normapoimpianto (capocentrale) che risponde
Considerando tutte le unità e la sede
le”, ad alte prestazioni e ad alta resistendell’organizzazione della produzione e
centrale, occupiamo circa 130 dipenza, con ricette e additivazioni secondo
delle consegne.
denti, più una ventina di padroncini per
necessità. Inoltre forniamo calcestruzzi
Il capoarea ha il compito di supervisiola consegna del calcestruzzo oltre ai
fibrorinforzati con fibre poliacriliche
ne della normale attività del personale
trasportatori/padroncini per l’approvviper ridurre il ritiro plastico e/o con fibre
tecnico commerciale e operativo dei
gionamento delle materie prime.
metalliche per aumentare duttilità e resingoli impianti e risponde alla dirigenQuesto consente di avere una forte comsistenza, ma anche di prodotti speciali
za, che comunque è sempre presente per
ponente di formazione ed istruzione del
come Polical® (calcestruzzo alleggerito
risolvere situazioni anomale o in caso di
personale e, soprattutto, di garantire un
con polistirolo espanso o di sughero, inproblemi.
servizio efficiente, poiché tutti, essendo
dicato per un miglior isolamento termico
di sottofondi e coperture) e Plastobeton®
(malta preconfezionata per muratura).
Come garantite la qualità dei prodotti?
Dal punto di vista strettamente normativo, stiamo seguendo l’iter per la certificazione di processo, e ci approvvigioniamo, non avendo cave di proprietà, di
inerti certificati con marcatura CE 2+.
Ciò che davvero ci contraddistingue è la
presenza di un laboratorio tecnologico
centralizzato, ove ingegneri e tecnici si
dedicano ai test sulla qualità di prodotti
e materie prime, alla verifica delle ricette
standard o su specifica dei clienti, e, soLuglio 2007
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prattutto, alla ricerca di nuovi prodotti.
Ovviamente il servizio sia in termini di
consegna che di assistenza tecnologica,
ha un suo costo, che tuttavia è riconosciuto dalla clientela locale che ci vede come
punto di riferimento per la soluzione di
qualsiasi problema legato sia al calcestruzzo ordinario che a prodotti speciali
creati su misura per impieghi del tutto
particolari che solo con l’ausilio di un
supporto tecnologico esperto si riesce a
risolvere, facendo guadagnare ai clienti
tempo nell’esecuzione ed evitando problemi più seri.
Quali sono le procedure per la ricerca
tecnologica?
Cronoart/Rino Lo Brutto
Cronoart/Rino Lo Brutto
La procedura, descritta sommariamente,
è la seguente. Un nostro tecnico si reca
presso il cliente o presso la Direzione
Lavori e verifica sul campo, in accordo
con gli stessi, quali sono le esigenze, e
quindi le caratteristiche di cui deve essere dotato il calcestruzzo.
Presso il nostro laboratorio tecnologico centralizzato, sito presso Casale di
Scodosia, si definisce un mix di prova,
in base alle esperienze pregresse, caratterizzato in termini di dosaggio di
cemento, tipo di additivi, granulometrie
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e tipologia di inerti (normali o speciali
che siano).
Le ricette sono testate prima in laboratorio, quindi in betoniera e successivamente qualificate dal cliente e/o presso
il cliente.
Se il mix ottiene test positivi sotto tutti
gli aspetti, allora viene fornito in cantiere. Dopo le prime gettate si verificano i
risultati in opera: il prodotto viene perfezionato fino a diventare perfettamente
adatto al contesto dello specifico cantiere. Ovviamente le ricette così determinate sono schedate e conservate per future
applicazioni.
Il laboratorio è dotato di un ampio
parco di macchinari e strumenti quali
macchine per prove di compressione
monoassiale e a flessione, porosimetri,
densimetri, sistemi di vagliatura, ecc.,
finalizzati al controllo delle materie prime e del prodotto finale sia in fase fresca
che indurita.
Solitamente il supporto tecnologico è
un servizio necessario per lavori speciali quali ad esempio l’intasamento di
microtunnel per attraversamenti sotto
Po ed Adige.
Nel caso specifico si trattava di pipeline
Alcune fasi dell’intasamento del microtunnel
per l’attraversamento del fiume Po
cave
cantieri
di rispondere ai requisiti richiesti dal
cliente e dalle condizioni di cantiere
ha consentito di provvedere alla quasi
totale fornitura invece che solamente al
50% come inizialmente prospettato dal
cliente, che aveva pianificato di operare
appoggiandosi a due distinti fornitori.
Un’altra peculiarità dell’azienda è il
vasto parco macchine di proprietà.
Come mai questa scelta?
In effetti oggi, dopo oltre 25 anni di attività, annoveriamo un parco macchine
davvero invidiabile, con oltre 100 veicoli cava cantiere per la sola fornitura di
calcestruzzo; inoltre siamo provvisti di
mezzi di cantiere, come le pale gommate
(almeno una per stabilimento), e di veicoli operativi accessori.
Questo perché riteniamo che, dalle forniture standard ai lavori speciali, sia
indispensabile un supporto logistico
efficiente e affidabile. Normalmente il
parco macchine ha un’età media di 3/4
anni e viene rinnovato smaltendo i mezzi obsoleti, che solitamente si ricavano
dalle acquisizioni di nuovi impianti oltre
a quelli da noi acquistati e che hanno
superato la vita utile.
Ci può descrivere il vostro singolare
sistema per la gestione dell’usato?
Per scelta aziendale riteniamo economicamente più vantaggioso operare con
mezzi molto efficienti, quindi di recente
costruzione, che creano un livello mini-
Realizzazione del ponte ferroviario sul Po a Ostiglia
Cronoart/Rino Lo Brutto
Rifacimento canali Milani-Verona
utilizzata per attuare un’unica fase di getto ininterrotta (24 ore su 24) tramite una
successione di betoniere che fornivano in
continuo la miscela necessaria.
Un altro lavoro particolare svolto recentemente è la fornitura di calcestruzzo per
la costruzione di pali ad opera della Trevi
S.p.A. necessari alla costruzione di una
centrale elettrica, in provincia di Ferrara,
con SCC, calcestruzzo autocompattante
di elevate caratteristiche. Anche in questo caso il reparto tecnologico ha seguito
completamente l’evoluzione dei lavori
approntando un calcestruzzo su misura per il caso specifico, modificando e
adeguando lo stesso all’evoluzione delle
condizioni di cantiere e alle richieste
del cliente.
