USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
INTRODUZIONE ALL’USO E MANUTENZIONE DELLA MACCHINA
(Per un uso corretto della macchina, prima di usarla si consiglia di leggere il seguente manuale.)
Il manuale USO&MANUTENZIONE descrive il funzionamento e le modalità per eseguire correttamente
le principali operazioni di utilizzo e la manutenzione ordinaria e periodica della macchina.
Il manuale è diviso in sezioni per facilitarne la consultazione.
Le indicazioni contenute nel presente manuale sono destinate ad un utilizzatore professionale il quale
deve avere specifiche conoscenze sulle modalità di utilizzo della macchina, deve essere autorizzato, istruito
e opportunamente addestrato.
Si raccomanda l’utilizzo di ricambi e accessori originali. Le parti non originali oltre a far decadere la garanzia
potrebbero risultare pericolose riducendo la durata e le prestazioni della macchina.
Il presente manuale in caso di cessione o vendita deve essere sempre consegnato insieme alla macchina.
Nel caso venisse danneggiato o smarrito, bisogna richiederne una copia al costruttore della macchina o al
precedente proprietario. Il manuale è considerato parte integrante della macchina.
AGGIORNAMENTO DEL MANUALE
Le informazioni, le descrizioni e le illustrazioni contenute nel manuale rispecchiano lo stato dell’arte al
momento della commercializzazione della macchina.
Il Costruttore si riserva il diritto di apportare, in qualsiasi momento, eventuali modifiche alle macchine per
motivi di carattere tecnico o commerciale. Tali modifiche non obbligano il Costruttore ad intervenire sui
veicoli commercializzati fino a quel momento ne a considerare la presente pubblicazione inadeguata.
Eventuali integrazioni che il Costruttore riterrà opportuno fornire in seguito dovranno essere conservate
unitamente al manuale e considerati parte integrante di esso.
DIRITTI D’AUTORE
I diritti di autore del presente manuale appartengono al Costruttore della macchina.
Questo manuale contiene testi, disegni e illustrazioni di tipo tecnico che non possono essere divulgati o
trasmessi a terzi, in tutto od in parte, senza l’autorizzazione scritta del Costruttore della macchina.
(Istruzioni originali)
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USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
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USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
INDICE
sez.1
GENERALITÀ ..................................................................................................................
sez.1.2
CERTIFICATO DI COLLAUDO .........................................................................................
sez. 1.2.1 FORO COMPETENTE ......................................................................................................
sez.1.3 CHECKLIST ......................................................................................................................
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6
6
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sez.2
sez.2.1
sez.2.2
sez.2.3
sez.2.4
sez.2.4.1
sez.2.5
sez.2.6
sez.2.7
sez.2.8
DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE DELLA MACCHINA ...........................................
SEMOVENTI .....................................................................................................................
IDENTIFICAZIONE DELLA MACCHINA ..........................................................................
DESCRIZIONE DELLA MACCHINA .................................................................................
USI PREVISTI ...................................................................................................................
DIVIETI .............................................................................................................................
PARTI DI RICAMBIO ........................................................................................................
POSTO DI COMANDO E LAVORO ...................................................................................
DATI TECNICI DOBERMANN ..........................................................................................
NORME ADOTTATE E SPECIFICHE TECNICHE ............................................................
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sez.3
sez.3.1
sez.3.2
sez.3.3
sez.3.3.1
sez.3.3.2
sez.3.4
sez.3.4.1
NORME DI SICUREZZA E ANTI-INFORTUNISTICHE GENERALI ................................
RICHIAMI AL TESTO DELLA LEGGE 626/94 ....................................................................
DISPOSITIVI DI SICUREZZA ...........................................................................................
SEGNALI DI SICUREZZA: PERICOLO / OBBLIGO / ATTENZIONE / INDICAZIONE ........
PERICOLO / OBBLIGO .....................................................................................................
ATTENZIONE / INDICAZIONE .........................................................................................
POSIZIONE ADESIVI INTERNI ........................................................................................
POSIZIONE ADESIVI ESTERNI ........................................................................................
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19
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sez.4
sez.4.1
sez.4.2
sez.4.3
sez.4.4
TRASPORTO ...................................................................................................................
CARICO E SCARICO CON PEDANE A CURA DEL CLIENTE ........................................
ANCORAGGIO .................................................................................................................
COLLEGAMENTI ..............................................................................................................
CONTROLLO FINALE ......................................................................................................
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22
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23
sez.5
sez.5.1
sez.5.1.1
sez.5.1.2
sez.5.1.3
sez.5.1.4
sez.5.2.
sez.5.3
sez.5.4
sez.5.4.1
sez.5.4.2
sez.5.5
sez.5.5.1
sez.5.6
sez.5.6.1
sez.5.6.2
sez.5.7
sez.5.8
sez.5.8.1
sez.5.9
sez.5.10
sez.5.11
sez.5.12
sez.5.13
sez.5.14
USO DELLA MACCHINA .................................................................................................
CRUSCOTTO CENTRALE.15Km/h - 25 Km/h AS (FIG.1) - 35Km/h HS (FIG.2) ..............
DIAGNOSTICA STRUMENTAZIONE VDO ......................................................................
DESCRIZIONE CRUSCOTTO LATERALE(FIG.4) ............................................................
DESCRIZIONE PULSANTI SU LATO DX CIELO (FIG.4/1) ................................................
DISPOSITIVO CUTTER ACTIVE: INSERIMENTO CONTROLAME .................................
DESCRIZIONE E POSIZIONE COMANDI (FIG.5) ............................................................
ILLUSTRAZIONE COMANDI BRACCIO FRESA (FIG.6) ..................................................
POSIZIONE DEI FUSIBILI .................................................................................................
FUSIBILE GENERALE ......................................................................................................
FUSIBILE CANDELETTE ..................................................................................................
GRUPPO RISCALDAMENTO/ARIA CONDIZIONATA ......................................................
TERGILAVA VETRO LATERALE ........................................................................................
IMPORTANTE ..................................................................................................................
BUONE NORME PER CORRETTO UTILIZZO DEL CARRO MISCELATORE ................
CONSIDERAZIONI DI CARATTERE GENERALE ............................................................
AVVIAMENTO E AVANZAMENTO SU 15 Km/h - 25 Km/h AS ............................................
AVVIAMENTO E AVANZAMENTO SU 35 Km/h HS ...........................................................
MODALITÀ DI FUNZIONAMENTO .................................................................................
FASI DI LAVORO ..............................................................................................................
MARCIA ...........................................................................................................................
PARCHEGGIO ..................................................................................................................
ARRESTO DI EMERGENZA ............................................................................................
IN CASO DI INCENDIO ....................................................................................................
USO ESTINTORE ............................................................................................................
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sez.6
MANUTENZIONE ............................................................................................................ 4 0
sez.6.1 RISPETTARE L'AMBIENTE .............................................................................................. 4 0
sez.6.2 NORME GENERALI PER LA MANUTENZIONE .............................................................. 4 0
sez.6.2.1 MASSIMA ATTENZIONE .................................................................................................. 4 1
sez.6.3 TABELLA RIASSUNTIVA MANUTENZIONE ..................................................................... 4 2
sez.6.4 CARATTERISTICHE DEI LUBRIFICANTI ........................................................................ 4 3
sez.6.4.1 QUANTITÀ DEI LUBRIFICANTI ....................................................................................... 4 3
sez.6.5 SOSTITUZIONE RUOTE .................................................................................................. 4 4
sez.6.6 TRAINO SU VERSIONE 15 Km/h - 25Km/h AS .................................................................. 4 4
sez.6.7 TRAINO SU VERSIONE 35 Km/h HS RIDUTTORI RUOTE RF66 ................................... 4 5
sez.6.7.1 REGISTRAZIONE CEPPI FRENI A TAMBURO RIDUTTORI RUOTE RF66 ................ 4 6
sez.6.8 REGOLAZIONI SOSPENSIONI ANTERIORI SU 15 Km/h - 25 Km/h AS ............................ 4 7
sez.6.8.1 REGOLAZIONI SOSPENSIONI ANTERIORI - POSTERIORI SU 35 Km/h HS .................. 4 8
sez.6.9 INGRASSAGGIO CENTRALIZZATO AUTOMATICO ........................................................ 4 8
sez.6.9.1 INPIANTO COMPALUBE ELETTRICO CON TIMER ELETTRONICO ............................. 4 9
sez.6.10 SOSTITUZIONE COLTELLI DELLA FRESA ...................................................................... 5 0
sez.6.11 MESSA IN FASE COCLEE ............................................................................................... 5 1
sez.6.11.1 SOSTITUZIONE COLTELLI DELLA COCLEA ................................................................... 5 1
sez.6.11.2 MANUTENZIONE COLTELLI DELLA COCLEA ................................................................ 5 2
sez.6.12 COMPONENTI LATO DX .................................................................................................. 5 3
sez.6.12.1 RABBOCCO OLIO IDRAULICO ........................................................................................ 5 3
sez.6.12.2 SOSTITUZIONE OLIO IDRAULICO .................................................................................. 5 3
sez.6.12.3 PREFILTRO DEL COMBUSTIBILE ................................................................................... 5 4
sez.6.12.4 SOSTITUZIONE CARTUCCIA OLIO IDRAULICO ........................................................... 5 4
sez.6.12.5 PULIZIA GRIGLIA E RADIATORE OLIO ............................................................................ 5 5
sez.6.12.6 FILTRO ARIA SU CUBATURA 16/20/24m3 .............................................................................................................................. 5 5
sez.6.12..6.1FILTRO ARIA SU CUBATURA 28m3 .............................................................................................................................................. 5 5
sez.6.12.7 TUBO ASPIRAZIONE ....................................................................................................... 5 6
sez.6.12.8 SOSTITUZIONE OLIO NEI RIDUTTORI RUOTE POSTERIORI A 15/25 Km/h ................ 5 6
sez.6.12.9 SOSTITUZIONE OLIO NEI RIDUTTORI RUOTE POSTERIORI A 35 Km/h (RF66) ............. 5 6
sez.6.13 COMPONENTI FRONTALI ............................................................................................... 5 7
sez.6.13.1 CONTROLLO BATTERIA/CARICA BATTERIA DA CAVO REMOTO .............................. 5 7
sez.6.13.2 CONTROLLO LIVELLO OLIO NEL RIDUTTORE/ SOSTITUZIONE ................................. 5 8
sez.6.14 COMPONENTI LATO SINISTRO ...................................................................................... 5 9
sez.6.14.1 CONTROLLO ACQUA TERGICRISTALLO ....................................................................... 6 0
sez.6.14.2 LIQUIDO FRENI ............................................................................................................... 6 0
sez.6.14.3 LIQUIDO REFRIGERAZIONE .......................................................................................... 6 0
sez.6.14.4 OLIO MOTORE ................................................................................................................. 6 0
sez.6.14.5 FILTRO OLIO MOTORE ................................................................................................... 6 0
sez.6.14.6 FILTRO GASOLIO ............................................................................................................. 6 0
sez.6.14.7 ASTA LIVELLO OLIO MOTORE ........................................................................................ 6 0
sez.6.14.8 INGRASSAGGIO CROCIERE CARDANO ...................................................................... 6 0
sez.6.15 CONTROLLO LIVELLO OLIO DEL CAMBIO COMER / SOSTITUZIONE ......................... 6 1
sez.6.15.1 CONTROLLO LIVELLO OLIO RIDUTTORI COCLEE ....................................................... 6 1
sez.6.15.2 SOSTITUZIONE OLIO RIDUTTORI COCLEE .................................................................. 6 2
sez.6.15.3 INGRASSAGGIO CROCIERE CARDANI RIDUTTORI TRASMISSIONE ........................ 6 3
sez.6.15.4 INGRASSAGGIO PORTA DI SCARICO ............................................................................ 6 3
sez.6.15.5 CONTROLLO LIVELLO OLIO DEL RIDUTTORE DELLA FRESA ..................................... 6 4
sez.6.16 REGISTRAZIONE NASTRO DI CARICO E CENTRAGGIO ............................................. 6 4
sez.6.16.1 TENSIONE NASTRO DI CARICO .................................................................................... 6 7
sez.6.16.2 TENSIONE NASTRO DI SCARICO G22 (OPTIONAL) ..................................................... 6 8
sez.6.16.3 TENSIONE NASTRO DI SCARICO TRASLANTE (OPTIONAL) ...................................... 6 8
sez.6.17 SOSTITUZIONE CINGHIE MOTORE.............................................................................................69
sez.6.18 PROBLEMI E RIMEDI.............................................................................................70
sez.6.19 DEMOLIZIONE/SMALTIMENTO MATERIALI PERICOLOSI......................................71
sez.6.20 COMPALUBE IMPIANTO AUTOMATICO DI LUBRIFICAZIONE......................................72
sez.6.21 MANUTENZIONE ORDINARIA ASSALE DANA SU 35Km/h......................................76
sez.6.21.1 TRAINO SU VERSIONE 35 Km/h HS CON ASSALE "DANA"......................................77
Inconvenienti e rimedi sono riportati di seguito ad ogni argomento. Per quanto questo manuale contenga le informazioni più
aggiornate, vi possono essere delle piccole differenze fra la Vostra macchina e quelle descritte in questo fascicolo. Qualora
riscontriate errori di stampa o indicazioni che vi risultassero poco chiare, o per qualsiasi altro dubbio, interpellate il vostro
fornitore:
(COMPILARE A CURA DEL RIVENDITORE)
o direttamente:
STORTI S.p.A.
Tel. +39 045 6134311 - Fax: +39 045 6149006
E-mail: [email protected] - http://www.storti.com
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MANUALE DELL'UTENTE
USO E MANUTENZIONE
© 2000 by STORTI S.p.A.
1ª Edizione, NOVEMBRE 2007
2ª Edizione, OTTOBRE 2010
Tutti i diritti riservati.
É vietata la riproduzione o la diffusione di
questo manuale salvo previa autorizzazione
scritta da parte della STORTI S.p.A.
Stampato in ITALIA
AUTORE: STORTI OTTORINO
ANNO E LUOGO DI PUBBLICAZIONE: 10.2010 - Belfiore (VR)
TITOLO: MANUALE DELL'UTENTE USO E MANUTENZIONE
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 1 GENERALITÀ
Lei ha accordato la Sua preferenza alla STORTI.
La ringraziamo per la fiducia riservataci e siamo lieti di annoverarLa tra i nostri affezionati clienti.
Con il nuovo DOBERMANN Lei dispone di un Semovente Dessilatore Trinciamiscelatore costruito con la tecnica e gli
equipaggiamenti più moderni, che potrà certamente utilizzare con soddisfazione nell’esercizio quotidiano.
Le raccomandiamo perciò di leggere attentamente questo manuale “USO E MANUTENZIONE”, il manuale “LA PESA ELETTRONICA” e il manuale “DEL MOTORE”, prima di utilizzare la macchina, per conoscere completamente il Suo Semovente.
Oltre alle informazioni per l’impiego, il manuale contiene anche importanti avvertenze per la cura e l’esercizio al fine di
garantire la Sua SICUREZZA e mantenere in perfetta efficienza la sua macchina.
Se ha altre domande relative al Suo Semovente Dessilatore Trinciamiscelatore o problemi, si rivolga al Suo Concessionario
o si metta in contatto con il Suo Importatore STORTI.
Domande e suggerimenti sono benvenuti in qualsiasi momento.
Al fine di migliorare costantemente il nostro rapporto, La preghiamo di volerci rinviare il“Certificato di Collaudo”
completo in ogni sua parte.
Vogliamo, inoltre, ricordarLe che la garanzia avrà validità solamente dopo il ricevimento del certificato da parte
della Ditta STORTI.
Certi della Sua collaborazione e del fatto che l’utilizzo di questa macchina sia per Voi motivo di piena soddisfazione Le
auguriamo buona lettura e buon lavoro.
Compilare la cartolina in
ogni sua parte, staccarla
ed inviarla tramite posta
o, per chi preferisce via fax
(+39 045 6149006)
CERTIFICATO DI COLLAUDO
Concessionario
codice : ...........................................................
concessionario: ...........................................................
mod. macchina: ...........................................................
data collaudo : .............................................................
tipo di animali
allevati
Allevamento
via Castelletto n°10
37050 Belfiore (VR)
ITALY
Tel. +39 0456134311
Fax. +39 0457640057
e-mail. [email protected]
Cliente
Storti S.p.A.
nome : .................................... cognome : .....................................
ragione sociale: .........................................................................................
via : .........................................................................................
c.a.p : ........................................... citta : .....................................
provincia : ..........................................stato :.....................................
tel : ............................................. fax :.....................................
e-mail : .........................................................................................
n°
.......................................
