Sicurezza
g Alessandro Mazzeranghi
Direttore Tecnico di MECQ - Certificazione e Qualità Meccanica ed Elettrica
Movimentare
carichi
pesanti
Carroponte
Una forza da usare
con prudenza
Il problema
della movimentazione
meccanica dei carichi
è stato oggetto,
anche in tempi recenti,
di particolare attenzione
da parte del legislatore,
dal momento
che un gran numero
di incidenti che si verificano
in ambito industriale
è riconducibile
a tali attività
e ai mezzi utilizzati.
I
carroponte sono mezzi utilizzati per le più
varie tipologie di movimentazione: ne esistono di portate estremamente variabili, dal
paranco da 100 kg al carroponte a cavalletto da 100 tonnellate, il tutto con una estrema variabilità di configurazioni. È evidente che
carichi maggiori comportano una maggiore potenzialità di danno, ma è anche intuibile che già
con un centinaio di kg appesi in alto a qualche
metro dal suolo non è impossibile farsi del male.
Le problematiche sono comunque riconducibili
a un numero molto limitato, nonostante la citata
varietà dei mezzi a cui bisogna aggiungere la altrettanto vasta varietà di accessori di presa: dalle onnipresenti brache telate, ai bilancini, alle tenaglie, al mondo sterminato di funi e catene con
grandissima varietà di configurazioni.
Carroponte vs carrello elevatore
Prima parte
O più in generale: perché proprio il carroponte?
Bisogna riconoscere che è un mezzo che pre-
senta diversi vantaggi e qualche notevole svantaggio. Due i vantaggi: in primo luogo, la possibilità di movimentare carichi considerevoli con
prese relativamente sicure senza causare grandi ingombri a terra; in secondo luogo, il classico
carroponte mono o bi trave con vie di corsa su
plinti subito sotto la copertura del capannone
quando è inutilizzato non crea alcun ingombro
a livello del terreno. Uno svantaggio: la mancanza di flessibilità: la zona coperta dalle movimentazioni è definita. D’altra parte, altro vantaggio, l’operatore non è sempre direttamente
a contatto col mezzo, quindi esposto ai rischi,
come nel caso del carrello elevatore.
Ancora: la portata ha limiti massimi praticamente inesistenti, spesso senza grosse variazioni di
ingombro. Certo, il costo si fa sentire, ma l’affidabilità è elevata e la durata nel tempo (a fronte
di un impiego corretto) considerevole.
Se vogliamo sintetizzare in una sola frase: il carroponte e i mezzi della medesima famiglia sono
Esempi di apparecchi di sollevamento industriali
Gru a ponte
(Carroponte) monotrave,
appoggiato o sospeso
Gru a ponte
(Carroponte) bitrave,
appoggiato
92 Logistica
settembre 2006
Gli incidenti tipici
Quali sono gli errori che provocano più
spesso incidenti nell’uso dei carroponte?
Proviamo ad elencarne alcuni anche se
non possiamo pretendere di fornire un
quadro completo:
1. errata imbracatura del carico con
conseguente perdita dello stesso al
momento del sollevamento: si provocano
rischi sia per chi manovra il carroponte,
sia per chi si trova nel medesimo
ambiente di lavoro. Diamo però qualche
giustificazione: alcuni carichi hanno
forme strane che rendono difficile
un’imbracatura stabile. Inoltre, è difficile
centrare con precisione il baricentro onde
evitare sbilanciamenti del carico e questo
a maggior ragione per pezzi di geometria
complessa. La soluzione, comunque, nella
maggior parte dei casi è semplicissima e
non richiede alcuno sforzo particolare:
una volta imbracato il carico lo si solleva
leggermente per verificarne il corretto
bilanciamento e solo dopo si procede con
la manovra; evidentemente se il
bilanciamento non è corretto, è
necessario appoggiare nuovamente il
carico e rifare l’imbracatura.
2. Perdita del carico od oscillazioni
dovute a manovre brusche. Se i
carroponte di ultima generazione hanno
le rampe di accelerazione e di frenata
decisamente graduali, grazie ai motori e
agli azionamenti oggi disponibili sul
mercato, i carroponte di concezione più
vecchia, con motori asincroni in corrente
alternata, hanno per loro natura “rampe”
piuttosto brusche. Spetta dunque al
manovratore del mezzo prestare
attenzione onde evitare eccessivi
penzolamenti del carico.
Bisogna tenere presente che problemi
simili si possono manifestare anche nel
caso di urto del carico contro ostacoli di
vario tipo. L’oscillazione o la rotazione
del carico possono dare luogo a gravi
incidenti specialmente se, presso la
persona esposta, vi sono ostacoli che
possono generare intrappolamento e
schiacciamento fra i medesimi e il carico
sospeso che si muove in modo
incontrollato.
3. Urto contro ostacoli fissi o persone
per errori di manovra o mancanza di
visibilità. L’urto contro ostacoli può
provocare penzolamenti o perdita del
carico riconducendoci al caso precedente,
oppure coinvolgere altre persone nel
caso che gli oggetti colpiti si ribaltino su
di esse.
molto adatti per i processi industriali complessi
e definiti, meno per i magazzini e, più in generale, per aree dove sia richiesta una buona flessibilità.