Nel caso specifico la maggior capacità
Cronoart/Rino Lo Brutto
per metano, lunghe rispettivamente 800
m. e 600 m. con diametro interno di 2,0
m., per il riempimento delle quali è stata utilizzata una miscela autolivellante
pompabile ad oltre 400 m. di distanza,
&
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La betonpompa Cifa Magnum MK 28 L
Parco mezzi in pillole
La ragguardevole flotta Beton Veneta vede
alternarsi in linea di massima 1 autobetonpompa
ogni 2 betoniere in una proporzione circa di
35 e 60. Tale assortimento è determinato dalla
dimensione del getto necessario a realizzare
il tipo di lavoro più frequente in cantiere e il
getto tipico è, statisticamente, di circa 15-20
m3 : quindi con l’autobetonpompa e betoniera al
seguito è possibile eseguire il lavoro con un unico
intervento. Vediamo da vicino la betonpompa
che compone il parco mezzi del gruppo guidato
dalla famiglia Tognin, la nuova Magnum MK 28.4
L di Cifa.
La linea è compatta e armonica, studiata per il
montaggio su autotelai a 4 assi. Longheroni più
lunghi rispetto al telaio del camion (200x100 mm)
uniti all’utilizzo d’acciai speciali hanno permesso
di aumentare la rigidità torsionale del mezzo, calcolata col Metodo ad Elementi Finiti
(FEM). Nonostante questa maggior rigidità torsionale e l’utilizzo dello stesso tamburo 115
da 10 mc, la MK 28 è macchina più leggera di 430 kg rispetto al modello precedente e più
stabile. Il coefficiente di sicurezza della stabilizzazione è aumentato, secondo
CIFA, del 20% per garantire massima sicurezza anche a tamburo vuoto. Suddetta
stabilizzazione è comandata idraulicamente da ogni lato della macchina
con doppio sfilo telescopico anteriore a sequenza automatica brevettata e
stabilizzatori fissi posteriori.
Il braccio di distribuzione presenta una linea di tubazioni composta da moduli
perfettamente intercambiabili con quella della linea precedente, una serie di
boccole autolubrificanti e nuovi attacchi esterni dei cilindri di movimentazione.
La MK 28 L è dotata di gruppo pompante PB 607 S7 da 60 mc/h o, come gli
esemplari della Beton Veneta, di un gruppo PB 806 S7 da 80 mc/h derivato da
quelli montati sulle pompe carrate e che a breve sarà messo in commercio
come alternativa al PB 607 S7.
L’ autocarro Mercedes Actros di Daimler Chrysler
Questo autocarro punta sulla versatilità e la resistenza per soddisfare l’impiego
pesante in cantiere.
La gamma delle versioni comprende modelli a 2, a 3, a 4 assi ed offre per ogni
impiego diverse configurazioni degli assi e diversi allestimenti, che si tratti di
ribaltabile, ribaltabile con gru o betoniera,
come accade nel caso del gruppo che fa
capo ai fratelli Tognin. L’asse con gruppi
epicicloidali esterni HL 7 offre altezza
libera dal suolo, capacità di resistenza alle
sollecitazioni e robustezza. I veicoli a 3 e 4
assi adottano in tandem anche l’affermato
asse a trasmissione passante con gruppi
epicicloidali esterni HD 7.
L’Actros monta propulsori V6 e V8. La coppia
massima della serie di motori V6 arriva fino
a 2300 Nm, mentre quella dei motori V8
arriva a 2500 Nm. Inoltre, la coppia massima
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cantieri
Cronoart/Rino Lo Brutto
cave
è sempre disponibile in una bassa fascia di regime, con consumi di carburante ridotti.
Tali vantaggi sono resi possibili dal sistema motore Telligent® che regola l’iniezione di
carburante in base ai dati principali ed alla situazione di marcia. Se questi motori già
soddisfano le norme Euro 3, con BlueTec®, l’innovativa tecnologia diesel SCR di Mercedes
Benz per i veicoli pesanti, i propulsori soddisfano anche le norme Euro 4 e addirittura
Euro 5.
La trasmissione della potenza è affidata a cambi a 16 rapporti armonizzati in base alla
potenza del motore, che offrono un’elevata capacità di superamento delle pendenze e
basse velocità di manovra.
Ai vantaggi prestazionali l’Actros affianca una serie di accorgimenti in grado di rendere
più confortevole il lavoro su questi mezzi. La cabina, spaziosa e dal confort elevato, è
dotata di numerosi vani e ripiani portaoggetti. Il sedile di guida a sospensione pneumatica
offre un ottimo comfort di molleggio e permette di trovare la giusta posizione di seduta.
Un’altra particolarità: il volante multifunzione è regolabile pneumaticamente premendo
un pulsante e può essere spostato di 66 mm in altezza e di 10° - 42° in inclinazione.
mo di manutenzioni e di guasti. Questo
comporta un continuo ricambio di veicoli
con la conseguente necessità di vendere
l’usato che, essendo di recente costruzione ed in ottimo stato di manutenzione,
trova facile collocamento nel mercato
dell’usato nazionale ed estero.
La vendita è completamente gestita dal
nostro ufficio interno, anche mediante
contatti personali, per cui il ricorso al
supporto dei concessionari è limitato
all’acquisto del nuovo, alla fornitura di
ricambi originali ed alle manutenzioni
in garanzia.
Collegandosi al sito www.betonveneta.it
è possibile, nella sezione usato, visionare i veicoli disponibili alla vendita, per i
quali sono presenti anche foto e relative
caratteristiche. In effetti la nostra passione per le tecnologie moderne si riflette anche sulla gestione dell’usato.
Manutenzioni periodiche e straordinarie, tranne ovviamente gli interventi in
garanzia, sono effettuate presso la nostra
officina centrale di Sant’Elena.
Sia il reparto di officina che quello di
carpenteria sono gestiti dai rispettivi
responsabili, di grande esperienza, che
si occupano della pianificazione degli
interventi, dell’organizzazione del personale addetto e dell’approvvigionamento dei materiali.
Come gestite le manutenzioni con un
tale parco macchine?
Quali sono i mezzi d’opera utilizzati
dalla Beton Veneta?