.......................................
.......................................
.......................................
.......................................
.......................................
numero di serie
macchina :
Da ritornare a Storti S.p.A. entro 30 gorni dalla data collaudo
USO E MANUTENZIONE
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sez. 1.2 CERTIFICATO DI GARANZIA
La garanzia viene riconosciuta, salvo diversi accordi scritti, per un periodo di 12 mesi dalla data di consegna, ed entro i confini
dello Stato Italiano.
Per le parti non costruite negli stabilimenti della Ditta STORTI, la garanzia è limitata a quanto concesso dal fornitore. Durante
il periodo di garanzia verrà riconosciuta la sostituzione gratuita di tutti i particolari che risultassero difettosi di materiale o di
lavorazione, ad insindacabile giudizio del nostro Ufficio Tecnico.
Gli accertamenti dei difetti e delle loro cause dovranno essere eseguiti presso il nostro stabilimento di Belfiore - Verona - via
Castelletto 10.
Le spese per eventuali sopralluoghi, eseguiti dalla Ditta STORTI, le spese di trasporto ed imballaggio delle parti da riparare o
sostituire, nonchè la manodopera per il montaggio delle medesime, sono a carico del compratore.
Le riparazioni o le sostituzioni di componenti con parti non originali fanno decadere il diritto di garanzia, questa decade inoltre
in caso di interventi non riportati nel manuale ed eseguiti senza nostra autorizzazione.
Sono escluse dalla garanzia le parti che per natura o per destinazione sono soggette a deterioramento o logorio o a cattiva
manutenzione. In nessun caso comunque l'Acquirente può pretendere il risarcimento di danni, di qualsiasi natura o comunque
insorti.
É obbligo del Cliente verificare che al momento della consegna la macchina risponda a quanto richiesto sul contratto e non
abbia subito danni nel trasporto. In tal caso non dovrà utilizzare la macchina e informare entro 6 giorni la Ditta STORTI o il
fornitore.
sez. 1.2.1 FORO COMPETENTE
(estrapolato da "CONDIZIONI DI VENDITA" punto 16 consegnato al committente)
Per qualsiasi controversia, comunque dipendente dal presente contratto e collegatasi al medesimo, anche se con cittadini
esteri per merci fornite all'estero, le parti riconoscono e convengono unicamente la competenza del Foro di Verona.
USO E MANUTENZIONE
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sez. 1.3 CHECKLIST
PRECONSEGNA
CONSEGNA
Prima che la macchina venga consegnata al cliente finale,
BISOGNA eseguire le verifiche di seguito descritte.
Ogni crocetta sull'apposito quadretto, significa che il controllo è stato eseguito.
La seguente lista di controlli DEVE essere verificata con il
cliente in CONTEMPORANEA alla consegna della macchina.
Ogni crocetta sull'apposito quadretto, significa che il controllo è stato eseguito.
 Verificare che non vi siano parti danneggiate, mancanti
o non nella loro sede, dovute al trasporto.
 Verificare che tutte le viti siano nella loro sede e fissate
adeguatamente.
 Verificare che le parti oleodinamiche non siano danneggiate (perdite olio, tubi difettosi, connessioni non
idonee,…).
 Verificare che l'olio nel gruppo riduttore motore, riduttore
della miscelazione, riduttore della fresa e nel serbatoio
sia a livello
 Verificare che le catene e gli organi con apposito ingrassatore siano stati adeguatamente ingrassati .
 Verificare il serraggio dei dadi delle ruote, controllando
anche la pressione di gonfiaggio.
 Verificare che tutte le protezioni e gli adesivi riguardanti la SICUREZZA siano al loro posto e propriamente fissati.
 Verificare che il modello e numero di matricola corrispondano con la targhetta come descritto a pag. 12 e
che la macchina sia conforme all'ordine cliente.
 Verificare che tutti gli organi in movimento (catene, tappeto di scarico, coclee,….) siano regolati bene e liberi
di girare.
 Verificare che gli organi di taglio della coclea centrale
siano regolati.
 Verificato con il cliente che la macchina sia conforme all'ordine.
 Consegnato il “Manuale di uso e manutenzione“ al cliente
e spiegato allo stesso e a tutti i suoi operatori il funzionamento della macchina PRIMA della messa in funzione.
 Spiegato e rivisto con il cliente tutte le informazioni riguardanti la SICUREZZA descritte sul manuale.
 Spiegato e rivisto con il cliente tutte le protezioni di sicurezza e il funzionamento dei comandi di lavoro.
 Spiegato e rivisto con il cliente le “BUONE NORME DI
CORRETTO UTILIZZO DEL CARRO MISCELATORE”
 Spiegato e rivisto con il cliente la manutenzione ordinaria
da effettuarsi per una più lunga durata della macchina.
 Spiegato e rivisto con il cliente l'utilizzo della macchina.
 Spiegato e rivisto con il cliente eventuali libretti d'informazioni aggiuntive come può essere quello dello strumento
pesa.
 Compilata questa scheda di registrazione cliente, spedirla alla ditta Storti S.p.A.
Confermo che le informazioni sulla macchina Mi sono
state spiegate in modo esauriente all'atto della consegna della macchina.
Confermo che le verifiche di prevendita sulla macchina sono state eseguite come sopra descritto.
______________________ ______________________
Modello macchina
Numero di matricola
______________________________________________
Firma del concessionario / agente
_______________________________________
Firma del cliente
_________________________
Data di compilazione
_________________________
Data di consegna macchina
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 1.3 CHECKLIST
PRECONSEGNA
CONSEGNA
Prima che la macchina venga consegnata al cliente finale,
BISOGNA eseguire le verifiche di seguito descritte.
Ogni crocetta sull'apposito quadretto, significa che il controllo è stato eseguito.
La seguente lista di controlli DEVE essere verificata con il
cliente in CONTEMPORANEA alla consegna della macchina.
Ogni crocetta sull'apposito quadretto, significa che il controllo è stato eseguito.
 Verificare che non vi siano parti danneggiate, mancanti o
non nella loro sede, dovute al trasporto.
 Verificare che tutte le viti siano nella loro sede e fissate
adeguatamente.
 Verificare che le parti oleodinamiche non siano danneggiate (perdite olio, tubi difettosi, connessioni non
idonee,…).
 Verificare che l'olio nel gruppo riduttore motore, riduttore
della miscelazione, riduttore della fresa e nel serbatoio
sia a livello
 Verificare che le catene e gli organi con apposito ingrassatore siano stati adeguatamente ingrassati .
 Verificare il serraggio dei dadi delle ruote, controllando
anche la pressione di gonfiaggio.
 Verificare che tutte le protezioni e gli adesivi riguardanti la SICUREZZA siano al loro posto e propriamente
fissati.
 Verificare che il modello e numero di matricola corrispondano con la targhetta come descritto a pag. 12 e che la
macchina sia conforme all'ordine cliente.
 Verificare che tutti gli organi in movimento (catene, tappeto di scarico, coclee,….) siano regolati bene e liberi di
girare.
 Verificare che gli organi di taglio della coclea centrale
siano regolati.
 Verificato con il cliente che la macchina sia conforme all'ordine.
 Consegnato il “Manuale di uso e manutenzione“ al cliente
e spiegato allo stesso e a tutti i suoi operatori il funzionamento della macchina PRIMA della messa in funzione.
 Spiegato e rivisto con il cliente tutte le informazioni riguardanti la SICUREZZA descritte sul manuale.
 Spiegato e rivisto con il cliente tutte le protezioni di sicurezza e il funzionamento dei comandi di lavoro.
 Spiegato e rivisto con il cliente le “BUONE NORME DI
CORRETTO UTILIZZO DEL CARRO MISCELATORE”
 Spiegato e rivisto con il cliente la manutenzione ordinaria
da effettuarsi per una più lunga durata della macchina.
 Spiegato e rivisto con il cliente l'utilizzo della macchina.
 Spiegato e rivisto con il cliente eventuali libretti d'informazioni aggiuntive come può essere quello dello strumento
pesa.
 Compilata questa scheda di registrazione cliente, spedirla alla ditta Storti S.p.A.
Confermo che le informazioni sulla macchina Mi sono
state spiegate in modo esauriente all'atto della consegna della macchina.
Confermo che le verifiche di prevendita sulla macchina sono state eseguite come sopra descritto.
______________________ ______________________
Modello macchina
Numero di matricola
______________________________________________
Firma del concessionario / agente
_______________________________________
Firma del cliente
_________________________
Data di compilazione
_________________________
Data di consegna macchina
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USO E MANUTENZIONE
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sez. 2 DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE DELLA MACCHINA
sez. 2.1 SEMOVENTI
Queste macchine hanno le stesse caratteristiche di taglio e miscelazione di quelle trainate.
La prerogativa principale dei semoventi è però quella di poter caricare tutto con la fresa dessilatrice anteriore, occorre quindi
considerare una certa riduzione del tempo di trinciatura, dovuta al fatto che la fibra viene introdotta già parzialmente trinciata.
Caricando tutti i materiali con la fresa dessilatrice si ha l'ulteriore vantaggio di non rovinare le superfici dei prodotti insilati
lasciando una parete uniforme e compatta, non attaccabile da fermentazioni o altro.
Solitamente le macchine semoventi permettono un abbattimento del tempo totale della realizzazione dell'intero processo.
sez. 2.2 IDENTIFICAZIONE DELLA MACCHINA
1
4
2
1)
2)
3)
4)
5)
3
Modello della macchina
Cubatura interna del cassone
Numero di serie progressivo
Anno di costruzione
Massa complessiva a vuoto completa
di tutti gli optional
6) Massa complessiva ammissibile
a 15 Km/h (28m3)- 25 Km/h AS(16/20/24m3) - 35 Km/h HS (16/20 m3) (a seconda della configurazione della macchina)
5
6
IMPORTANTE:
• La portata è riferita alla velocità massima della macchina (15/25 o 35 km/h) su di un cortile piano e compatto.
Nel caso in cui ci si dovesse muovere su un fondo irregolare, bisogna ridurre considerevolmente la velocità.
La rumorosità massima,misurata secondo la norma EN 1553: 1994(a vuoto e con cabina chiusa) è la seguente:
Rumore: MIN. = 76.7 db(A)
MAX. = 82.5 db(A)
OBBLIGO: usare le protezioni antirumore.
sez. 2.3 DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
Il DOBERMANN è una macchina destinata all'alimentazione zootecnica. La sua funzione è quella di caricare e miscelare fra
loro vari tipi di prodotti, al fine di preparare un composto, adatto all'alimentazione del bestiame. La macchina è costituita
essenzialmente da tre gruppi ben distinguibili:
- GRUPPO FRESANTE la cui funzione è quella di caricare i materiali all'interno del miscelatore.
- CASSONE MISCELATORE il quale per mezzo delle coclee miscela i materiali immessi e scarica il prodotto finito nelle
mangiatoie.
- GRUPPO SEMOVENTE, telaio, cabina ruote e quegli organi idonei a garantire i movimenti ed il trasferimento.
sez. 2.4 USI PREVISTI
• Leggere attentamente e per intero il presente manuale, prima di mettere in moto la macchina.
• Verificare che le protezioni siano in ordine, e che gli adesivi descrittivi siano perfettamente leggibili prima di utilizzare la
macchina in lavoro.
• Prendere dimestichezza con i comandi, provando ogni singola leva controllando la loro funzione con quanto descritto sul
manuale.
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USO E MANUTENZIONE
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• La macchina è stata progettata e costruita ESCLUSIVAMENTE per la dessilazione, la trinciatura, la miscelazione e la
distribuzione di prodotti destinati all'alimentazione zootecnica.
• Un uso diverso da quello descritto è considerato impropio e solleva la ditta STORTI da qualsiasi responsabilità per danni o
lesioni che possano risultare agli operatori a terzi e a cose.
• La macchina deve essere manovrata da un solo operatore, competente e maggiorenne, seduto al posto di guida.
• L'immissione di materiale senza l'uso della fresa deve essere effettuato solo dall'alto con altre attrezzature idonee a garantire una distanza di sicurezza dell'operatore dalla macchina (coclee, pale gommate, caricatori, ecc.).
• Prima di utilizzare la macchina l'operatore deve assicurarsi che non ci siano persone dietro e nelle vicinanze (area di lavoro),
ed è suo obbligo arrestare la stessa qualora si PREVEDESSERO situazioni di pericolo.
• L'operatore non deve utilizzare la macchina in caso di indisposizione, stanchezza, ebrezza o dopo aver fatto uso di droghe.
• L'operatore deve controllare che i prodotti che intende utilizzare siano privi di corpi estranei (sassi, ferri, ecc.) che potrebbero recar danno alle persone, alla macchina stessa e conseguentemente agli animali da alimentare.
• La macchina va utilizzata all'interno dell'azienda, su superfici piane e resistenti, con sufficiente spazio per lavorare in
condizioni di visibilità e sicurezza nelle manovre.
• Pulire la macchina regolarmente dai residui di paglia secca, farine o altri prodotti per eliminare l'umidità acida e l'accumulo
di polveri e particelle che possono innescare incendi improvvisi.(pulire bene la zona motore soffiando aria compressa)
sez. 2.4.1 DIVIETI
• É VIETATO usare la macchina per il trasporto di persone, animali e/o oggetti.
• É VIETATO usare la macchina come mezzo di sollevamento o arrampicarsi sul braccio fresante.
• É VIETATO entrare nel cassone di miscelazione a compiere qualsiasi operazione di manutenzione senza avere tolto la
chiave d'avviamento e sganciato l'interruttore della batteria.
É necessario, in ogni caso, farsi assistere dall'esterno da un'altra persona.
• É VIETATO sostare nelle vicinanze della fresa, nelle zone di proiezione del trinciato o sopra la massa dell'insilato.
• É VIETATO rovinare, manomettere o togliere i cofani di protezione e le avvertenze riportate sulla macchina.
• É VIETATO modificare anche parzialmente qualsiasi componente della macchina.
• É VIETATO utilizzare ricambi non originali (vedi anche “CERTIFICATO DI GARANZIA”).
• È VIETATO ai portatori di PACER-MAKERS avvicinarsi alla zona della calamita posta sul tappeto di scarico segnalata dai
seguenti adesivi.
• É VIETATO un uso impropio del braccio fresa,seguono alcuni esempi: spostare rotoballe, schiacciare materiale,sminuzzare
ramaglie ecc. o altro materiale diverso dal prodotto alimentare di uso zootecnico.
• É VIETATO desilare su trincee più alte del braccio fresa tutto alto, questo per evitare di creare "tetti" sull'insilato che
crollando possono recare danno alla macchina e all'operatore (fig.1), per desilare in sicurezza, la trincea deve
essere più bassa del braccio fresa tutto alto come da fig.2.
Fig.1
Fig.2
11
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 2.5 PARTI DI RICAMBIO
MODALITÀ DI ORDINAZIONE
Per facilitare la ricerca di magazzino e la spedizione dei pezzi di ricambio, si pregano vivamente i Signori Clienti
di attenersi alle seguenti norme e specificare sempre:
• Modello (1) e numero di matricola (2) della macchina. Si trova stampigliato sulla targhetta di identificazione posta sul
fianco anteriore destro del telaio, sotto il cofano in vetroresina. In assenza del N° di matricola, non è possibile evadere
gli ordini.
• Capacità della macchina in m3 (3).
• Codice (4, vedi esempio) e descrizione dei pezzi di ricambio.
• Quantità dei pezzi desiderati.
• Indirizzo esatto e ragione sociale dell'acquirente, completo con l'eventuale recapito per la consegna della merce.
• Mezzo di spedizione desiderato (nel caso questa voce non sia specificata, la Ditta STORTI si riserva di
usare a sua discrezione il mezzo ed il vettore più opportuno).
• Salvo diversi accordi scritti la merce viene spedita dopo pagamento anticipato o in contrassegno.
PER ESEMPIO:
4
COD. 16720164
IT
12
3
1
2
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 2.6 POSTO DI COMANDO E LAVORO
Dal posto di guida si accede a tutti i comandi di lavoro e di regolazione dei componenti della macchina.
La grande visibilità permette di spaziare a 360° la vista mantenendo costantemente sotto controllo le varie fasi di lavoro.