I rischi
Essi sono:
• perdita di stabilità del carico (caduta del carico):
– scelta errata dell’accessorio di sollevamento;
– imbracatura di portata insufficiente;
– presa errata (errate modalità di imbracatura);
– errata valutazione del baricentro;
– movimenti troppo bruschi (dipende dal tipo di
motorizzazioni).
• Cedimento della struttura o dei meccanismi
(caduta “inaspettata” del carico):
– mancata o insufficiente manutenzione;
– difetti di costruzione (che tuttavia non riguardano l’ambito di responsabilità dell’utilizzatore);
– difetti generati da errori di manovra: urti, sollevamento di elementi fissati a terra, …;
– uso improprio che danneggia progressivamente l’apparecchiatura: tiri obliqui, oscillazioni
eccessive ripetute, sovraccarichi ripetuti (superamento della portata consentita).
• Oscillazione del carico (urto o schiacciamento
del manovratore):
– manovre troppo brusche (per il tipo di mezzo
e il tipo di carico);
– errori di bilanciamento;
– tiro non equilibrato delle funi (causa rotazioni
del carico).
Configurazione e Manovre (1/2)
Traslazione carrello
(sinistra/destra)
Scorrimento
ponte
(avanti/indietro)
Sollevamento
(salita/discesa)
Logistica
settembre 2006
93
Sicurezza
Movimentare
carichi
pesanti
• Interferenza con terze persone (anche a bordo di mezzi):
– manovra con visibilità scarsa o assente;
– mancata segnalazione del movimento;
– errori di coordinamento reciproco;
– mancata conoscenza delle regole aziendali;
– mancata conoscenza dei segnali reciproci.
• Urto contro ostacoli:
– per errori di manovra:
• oscillazione del carico;
• errata valutazione degli spazi;
– per mancanza di visibilità:
• ostacoli alla visibilità;
• illuminazione;
• fumi e nebbie da lavorazioni;
• condizioni meteorologiche.
Veniamo poi alle fonti di rischio, ovvero alle situazioni che danno origine ai rischi appena
elencati. Le possiamo dividere in due macro
categorie:
• guasti meccanici;
• errori umani.
In realtà, a ben vedere, anche i guasti meccanici discendono da errori umani. Perché? Semplicemente perché le modalità di controllo dei carroponte stabilite per legge dovrebbero garantire
che gli eventuali deterioramenti vengano individuati precocemente, prima che diano luogo a
un guasto. Ovviamente errori nel controllo o
cattivi usi del mezzo possono mettere in crisi
questa impostazione. Ma si torna, appunto, agli
errori umani.
Collaudi e verifiche periodiche
Prima di proseguire è necessario porre l’attenzione su un aspetto che apparentemente è sotto controllo, mentre, invece, presenta qualche
ombra. Come noto gli apparecchi di sollevamento sono soggetti a collaudo di prima installazione e a verifiche periodiche. Il D.Lgs.
359/99, intervenendo pesantemente sul titolo III
94 Logistica
settembre 2006
Configurazione e Manovre (2/2)
Rotazione braccio
(sinistra/destra)
Traslazione carrello
(avanti/indietro)
Sollevamento
(salita/discesa)
del D.Lgs. 626/94, impone al datore di lavoro
verifiche periodiche registrate su tutti gli apparecchi di sollevamento; le registrazioni devono
essere conservate per almeno cinque anni.
Non è una grande novità, sebbene si introduca
un poco chiaro regime misto fra verifiche degli
enti di controllo e verifiche del datore di lavoro.
Comunque possiamo dire che tutte le aziende
si sono attrezzate per dare attuazione piena alle
disposizioni legislative.
Ma veniamo alle ombre: la catena di sollevamento di un carico è fatta dall’apparecchio di
sollevamento, che tradizionalmente finisce col
gancio, ovvero col limite di fornitura del costruttore, e dagli accessori di sollevamento che dal
punto della sicurezza nella presa del carico rivestono un’importanza pari a quella dell’apparecchio; ma quante aziende effettuano un controllo sistematico degli accessori di sollevamento
analogo a quello degli apparecchi di sollevamento? A prescindere dal fatto che la definizione di legge si potrebbe prestare a interpretazioni varie, resta chiaro che la rottura della fune del
paranco del carroponte ha un effetto del tutto
analogo alla rottura della fune sempre metallica
che imbraca il carico. Quindi la conseguenza
può essere una sola: anche il così detto sottogancio deve essere oggetto di scrupolose verifiche periodiche.
Alcune precauzioni
È importante che tutti gli elementi che costituiscono la catena di sollevamento siano integri.
Le verifiche periodiche, quand’anche coinvolgano il sottogancio, sono solo un palliativo, un
modo per ridurre il tempo di vita degli elementi
danneggiati. Ma una fune metallica o una braca
impropriamente utilizzate per un sollevamento,
appoggiandole a uno spigolo vivo di un particolare metallico lavorato di macchina, possono
danneggiarsi irreparabilmente nel giro di pochi
istanti; pertanto l’operatore stesso, in particolare proprio sul sottogancio, deve prestare attenzione allo stato degli accessori che usa ed effettuare un controllo generale anche al mezzo.
Altrimenti non esiste certezza alcuna di poter
evitare questa famiglia di incidenti.
■
Si ringrazia Maurizio Tansini di KONECRANES Italia per i suggerimenti, le informazioni e il materiale messo a disposizione.