Anche questo è un aspetto che cerchiamo di curare con la massima attenzione.
Per i veicoli impieghiamo gli Actros
Mercedes, che anche alla prova del temLuglio 2007
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tiere è dettato dal tipo di lavoro e dalla
dimensione del getto necessario. Il getto
tipico è, statisticamente, di circa 15-20
m3, quindi con l’autobetonpompa e betoniera al seguito è possibile eseguire
il lavoro con un unico intervento impiegando due sole macchine. Per getti di più
grandi dimensioni o con caratteristiche
particolari, è necessario avere una carrata a servizio, quindi si interviene almeno
con 3 macchine.
Con che logica sono distribuiti i mezzi
d’opera?
In linea di massima ogni 2 betoniere è
presente un’autobetonpompa (la proporzione è di 60 e 35 circa), inoltre abbiamo 4 pompe carrate dislocate una per
provincia (approssimativamente una per
servire 4 impianti). Vista la vicinanza
tra le diverse unità e il collegamento via
radio che ogni veicolo o unità produttiva
possiede, possiamo facilmente spostare i
mezzi con una certa flessibilità.
L’assortimento del parco veicoli in can20
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Fino al 2006 abbiamo sempre installato
impianti tradizionali, orizzontali con
un solo punto di carico, ma ad elevata
velocità.
Con il nuovo impianto di Casaleone
(VR) abbiamo iniziato, secondo una
logica di ristrutturazione e ammoderna-
Le soluzioni proposte dalla società Eurogomma di
Bergamo approdano anche nel settore del calcestruzzo
preconfezionato grazie alla fattiva collaborazione istaurata
con Beton Veneta, il gruppo guidato dai fratelli Tognin che
con i suoi 15 impianti di produzione di calcestruzzo è
tra i maggiori gruppi privati italiani per la produzione di
calcestruzzo del nostro paese.
La competenza, la tecnologia e l’organizzazione produttiva
dell’azienda bergamasca specializzata nella lavorazione del
poliuretano, unite all’esperienza e alla concretezza del gruppo
veneto hanno consentito di mettere a punto accorgimenti
per superare fastidiosi e dispendiosi problemi di usura,
pulizia del tappo Ekos e rumorosità durante il carico della
betoniera.
L’inconveniente era rappresentato dall’usura della
tramoggia di carico e prima canala di scarico, unitamente all’incrostazione del tappo
Ekos dove si formavano degli strati di cemento e calcestruzzo che appesantendo lo
stesso, nel tempo comportano il cedimento dei relativi supporti.
Per la produzione dei ricambi necessari ad ovviare al problema sopra esposto,
Eurogomma utilizza macchine a taglio laser per la realizzazione della sagoma, che
viene successivamente rivestita con l’elastomero sintetico caratterizzato da alta
resistenza all’usura e ottime caratteristiche antiaderenti nei confronti dei conglomerati
cementizi.
Le parti in questioni sono semplicemente applicate sopra quelle originali in metallo senza
necessità di apportare modifiche di sorta alla macchina, tramite viti e/o semplici punti di
saldatura.
Il rivestimento della tramoggia di carico della betoniera con tali materiali comporta
anche una notevole riduzione della rumorosità dovuta alla caduta dell’inerte proveniente
dal nastro di carico sulla tramoggia stessa.
Tutti i pannelli utilizzati sono realizzati su misura per i differenti tipi di betoniere, o sulla
base delle specifiche esigenze manifestate dal cliente.
Analogo rivestimento in elastomero sintetico ad alta resistenza ed antintasamento viene
utilizzato per le tramogge di carico dell’impianto di calcestruzzo di Casaleone: questo
accorgimento allunga la durata dell’impianto, elimina i problemi di pulizia allo stesso,
e riduce notevolmente di conseguenza gli interventi di manutenzione.
Eurogomma contro l’usura
po hanno dato ottimi risultati. Al momento abbiamo circa 90 veicoli Actros
cava cantiere, frutto di acquisti iniziati al
momento del lancio sul mercato italiano
alla fine del 1999.
Per gli allestimenti, in particolare per le
betoniere ricorriamo alla fornitura Cifa;
questo perché, oltre alla buona qualità,
consideriamo anche l’elevato valore residuo che ci consente buoni realizzi al
momento della rivendita.
Per quanto riguarda le pompe, da circa
cinque anni a questa parte integriamo la
fornitura della CIFA con quella Putzmeister mentre per i mezzi da cantiere (pale
gommate) utilizziamo Caterpillar.
Il valore residuo riconosciuto dal mercato è un parametro rilevante nella scelta
dei mezzi, dato che il ricambio dei mezzi
d’opera viene effettuato con frequenza:
circa ogni 7/8 anni il ricambio è completo, attualmente l’età media dei nostri
veicoli è di circa 3-4 anni. La validità del
ricorso a questi marchi leader del mercato è dimostrata dall’elevata affidabilità
e dalla continua disponibilità dei mezzi
di cantiere.
Nuove macchine e nuovi sistemi anche
per la realizzazione del calcestruzzo.
Ci può descrivere le nuove installazioni
di pre-mescolatori?
cave
Presso i vostri impianti sono utilizzati anche dei sistemi innovativi
per il contenimento di rumore ed
usura, ce li può descrivere?
Oltre all’utilizzo classico di coperture e pannellature per il contenimento di rumore e polvere, facciamo uso di accessori speciali in
poliuretano, forniti dalla Eurogomma di Bergamo, per il rivestimento
delle tramogge di carico e dei punti
di caduta, nonché di tutte le sezioni
fortemente sollecitate. Questo consente sia di attutire notevolmente
la rumorosità di tali punti, sia di
ridurre l’usura in modo davvero
considerevole.
Visti i risultati, abbiamo esteso l’uso
di rivestimenti in poliuretano anche
al sistema di carico e scarico delle
betoniere, con rivestimento della
tramoggia di carico, del disco nel
tappo Ekos e nella prima canala di
scarico. In questo caso abbiamo il
maggiore vantaggio nella riduzione
della presa del calcestruzzo, che
normalmente sul ferro aderisce in
modo tale da dover demolire il tappo per pulirlo. Grazie all’uso del
poliuretano si riduce notevolmente
il tempo di manutenzione e pulizia
della macchine.
cantieri
L
a parola “qualità” è senza dubbio
molto in voga ultimamente, tanto
che a volte viene pronunciata senza
cognizione. Nel campo dei processi
produttivi industriali Qualità significa:
costanza della produzione nel tempo.