Visione comandi e regolazioni dal posto guida
A volante posto di guida
B pedali posto guida
C interuttori cruscotto/comandi centrale
D regolazione sedile a destra o sinistra (vedi manuale sedile)
E pulsante emergenza
F leva apertura porta cabina
G interuttore tergi laterale
H strumento pesa
I leva multifunzione
L interuttori laterali
M comandi riscaldamento/aria condizionata(optional)
N comandi al cielo
O acceleratore motore
C
A
D
B
G
E
F
H
I
L
M
N
O
13
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 2.7 DATI TECNICI DOBERMANN
I
L
E
G
F
H
M
C
B
N
D
A
SEMOVENTE
DOBERMANN
AS 25 Km/h
DOBERMANN 16 m3
DOBERMANN 20 m3
DOBERMANN 24 m3
O
Peso a
vuoto
Peso a
pieno
carico
SEMOVENTE
DOBERMANN
HS 35 Km/h
11.270 kg
12.420 kg
12.860 kg
19.000 kg
19.000 kg
19.000 kg
DOBERMANN HS 16 m3
DOBERMANN HS 20 m3
Peso a
vuoto
11.420 kg 15.000 kg
11.570 kg 15.000 kg
SEMOVENTE
DOBERMANN
15Km/h
Peso a
vuoto
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Peso a
pieno
carico
13.140 kg 20.000 kg
DOBERMANN 28 m3
SEMOVENTE
DOBERMANN
AS 25 Km/h
Peso a
pieno
carico
L
M
N
O
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kW-HP
16 m3
9150
3900
3000
2530
995
2770
2620
5000
9252
2640
2390
1900 2390
139-186
20 m3
24 m3
9380
9860
3900
3900
2850
3200
2880
2730
995
995
2950
3285
2820
3155
5200
5600
9640
10270
2640
2640
2430
2470
1900 2390
1900 2390
139-186
139-186
A
B
C
D
E
F
G
H
I
L
M
SEMOVENTE
DOBERMANN
HS 35 Km/h
N
O
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kW-HP
16 m3
9150
3780
3000
2530
995
2830
2620
5000
9252
2640
2390
1900
2390
139-186
20 m3
9380
3780
2850
2880
995
3000
2820
5000
9640
2640
2430
1900
2390
139-186
A
B
C
D
E
F
G
H
I
L
M
N
O
SEMOVENTE
DOBERMANN
15Km/h
28 m3
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kW-HP
9790
3900
3030
2820
995
3580
3460
5700
10560
2640
2510
1900
2390
185-245
Questi dati possono essere variati a scopo di miglioramento tecnico. Pertanto non sono vincolanti agli effetti della fornitura.
STORTI si riserva il diritto di adottare, in qualunque momento, modifiche o migliorie nel progetto e nella realizzazione dei
componenti senza incorrere nell'obbligo di introdurre dette modifiche nei modelli costruiti in precendenza.
IT
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USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 2.8 NORME ADOTTATE E SPECIFICHE TECNICHE
Per la realizzazione di questa macchina sono state adottate le seguenti norme e specifiche tecniche espresse nel seguente
facsimile di certificato di conformità che viene rilasciato ad ogni macchina che esce dallo stabilimento di Belfiore - Verona via Castelletto 10.:
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ
La ditta sottoscritta
STORTI S.p.A.
con sede legale in via Castelletto 10 - 37038 BELFIORE (VERONA - ITALY)
Tel. +39 045 6134311 - Fax: +39 045 6149006
Depositario della documentazione:sig.Ottorino Storti residente in via Castelletto 10 BELFIORE (VERONA ITALY)
tel. +39 045 6134311 è autorizzato a costituire il fascicolo tecnico.
Dichiara sotto la propia responsabilità che le macchine:
Tipo.................................................................................................................................
Modello...............................................................................................................
Matricola.............................................................................................................
É conforme alle seguenti Direttive Europee
2006/42/CE
2004/108/CE
( Compatibilità elettromagnetica )
Per l'adeguamento della macchina sono state utilizzate le seguenti Norme Armonizzate :
EN 703
(edizione 2004)
ISO 13857
EN ISO 4254-1
CEI EN 60204-1 quarta edizione 2006 (CEI 44-5)
EN 12999
(edizione Novembre 2003
Solo per macchine con caricatore)
Inoltre sono state utilizzate le seguenti specifiche tecniche :
ISO 11684
1995
UNI EN ISO 3767-1
UNI EN ISO 3767-2
Semovente Dessilatore Trinciamiscelatore
macchina destinata all'alimentazione zootecnica. La sua funzione è quella di caricare e miscelare fra loro vari tipi di prodotti, al fine di preparare
un composto, adatto all'alimentazione del bestiame. La macchina è costituita essenzialmente da tre gruppi ben distinguibili:
- GRUPPO FRESANTE la cui funzione è quella di caricare i materiali all'interno del miscelatore.
- CASSONE MISCELATORE il quale per mezzo delle coclee miscela i materiali immessi e scarica il prodotto finito nelle mangiatoie.
- GRUPPO SEMOVENTE, telaio, cabina ruote e quegli organi idonei a garantire i movimenti ed il trasferimento.
Belfiore (VR)..................................................
legale rappresentante
STORTI OTTORINO
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IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 3NORME DI SICUREZZA E ANTI-INFORTUNISTICHE GENERALI
Premessa:
Il personale che usa queste macchine deve essere istruito sull'uso corretto dal datore di lavoro, informato dei
rischi derivati da un uso impropio,e informato sull'uso dei dispositivi di sicurezza adottati.
Verificare con attenzione la macchina prima di ogni messa in funzione.
La Ditta Storti non può prevedere ogni possibile circostanza capace di comportare un potenziale pericolo.
Le avvertenze presenti in questo documento e sul prodotto si riferiscono alla macchina usata in modo corretto e rispettoso
delle norme di sicurezza.
La segnaletica applicata alla macchina fornisce una serie di indicazioni importanti: la loro osservanza serve alla Vostra
sicurezza.
Assicurarsi che tutti i pittogrammi di sicurezza siano leggibili.
Pulirli ed eventualmente sostituirli con nuove etichette.
Prima di utilizzare la macchina assicurarsi che tutti i dispositivi di sicurezza siano collocati correttamente al loro posto ed in
buono stato; qualora si verificassero guasti o danneggiamenti alle protezioni sostituirle immediatamente.
Prima di scendere dalla cabina e prima di ogni operazione di manutenzione azionare il freno di stazionamento, spegnere il
motore e togliere la chiave di accensione dal cruscotto.
Il manuale deve essere sempre a portata di mano in modo tale da poterlo consultare per verificare il ciclo operativo.
Se venisse smarrito o danneggiato occorrerà richiedere alla Ditta STORTI la copia sostitutiva.
La macchina è progettata per essere utilizzata da un solo operatore.
Non lavorare mai con questa macchina se siete stanchi, ammalati o sotto l’influenza di alcool, droghe o medicine.
Si raccomanda all’operatore addetto alla macchina di non indossare capi di vestiario che possano dare origine ad impigliamenti.
Utilizzare i DPI (Dispositivi di Protezione Individuali) (ART.44 COMMA 2 del D.Lgs 626/94)
Durante l’uso la macchina può dare luogo a emissioni di polveri, in caso si lavori con prodotti secchi (fieno, paglia, ecc.).
Si consiglia di pulire ogni 50 ore circa di lavoro i filtri soffiando aria o di sostituirli quando si nota una riduzione importane di aria
in cabina.
Quando si scende dalla cabina è consigliato indossare delle mascherine anti polvere o maschere con filtro per proteggere le
vie respiratorie.
Durante l’utilizzo l’operatore deve avere sufficiente visibilità sulle zone di lavoro ritenute pericolose.
La macchina non deve essere lasciata incustodita quando è in moto.
Tenere la macchina pulita da materiali estranei (detriti, attrezzi, oggetti vari) che potrebbero danneggiarne il funzionamento o
arrecare danni all’operatore.
Parcheggiare la macchina su un terreno compatto e pianeggiante,
verificando che sia ferma e stabile. Se la macchina viene parcheggiata su terreno in pendenza, utilizzare i cunei di blocco
forniti in dotazione con la macchina.
Evitare di operare su terreno fangoso, sabbioso o cedevole.
Verificare lo stato d’usura dei tubi idraulici. In caso di deterioramento provvedere alla loro sostituzione.
Non servirsi dei comandi o delle tubazioni flessibili come appigli; questi componenti sono mobili e non offrono un appoggio
stabile.
Eventuali modifiche della macchina potrebbero causare problemi di sicurezza.
In tal caso l’utilizzatore sarà l’unico responsabile di eventuali incidenti.
Solo I Semoventi "omologati" possono circolare su strade, senza omologazione vanno utilizzarli esclusivamente all’interno
dell’azienda.
Controllare regolarmente lo stato di pressione dei pneumatici e rispettare sempre la pressione di gonfiaggio definita in funzione
del loro tipo e della natura del terreno.
RIFORNIMENTO
Durante il rifornimento del carburante la macchina deve essere spenta completamente , non vi devono essere luci e accessori
elettrici accesi.
vietato fumare o usare fiamme libere.
ARIA COMPRESSA
Qundo si utilizza l'aria compressa per la pulizia della macchina è necessario proteggersi con occhiali e mascherina.
IT
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USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 3.1 RICHIAMI AL TESTO DELLA LEGGE 626/94
LA PREVENZIONE CONTRO GLI INFORTUNI INIZIA DA QUI
- Consultare il manuale d’istruzioni prima di compiere qualsiasi operazione;
- Interpretare correttamente il significato dei pittogrammi apposti sulla macchina allo scopo di sensibilizzare e avvertire
l’operatore dei pericoli esistenti durante l’utilizzo della stessa;
ES: IL SEGUENTE E’ UN SEGNALE DI PERICOLO ed indica una zona o un organo della
macchina che può provocare gravi DANNI O MORTE.
- Utilizzare i DPI (Dispositivi di Protezione Individuali) (ART. 20 del D.Lgs 81/08);
· TUTA
·
·
·
·
·
GUANTI
OCCHIALI
SCARPE ANTINFORTUNISTICHE
MASCHERA
CUFFIE
- Non rimuovere o modificare senza autorizzazione i dispositivi di sicurezza o di segnalazione o controllo (ART. 5 COMMA 2
capoverso e del D.lgs 626/94).
IMPORTANTE :
Le riparazioni o le sostituzioni di componenti con parti non originali fanno decadere la marchiatura CE ed il diritto di garanzia.
17
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez.3.2 DISPOSITIVI DI SICUREZZA
1
2
3
4
5
6
7
8
martello cod.98400438
estintore cod. 98400439
Fungo di emergenza
libretti istruzione
cofano fresa
cunei cod. 98400568
adesivi
cinture di sicurezza
8
1
2
7
4
3
5
16-20-24-28m3
6
MANUALE DELL’UTENTE USO E MANUTENZIONE
USE MAINTENANCE HANDBOOK USER
IT
EN
Ed. 11/2007
Cod.16724440
sez. 3.3 SEGNALI DI SICUREZZA: PERICOLO / OBBLIGO / ATTENZIONE / INDICAZIONE
sez. 3.3.1 PERICOLO / OBBLIGO
I seguenti "Pittogrammi" adesivi a doppia immagine ISO 11684 evidenziano i rischi RESIDUI sulla macchina se non viene usata
in "sicurezza": la parte superiore del pittogramma identifica in modo chiaro il tipo di pericolo e rischio, la parte inferiore evidenzia
il consiglio per evitare tale pericolo.
(SEGUONO ESEMPI)
IT
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PERICOLO!!!!!
PERICOLO!!!!!
non pulire la macchina
mentre è in funzione.
obbligo usare le protezioni antipolvere
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 3.3.2 ATTENZIONE / INDICAZIONE
(SEGUONO ESEMPI)
INDICAZIONE:
ingrassare
ATTENZIONE:
pericolo d'incendio
sez. 3.4 POSIZIONE ADESIVI INTERNI
4
1
10A
10
2
11
3
9
12
1
7
7A
8
LIBERO
13
BLOCCATO
1672042700
6
5
1) Cod. 16720454 INDICAZIONE: "comandi"
2) Cod. 16720185:Taratura della pressione dell'impianto oleodinamico.
3) Cod. 16720177 INDICAZIONE: Usare il martello per rompere il vetro in caso di necessità.
4) Cod. 16720291 INDICAZIONE: limite innesto frizione.
5) Cod. 16720167 Interruttore del circuito elettrico collegato alla batteria.
6) Cod. 16720250 INDICAZIONE: "pedale avanzamento".(Solo su versione 15/25 Km/h)
7) Cod. 16720389 INDICAZIONE: "premere il pulsante freno per accensione"(Solo su versione 15/25 Km/h).
7)A Cod. 16720389 INDICAZIONE: "premere il pedale freno per accensione"(Solo su versione HS).
8) Cod. 16720190 INDICAZIONE: "azionamento freno di stazionamento".(Solo su versione 15/25 Km/h)
9) Cod. 16720461 INDICAZIONE: "acceleratore".
10) Cod. 16720188 OBBLIGO: traino semovente "per il traino togliere i pignoni dai riduttori e usare la barra".
10A) Cod. 16720725 OBBLIGO: traino con assale DANA HS “per il traino AVVITARE LE VITI
11) Cod. 16720481 INDICAZIONE: "regolazione velocità di scarico"
12) Cod. 16720530 INDICAZIONE: "connettore data transfer o stampante"
13) Cod. 16720619 OBBLIGO: "attenzione staccabatteria"
19
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USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 3.4.1 POSIZIONE ADESIVI ESTERNI
23
7
19
4
27
15
36
29
8
2
1
20
10
15
30
22
10
10
25
25
17
26
13
14
12
26
1
17
24
29
3
23
7
4
15
7
10
9
1
10
22
21
6
26
25
17
11
17
7
29
29
28
IT
20
16
25
18
28
28
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USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
1) Cod. 16720154 PERICOLO: indica una zona o un organo della macchina che può provocaregravi danni o morte.
2) Cod. 16720151 PERICOLO: consultare il manuale d'istruzioni prima di compiere qualsiasi operazione.
3) Cod. 16720178 PERICOLO: non avvicinarsi alla fresa o sostare sotto di essa.
4) Cod. 16720158 PERICOLO: è vietato lavorare in posizione più alta della macchina.
5) Cod. 93151110 INDICAZIONE: termometro grafico THERMAX.
6) Cod. 16720156 PERICOLO: possibilità di schiacciamento
7) Cod. 16720153 PERICOLO: non pulire la macchina mentre è in funzione.
8) Cod. 16720162 ATTENZIONE: organi in movimento.OBBLIGO: richiudere i carter con le viti dopo ogni intervento.
9) Cod. 16720179 PERICOLO: fare attanzione alle linee elettriche.
10) Cod. 16720169 PERICOLO: appoggio fresa.
11) Cod. 16720170 PERICOLO: chiudere la protezione.
12) Cod. 16720312 OBBLIGO: usare le protezioni antirumore.
13) Cod. 16720313 OBBLIGO: usare le protezioni antipolvere.
14) Cod. 16720314 ATTENZIONE: togliere l'alimentazione per eseguire la manutenzione.
15) Cod. 16720164 OBBLIGO: chiudere il rubinetto per bloccare il cilindro prima di eseguire interventi sulla macchina.
16) Cod. 16720163 Bloccare con i cunei le ruote quando la macchina è in parcheggio.
17) Cod. 16720282 Usare il martinetto per sollevare i carri.
18) Cod. 16720319 ATTENZIONE: pericolo di incendio.
19) Cod. 16720320 Scarico olio.
20) Cod. 16720321 ATTENZIONE: liquidi corrosivi.
21) Cod. 16720194 Diesel.
22) Cod. 16720310 Stop rotore fresa.
23) Cod.16720311 PERICOLO: è vietato toccare gli organi in movimento
24) Cod. 16720409 Non saldare.
25) Cod. 16720073 INDICAZIONE: "8 bar."
26) Cod. 16720191 INDICAZIONE: agganciare.
27) Cod. 16720014 INDICAZIONE: "olii consigliati"
28) Cod. 16720030 INDICAZIONE: "strisce giallo - nere"
29) Cod. 16720019 INDICAZIONE: "ingrassare"
30) Cod. 16720269 INDICAZIONE: "marchio CE"
31) PERICOLO: divieto avvicinarsi portatori di PACER-MAKERS.
32) Calamita
31
32
21
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USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 4 TRASPORTO
sez.4.1 CARICO E SCARICO CON PEDANE A CURA DEL CLIENTE
Pedana inclinata (vedi fig.1) o pedana orizzontale.
Caricare con le pedane è una operazione pericolosa e deve essre fatta da personale specializzato ed esperto.
Attenersi alle seguenti disposizioni:
Abbassare le sospensioni del camion, abbassare il piedino di stazionamento (A fig.1) fino a terra.
Dove non fosse presente il piedino stabilizzare il pianale con zoccoli (B fig.1) alla fine del pianale .
Prima di salire chiudere gli specchietti retrovisori del semovente, abbassare la prolunga del tunnel braccio fresa tramite volantino.