Ad esempio prendiamo un’azienda che
produce calcestruzzo. Nell’ arco di un mese
vengono prodotti da un impianto ipotizziamo
2.000 metri cubi di RCK 300. Da questi 2000 mc di
cls, andiamo a realizzare 100 cubetti, ovviamente
presi a campione prima dello scarico in cantiere.
Tanto più i carichi di rottura dei cubetti saranno
“simili” ( e comunque superiori a 300 N/mmq per
definizione del prodotto), tanto più alto
sarà il grado di qualità della produzione.
Quindi in altre parole possiamo dire che,
in un certo lasso di tempo un certo tipo di
calcestruzzo prodotto dev’essere, passatemi
il termine, “il più uguale possibile”. Appunto,
costanza della produzione nel tempo.
Per ottenere questo si dovrebbero
perseguire due obiettivi:
-Limitare la componente discre-zionale
umana del processo produt-tivo, ovvero
cercare di evitare di lasciare ai vari
operatori la possibilità di alterare la
miscela del calcestruzzo. Quindi : il
calcestruzzo è meglio che sia mescolato
nell’impianto e venga immesso “finito”
nelle autobetoniere, le quali dovrebbero
essere viste solo come dei mezzi di
trasporto. E’ vero, ancora oggi in Italia e
in altri paesi, l’autobetoniera è vista sia
come un mezzo di trasporto che come
mescolatore, ma per come è conformata
e per i materiali usati, male si addice
a macchina in grado di mescolare una
miscela di inerti cemento e acqua altamente
abrasiva. Se poi parliamo di calcestruzzi
con un basso rapporto acqua/cemento,
SCC, calcestruzzi fibrorinforzati, come
possiamo pretendere che un’autobetoniera
realizzi un impasto “omogeneo”? Meglio
lasciar perdere e affidare la mescolazione
ad una macchina concepita appositamente
per lo scopo. Inoltre è bene che gli autisti
di autobetoniere evitino di improvvisarsi
tecnici del calcestruzzo aggiungendo
acqua in cantiere per perfezionare la
lavorabilità della miscela, a scapito della
resistenza, caratteristica prioritaria del
calcestruzzo.
-Rendere il processo di produzione il più
preciso possibile, quindi bilance di acqua
cemento inerti e additivi efficienti, con
una bassa tolleranza. In questo modo
si arriva ad essere certi della quantità
Produrre calcestruzzo con un Betomat Liebherr
mento e col supporto tecnologico
della Liebherr, ad installare nuovi
impianti muniti di pre-mescolatore,
moderni nel rigore costruttivo e nelle procedure di funzionamento.
Presso il sito di Vallese di Oppeano
stiamo ultimando i lavori di installazione di un nuovo impianto, sempre
Liebherr con due pre-mescolatori.
Questo sistema ci permette di conseguire la completa automazione
delle procedure di carico e di preparazione delle ricette, col mix
adeguato alle richieste del cliente
in modo completamente controllato
dal sistema di PLC: in questo modo
la ricerca effettuata in sede teorica
e pratica dal nostro laboratorio tecnologico può dare i suoi migliori
risultati.
&
dei componenti della
miscela, si è certi che
la miscela è mescolata
bene (se si opera col
mescolatore ), quindi
omogenea in ogni sua
par te, e si dovrebbe
anche essere certi che la
miscela arrivi inalterata
sino allo scarico.
Se i materiali inerti ed il
cemento sono controllati
“in entrata” e soddisfano gli standard richiesti,
a questo punto direi che siamo sulla buona
strada per giungere ad un’alta qualità del
calcestruzzo.
In quest’ottica di produzione si posiziona
il Betomat, l’impianto a torre per produrre
calcestruzzo della Liebherr Mischtechnik di Bad
Schussenried in Germania, proponendosi come
un’ottima soluzione tecnologica sotto diversi
punti di vista; andiamo quindi a vedere quali
sono le principali caratteristiche ed i vantaggi
che offre.
Dallo schema che ripor tiamo si possono
individuare le varie parti dell’ impianto.
Per quanto riguarda lo scarico e lo stoccaggio
degli inerti nel caso dell’impianto di Casaleone,
si è optato verso la possibilità di scaricare
in tramogge interrate (cinque), direttamente
dai cassoni degli autocarri, i vari tipi di
inerti impiegati. In questo modo le tramogge
assumono anche la funzione di “polmone”,
aumentando di fatto la capacità di stoccaggio
dell’impianto e minimizzano le operazioni
di movimentazione degli iner ti con pala
gommata (meno manodopera, meno costi,
meno inquinamento acustico, meno traffico sul
piazzale: arrivano i cassoni in pesa, scaricano,
pesata a vuoto e via!). I nastri posizionati sotto le
tramogge sono alimentati da estrattori vibranti e
confluiscono in un elevatore a tazze con tappeto
in gomma. La portata oraria dell’elevatore è di
160 mc\h, in grado quindi di rifornire il silo inerti
anche durante lunghe giornate di intensissima
produzione. Al culmine dell’elevatore gli
inerti vengono trasportati da un nastro verso
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un distributore rotante che ha il compito di
indirizzare gli inerti nello spicchio di cilindro a
loro destinato per lo stoccaggio. A seconda delle
necessità del cliente vengono infatti realizzati
anche fino a 9-10 scomparti, in funzione di
quante tipologie di inerti vengono utilizzate. Nel
caso di Beton Veneta 6 scomparti, due da 90°
per gli inerti di maggiore consumo, due da 60°
e due da 30° per un totale di capacità di circa
345 mc. Una volta che il silo viene riempito la
prima volta, si può dire che praticamente non
c’è usura sulle lamiere del silo inerti, che infatti
ha un fondo piatto. La caduta dal distributore
rotante e lo scorrimento degli inerti, avviene
“sasso su sasso”, e non danneggia quindi le
parti in acciaio. Il silo è poi isolato all’ esterno
con Rockwool da 60mm di spessore e da un’
altra serie di lamiere trattate e verniciate con
fondo Primer e vernice di finitura. In questo
modo quindi gli inerti sono protetti da pioggia e
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ghiaccio. Il livello degli inerti è monitorizzato
costantemente da un sistema di controllo
a microonde e visualizzato nel monitor del
computer. Dalle bocchette di dosaggio gli inerti
cadono su una canala dove sono posizionate
le sonde d’umidità brevettate e costruite da
Liebherr. In questo modo, in particolare per
le sabbie, viene rilevata l’ umidità effettiva e
reale che in quel preciso momento ha l’inerte
che effettivamente confluisce nella miscela.