ATTENZIONE:verificare durante la salita che il retro del semovente (o il muso se si sale in retromarcia) non vada a toccare a terra,
in questo caso è d’obbligo allungare ulteriormente le pedane per ridurre l’angolo di salita.
A fine carico abbassare la fresa e frenare la macchina.
Legare la macchina con 4 corde usando gli attacchi predisposti e segnalati da adesivi.
ATTENZIONE: non caricare con pedane bagnate o ghiacciate.
Le operazioni di carico vanno fatte almeno da due persone, il conducente e un aiutante che segnala eventuali correzioni da fare.
Usare le indicazioni dello schema sottoriportato ed eseguendo le operazioni con attrezzature adeguate, in funzione al peso
riportato sulla targhetta di identificazione.
Calcolare la lunghezza della pedana inclinata da utilizzare in funzione dell’altezza del pianale di carico utilizzato.
Esempio di riferimento:altezza pianale di carico 1000mm, lunghezza della pedana utilizzata 4300mm (vedi fig.1).
1000mm
!!!!
A
B
A
B
4300mm
fig.1
sez. 4.2 ANCORAGGIO
Durante il trasporto la macchina deve essere sistemata come segue:
• IL BRACCIO FRESANTE in posizione di riposo, appoggiato a terra
• IL MOTORE deve essere spento.
• LE LEVE DI COMANDO nella posizione di riposo.
• LE PROTEZIONI della fresa abbassate.
• I VETRI E LA PORTA della cabina chiusi.
• LE CHIAVI di avviamento tolte dal quadro.
• I CUNEI sulle 4 ruote.
• FRENO di stazionamento inserito.
• INTERRUTTORE batteria su OFF (spento).
La macchina deve essere saldamente ancorata al piano di carico usando esclusivamente gli attacchi predisposti (fig.2).
IT
22
fig.2
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 4.3 COLLEGAMENTI
Arrivati a destinazione per scaricare la macchina verificare
di avere il fungo di emergenza (A fig.3) (posto sul fianco SX
del posto guida) disinserito e collegare la batteria tramite la
leva (B fig.3)(sempre posta sul lato SX del posto guida).
Rifornire il mezzo di carburante.
Sez. 4.4 CONTROLLO FINALE
B
Prima di iniziare a lavorare verificare la funzionalità dei
comandi,i freni , le luci, i cicalini di retromarcia, la telecamera (optional) per la visione posteriore, la funzionalità della fresa , il quadro comandi, le ruote ecc.
Se si riscontrano delle anomalie, controllare se sono riportate sul manuale le possibili soluzioni , altrimenti chiamare
il centro assistenza.
A
fig.3
Sez. 5 USO DELLA MACCHINA
Sez. 5.1 CRUSCOTTO CENTRALE 15 Km/h- 25Km/h AS (FIG.1) - 35Km/h HS (FIG.2)
1A
3
2
4
15
14
13
A
12
11
10 9
8
6
7
5
fig.1
VARIANTI SU VERSIONE 35 Km/h HS (fig.2)
1
A
17
16
fig.2
23
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
1) SOLO VERSIONE HS SPIA DIAGNOSTICA CENTRALINA BOSCH
1A) ALLARME BASSA PRESSIONE SOVRALIMENTAZIONE (SPIA GIALLA)
2) MANOMETRO PRESSIONE DI LAVORO FRESA
3) CONTAGIRI + DISPLAY VDO
4) STRUMENTO PER IMPIANTO PESATURA
(Vedi relativo manuale)
5) CHIAVE AVVIAMENTO
6) INDICATORE APERTURA 1a PORTA SCARICO
All''aumento dei led accesi corrisponde l'aumento dell'apertura porta
7) INDICATORE APERTURA 2a PORTA SCARICO
All''aumento dei led accesi corrisponde l'aumento dell'apertura porta
8) FRECCE EMERGENZA
9) CECK- SPIA DIAGNOSTICA MOTORE
Per attivare la lettura degli errori tramite lampeggi della spia premere per 2 sec. il pulsante, la condizione si resetta
spegnendo e riattivando la chiave.
Quando durante il lavoro la spia si accende in modo fisso significa che si sono verificati degli errori non gravi,e verranno
comunque generati anche dei DTC.
Quando durante il lavoro la spia si accende in modo lampeggiante significa che si sono verificati dei problemi gravi e quindi
il motore si spegne automaticamente
10) RITARDO SPEGNIMENTO MOTORE
Quando la spia si accende in modo lampeggiante significa che esiste una situazione di emergenza, quando si accende
in modo fisso significa che la centralina inizia la procedura di autospegnimento del motore. Prima che il motore venga
arrestato trascorre un tempo di 30 secondi durante il quale premendo il pulsante il conteggio ricomincia da zero.
In caso che l'operatore non si accorga dell'accensione della spia e quindi il motore si spenga dopo aver atteso circa 10
secondi è possibile riavviarlo avendo a disposizione 30 secondi per condurlo in sicurezza.
N.B.: La pressione sul pulsante può essere ripetuta più di una volta per pemettere all'operatore di posizionare il mezzo
in una situazione di sicurezza.
11) AVVISATORE ACUSTICO / FRECCE DIREZIONE/DEVIOLUCE
12) PULSANTE FRENO DI STAZIONAMENTO IDRAULICO (SU VERSIONE 15Km /h 28m3 - 25 Km/h AS 16/20/24m3)
Agisce sulle ruote posteriori ed è di tipo NEGATIVO. Questo tipo di freno blocca automaticamente la macchina quando il
motore è spento.ATTENZIONE NON SCHIACCIARE DURANTE LA MARCIA!!!
13) STRUMENTO TEMPERATURA ACQUA
si accende la spia A (fig.1 - fig.2)
14) STRUMENTO LIVELLO CARBURANTE
15) SPIE
16) SELETTORE MODALITÁ AVANZAMENTO ( SU VERSIONE 35 Km/h HS)
17) TACHIMETRO DIGITALE (SU VERSIONE 35 Km/h HS)
IT
24
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
SPIE CRUSCOTTO (FIG.3)
1) BASSA TEMPERATURA OLIO IDRAULICO
Si accende per indicare che l'olio non riesce a circolare in quantità adeguata nell'impianto, questo dovuto alla temperatura
bassa dello stesso oppure perchè si persiste nell'uso del mezzo anche dopo l'accensione della spia del filtro intasato.
Durante l'accensione della spia verrà inibita l'accelerazione del motore.
2) TEMPERATURA ALTA OLIO IDRAULICO
Si accende quando l'olio idraulico supera gli 80°,insieme alla spia si attiva buzzer acustico interno alla cabina
3) FILTRO ARIA INTASATO
4) LUCI DI POSIZIONE
5) FRENO A MANO
6) PRERISCALDAMENTO MOTORE
7) STABILIZZATORE ASSETTO INSERITO
NOTA: Solo su modelli a 35 km/h
8) GENERATORE
9) PRESSIONE BASSA OLIO MOTORE
Arrestare il motore dopo l'accensione della spia.
10) FRECCE
11) ABBAGLIANTI
12) LIVELLO OLIO IDRAULICO
ATTENZIONE: contemporaneamente all'accensione di questa spia si spegne il motore.
13) FILTRO OLIO IDRAULICO INTASATO
Insieme alla spia si attiva un buzzer acustico interno alla cabina.
La spia può rimanere accesa qualche attimo con la macchina fredda.
Tenere il motore a basso regime fino a che non si spegne.
Se questo non avviene, sostituire il filtro
14) SPIA (ROSSA) BASSA PRESSIONE SISTEMA FRENANTE (SOLO SU 35Km/h HS)
Dopo lo spegnimento del motore si hanno a disposizione 5/6 pressioni del pedale per frenare
1
2
8
9
3
4
14
10
11
5
6
7
12
13
fig.3
Sez. 5.1.1 DIAGNOSTICA STRUMENTAZIONE VDO
Quando appare in modo lampeggiante un messaggio sul display dello strumento per annullare la sua visualizzazione tenere
premuto il pulsante dello strumento per due secondi.
Per poter leggere degli eventuali codici di errore, posizionarsi sulla voce del menù “DTC” quindi premere il pulsante dello
strumento per due secondi in modo da visualizzare i valori SPN e FMI.
Con questi due valori andiamo a leggere nell’elenco a cosa corrispondono.
Se i codici di errore sono più di uno, una volta entrati nella visualizzazione degli stessi premendo il pulsante si visualizzano gli
altri valori.
Per resettare i DTC memorizzati a quadro spento mantenere premuto il pulsante dello strumento e girare la chiave senza
mettere in moto, una volta che il display è diventato tutto scuro rilasciare il pulsante e attendere che finisca il check, durante
questa procedura si attiverà anche il buzzer acustico all'interno della cabina.
Quando appare come simbolo una chiave inglese significa che bisogna consultare il manuale uso e manutenzione del motore
per controllare gli interventi da effettuare.
25
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Per resettare lo strumento e quindi anche la visualizzazione del messaggio di manutenzione bisogna premere il pulsante a
quadro spento, mantenendolo premuto girare la chiave e rilasciarlo,(1) appena ricompare il messaggio di manutenzione
ripremere il pulsante e mantenerlo premuto fino alla scomparsa del simbolo
Rilasciare il pulsante.
N.B. se i messaggi sono più di uno alla ricomparsa del simbolo ripetere la procedura dal punto (1)
N.B. la centralina del motore memorizza tutti i dati e li mantiene memorizzati in maniera permanente, indipendentemente
dallo strumento VDO.
Cod. :99400917
DISPLAY (A)
PULSANTE (B)
ELENCO IN ORDINE DI APPARIZIONE DEI PARAMETRI VISUALIZZATI :
ORE LAVORO
GIRI MOTORE
PRESSIONE OLIO MOTORE
TEMPERATURA LIQUIDO DI RAFFREDDAMENTO
CONSUMO CARBURANTE
DTC (messaggi di errore)
PERCENTUALE DI CARICO
PERCENTUALE DI COPPIA
SIGNIFICATO MESSAGGI VISUALIZZATI DAL DISPLAY (A)
fig. A
fig. B
fig. A: Allarme pressione olio motore bassa
Allarme: 90 kPa ( attivazione alternata del simbolo allarme e pressione + spia )
fig. B: Allarme motore fuori giri.
Allarme: 2800 giri/min ( attivazione alternata del simbolo allarme e fuori giri.
fig. C
fig. C: Allarme temperatura liquido di raffreddamento motore alta.
Allarme: 108°C ( attivazione alternata del simbolo allarme e temperatura + spia
Nel momento che lo strumento riceve dei messaggi di errore dalla centralina del motore
attiva sul display il simbolo di allarme e il simbolo del libro aperto (fig. D).
fig. D
Quando appare una chiave inglese (fig. E) significa che bisogna consultare il libretto uso
manutenzione del motore per controllare gli interventi da effettuare ( il simbolo appare ogni
250 ore ).
fig. E
IT
26
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 5.1.2 DESCRIZIONE CRUSCOTTO LATERALE (FIG.4)
1
5
9
2
3
6
7
10
11
4
8
N.B. di seguito(fig.4) indichiamo i simboli delle varie
funzioni sui pulsanti, le diciture “destra” e “sinistra”
sono sempre intese in riferimento al senso di
marcia in avanti del carro.
La disposizione dei pulsanti sul cruscotto laterale
(fig.4A) non è vincolante come da schema fig.4.
La disposizione varia dalla configurazione richiesta e dai servizi optional presenti
A3
A
A1
A2
12
18
13
fig.4
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)
15)
16)
17)
18)
19)
FRIZIONE (INTERUTTORE ON /OFF) (cod.ordinazione 99400888)
schiacciare per attivare/schiacciare per disattivare.
BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE:PULSANTE UNA POSIZIONE
(cod.ordinazione 99400897)
Schiacciare per inserire il bloccaggio differenziale.
17
14
Rilasciare per disinserirlo.
N.B.: Non attivare il bloccaggio differenziale durante la sterzatura soprattutto
15
in condizioni di normale aderenza.
PORTA SCARICO SUPPLEMENTARE:PULSANTE DUE POSIZIONI
19
(cod.ordinazione 99400901)
Schiacciare per aprire /Rilasciare per bloccare la posizione/schiacciare per chiudere.
COFANO FRESA:PULSANTE DUE POSIZIONI (cod.ordinazione 99400950)
Schiacciare per aprire /Rilasciare per bloccare la posizione/schiacciare per chiudere.
16
COMANDO CONTROCOLTELLI:PULSANTE DUE POSIZIONI
fig.4A
(cod.ordinazione 99400923)
Schiacciare per inserire /Rilasciare per bloccare la posizione/sciacciare per disinserire.
TRAMOGGIA TRASLANTE:PULSANTE DUE POSIZIONI (cod.ordinazione 99400922)
Schiacciare per uscire a DX / SX / Rilasciare per bloccare la posizione/sciacciare per rientrare
VELOCITÀ COCLEA:PULSANTE DUE POSIZIONI (cod.ordinazione 99400924)
Schiacciare per inserire 1a velocità /Rilasciare per bloccare la posizione/schiacciare per inserire 2a velocità
ATTENZIONE!!!! NON AZIONARE IL PULSANTE CAMBIO VELOCITÁ COCLEA CON IL COMANDO FRIZIONE (11) INSERITO!!!
COMMUTATORE 1a / 2a VELOCITA MOTORIDUTTORI (INTERUTTORE ON) (cod.ordinazione 99400890)
schiacciare per inserire 1a velocità / schiacciare per inserire 2a velocità.
SCARICO SX (INTERUTTORE ON /OFF) (cod.ordinazione 99400927)
schiacciare per attivare/schiacciare per disattivare
SCARICO DX (INTERUTTORE ON /OFF) (cod.ordinazione 99400925)
schiacciare per attivare/schiacciare per disattivare
TRAMOGGIA REGOLABILE SX:PULSANTE DUE POSIZIONI (cod.ordinazione 99400902)
Schiacciare per abbassare /Rilasciare per bloccare la posizione/schiacciare per alzare
SCARICO DX/SX BILATERALE (INTERUTTORE ON /OFF) (cod.ordinazione 99400951)
schiacciare per attivare/schiacciare per disattivare
COMANDO ACCELERATORE MOTORE
POTENZIOMETRO
Aumenta o diminuisce la velocità di scarico tramoggia
ACCENDISIGARI
CONNETTORE DATA TRANSFER O STAMPANTE (OPTIONAL)
SPIA CENTRALINA INGRASSAGGIO
spia gialla segnala l'ingrassaggio.
FUSIBILI
Per accedere ai fusibili aprire il cruscotto laterale svitando le 3 viti
CUTTER ACTIVE (OPTIONAL)
Inserimento controlame
27
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 5.1.3 DESCRIZIONE PULSANTI SU LATO DX CIELO (FIG.4/1)
1)
2)
3
4)
5)
6)
FARI LAVORO ANTERIORI
FARI LAVORO POSTERIORI
TERGIVETRO
LAVAVETRO
GIROFARO
SPECCHIO TERMICO
Sez. 5.1.4 DISPOSITIVO CUTTER ACTIVE II:
INSERIMENTO CONTROLAME (OPTIONAL)
1
2
4
3
5
6
fig.4/1
PROGRAMMAZIONE
Il tasto TIME PROG serve per selezionare la programmazione dei timer di lavoro.
Premendolo una volta si accende la spia TOTAL e l'utente può programmare il tempo dell' intero ciclo di lavoro (in minuti, da 0 a 99)
durante il quale le controlame saranno inserite e disinserite per un tempo programmato da IN e OUT.
Premendolo una seconda volta si accende la spia IN e l'utente può programmare il tempo di inserimento delle controlame (in
minuti e secondi, fino a 10 minutj).
Premendo una terza volta si accende la spia OUT e l'utente può programmare i{ tempo di disinserimento delle controlame (in
minuti e secondi, fino a 10 minuti)..
Premendolo una quarta volta si esce dal menù di programmazione (nessuna spia accesa).
L' impostazione dei valori è fatta con i tasti OUT (-) e IN (+).
Durante l’esecuzione di un ciclo di lavoro in automatico il tasto TIME PROG non è operativo.
FUNZIONAMENTO AUTOMATICO
Il tasto Auto serve per far partire il ciclo di lavoro in automatico segnalandone la attivazione mediante il display che inizia a
decrementarsi partendo dal valore programmato da TOTAL.
Se viene premuto ad esecuzione automatica in corso il ciclo viene interrolto riportando le controlame nella posizione di riposo
(disinserite} e spegnendo il display.
Durante la programmazione dei timer il tasto AUTO non è operativo.
FUNZIONAMENTO I N MANUALE
TASTO IN (+): Fuori dalla programmazione e dal ciclo di lavoro in automatico, se premuto, inserisce le controlame (funzionamento
manuale).