Il quantitativo d’ acqua rilevato viene poi
sottratto dal quantitativo totale di acqua che
va in miscela dal sistema di controllo MPS II.
Gli inerti vengono quindi pesati dalla bilancia
conica con celle di carico. Qui, a parte le lamiere
intercambiabili antiusura, si mettono dei
tappeti in gomma proprio in corrispondenza
dei punti d’impatto per limitare sia l’usura che
il rumore. Da sottolineare che tutti i sistemi
di rilevazione (celle di carico, sonde, etc.)
lavorano in un ambiente chiuso, copertoe
abbastanza isolato termicamente, quindi
hanno una durata maggiore rispetto a quelli
all’aperto; sono anche più precisi perché
le escursioni termiche dell’ambiente in cui
operano sono meno rilevanti.
Passiamo al cemento; Beton Veneta ha optato
per una capacità di stoccaggio importante: 2
silos da 370 mc e 3 da 145 mc per un totale
di 1.175 mc pari a circa 1.645 tonnellate di
cemento che, visti i cinque contenitori, può
essere di diversa tipologia. Essendo i silos
posizionati sopra una struttura in c.a. che tra
l’altro ospita deposito additivi, locale quadri
elettrici ed eventualmente anche cabina
comandi, le coclee che portano i cementi alla
bilancia sono praticamente quasi orizzontali
e anche abbastanza corte, questo aumenta la
durata delle coclee e la velocità con la quale
il cemento arriva alla bilancia. Al termine
di ciascuna coclea, è inoltre applicata una
valvola che ferma la caduta del cemento non
appena la bilancia e l’MPS II danno lo stop.
La bilancia è posizionata allo stesso piano
della bilancia degli inerti. Sullo stesso piano
sono solitamente ubicate anche la bilancia
dell’acqua (sia pulita che proveniente dal
riciclo) e le bilance degli additivi. Anche qui
Beton Veneta, vista la diversificazione degli
additivi impiegati nei vari tipi di prodotto, ha
scelto di lavorare con 2 bilance indipendenti
(rispettivamente predisposte per 4 e 8 tipi di
additivi) collegate a 12 serbatoi, ognuno dotato
della propria pompa.
A questo punto scendiamo di un Piano
attraverso le scale interne: normalmente si
arriva al piano mescolatore\i, ma a Casaleone,
Beton Veneta ha scelto di aggiungere un
piano intermedio, in modo tale da facilitare
le operazioni di manutenzione alle varie
condotte che convogliano i vari componenti
dalle bilance al mescolatore. In questo piano
si vedono le uscite delle bilance che, a seconda
del tipo di impianto che si intende realizzare,
possono essere singole (per un punto di
carico), oppure doppie (2 punti di carico). Nel
caso dell’ impianto di Casaleone, Beton Veneta
cave
Impianto di
betonaggio di Casaleone
Il polo produttivo è costituito da una serie
di spazi e impianti con diverse funzioni. Anzitutto grandi aree di stoccaggio
inerti, approvvigionate periodicamente da fornitori selezionati, permettono
di avere a disposizione con continuità
la materia prima per il calcestruzzo;
analogamente, per il cemento, sono a
disposizione 3 silos da 145 m3 e due da
370 m3 costruiti dalla Laife di Arezzo
per lo stoccaggio delle aggiunte (ceneri
volanti).
Lo stoccaggio inerti è gestito con una
pala frontale gommata della Caterpil-
&
cantieri
lar 950 GII (come in ogni stabilimento),
che si occupa anche di rifornire, se necessario, le tramogge di alimentazione
dell’impianto, contenenti circa tot m3
280 e separate per granulometrie dalla
struttura in calcestruzzo.
Le tramogge sono collocate al livello
campagna per cui si è reso necessario
ricavare un ambiente sotterraneo da m.
5 x 25 profondo circa 7 m. per alloggiare i coni delle tramogge con i rispettivi
estrattori vibranti e con sottostanti i due
nastri trasportatori che convogliano a
loro volta in un nastro trasportatore centrale che confluisce sull’elevatore a tazze
alto più di 40 m. gli inerti.
L’elevatore trasporta gli inerti al silo
di stoccaggio, di capienza complessiva
di circa 345 m3, posto al piano più alto
dell’impianto, alimentato mediante un
nastro ed un successivo scivolo, montato su un rotore ad asse verticale. Lo
scivolo, cambiando posizione in base al
prodotto trasportato, scarica il materiale negli stoccaggi parziali, ottenuti dal
silo principale mediante setti divisori,
che contengono le diverse classi granulometriche. Il riempimento del silos
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dell’impianto avviene in modo completamente automatico essendo dotato di
livelli in continuo i quali danno l’input
di riempimento quando il livello di ogni
singolo scomparto scende sotto ad un
livello prestabilito.
Celle di carico ne permettono l’estrazione di quantità adeguate alla necessità
per comporre il mix della ricetta, il tutto controllato mediante PLC e sistemi
operativi che rendono completamente
automatizzate le procedure.
Il mix di inerti ed il cemento sono immessi nel pre-mescolatore, in circuito
chiuso per recupero dei fini ed in presenza di sistemi filtranti di abbattimento
a calze con controlavaggio ad aria compressa per la pulizia dei filtri.
Il pre-mescolatore è una macchina realizzata dalla BHS e consente la preparazione di 2,5 m3 di calcestruzzo per ciclo.
La caratteristica notevole, oltre
all’efficienza dell’operazione
di mescolazione, è l’attenzione prestata alla sicurezza delle
operazioni. Tutte le aperture
sono controllate da dispositivi di
blocco (con pistoni ad incastro),
con rilevamento delle posizioni
di aperto/chiuso mediante micro-switch che danno o meno il
consenso alle operazioni successive, con eventuale blocco delle
procedure di carico e, in caso di
situazioni potenzialmente pericolose, segnalazioni acustiche di
allarme.
Per aumentare la velocità di
preparazione del calcestruzzo
è stato inserito, a valle del premescolatore, un dispositivo di
scarico rapido. Questo consta di
ha scelto di puntare su un impianto misto: un
punto di carico tradizionale “a secco”, e uno
premiscelato. Quindi un’ uscita di ciascuna
bilancia va nel mescolatore, mentre le altre
vengono portate direttamente nei pressi del
punto di carico a Secco.
Qui avviene tutto per caduta gravitazionale.
Appena i portelli delle bilance si aprono
tutto scende, cade, velocizzando i tempi di
carico. Ovviamente sia al mescolatore, sia al
punto di carico a secco sono applicati sistemi
di aspirazione e filtri altamente efficienti
rispondenti alle più restrittive norme a livello
internazionale.
Il mescolatore dell’impianto di Casaleone è
un BHS da 2,5 metri cubi di calcestruzzo reso,
a doppio asse orizzontale, dotato di sistema
sequenziale ad alta pressione per il
lavaggio in automatico, sotto al quale
è stata applicata una tramoggia di
precarica con agitatore e valvola a
ghigliottina con lo scopo di velocizzare
ulteriormente i tempi di c arico
dell’autobetoniera. Ad esempio, se
un’autobetoniera sta rientrando, si
possono cominciare a preparare 2,5
mc di calcestruzzo e farli attendere
in questa tr amoggia. Mentre il
mezzo si posiziona sotto il punto di
carico, intanto il sistema parte con le
pesate per il secondo ciclo di carico
e, contemporaneamente, quando
l’autobetoniera è pronta a ricevere,
la tramoggia si apre e scarica, mentre nel
mescolatore già sta mescolando la seconda
pesata.
Il limite della produttività di un punto di
carico non è fissato dalla larghezza o dalla
velocità dei nastri, ma solo dalla capacità delle
autobetoniere di ricevere i componenti della
miscela attraverso il cono di carico delle stesse.
Posso avere un impianto che convoglia 120mc\
h di inerti e coclee di cemento appositamente
dimensionate, ma poi mi troverei sempre
la stessa Autobetoniera che pur girando
al massimo della velocità, farebbe fatica a
ricevere, a inglobare, questi materiali asciutti.
Si sa, infatti, che questo limite è intorno agli
85mc\h e diminuisce anche di molto, in funzione
dello stato di usura delle eliche delle betoniere,
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nonché dalla loro conformazione. Nel carico
invece del calcestruzzo già miscelato,
l’entrata in botte è più semplice, più veloce
e meno usurante per le lamiere, in quanto si
tratta di un materiale omogeneo, più o meno
fluido, ma che comunque viene assorbito più
velocemente dalle botti a causa della sua
maggiore scorrevolezza. Per l’impianto di
Oppeano, che è in corso di realizzazione, Beton
Veneta ha deciso di installare direttamente due
mescolatori sui due punti di carico, sempre da
2,5 mc resi, convinti, a ragion veduta della
bontà del sistema “Premescolato a Torre”.
Dalla piattaforma di mescolazione si rientra
nella struttura in C.A. e si scende al piano
terra. Quì attraverso dei coni posizionati su
dei bracci azionati pneumaticamente vengono
cave
una tramoggia “di pre-carica” e consente
lo svuotamento veloce del pre-mescolatore, facendo da polmone tra questo ed il
mezzo da caricare. La tramoggia ha poi
tre posizioni di apertura corrispondenti
a diverse velocità di scarico, per essere
svuotata mentre contemporaneamente
nel pre-mescolatore si sta già preparando
un’altra miscela.
Con questa soluzione si ottimizzano i
tempi per i caricamenti successivi, il
tempo di riempimento è ridotto a circa
5,30 minuti e la produttività teorica di 80
m3/ora può diventare di 110-120 m3/ora.
Un sistema davvero comodo nelle “ore
di punta” di richiesta di prodotto, ad
esempio ad inizio turno.
Per soddisfare a tutte le necessità produttive abbiamo preferito avere a disposizione un secondo punto di carico
necessario per caricare solo cemento,
nel caso ad esempio di carico del Polical,
o prodotto a secco che non necessita di
mescolazione.
L’impianto di betonaggio prodotto ed
installato da Liebherr presenta caratteristiche abbastanza standardizzate, ma è
risultato di avanzate ricerche e si avvale
raccolte le acque di lavaggio del mescolatore
e quindi vengono convogliate in tubazioni fino
al punto di raccolta delle acque da riciclare.
Pendenze della pavimentazione e canaline
di scolo aiutano comunque a tenere pulita e
asciutta l’area.
Passiamo ora ad analizzare le prestazioni
di un impianto a Torre Liebherr attraverso il
diagramma di carico, dove si può capire bene
anche qual è la sequenza delle operazioni,
che come abbiamo visto è completamente
diversa rispetto al tradizionale impianto a secco
orizzontale.
Il grafico del ciclo di carico che portiamo
ad esempio, è riferito e calcolato per la
produzione di 10 mc di calcestruzzo con un
mescolatore da 3 mc resi. Il mescolatore
verrà caricato 4 volte e lavorerà con 2,5 mc di
calcestruzzo reso. Da notare che viene fatta
inoltre distinzione tra “pratical continuos
output” tradotto produzione in continuo 104
mc\h, e “pratical output when filling a truck
mixer” ovvero, produzione per il riempimento
di un’ autobetoniera, 88 mc\h. Cosa cambia?
Nel secondo dato si calcolano i tempi da
quando la betoniera è posizionata e parte
il ciclo, fino al momento in cui la betoniera
è “piena”. Mentre la betoniera finisce di
caricare, ov vero il mescolatore finisce
di scaricare l’ ultima pesata, il ciclo può
continuare, e mentre avvengono le pesate per
la seconda autobetoniera, la prima può uscire
e la seconda posizionarsi. In questo modo l’
impianto funziona in continuo e si abbreviano
i tempi. Siamo quindi in queste condizioni alla
Pratical continuos output.