Durante I’esecuzione di un ciclo di lavoro in automatico il tasto IN ( + ) non è operativo.
TASTO OUT (-) : Fuori,dalla programmazione e dal ciclo di lavoro in automatico, se premuto, disinserisce le controlame (funzionamento manuale).
Durante I'esecuzione di un ciclo di lavoro in automatico i! tasto OUT (-) non è operativo.
TASTO ON / OFF: Il. tasto ON / OFF serve per accendere o spegnere il display.
TEMPO DI ATTIVAZIONE DELLE ELETTROVALVOLE:
1.Spegnere il dispositivo.
2.Premere il tasto TIME PROG, accendere il dispositivo Cutter Activ e
mantenere premuto il tasto TIME PROG fino all’accensione di tutti e tre i led
TOTAL, IN e OUT.
3.In seguito all’ accensione dei led, compare sul display un numero che
equivale al tempo di attivazione delle elettrovalvole necessario per far
posizionare le controlame all’interno del cassone; questo tempo è di default
15 secondi ma può essere variato da 1 a 20 secondi con i tasti IN (+) e
OUT(-).
4.Per uscire dalla funzione premere il tasto TIME PROG e il dispositivo
torna al menù principale.
ATTENZIONE: Il tempo di attivazione delle elettrovalvole non deve mai
essere superiore al tempo del ciclo delle controlame IN e OUT.
IT
28
DISPLAY
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 5.2 DESCRIZIONE E POSIZIONE COMANDI (FIG.5)
1
2
1) INTERUTTORE STACCABATTERIA
Girando l'interuttore si stacca la corrente dalla batteria
2) PULSANTE DI EMERGENZA A FUNGO
Premendo il fungo si arresta la macchina
3) FRENO DI STAZIONAMENTO MECCANICO
(SU VERSIONE 35Km/h)
4) PRESA DIAGNOSTICA CENTRALINA MOTORE
5) PRESA DIAGNOSTICA CENTRALINA AUTOMOTIVE SU HS
fig.5
4
5
3
Sez. 5.3 ILLUSTRAZIONE COMANDI BRACCIO FRESA (FIG.6)
A LEVA MULTIFUNZIONE (fig.4A)
Indietro: sollevamento fresa con regolazione progressiva della velocità
di salita(1200 Rpm)
Avanti: abbassamento fresa con regolazione progressiva della velocità
di discesa.
Destra:
Sinistra: comando optional per blocco braccio
}
PULSANTI DI SELEZIONE
SULL'IMPUGNATURA MULTIFUNZIONE:
A1) Rotazione della fresa e del tappeto di carico.
1 click - spia verde: rotazione verso l'alto della fresa e avviamento del
tappeto di carico.
1 click - nessuna spia: stop.
1 click - spia rossa: rotazione verso il basso della fresa e avviamento
del tappeto di carico.
ATTENZIONE: Anche invertendo la rotazione della fresa, il senso di
rotazione del tappeto rimane quello selezionato dal pulsante A2.
A2) Selezione del senso di rotazione del tappeto di carico.
1 click - spia verde: per caricare.
1 click - nessuna spia: stop.
1 click - spia rossa: per inversione
Selezionare il senso di rotazione prima di avviare la fresa.
A3) Pulsante per azionamento fresa e tappeto
1) PULSANTE DI ROTAZIONE FRESA VERSO L'ALTO (SPIA VERDE)
2) PULSANTE DI ROTAZIONE FRESA VERSO IL BASSO (SPIA ROSSA)
3) PULSANTE DI ROTAZIONE TAPPETO CARICO VERSO L'ALTO (SPIA VERDE)
4) PULSANTE DI ROTAZIONE TAPPETO CARICO VERSO IL BASSO (SPIA ROSSA)
5) SOLLEVAMENTO AGGANCIO BLOCCO BRACCIO FRESA
6) ABBASSAMENTO AGGANCIO BLOCCO BRACCIO FRESA
7) SOLLEVAMENTO BRACCIO FRESA
8) ABBASSAMENTO BRACCIO FRESA
fig.6
29
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 5.4 POSIZIONE DEI FUSIBILI
Per accedere ai fusibili aprire il cruscotto laterale svitando le 3 viti.
Segue tabella descrizione dei servizi fusibili.
F1
F2
F3
F11 F12
F20
F21
F4
F5
F6 F7 F8 F9 F10
F13 F14 F15 F16
F17
F18
F19
F22
F23
Pos. FUSIBILI
F24
AMPERAGGIO
F1
FRECCE EMERGENZA - LUCI ABBAGLIANTI - LUCI ANABBAGLIANTI
20A
F2
OPTIONAL 2
15A
F3
ALIMENTAZIONE PESA – STRUMENTO VDO MASTER - MEM. AUTORADIO
7,5A
F4
VENTILATORE RADIATORE OLIO
15A
F5
FARI LAVORO ANTERIORI
15A
F6
LUCI POSIZIONE LATO SX
10A
F7
VENTILATORE RADIATORE OLIO
15A
F8
FARI LAVORO POSTERIORI
15A
F9
LUCI POSIZIONE LATO DX
10 A
F10
ALIMENTAZIONE CENTRALINA MOTORE EMR - TEMPORIZZ. AVV.
25A
F11
FRECCE
10A
F12
STABILIZZATORE ASSETTO - TACHIMETRO AUTOMOTIVE
10A
F13
PROTEZIONE POMPE - FRIZIONE
7,5A
F14
CONDIZIONATORE
20A
F15
STRUMENTAZIONE - SPIE CRUSCOTTO - EMR - PROTEZIONE ACCELERATORE - PROTEZIONE OLIO IDRAULICO
7,5A
F16
PORTASCAR. - BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE - FRESA - MOTORIDUTTORI
15A
F17
LUCE STOP
7,5 A
F18
FUNZIONI BRACCIO FRESA - TAPPETO SCARICO SX
15A
F19
FANALE+BUZZER RETRO - CLACSON - ACCENDISIGARI
20A
F20
GRUPPO VENTILAZIONE CABINA - TERGI FRONTALE - LAVAVETRO - SEDILE PNEUMATICO
20A
F21
POMPA INGRASSAGGIO
10A
F22
OPTIONAL 1
15A
F23
GIROFARO - TERGI LATERALE - AUTORADIO - SPECCHI TERMICI
15A
F24
DEVIOLUCI – ILLUMINAZIONE STRUMENTI
10A
F1A
ALIMENTAZIONE GENERALE (COFANO LATERALE DESTRO)
100A
F2A
CANDELETTE (COFANO LATERALE DESTRO)
150A
IT
30
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 5.4.1 FUSIBILE GENERALE
L'impianto elettrico è protetto da un fusibile generale da 100A posizionato sul telaio lato destro vicino alla serratura del
portellone (A fig.1), per accedervi aprire il portellone laterale.
Se salta questo fusibile,prima di sostituire con un fusibile uguale,chiamare il centro assistenza per verificare l'entità del
guasto: ATTENZIONE!!! non fare collegamenti con fili o piastre in rame in sostituzione del fusibile difettoso.
A =100 A
B
C =150 A
Fig.1
Sez. 5.4.2 FUSIBILE CANDELETTE
A protezione del teleruttore candelette (B fig.1) vi è un fusibile da 150A posizionato sotto il fusibile generale (C fig.1)
Se salta questo fusibile,prima di sostituirlo con un fusibile uguale,chiamare il centro assistenza per verificare l'entità del
guasto: ATTENZIONE!!! non fare collegamenti con fili o piastre in rame in sostituzione del fusibile difettoso.
31
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 5.5 GRUPPO RISCALDAMENTO / ARIA CONDIZIONATA
La cabina di "serie" è provvista di riscaldamento con ventilazione a tre velocità con bocchette per disappannare il vetro (A).
Per azionare il riscaldamento e regolare la temperatura si deve agire sulla manopola (B) (colore azzurro aria fredda colore
rosso aria calda), per regolare il flusso dell'aria usare la manopola a tre velocità (C).
Se la macchina è fornità di aria condizionata (optional) premere l'interruttore (D) per azionare il compressore, poi regolare
temperatura e flusso aria con le manopole B e C
Questi comandi sono situati centralmente in alto fronte posto di guida.
Da ricordare che per un buon funzionamento bisogna tenere pulito il filtro (F) posto dietro la cabina.
Si accede al filtro dal lato sinistro della cabina aprendo il cofano fiancata, togliendo le viti con volantino (E), pulirlo con aria e
rimontarlo come da disegno (la carta pieghettata sul davanti nel senso di marcia) pulire anche il filtro (F1) all’interno della
cabina sul fianco destro sotto il sedile togliendo le viti con volantino (E), pulirlo con aria e rimontarlo come da disegno. .
PS:il filtro aria abitacolo è un ricambio sensibile per la sicurezza (salute) dell'operatore controllarlo e pulirlo.
Si consiglia la sostituzione annuale.
CODICE ORDINAZIONE:
Part. F Filtro carta alluminio: 98400999
Part. F1 Filtro interno: 98405265
Sez. 5.5.1 TERGILAVA VETRO LATERALE
La cabina è provvista di tergilava vetro laterale, premendo l'interruttore (G) si attiva il tergicristallo, per lavare il vetro premere
l'interuttore (H) sul cruscotto al cielo.
B
D optional
C
A
E
E
F
H
G
E
IT
32
F
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 5.6 IMPORTANTE:
• Segnalare con l'avvisatore acustico l'inizio di ogni manovra.
• L'immissione di materiali va sempre fatta con il miscelatore in rotazione.
• La sequenza di carico dipende esclusivamente dal prodotto finale che si vuole ottenere. Normalmente si caricano prima
le farine, poi i materiali secchi, come fieno e paglia, e poi i trinciati.
Nel caso in cui si dovessero caricare con forche o caricatori fieno o paglia lunghi, occorre lasciare lavorare la macchina a
2100 giri, fino a quando la fibra lunga è parzialmente tagliata, quindi si completa il caricamento con i trinciati.
La miscelazione va quindi ultimata tenendo il motore a 1800/2000 giri/min.
Sez. 5.6.1 BUONE NORME PER CORRETTO UTILIZZO DEL CARRO MISCELATORE
L'ottenimento di una buona razione dipende da innumerevoli fattori (qualità di prodotto, scelta corretta del tipo di carro, buon
operatore, attenzione nelle varie fasi di lavorazione), ed è praticamente impossibile fornire una procedura che possa essere
seguita alla lettera e che dia sempre risultati ottimali.
Le stesso tipo di materie prime conservate o prodotte in diversi luoghi geografici ed in modo differente, possono avere caratteristiche tali da dover essere trattate diversamente al momento dell'utilizzo. Riteniamo quindi più giusto esporre delle considerazioni riguardanti le varie fasi del lavoro ed il comportamento di alcuni prodotti una volta introdotti nel miscelatore, piuttosto
che una sequenza di operazioni da eseguire.
Partendo dal presupposto che le indicazioni sotto esposte hanno portato ad un buon risultato nella maggiore parte dei casi,
riteniamo opportuno sottolineare alcuni fattori che possono compromettere il risultato del prodotto finale:
• Scarsa qualità delle materie prime dovuta ad una cattiva raccolta e/o stoccaggio
• Scarsa efficienza della macchina dovuta a cattiva manutenzione
• Scarsa attenzione o competenza dell'utilizzatore
Il carro Trinciamiscelatore è solamente uno strumento, quindi l'operatore deve conoscere e tenere sempre presente il risultato
che si deve ottenere in modo tale da sfruttare le caratteristiche della macchina in funzione dei vari materiali che utilizza.
Ne deriva che i consigli sotto riportati sono soprattutto un buon punto di partenza ed una traccia da seguire o correggere a
seconda dei casi.
Sez. 5.6.2 CONSIDERAZIONI DI CARATTERE GENERALE
La prerogativa principale dei semoventi è però quella di poter caricare tutto con la fresa dessilatrice anteriore, occorre quindi
considerare una certa riduzione del tempo di trinciatura, dovuta al fatto che la fibra viene introdotta già parzialmente trinciata.
Caricando tutti i materiali con la fresa dessilatrice si ha l'ulteriore vantaggio di non rovinare le superfici dei prodotti insilati
lasciando una parete uniforme e compatta, non attaccabile da fermentazioni o altro.
Solitamente le macchine semoventi permettono un abbattimento del tempo totale della realizzazione dell'intero processo.
Desciverò ora alcuni punti da tener presenti:
- nel caso in cui si è assolutamente sicuri della qualità o della corrispondenza del peso della rotoballa alla quantità prevista
nella ricetta, è possibile introdurla intera.
Questa macchina infatti ha la caratteristica di disfarla in breve tempo.
- nel caso si voglia un unifeed particolarmente corto, diventa importantissima l'affilatura dei coltelli. Questa macchina infatti
taglia più per effetto della velocità che della pressione.
- l'introduzione dell'acqua diminuisce il volume della fibra, evitando eventuali perdite di materiale dalla parte superiore della
macchina. L'aumento di tenacità del materiale fa però aumentare il tempo di taglio delle fibre.
In questa macchina però non esiste il problema dell'attorcigliamento sulla coclea.
- in caso di miscelazione a secco fare attenzione al tempo di rotazione.
Oltre un certo valore la qualità di miscelazione può peggiorare.
- un tempo prolungato di miscelazione o taglio, oppure un'elevata velocità di rotazione, provoca riscaldamento del prodotto è
dovuto alla notevole superficie della coclea a contatto con il materiale.
- alla fine dello scarico bisogna far ruotare velocemente la coclea per scaricare il più possibile la spirale della coclea.
33
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 5.7 AVVIAMENTO E AVANZAMENTO SU 15/25 Km/h
L'avviamento e lo spegnimento del motore si ottiene schiacciando il pulsante freno A (fig.1 per 15/25 km/h) (vedi adesivo 1)
(macchina frenata)e ruotando la chiave d'accensione (B fig.2).
Per l'avviamento,accertarsi che il pulsante frizione sia disinserito.
Dopo l'avviamento attendere che la temperatura dell'acqua sia almeno 60° prima di iniziare a lavorare.
Questo tempo è necessario affinchè anche l'olio idraulico possa portarsi alla giusta temperatura.
Durante i trasferimenti e le manovre il regime di rotazione del motore deve essere tenuto entro un valore di 1300-2000 giri/min.
Per muoversi con la macchina, sbloccare il freno di stazionamento (A fig.1 15/25 km/h ) ed agire lentamente sul pedale
(C fig.3) (schiacciare davanti per avanzare - schiacciare dietro per arretrare); rilasciare il pedale in posizione centrale per
arrestarsi.
PRIMA VERSIONE CON DISTRIBUTORE SD5
A
AVANZARE
ARRETRARE
B
C
PEDALE FRENO
Fig.2
Fig.1
A = PULSANTE FRENO
STAZIONAMENTO (15/25 km/h)
(35 km/h assale DANA)
Fig.3
N.B.= Prima di scendere dalla macchina, bloccarla con il freno di parcheggio (A fig.1 15/25 km/h) o spegnere il
motore.
ATTENZIONE: in caso di spegnimento del motore attendere minimo 6 secondi prima di riavviare.
1
SECONDA VERSIONE CON DISTRIBUTORE DPX
AVANZARE ARRETRARE
C
PEDALE FRENO
Fig.3
IT
34
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 5.8 AVVIAMENTO E AVANZAMENTO SU 35Km/h HS
L'avviamento e lo spegnimento del motore si ottiene schiacciando il pulsante freno
(fig.1per 35 km/h sez. 5.7) (vedi adesivo 1) (macchina frenata)(o pedale freno con distributore SD5 - sez. 5.8 A fig.1 ) e ruotando la chiave d'accensione (B fig.2).
Per l'avviamento,accertarsi che il pulsante frizione sia disinserito(C fig.3).
Dopo l'avviamento attendere che la temperatura dell'acqua sia almeno 60° prima di iniziare
a lavorare.
Questo tempo è necessario affinchè anche l'olio idraulico possa portarsi alla giusta temperatura.
Per muoversi con la macchina, sbloccare il freno di stazionamento
(D fig.2 35 km/h HS assale DANA) o leva freno stazionamento con distributore
SD5 D fig.4).
L’assale DANA è dotato di differenziale a slittamento limitato
(Limited Slip Differential), “autobloccante”.
Se una ruota pattina, ma mantiene una residua coppia resistente, il
differenziale si attiva automaticamente rendendo sincrone le ruote.
Se una ruota è sollevata, la sua coppia resistente è praticamente
nulla e il blocco automatico non riesce a scattare.
E’ sufficiente premere leggermente il pedale del freno, cioè indurre
una coppia resistente, per attivarlo.
H
A
AVANZARE
ARRETRARE
PEDALE FRENO
Fig.1
M
D
C
B
Fig.4
D = LEVA FRENO
STAZIONAMENTO
(35 km/h HS)
(CON DISTRIBUTORE
P
N
D
E
Fig.2
L
SD5)
Sez. 5.8.1 MODALITÀ DI FUNZIONAMENTO
IMPORTANTE: selezionare la modalità stradale o di lavoro (tramite l’apposito pulsante
E Fig.2) prima di iniziare la movimentazione del carro, il cambio di modalità durante la marcia
potrebbe causare dei bruschi rallentamenti o delle brusche accelerazioni.
MODALITÀ STRADALE:
Fig.3
Per muoversi con la macchina, sbloccare il freno di parcheggio (leva D - Fig. 4) ed agire
lentamente sul pedale (Pos. H - Fig. 1) (premere davanti per avanzare, premere indietro per
arretrare); rilasciare il pedale in posizione centrale per arrestarsi.
Aumentando la pressione sul pedale aumenterà la velocità di traslazione ed anche i giri del
motore.
Durante questa modalità è possibile selezionare la marcia lenta o veloce tramite l’apposito
pulsante (lepre/tartaruga Pos. I - Fig. 3).
I
MODALITÀ LAVORO:
Premendo il pedale (Pos. H- Fig. 1) si varia solo la velocità di traslazione mentre i giri del
motore sono regolabili in maniera indipendente tramite l’acceleratore a leva (Pos.L- Fig. 3).
In modalità Lavoro la velocità di traslazione sarà dimezzata rispetto alla modalità stradale, è
comunque possibile selezionare la marcia lenta/veloce tramite l’apposito pulsante
(lepre/tartaruga Pos. I - Fig. 3).
35
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 5.9 FASI DI LAVORO
1) Portare la macchina vicino alla massa del prodotto da fresare, assicurandosi nel contempo che non ci sia nessuna persona nelle vicinanze della macchina.
2) Prima di accostarsi alla massa del prodotto spegnere la macchina, controllare che i rubinetti di sicurezza dei cilindri siano
nella posizione di lavoro (aperto).
Accendere la macchina sollevare la protezione della fresa, avviare il miscelatore per mezzo del pulsante innesto frizione e
sollevare la fresa sopra la massa del materiale.
N.B.: Attenzione alle linee elettriche aeree.
IMPORTANTE: Il pulsante 1 sul cruscotto laterale comanda l'innesto e il disinnesto della frizione; queste operazioni non vanno fatte con il motore ad un regime di giri elevato.
Evitare di fermare e avviare ripetutamente il miscelatore quando all'interno c'è un carico elevato.
3) Avanzare lentamente in linea retta fino alla profondità di fresatura voluta e bloccare la macchina con il freno A . É indispensabile che le ruote direttrici siano ben allineate con la macchina soprattutto durante l'avanzamento, al fine di non urtare
lateralmente con la fresa.
4) Avviare il tappeto di carico e la fresa con il motore a circa 1500 giri ed iniziare la dessilazione regolando la velocità di
discesa mediante la leva (Vedi ilustrazione comando braccio fresa).
Questa regolazione va fatta in modo tale da consentire alla fresa di lavorare ad una pressione variabile, visibile sul manometro adeguata alla durezza del prodotto da desillare .
Il senso di rotazione della fresa va scelto in base al materiale da fresare: orientativamente è da preferire la rotazione verso
l'alto per materiali duri e verso il basso per materiali teneri.
ATTENZIONE: attendere l'arresto del tamburo prima di invertire il senso di rotazione della fresa
Dopo 20/30 cm accellerare il regime del motore, fino a raggiungere i 2100 giri e quindi completare la discesa. A discesa
ultimata attendere qualche istante per permettere al nastro di svuotarsi, quindi abbassare il regime di rotazione del motore,
arrestare la fresa e il tappeto.
Se si dovesse ripetere l'operazione per completare il carico, ripartire dal punto 3.
5) Terminate le operazioni di fresatura, allontanarsi lentamente sempre in linea retta, affinchè la macchina non vada ad urtare
lateralmente contro la massa del prodotto.
6) Per distribuire il prodotto in mangiatoia azionare il pulsante di apertura della porta di scarico fino alla misura desiderata;
quindi mettere in funzione il tappeto trasportatore per scaricare il prodotto miscelato nelle mangiatoie.
7) Finito lo scarico, richiudere la porta azionando in senso inverso il pulsante, attendere che il tappeto sia completamente
vuoto e fermarne il movimento con l'apposita pulsante.
8) A fine lavoro la macchina deve essere parcheggiata su un pavimento resistente possibilmente piano, la protezione della
fresa abbassata e la fresa a terra.
IMPORTANTE:
Se durante la fresatura si blocca la fresa operare come segue:
• Rilasciare il comando della fresa in posizione centrale.
• Ridurre la rotazione del motore a 1500 giri.
• Sollevare la fresa di 20-30 cm.
• Riavviare la fresa e ripartire.
• Invertire la rotazione, per qualche secondo, e tornare
con la leva in posizione centrale.
IMPORTANTE:
Fare l'inversione di rotazione quando la fresa è ferma.
Se fosse necessario ripetere più volte quest'ultima operazione; è consigliabile sospendere il lavoro, spostarsi con la macchina,
spegnere il motore e verificare la causa del cattivo funzionamento (corpi estranei, coltelli mancanti o poco affilati, eccessiva
velocità di discesa della fresa, ecc.).
N.B. Esiste anche la possibilità di caricare le farine attraverso la bocca posizionata sul braccio fresa (A fig. 3).
1) Appoggiare il braccio fresa a terra;
IT
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USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
2) Tenere il motore a 1500 giri e la frizione inserita;
3) Aprire lo sportello e caricare le farine;
4) Azionare il pulsante (B fig. 3)che mette in movimento il
nastro di carico e ripetere l’operazione fino al raggiungimento
del peso voluto.
A
IMPORTANTE:
Prima di allontanarsi togliere sempre la chiave di avviamento
del cruscotto e inserire il freno di stazionamento.
B
Fig.3
Le posizione DESTRA - SINISTRA - DAVANTI - DIETRO sono riferite secondo il normale senso di marcia della macchina
DESTRO
DIETRO
DAVANTI
SINISTRO
Sez. 5.10 MARCIA
Posizione che devono assumere le protezioni e i
componenti evidenziati, in fase di marcia.
350mm
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IT
USO E MANUTENZIONE
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Sez. 5.11 PARCHEGGIO
Posizione che devono assumere le protezioni e i componenti evidenziati, in fase di parcheggio.
In caso di pendenza posizionare i due cunei.
ATTENZIONE IMPORTANTE!!!
dopo lo spegnimento del motore prima di staccare lo staccabatteria (A fig.1) attendere circa 1 minuto
(per permettere alla centralina elettronica del motore EMR 3 di registrare i dati)
A
B
Sez. 5.12 ARRESTO DI EMERGENZA
La macchina è dotata di un dispositivo di emergenza a fungo, posizionato sul lato sx del sedile vicino alle leve apertura cofani.
Premendo il fungo la macchina si spegne togliendo corrente a tutti
i servizi.
Per ripristinare la corrente e avviare la macchina bisogna ruotare il
fungo di emergenza nel senso della freccia segnato sul fungo
stesso.(B fig.1)
Fig.1
Sez. 5.13 IN CASO DI INCENDIO
Se per cause interne o esterne alla macchina, si dovesse verificare un principio di incendio si deve immediatamente disattivare
la corrente della batteria tramite lo staccabatteria posto vicino al fungo di emergenza sul lato sx del sedile.(A fig.1), ed usare
l'estintore in dotazione.
IT
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USO E MANUTENZIONE
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Sez. 5.14 USO ESTINTORE
Il personale che usa la macchina deve essere informato e istruito sui rischi derivanti da incendio e come intervenire per
spegnerlo.
Verificare che l'estintore sia carico (presenza del sigillo, l’indicatore sul manometro in zona verde) (A fig.1) non presenti
anomalie quali ugelli ostruiti, perdite, tracce di corrosione, sconnessioni o incrinature dei tubi flessibili.
Il cartellino di manutenzione sia presente sull’apparecchio e sia correttamente compilato.
1) Istruzioni d'uso dell'estintore
Togliere la spina di sicurezza.
impugnare la lancia.
Premere a fondo la leva di comando e dirigere il getto alla base delle fiamme.
Attenzione!!!
Dopo essere stato utilizzato, anche parzialmente, l’estintore dovrà essere affidato al Servizio Assistenza con ritiro e riconsegna
da parte di personale qualificato.
L'utente è responsabile del mantenimento delle condizioni di efficenza degli estintori anche esistendo un servizio di manutenzione periodica affidato a società esterna specializzata, deve pertanto provvedere allo svolgimento costante delle oprazioni
proprie della fase di Sorveglianza.
L'utente deve inoltre tenere un apposito registro, firmato dai responsabili dove annotare costantemente tutte le operazioni
Attenzione!!!
L’estintore può essere utilizzato solo sui fuochi per i quali è stato omologato; un uso improprio può essere pericoloso.(Vedi
modo d’uso e classe di fuoco stampato sull’estintore B fig.2)
A
B
Fig.1
Fig.2
39
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USO E MANUTENZIONE
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Sez. 6 MANUTENZIONE
Sez. 6.1 RISPETTARE L'AMBIENTE
L'aria ed il terreno sono beni preziosi ed insostituibili, rispettarli vuol dire anche rispettare noi stessi.
É importante quindi conoscere le normative del luogo per il corretto smaltimento di oli esausti e liquidi refrigeranti usati.
Nel caso in cui non si conoscessero con precisione tali disposizioni, recuperate i liquidi in recipienti adeguati ed a tenuta
stagna fino a quando non avrete chiesto chiarimenti al vostro fornitore, il quale saprà senz'altro come aiutarvi.
Evitare il contatto con la pelle ed impedite la fuoriuscita di liquido durante i rabbocchi.
Riparate immediatamente serbatoi o tubi danneggiati; proteggeteli adeguatamente nel caso di interventi con saldatrici, mola
o altra attrezzatura, che potrebbe danneggiarli.
Sez. 6.2 NORME GENERALI PER LA MANUTENZIONE
Premessa:
la manutenzione della macchina per essere fatta in sicurezza deve seguire alcune regole semplici ma fondamentali:
1) l'area di lavoro deve essere pulita, sgombra da materiali che possano dare disturbo e con illuminazione adeguata.
2) Ricircolo d'aria per eliminare eventuali ristagni di sostanze volatili.
3) Priva di fonti che possono innescare incendio.
Non arrampicarsi sulla macchina; per aggiungere o sostituire l'olio idraulico e per ingrassare i punti alti della macchina è
indispensabile utilizzare una scaletta od un piedistallo sicuro.
Prima di qualsiasi operazione di controllo o manutenzione si deve:
• Spegnere il motore.
• Togliere le chiavi dal quadro.
• Inserire il freno di stazionamento
• Chiudere la cabina a chiave e staccare l'interruttore della batteria.
• Bloccare le ruote anteriori con i cunei nel caso chesi intervenga sulle ruote posteriori.
• Chiudere i rubinetti dei cilindri del braccio fresante quando si deve operare nella parte anteriore della macchina.
Controllare mensilmente la pressione dei pneumatici ed eventualmente riportarla al valore indicato dalla targhetta .
Controllare il serraggio dei bulloni dei mozzi delle ruote.
Quando si fa rifornimento di gasolio, controllare sempre che nel prefiltro non ci siano depositi, eventualmente pulirlo svitando
il tappo sotto al bicchiere.
Prima di ogni avviamento controllare che le griglie di protezione dei radiatori siano pulite.
Eventuale paglia o fieno devono essere tolti a motore spento per evitare che le parti più piccole vadano ad intasare il radiatore.
Sostituire o riparare tempestivamente gli strumenti di controllo e segnalazione (spie-manometri-avvisatori acustici).
Nel caso di guasto di un fusibile verificarne sempre la causa.
Nel caso in cui si notassero perdite d'olio, verificarne immediatamente la causa, eseguire l'intervento necessario e ripristinare
il livello dell'olio.
Assicurarsi che gli organi di taglio (coltelli della fresa e delle coclee) siano sempre efficenti:
a) I coltelli della fresa, se fosse necessario, si possono riaffilare; quelli rotti vanno tempestivamente sostituiti per non compromettere la bilanciatura della fresa.
Sostituirli quando il loro profilo si riduce di 4 mm. da quello originale di scorta dato in dotazione.
b) I coltelli delle coclee sono da sostituire qualora fossero usurati.
Questo per non creare più sforzo con maggior usura delle parti meccaniche e maggiore consumo di carburante.
USARE IDONEE ATTREZZATURE ANTINFORTUNISTICHE PER OGNI OPERAZIONE DI MANUTENZIONE
Gli interventi riguardanti organi strettamente legati al motore sono descritti nel relativo “MANUALE OPERATORE DEUTZ”.
IT
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USO E MANUTENZIONE
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Sez. 6.2.1
MASSIMA ATTENZIONE !!
Precauzione per l’esecuzione di saldature su qualsiasi parte del mezzo (Telaio, assali, cassone,
motore, ecc.) con motori dotati di unità di comando motore (EMR 3) (B ) elettronica, posizionata
in funzione della configurazione della macchina in 3 possibili posizioni:prima variante all’esterno della macchina sotto il pianale, si accede togliendo il carter (A fig.1), seconda variante all'esterno della cabina a fianco della vaschetta dell'acqua tergi (fig.2), terza variante all'interno
della cabina dietro il sedile si accede togliendo le viti che fissano il coperchio di chiusura o tutto
il pannello fonoassorbente (fig.3).
IMPORTANTE: NON lavare l’unità di comando motore (EMR 3) con acqua a pressione.
Prima di eseguire saldature su qualsiasi parte della macchina e sui motori dotati di unità di comando motore, proteggere
l’unità da eventuali danni causati da sovracorrente, come descritto di seguito.
1.) Staccare l’alimentazione della corrente dalla batteria tramite l’apposito staccabatteria posto a fianco del sedile di guida
3.) Scollegare tutti gli altri connettori dall’unità di comando motore.
5.) Collegare la massa del saldatore vicino al punto di saldatura ed assicurarsi che l’unità di comando motore ed altri componenti elettrici non siano nell’area della massa a terra.
B
Fig.3
B
Fig.4
B
A
Fig.1
Fig.2
41
IT
USO E MANUTENZIONE
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Sez. 6.3 TABELLA RIASSUNTIVA MANUTENZIONE
INGRASSAGGIO
TIPO DI CONTROLLO
CONTROLLO
SOSTITUZIONE
Pag.
Dopo le
prime
10 ore
INTERVALLO IN ORE
Dopo le
prime
100 ore
4
- MOTORE DEUTZ
50
250
500 1000
Vedi relativo manuale d'istruzione motore DEUTZ
- BATTERIE
57
- PULIZIA RADIATORI
55
- LIQUIDO REFRIGERANTE
60
- FILTRO ARIA
55
- FILTRO ARIA DI SICUREZZA
55
- PORTA SCARICO
63
- OLIO RIDUTTORI TRASMISSIONE
8
61-62
- OLIO RIDUTTORI FRESA
64
- OLIO RIDUTTORI RUOTE
56
- CAMBIO
61
- FRIZIONE
58
- OLIO IMPIANTO IDRAULICO
53
- FILTRO INTERNO SERBATOIO
54
- PISTONI E FULCRO FRESA
20-50
- CUSCINETTI
20-49
- CROCERE CARDANO
60-63
- SOSPENSIONI
47-48
- DADI RUOTE
44
- TENSIONE NASTRO DI CARICO
64
- TENSIONE NASTRO DI SCARICO
65
- PERDITE OLIO
- IMPIANTO FRENO A MANO SU HS 35Km/h vedi sez. 6.7.1
- FILTRO OLIO MOTORE
Vedi relativo manuale d'istruzione motore DEUTZ
- FILTRI GASOLIO
Vedi relativo manuale d'istruzione motore DEUTZ
- MANUTENZIONE ORDINARIA ASSALE DANA SU HS 35Km/h vedi sez. 6.21 (fig.1)
- CONTROLLO FISSAGGIO ASSALE “DANA” SU HS 35Km/h vedi sez. 6.21 (fig.2)
Controllare il serraggio dei bulloni di fissaggio dell’assale DANA dopo le prime 8 ore di lavoro, successivamente
controllare a intervalli di 50 ore.