Vediamo ora il grafico: in orizzontale, abbiamo
il tempo in secondi, mentre in verticale
abbiamo tutte le varie operazioni: pesata degli
inerti 58”, scarico inerti 15”, pesata cemento
43”, scarico cemento 15”, pesata dell’acqua
54”, scarico dell’ acqua 22”, pesata additivi 34”,
scarico additivi 10”, sciacquo delle pese degli
additivi 10”. Come si può vedere le operazioni
di pesata partono tutte da zero secondi, e sono
&
cantieri
di sistemi e soluzioni ormai ottimizzati;
ad esempio ogni macchinario ha il suo
piano di servizio, importante per l’operatività ma anche per la gestione degli
interventi di manutenzione.
Un aspetto cui è stata prestata particolare
contemporanee, quella più lunga è la pesata
degli inerti ed è quella che in pratica limita
tutto il resto. Solo quando questa è terminata
cominciano gli scarichi nel mescolatore, e non
prima, in quanto inerti e cemento entrano per
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vamento dei piazzali.
Il sistema Betonwash della Simem tratta quindi l’acqua accumulata nella vasca
finale di raccolta proveniente dal ciclo
produttivo o dal lavaggio dei mezzi, ove
il materiale è mantenuto in sospensione
mediante opportuni agitatori.
Il Betonwash è un dispositivo di forma
troncoconica, riconoscibile come una
specie di bicchiere inclinato. Mediante
una spirale interna, separa l’inerte per il
successivo riutilizzo. L’acqua così ottenuta, viene portata nella seconda vasca,
attrezzata con 1 pompa e 2 miscelatori
con lo scopo di tenere in sospensione le
parti fini, per il riutilizzo nel processo
produttivo.
Il sistema è controllato mediante indicatori di minimo e massimo delle vasche
e di gestione del funzionamento per le
pompe e gli agitatori.
Grande attenzione è stata dedicata anche
al sistema di additivazione del calcestruzzo che è gestito in modo completamente automatizzato.
L’additivazione è effettuata in base alle
richieste del cliente o alle ricette definite
per gli specifici lavori dalle ricerche del
primi nel mescolatore che è già in funzione.
Quando tutti i materiali sono stati scaricati
completamente nel mescolatore, solo ora
iniziano i trenta secondi di mescolazione. Nel
frattempo sono già iniziate le pesate per il
ciclo successivo, anzi, per la precisione, dal
grafico si vede che ciascuna bilancia, appena
finito di scaricare, comincia subito la pesata
successiva, ovvero, è come se lavorassero
in continuo.
Terminati i trenta secondi di mescolazione
si apre il portello del mescolatore in modo
graduale, in modo tale da non intasare il cono
di carico delle autobetoniere, per poi aprirsi
totalmente quando il materiale all’ interno
del mescolatore stesso sta per terminare.
Quando il mescolatore è vuoto, si chiude il
portello d’ uscita e siccome la pesata è già
pronta, si aprono subito le valvole per fare
entrare (cadere) i materiali nel mescolatore
stesso.
Tutto questo consecutivamente per quattro
volte, tranne nell’ ultimo ciclo, dove vengono
calcolati anche 10” supplementari per il
lavaggio delle bilance degli additivi (Additive
rinsing) .
Totale: 411secondi, 6 minuti e 51 secondi
per betoniera, che corrispondono a 88
mc\h di portata. Se poi le operazioni di
avvicendamento delle autobetoniere sono
veloci, la produzione può aumentare proprio
per il fatto che mentre una betoniera esce e
l’ altra si posiziona, si può effettuare il ciclo
delle pesate per la seconda autobetoniera,
facendo effettivamente funzionare l’ impianto
in continuo e quindi arrivare a superare i cento
metri cubi orari di produzione con un punto
di carico.
Nel caso dell’ impianto di Oppeano, come
abbiamo detto, si andranno ad installare 2
mescolatori da 2,5 metri cubi resi della BHS,
qui la produzione, non raddoppierà
in quanto è vero che ci sono 2
mescolatori, ma le bilance sono
sempre una per tipo. Si stima
comunque che si arriverà ad una
produzione oraria intorno ai 150
metri cubi orari, il che significa
riempire 14\15 betoniere in un’ ora,
dato particolarmente interessante
specialmente la mattina quando si
devono iniziare i lavori e “mandar
via i mezzi” alla svelta. E’ comunque
possibile installare all’ interno della
torre di betonaggio due serie complete di
Bilance oltre che due mescolatori: in questo
modo è come avere due impianti separati in uno
e di conseguenza si arriva anche a produzioni
intorno ai 200mc\h.
Tutto questo sistema è controllato e gestito
da un sof tware, l’MPS II. Due schermi
per poter visualizzare sia tutte le funzioni
dell’impianto (operazioni in corso, quantitativi
delle materie prime, eventuali anomalie del
sistema, visualizzazione della consistenza
del calcestruzzo attraverso un amperometro
applicato al mescolatore, etc.) sia la parte
relativa ai documenti di trasporto. Inoltre
l’MPS II offre chiaramente la possibilità
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Cronoart/Rino Lo Brutto
Cronoart/Rino Lo Brutto
attenzione è il sistema di controllo, riciclo e pulizia delle acque: l’acqua viene
prelevata da un pozzo artesiano mediante
pompe in serie ed inserita nel processo
produttivo, sostanzialmente per la creazione della miscela di calcestruzzo e per
la pulizia di impianto e macchine.
Nei diversi stadi di trattamento ed in base
alle diverse funzioni esistono vasche
successive di raccolta, che contengono
tutta l’acqua che per motivi diversi viene
a contatto con il ciclo produttivo della
centrale, come ad esempio le acque di
lavaggio delle betoniere o quelle di dila-
&
cantieri
Cronoart/Rino Lo Brutto
cave
di memorizzare fino a 1.000 ricette e
visualizzare statistiche di produzione, in
modo da ottimizzare la gestione delle scorte.
Ogni operazione, viene memorizzata, e va a
far parte del protocollo di carico: vengono
memorizzati i quantitativi pesati, i tempi
di mescolazione, i quantitativi di acqua, la
consistenza del calcestruzzo, l’eventuale
quantitativo d’acqua aggiunto in manuale,
insomma tutti i dati relativi ad ogni pesata
eseguita. Non sfugge nulla, e questa è una
garanzia notevole, perchè si ha la certezza
di quello che esce dall’ impianto anche a
distanza di tempo.
Il sistema di controllo può inoltre essere
integrato con diverse telecamere, proprio
come ha fatto Beton Veneta, per avere anche
un controllo visivo su quello che succede in
ogni momento ed in ogni parte dell’impianto.
Intento dei Signori Tognin è, infatti, fare in
modo che un operatore solo sia in grado di
gestire l’impianto in ogni sua parte: direi che
ci sono riusciti.
Tutto questo, comprese le tramogge di scarico
degli inerti, occupa un’ area a terra di 25 m per
25 m, e questo direi è un notevole vantaggio,
visto il costo delle aree.
In più va considerato che impianti di questo tipo,
grazie ai vari tamponamenti anche nella zona
di carico, hanno un impatto acustico veramente
minimo. Un bel piazzale cementato contornato
da una siepe fitta ed ecco che l’impianto per
calcestruzzo da “bestia nera” delle zone
industriali ed urbane, diventa un insediamento
produttivo come tanti altri, pulito, senza polveri
e con rumorosità ridotta al minimo. In
più in grado di lavorare senza problemi
anche in inverni rigidi.
In paesi con normative in materia
ambientale molto più severe rispetto
a quella italiana, questa tipologia di
impianti è la più diffusa e spesso capita
anche di vedere impianti nelle prime
periferie delle grandi capitali europee,
non solo nelle zone industriali o nelle
campagne.
Come succede in diverse aree del
mondo, da un paio di anni Liebherr
ha avviato in Italia una collaborazione con
Putzmeister Italia srl per l’importazione
e la vendita di impianti per calcestruzzo
e autobetoniere: due aziende tedesche,
leader nella tecnologia del calcestruzzo
che assicurano a chi ha a che fare con la
produzione, il trasporto e il pompaggio di
calcestruzzo, un unico referente in grado di
assicurare competenza e soluzioni a livello
internazionale.
Anche se il concetto di calcestruzzo di qualità
in Italia è ancora “in fasce”, confidiamo molto
nell’evoluzione del prodotto: sembra infatti
che grazie alle richieste di precise specifiche
nelle forniture di particolari cantieri (ferrovie
e alcune opere pubbliche) e anche grazie
alla lungimiranza di alcuni imprenditori del
settore, forse una strada si sia aperta anche
da noi.
Mauro Munaretti, sales department
Putzmeister Italia S.r.l.
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quarry & construction
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laboratorio tecnologico.
La sezione di additivazione è composta
da 12 pompe in linea per l’estrazione
da grandi serbatoi da tot litri 100.000,
collegati al sistema con valvole comandate mediante PLC, il che consente il
dosaggio automatico a peso dell’additivo richiesto dal mix in preparazione.
Oltre a stoccare numerosi additivi di
utilizzo normale o comunque frequente (Glenium Sky 524 e Glenium Sky
527 per calcestruzzi ordinari, Glenium
Pav 46 e Glenium Pav 44 per le pavimentazioni industriali rispettivamente
estive e invernali, Micro Air 108 come
aerante per classi di esposizione XF4,
Rheocell come schiumogeno per malte
e Geobeton e Polical, Pozzolith 105 XR
come fluidificante ad azione ritardante,
Rheubuil 807 – 1000 per pavimentazioni
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quarry & construction
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ordinarie, Pozzolith BM come ritardante
per malte, Glenium Sky 528 e 524 per gli
SCC), alcuni contenitori sono mantenuti
di riserva nel caso di necessità di nuovi
prodotti, ad esempio per lavori speciali
o particolari richieste del cliente.
Tutto l’impianto può essere monitorato
dalla sala controllo, ove l’operatore ha a
disposizione le immagini fornite da un
sistema di telecamere collocate nei punti
chiave oltre a quella installata all’interno del mescolatore che l’operatore ha la
possibilità di vedere mentre si realizza
l’impasto, numerosi indicatori di funzionamento del processo produttivo, nonché
i dispositivi di controllo e comando per
la creazione ed il carico delle ricette
predefinite.
Si può tranquillamente affermare inoltre che la tipologia dell’impianto a torre
cave
&
cantieri
I motivi del successo Beton Veneta
così come installata nella nostra filiale
di Casaleone, garantisce l’assenza totale di polveri dovute alla produzione di
calcestruzzo mentre con l’ausilio di una
spazzatrice meccanica e della pavimentazione in calcestruzzo in tutta l’area di
manovra dei veicoli attorno all’impianto
si eliminano totalmente il formarsi di
polveri causate dal trascinamento delle
ruote dei mezzi.
I 15 poli produttivi della Beton Veneta
Sant’Angelo di Piove
Sant’Elena
Provincia di Padova
Monselice
Il vantaggio competitivo dell’azienda sta sicuramente nella sicurezza del gruppo direttivo e
nella forte gerarchizzazione della struttura societaria. L’uso costante della delega e la responsabilizzazione delle figure aziendali, con speciale attenzione alle capacità ed attitudini
specifiche, permette di svolgere con soddisfazione il lavoro per cui sono portate senza sentirsi un elemento qualsiasi ed accumulando dell’esperienza che risulterà poi fondamentale
per la formazione di nuovo personale per i futuri avvicendamenti.
La gestione delle cave per l’approvvigionamento di inerti è un problema delegato ai numerosi produttori della zona d’azione. I molteplici ed ampi stoccaggi permettono di coprire
eventuali picchi di produzione e di contrattare prezzi più favorevoli dai fornitori.
Quello che fa davvero la differenza rispetto alla situazione standard italiana, è l’efficiente
gestione di un parco mezzi di proprietà così ampio.
Sicuramente questa scelta è attuabile solo grazie alla politica aziendale di acquistare mezzi
d’opera di alta qualità e prestazioni, e agli efficienti servizi di logistica (per sfruttare al massimo la macchina ed ammortizzarne il costo) e di manutenzione
(per minimizzare i costi di esercizio delle stesse e garantirne
l’efficienza in ogni contesto).
E qui torniamo al discorso iniziale: solo un’azienda ben strutturata, con persone di valore nelle posizioni chiave può permettersi di operare delle scelte così coraggiose, peraltro premiate
dal successo.
Bagnoli di Sopra
Casale di Scodosia
Castagnaro
Legnago
Provincia di Verona
Casaleone
Isola Rizza
S. Maria di Zevio
Chievo
Badia Polesine
Provincia di Rovigo
Occhiobello
Castelnovo Bariano
Provincia di Ferrara
Ferrara
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