IT
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USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.4 CARATTERISTICHE DEI LUBRIFICANTI:
OLIO IDRAULICO (IMPIANTO IDRAULICO)
COD. ORDINAZIONE.: 98000000
OLIO RIDUTTORI (coclee, riduttore fresa,
riduttori trasmissione,riduttore coclee,
motoriduttori 15/25 km/h)
COD. ORDINAZIONE: 98000001
AGIP
OSO 46
ESSO
NUTO H 46
MOBIL D T E 25
SHELL TELLUS 46
TOTAL AZZOLLA 46
AGIP BLASIA 220
ESSO SPARTAN EP 220
MOBILGEAR 630
SHELL MACOMA R 220
TOTAL CARTER EP 220
OLIO FRENI
COD. ORDINAZIONE: 98000012
DOT 4
GRASSO
COD. ORDINAZIONE: 98000002
AGIP MU 2
GRASSO PER INGRASSAGGIO AUTOMATICO
grado NLGI-0
Lithium-calcium soap
LIQUIDO REFRIGERANTE
COD. ORDINAZIONE: 98400161
ECOPERMANENT
OLIO MOTORIDUTTORI (35 km/h)
COD. ORDINAZIONE: 98000019
AGIP ROTRA MP
(SAE 85 W - 140)
PRESSIONE RUOTE
15Km/h - AS 25 Km/h
Bar
CODICE
ORDINAZIONE
315/70
R22,5
8
99100166
ANTERIORI
275/70
R22,5
8
99100176
POSTERIORI
PRESSIONE RUOTE
HS 35 Km/h
Bar
CODICE
ORDINAZIONE
315/70
R22,5
8
99100166
ANTERIORI
275/70
R22,5
8
99100176
POSTERIORI
SERBATOIO GASOLIO
300 litri
riserva 21 litri
Sez. 6.4.1 QUANTITÀ DEI LUBRIFICANTI:
RIDUTTORI EPICICLOIDALI MISCELATORI
Litri
15+15
RIDUTTORE FRESA
Litri
1,5
RIDUTTORE TRASMISSIONE SI 372
Litri
3,4
RIDUTTORE TRASMISSIONE SI 380
Litri
5
IMPIANTO IDRAULICO
Litri
130
LIQUIDO REFRIGERANTE PER RADIATORE
Litri
25
LIQUIDO FRENI
Litri
0,5
OLIO MOTORIDUTTORI 15/25 km/h
Litri
1,6
OLIO MOTORIDUTTORI 35 km/h
Litri
3,4
CAMBIO COCLEE
Litri
10
Litri
14
OLIO MOTORE (CODICE ORDINAZIONE: 98000004)
(Vedi relativo manuale d'istruzione motore
DEUTZ)
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IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.5 SOSTITUZIONE RUOTE
Prima di iniziare ogni operazione assicurarsi che la fresa sia alta almeno mezzo metro da terra.
A
A
Il martinetto (A) per il sollevamento deve avere una portata minima di 10 T, e deve essere posizionato sotto i due longheroni
centrali del telaio contraddistinti da un pittogramma.
Spegnere il motore ed applicare i cunei dalla parte opposta a quella da sollevare;
Chiudere la cabina a chiave e portare con sè le chiavi;
Posizionare il martinetto sotto al longherone e sollevare da terra la ruota interessata;
Svitare i dadi e sostituire la ruota;
La coppia di serraggio deve essere di: Vedi tabella B
Ruote
ANT.
Ruote
POST.
15Km/h
25Km/h (AS)
M22X1,5
630 Nm
M22X1,5
630 Nm
35Km/h (HS)
M22X1,5
630 Nm
M22X1,5
630 Nm
B
Sez. 6.6 TRAINO SU VERSIONE 15/25 Km/h
In caso di traino SU VERSIONE 15/25 Km/h è indispensabile sbloccare le ruote togliendo il pignone (A fig.1) di
collegamento dal riduttore utilizzando l'apposita chiave (B fig.1) e vite (M6 fig.1) in dotazione.
B
N.B.: Per il traino si deve
assolutamente usare la barra,
in quanto tolti i pignoni di
collegamento (A)
la macchina
non ha più freno.
A
C
B
D
M6
fig.1
Dopo aver tolto il tappo centrale (C fig.1), avvitare la vite M6 sull'apposito utensile in dotazione bloccandola con il dado (D fig.1),
poi avvitarla sull'alberino (A fig.1), per poterlo prendere.Sfilarlo completamente e rimettere il tappo (C fig.1) per evitare l'uscita
dell'olio.
IT
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USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.7 TRAINO SU VERSIONE 35 Km/h HS (RIDUTTORI RUOTE RF66)
In caso di traino SU VERSIONE 35 Km/h è indispensabile sbloccare le ruote (2 su 35Km/h HS posteriori) seguire la procedura
fotografica:
1
4
7
10
12
2
3
5
6
8
9
ATTENZIONE!!!!
Finito il traino togliere le piastrine di
bloccaggio, ruotare i riduttori per ripristinare nuovamente la trasmissione.
Rimontare le piastrine come originale
(Vedi foto 13)
13
11
14
45
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.7.1 REGISTRAZIONE CEPPI FRENI A TAMBURO (RIDUTTORI RUOTE RF66)
La registrazione dei freni si rende assolutamente necessaria dopo un primo adeguato rodaggio,revisione,montaggio e smontaggio
del dispositivo di registrazione, lavori di riparazione al freno nei quali si modifichino la registrazione di base, montaggio nuovi ceppi
e tamburi freni in tutti gli stadi di riparazione,slittamento delle ruote in parcheggio in zone di pendenza dovuto alla normale usura
delle ganasce.
ATTENZIONE: per la regolazione i freni devono essere assolutamente freddi!!!.
Procedura di registrazione ceppi per freni a tamburo
Sollevare il veicolo da terra, rimuovere le ruote, togliere la trasmissione alle ruote come per il traino (vedi sez:6.7 seguire la
procedura fotografica) , allentare i comandi a cavo flessibile del freno di stazionamento (A fig.1),
togliere il tappo di gomma posto sul retro del piatto freno (B fig.2),per poter accedere alla ruota dentata di registrazione (C fig.2).
Con l'ausilio di un cacciavite o similare (D fig.2), fare girare la ruota dentata di registrazione, avvicinando così i ceppi al tamburo
recuperando il gioco creatosi con l'usura delle guarnizioni frenanti (ferodo).
Mentre si effettua l'operazione sopra descritta,fare ruotare contemporaneamente anche il tamburo freno (E fig.2),e quando si sentirà
la guarnizione frenante strisciare contro il tamburo, bisogna girare all'indietro la ruota dentata di registrazione (C fig.2) fino a che non
si sentirà più strisciare.
Con la leva del freno di stazionamento in posizione di riposo (A fig.4), rimettere in tensione i comandi a cavo flessibile del freno
badando a non modificare il diametro del freno ottenuto con la registrazione.
Ripristinare la trasmissione alle ruote (vedi sez:6.7 seguire la procedura fotografica),rimontare le ruote, abbassare il veicolo a terra.
L'operazione sopra descritta deve essere eseguita su tutti i freni di questo tipo presenti sul veicolo.
NOTA: è consigliabile per le prime frenate prestare molta attenzione, perchè finchè i ceppi freno non saranno rodati, i freni risponderanno male allungando la frenata.
vedi sez.6.7
E
A
fig.1
C
D
B
fig.2
C
A
C
fig.3
IT
46
fig.4
USO E MANUTENZIONE
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Sez. 6.8 REGOLAZIONE SOSPENSIONI ANTERIORI SU 15km/h - 25km/h AS
Operazione da fare in 3 operatori
Quando necessita regolare o ripristinare dopo il tempo consigliato (vedi tabella riassuntiva) la piena funzionalità delle
sospensioni anteriori seguire la seguente procedura:
1) Parcheggiare la macchina su una superficie piana a motore spento;
un operatore controlla la sospensione DX ,uno la sopensione SX uno in cabina.
2) Per accedere alla regolazione aprire lo sportello laterale SX,sulla destra vicino alla ventola del radiatore vi è il rubinetto
in posizione chiusa (A fig.1)
3) Togliere la vite di fermo (B fig.2), togliere la rondella con segni di montaggio (C fig.2), togliere la leva del rubinetto
(D fig.2)
4) Togliere l'anello di fermo (E fig.2)Togliere la piastrina di sicurezza (F fig.2) e ruotarla di 90° in senso anti orario (F fig.3)
5) Inserire la leva rubinetto (G fig.3), aprire girando in senso antiorario fino a bloccarsi con la piastrina (F fig.4).
Aprire il rubinetto per scaricare le sospensioni a zero
6) Accendere la macchina accellerare tutto, le sospensioni si caricano, poi scaricare completamente, ripetere un paio di
volte l'operazione per essere sicuri che non vi sia aria, mentre si ricaricano e salgono misurare (fig.5) il pistone quando
arriva a 90mm chiudere il rubinetto (G fig.6).
7) Se si riscontra una differenza di altezza tra le due sospensioni (dovuto a terreno
accidentato) bisogna misurare la parte 180mm,questo perchè la macchina si adatta al terreno
mantenendo la in piano.
Se si riscontrassero delle diverse anomalie chiamare il centro assistenza.
8) Ad operazione ultimata ripetere in senso inverso le varie operazioni dal punto 5 al punto 2
9) Fare un giro di collaudo.
Se la regolazione non è soddisfacente ripetere la procedura.
A
10) Nel caso non riuscisse il ripristino è consigliato rivolgersi al centro assistenza.
fig.1
RUOTARE
F
C
B
E
POSIZIONE SBLOCCA
RUBINETTO
F
POSIZIONE BLOCCA
RUBINETTO
G
G
fig.2
fig.3
F
APERTO
APERTO
CHIUSO
G
G
90 mm
CHIUSO
fig.4
fig.6
fig.5
47
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.8.1 REGOLAZIONE SOSPENSIONI ANTERIORI - POSTERIORI SU 35km/h HS
Operazione da fare in 3 operatori
Quando necessita regolare o ripristinare dopo il tempo consigliato (vedi tabella riassuntiva) la piena funzionalità delle sospensioni
anteriori -posteriori seguire la seguente procedura:
Il Dobermann a 35km/h è dotato di sospensioni anteriori e posteriori, la procedura di regolazione delle sospensioni anteriori è
uguale alla versione a 15km/h - 25km/h AS (vedi pagina precedente), il rubinetto interessato è il part.A della fig.1.
Per la regolazione delle sospensioni posteriori procedere come segue:
1) Preparare i rubinetti (B e C fig.) come per la regolazione sospensioni anteriore.
2) Aprire i rubinetti posteriori delle sospensioni (C fig.2)
2) Aprire il rubinetto (B fig.1) le sospensioni si scaricano.
3) Accendere la macchina accellerare tutto, le sospensioni si caricano, poi scaricare completamente, ripetere un paio di
volte l'operazione per essere sicuri che non vi sia aria, mentre si ricaricano e salgono misurare (fig.3) il pistone quando arriva
a 90mm chiudere il rubinetto anteriore (B fig.1), poi chiudere i 2 rubinetti posteriori (C fig.2)
4) Ad operazione ultimata ripetere in senso inverso le varie operazioni per bloccare il rubinetto anteriore (B fig.1) e i rubinetti
posteriori (C fig.2).
5) Fare un giro di collaudo.
Se la regolazione non è soddisfacente ripetere la procedura.
6) Nel caso non riuscisse il ripristino è consigliato rivolgersi al centro assistenza.
C
B
C
C
fig.2
A
fig.1
NOTE:
a) Il controllo delle sospensioni deve essere eseguito dopo le prime
10 ore di lavoro e successivamente ogni 500 ore
b) Al termine della registrazione delle sospensioni assicurarsi che
la macchina sia parallela al piano di riferimento e che sia
in
assetto;
c) Controllare i dadi di fissaggio ruote anteriori e posteriori .
La coppia di serraggio deve essere di 630 Nm.
Sez. 6.9 INGRASSAGGIO CENTRALIZZATO AUTOMATICO
90 mm
Il Dobermann è dotato di ingrassaggio centralizzato automatico a tempo ciclico comandato da centralina elettronica (part.1).
fig.3
(Ingrassare come da tabella riassuntiva manutenzione con grasso ordinario AGIP MU 2).
Il sistema di ingrassaggio centralizzato è dotato di 1 spia di segnalazione posta sul
cruscotto laterale, quando si attiva si accende la spia verde.
L'utente deve limitarsi a controllare il livello del grasso del serbatoio e a ripristinarlo "massimo 2 volte" poi sostituire la cartuccia
cod. 98400890. (vedi sez.20)
Si accede al serbatoio aprendo il cofano laterale SX.(part.2).
Per ripristinare il livello procedere come segue: prendere dal cassetto porta oggetti della cabina l'attacco rapido dato in dotazione
(part.3) da collegare al serbatoio (part.4), togliere il tappo (part.5) collegare l'attacco rapido (part.3), poi collegare la pompa di carico
contenente il grasso nuovo.
Riempire il serbatoio fino ad un massimo di 1 centimetro dalla parte superiore del serbatoio.
La parte inferiore dello stantuffo non deve trovarsi al di sotto del livello minimo.
Usare solamente grasso grado NLGI-0 Lithium calcium soap.
Finito il carico staccare l'attacco rapido e chiudere con il tappo (part.5).
Pulire l'attacco rapido e riporlo al propio posto.
IT
48
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
N.B.: Il diritto alla copertura in garanzia si perde in caso di utilizzo non appropiato.
1 cm
2
Schema dei 12 punti di ingrassaggio automatico:
1 pistone braccio fresa dx
2 pistone braccio fresa sx
3 cuscinetti rullo tappeto superiore dx
4 cuscinetti rullo tappeto superiore sx
5 snodo braccio dx
6 snodo braccio sx
7 cuscinetto fresa
8 cuscinetti rullo tappeto inferiore dx
9 cuscinetti rullo tappeto inferiore sx
10 catene trasmissione rullo tappeto
11 catene trasmissione rullo tappeto
12 serbatoio grasso
3-4
1-2
4
3
1
5
5-6
7
12
9 10
8
11
Sez. 6.9.1 IMPIANTO COMPALUBE ELETTRICO CON TIMER ELETTRONICO
ATTENZIONE!!! il TIMER della centralina dell’impianto di ingrassaggio è impostato di FABBRICA a ingrassare ogni 180 minuti
continuativi da quando si accende la macchina e non ha effetto MEMORIA (non si sommano i minuti di lavoro di ogni accensione
della macchina).
Quando si spegne la macchina i minuti di lavoro si azzerano; se i tempi sono inferiori a 180 minuti continuativi,
perchè la macchina venga ingrassata si deve riprogrammare manualmente la centralina elettronica in funzione del tempo
continuativo di lavoro che si ritiene adatto al propio uso quotidiano (vedi tabella fig. 3).
L’INTERVALLO DI INGRASSAGGIO PUÒ ESSERE IMPOSTATO FINO A 240 MINUTI CONSECUTIVI.
L’operazione principale della messa in servizio dell’impianto è rappresentata dall’impostazione del timer elettronico.
La durata dell’intervallo di lubrificazione dipende dai seguenti fattori: la quantità di lubrificante richiesto dai punti di ingrassaggio;le condizioni di
funzionamento.
Procedura di impostazione
1.Rimuovere le viti di montaggio dalla calotta di protezione A fig.1 del timer utilizzando un’apposita chiave a brugola.
2.Rimuovere la calotta (prestando attenzione alla guarnizione).
3.Sul circuito integrato sono presenti 4 microinterruttori (DIP-switch B Fig.2): impostare gli interruttori sulla posizione corretta per l’intervallo di
lubrificazione desiderato (vedere la tabella sottostante).
4.Ricollocare in sede la calotta di protezione. Verificare il corretto posizionamento della guarnizione.
Bloccare quindi la calotta serrando le viti a brugola.
A
fig.1
B
fig.2
fig.3
49
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.10 SOSTITUZIONE COLTELLI DELLA FRESA
1)
2)
3)
4)
Sollevare la fresa all'altezza delle spalle dell'operatore (per lavorare più comodamente).
Chiudere il rubinetto di blocco discesa (A), montato sul cilindro destro del braccio fresa (si accede aprendo il cofano dx).
Procedere alla sostituzione dei coltelli (Fig. 1).
Sostituire sempre un coltello per volta unitamente alle viti di fissaggio, assicurandosi che la posizione e l'orientamento
siano sempre quelli originali (Fig. 2).
Ricordarsi di riaprire il rubinetto di sicurezza ad operazione ultimata.
SENSO DI
ROTAZIONE
2
2
1
A
3
CODICE ORDINAZIONE:
1 Coltello diritto: 16800129
2 Coltello piegato: 16800030
3 Vite: 90000053 - M8X20
4 Dado: 90808005 - M8
4
Fig.1
FRESA
SENSO
DI ROTAZIONE
IT
Fig.2
50
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.11 MESSA IN FASE COCLEE
ATTENZIONE: se si smontano le coclee per fare manutenzione, o si fanno girare a vuoto i riduttori uno alla volta staccati tra
loro dal cardano, quando si ricollegano tra loro bisogna mettere in fase le coclee come da disegno (Fig. 1) girando manualmente i riduttori uno alla volta fino a raggiungere la posizione corretta.
Quando si sono raggiunte le giuste posizioni si può procedere a collegare i due riduttori delle coclee tra loro,
altrimenti se non sono messe in fase come da disegno si compromette la miscelazione e gli organi meccanici
sono sottoposti a uno sforzo maggiore.
Fig.1
Sez. 6.11.1 SOSTITUZIONE COLTELLI DELLA COCLEA
Questa è un'operazione che richiede particolare prudenza. È consigliabile eseguirla in 2 persone, una all'interno del cassone
ed una all'esterno in aiuto per la fornitura dei coltelli e delle viti.
Prima di entrare nel miscelatore A (Fig. 1) aprire la porta di scarico, spegnere il motore, disinserire la frizione, chiudere la
cabina a chiave, portare le chiavi con sè (mettere le chiavi in tasca), chiudere il rubinetto B (Fig. 2) (ricordarsi di aprirlo prima
di iniziare a lavorare).
Staccare l'interruttore della batteria C (Fig. 3).
A
Fig.1
posizione chiuso
B
C
B
posizione aperto
fig.3
fig.2
51
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
CODICE ORDINAZIONE:
1) COLTELLO A SCIABOLA STANDARD: 16800078
1A) OPTIONAL: COLTELLO A SCIABOLA LUNGO CON RIPORTO IN TUNGSTENO: 16800040
2 ) VITE FISSAGGIO TESTA TONDA Q.S.T. M16X55: 16121183
3) DADO FISSAGGIO M16: 90808009
4) SOTTOCOLTELLO: 16140201
5) VITE FISSAGGIO TESTA TONDA Q.S.T. M10X34: 16120252
6) DADO FISSAGGIO M10: 90808006
OPTIONAL
2
5
1A
4
6
2
1
3
3
Sez. 6.11.2 MANUTENZIONE COLTELLI DELLA COCLEA
I coltelli soggetti a maggior usura sono quelli montati alla base della coclea (1 fig.1); per uniformarne l’usura, è consigliabile
cambiarne la posizione (2 fig.1) prima di ricorrere alla sostituzione.
E’ consigliabile nella fase di scambio riaffilare le sciabole sul lato A (Fig.2) seguendo l’andamento del profilo originale senza
intaccarne la parte sottostante,lato B (Fig.2) della sciabola.
Attenzione all’affilatura del coltello optional a sciabola lungo perché presenta dei riporti in tungsteno che conferiscono al
metallo resistenza all’usura, riaffilare le sciabole sul lato A (Fig.2)
LATO A
2
LATO A
1
fig.1
IT
52
fig.2
LATO B
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.12 COMPONENTI LATO DX
A
B
C
D
E
F
G
H
I
L
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Radiatore aria condizionata
Tappo serbatoio olio
Filtro olio idraulico
Tappo scarico olio
Prefiltro del combustibile
Griglia radiatore olio
Cassetta porta atrezzi
Filtro aria
Griglia DX
Rubinetto di sicurezza blocco discesa cilindro
braccio fresa
M = Filtri del combustibile
A
I
H
B
C
L
F
G
Fig.1
M
D
E
B
Sez. 6.12.1 RABBOCCO OLIO IDRAULICO
Il serbatoio dell'olio idraulico è munito di due spie livello olio:
I MAX. - M MIN (Fig.2).
Quando l'olio scende sotto la metà della spia M bisogna ripristinarlo fino ad arrivare a metà spia I.
Per caricare l'olio togliere il tappo (B Fig.2).
Raggiunto il livello chiudere con il tappo B
Fig.2
Sez. 6.12.2 SOSTITUZIONE OLIO IDRAULICO
Quando necessita sostituire l'olio idraulico (come da tabella riassunto manutenzione) procedere come segue:
Munirsi di recipiente per la raccolta dell’olio esausto.
Togliere il tappo di carico B e il tappo di scarico D Fig. 1 e far defluire l’olio.
Accertarsi di smaltire l’olio come da norme vigenti del luogo.
Rimontare il tappo D Fig. 1.
iniziare il riempimento con l’olio nuovo come da tabella riassunto manutenzione.
Al raggiungimento dell’olio alla spia I Fig. 2 il riempimento è terminato.
Rimontare quindi il tappo B.
I MAX.
M MIN:
53
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.12.3 PREFILTRO DEL COMBUSTIBILE
Controllare acqua e depositi nella tazza del prefiltro (A fig.3) a intervalli regolari e scaricare se necessario (vedi manuale DEUTZ)
Se il prefiltro viene sostituito,il prefiltro nuovo deve essere riempito di carburante tramite la pompetta a pressione posta sopra al
filtro stesso (B fig.3).
seguire la procedura fotografica:
1
3
2
A
Fig.3
5
6
B
Sez. 6.12.4 SOSTITUZIONE CARTUCCIA OLIO IDRAULICO
C
B
Dopo aver sostituito l'olio idraulico o quando si accende la spia sul cruscotto,è necessaria
la sostituzione della cartuccia del filtro.
A motore spento, svitare il coperchio superiore del filtro (A fig.4), estrarre la cartuccia,
levare il manico (B fig.4) ed inserirlo nella cartuccia nuova.
Rimontare la cartuccia (C fig.4) nel filtro e chiudere con il coperchio (A fig.4).
CODICE ORDINAZIONE RICAMBI (FIG.4):
part.1 Cartuccia filtro: 99011009
IT
54
A
Fig.4
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.12.5 PULIZIA GRIGLIA E RADIATORE OLIO
La pulizia delle griglia (I fig.1) e del radiatore olio (F fig.1) va fatta soffiando con aria compressa sia dall'esterno che dall'interno.
N.B. = Questa operazione è da fare assolutamente a motore spento.
Se l'aria compressa non fosse sufficiente, si possono lavare con getto d'acqua.
Nel caso dell'utilizzo dell'idropulitrice, agire sempre dall'esterno e fare molta attenzione a non piegare le lamelle di raffreddamento; eventualmente ridurre la pressione dell'acqua o aumentare la distanza del getto dal radiatore (F fig.1)
Sez. 6.12.6 FILTRO ARIA SU CUBATURA 16/20/24 m3
Quando si accende la spia (fig.5 part.3) sul cruscotto centrale, si deve smontare l'elemento filtrante principale e anche di
sicurezza e pulirlo con aria compressa.
Quindi si rimonta la cartuccia.
Per la pulizia e sostituzione filtri procedere come segue:
1) Togliere il coperchio (A) svitando il volantino (B).
2) Svitare il volantino interno (C) ed estrarre il filtro (D) da pulire o sostituire (vedi tabella riassuntiva manutenzione).
Nel caso che fatta questa operazione la segnalazione rimanga si dovra pulire o sostituire la cartuccia interna (E) di sicurezza
(vedi tabella riassuntiva manutenzione).
3
CODICE ORDINAZIONE RICAMBI (FIG.5):
part. D cartuccia : 99011969
part. E cartuccia interna di sicurezza: 99011968
part. F (FIG.5B) tubo aspirazione Ø110: 98400476
si consiglia di eseguire controlli e sostiruzioni come da
tabella riassuntiva manutenzione
A
D
C
F
E
B
Fig.5
Sez. 6.12.6.1 FILTRO ARIA SU CUBATURA 28 m3
Quando si accende la spia (fig.5 part.3) sul cruscotto centrale, si deve smontare l'elemento filtrante principale e anche di
sicurezza e pulirlo con aria compressa.
Quindi si rimonta la cartuccia.
Per la pulizia e sostituzione filtri procedere come segue:
1) Sbloccare i 3 fermi,e togliere il coperchio (A) (fig.5A)
2) Estrarre il filtro (B) (fig.5A) ruotandolo e tirandolo, pulire o sostituire (vedi tabella riassuntiva manutenzione).
Nel caso che fatta questa operazione la segnalazione rimanga si dovra pulire o sostituire la cartuccia interna (D) (fig.5A) di
sicurezza.
Per estrarla togliere il dado (C)(fig.5A) ruotarla e tirarla (D)(fig.5A) (vedi tabella riassuntiva manutenzione).
CODICE ORDINAZIONE RICAMBI (FIG.5A):
part. B cartuccia : -------part. D cartuccia interna di sicurezza: -------part. F (FIG.5B) tubo aspirazione Ø125 : 98405177
A
B
C
D
Fig.5A
55
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.12.7 TUBO ASPIRAZIONE
Verificare che il tubo flessibile di aspirazione (Ffig.5B) non presenti rotture.
In caso contrario provvedere immediatamente alla sostituzione onde evitare seri
danneggiamenti al motore.
F
Sez. 6.12.8 SOSTITUZIONE OLIO NEI RIDUTTORI RUOTE POSTERIORI A 15/25
km/h
L'olio dei riduttori delle ruote deve essere sostituito dopo 500 ore effettive di lavoro (vedi
tabella riassuntiva manutenzione).
Per la sostituzione procedere come segue:
1) Posizionare la ruota con uno dei due tappi rivolto verso il basso (A fig:6), sistemare
una bacinella per raccogliere l'olio esausto,(da smaltire secondo le norme vigenti del
PAESE) togliere il tappo inferiore (A fig:6) usando una chiave (E) a "L"e quello superiore
(B fig.6) per aiutare il deflusso.
2) Fuoriuscito tutto l'olio ruotare la ruota portando un foro in verticale in alto (C fig.7)
quindi riempire fino a che esce olio dal foro più in basso (D fig.7).
3) Rimontare i tappi e ripetere la stessa operazione per l'altra ruota.
Fig.5B
E
ch = 8
C
B
D
A
Fig.6-Scarico
Fig.7-Carico
Sez. 6.12.9 SOSTITUZIONE OLIO NEI RIDUTTORI RUOTE POSTERIORI A 35 km/h (RF66)
L'olio dei riduttori delle ruote deve essere sostituito dopo 500 ore effettive di lavoro (vedi tabella riassuntiva manutenzione).
Per la sostituzione procedere come segue:
1) Posizionare la ruota con i 2 tappi in verticale (fig.8), sistemare una bacinella per raccogliere l'olio esausto,(da smaltire
secondo le norme vigenti del PAESE) togliere il tappo inferiore (A fig.8) usando una chiave a "L"(E) e quello superiore
(B fig.8) per aiutare il deflusso.
2) Fuoriuscito tutto l'olio ruotare la ruota di 90° portando i 2 fori in orizzontale (fig.9) quindi riempire fino a che esce olio da un
foro (C fig.9).
3) Rimontare i tappi e ripetere la stessa operazione per l'altra ruota.
B
E
ch = 8
C
A
IT
56
Fig.8-Scarico
Fig.9-Carico
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.13 COMPONENTI FRONTALI
A
B
C
D
E
F
=
=
=
=
=
=
Batteria
Interruttore del circuito elettrico
Vaso di espansione del riduttore
Riduttore
Tappo scarico olio
Frizione riduttore
Sez. 6.13.1 CONTROLLO BATTERIA /CARICA BATTERIA DA CAVO REMOTO
CODICE ORDINAZIONE RICAMBI (FIG.1):
part. A batteria : 99453004
part. B: 99400382 Interruttore del circuito elettrico
Controllare ogni 30÷40 giorni il livello del liquido della batteria (A), aggiungerne se necessario.
Verificare inoltre l'efficienza dell'interruttore stacca batteria posto sul lato sx del sedile (B).
ATTENZIONE!!!
C 28m3
C 16-20-24m3
Se si scarica la batteria,e il braccio fresa è
abbassato non si può aprire il cofano per
caricarla,in questo caso per avviare la
macchina collegare i morsetti
dell’AVVIATORE BATTERIA START (o il
caricabatteria) al “cavo remoto” predisposto sul telaio lato sx vedi sez. 6.14
componente “R”.
Collegare i morsetti come da adesivi + / F
D
B
E
A
Fig.1
57
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.13.2 CONTROLLO LIVELLO OLIO NEL RIDUTTORE/ SOSTITUZIONE
Il controllo dell'olio nel riduttore (D fig.1) va fatto sempre a macchina fredda.
Il livello va verificato dal tappo spia (A fig.4) posto sul carter del riduttore rivolto verso
il cassone.
Si accede al tappo spia livello e al tappo di carico dal lato SX della macchina,aprire
il portellone SX (C fig.2), poi togliere il parafango rimovibile per ispezione manutenzione ad incastro (D fig.3).
Per rabboccare togliere il tappo di carico (B fig.4) e ripristinare fino a metà spia
livello (A fig.4). Per la sostituzione togliere il tappo (E fig.1) sotto il riduttore, togliere
il tappo di carico per far defluire l'olio più velocemente (B fig.4).(l'olio esausto raccolto deve essere smaltito secondo le norme vigenti del PAESE).
Chiudere il tubo di scarico con il tappo (E fig.1), caricare la quantità di olio fino a
metà spia livello (A fig.4)(vedi tabella quantità lubrificanti)
Chiudere il tappo di carico (B fig.4).
B
C
D
Livello
olio
A
Fig.4
Fig.2
IT
58
Fig.3
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.14 COMPONENTI LATO SINISTRO
B
A
C
A
MAX
MAX
MIN
D
B
Livello
acqua
MIN
*Versione 15/25 Km/h
*Versione 35 Km/h
P
I
N
A = Tanica acqua tergicristalli
B = * Serbatoio olio freni
C = Vaschetta di espansione e
rabbocco radiatore
D = Tappo rabbocco radiatore
E = Parafango rimovibile
F = Tappo carico olio motore
G = Asta livello olio motore
H = Filtro olio motore
I = Pompa ingrassaggio
L = Cardano
M = Ingrassatore
N = Radiatore acqua
O = Tappo scarico radiatore acqua
P = Tappo radiatore acqua
Q = Tappo carburante(serbatoio gasolio
300 L, riserva 21 L)
R = Cavo remoto (carica batteria)
Fig.1
E
M
O
L
G
R
H
* =Versione con
distributore SD5
Q
59
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.14.1 CONTROLLO ACQUA TERGICRISTALLO
Se schiacciando il pulsante(1 Fig.2) (sul cielo) non esce acqua controllare la vaschetta acqua tergicristalli (A fig.3), per
riempirla toglierla dal supporto a coda di rondine fissato sulla cabina (part.2 Fig.3), con bottiglia o innaffiatoio procedere al
riempimento.
2
A
1
Fig.3
Fig.2
Sez. 6.14.2 LIQUIDO FRENI
Periodicamente verificare il livello del liquido dei freni (B fig.1).
Verificare che il liquido non subisca brusche diminuzioni. In caso verificare se vi sono delle perdite dal circuito e contattare il
servizio assistenza.
Sez. 6.14.3 LIQUIDO REFRIGERAZIONE
Il tappo del radiatore (P fig.1) è da utilizzare esclusivamente per il riempimento dell'impianto quando è completamente vuoto.
Riempito il radiatore chiudere il tappo (P fig.1) e continuare il riempimento dalla vaschetta di espansione dal tappo D fino a
portare il livello acqua a metà vaschetta(C fig.1).
Il controllo dell'impianto va fatto prima a motore freddo e poi a motore caldo, verificando che il livello d'acqua nella vaschetta
aumenti con l'aumentare della temperatura del motore.
Quando la macchina è fredda ricontrollare il livello rabboccndolo fino a metà vaschetta di espansione.
L'aggiunta d'acqua va fatta esclusivamente dalla vaschetta (C fig.1)) dal tappo D ed a macchina fredda.
Sul fondo del radiatore vi è il tappo di scarico (O fig.1), per toglierlo usare una chiave a "L" ch=6
Sez. 6.14.4 OLIO MOTORE
Part. F fig.1 tappo carico olio motore (Vedi relativo manuale d'istruzione motore DEUTZ
Sez. 6.14.5 FILTRO OLIO MOTORE
Part. H fig.1 filtro olio motore (Vedi relativo manuale d'istruzione motore DEUTZ)
Sez. 6.14.6 FILTRO GASOLIO
Part. I fig.1 filtro gasolio (Vedi relativo manuale d'istruzione motore DEUTZ)
Sez. 6.14.7 ASTA LIVELLO OLIO MOTORE
Part. G fig.1asta livello olio.
Controllare periodicamente il livello olio (Vedi relativo manuale d'istruzione motore DEUTZ)
Sez. 6.14.8 INGRASSAGGIO CROCIERE CARDANO
Ingrassare dagli ingrassatori "M" le crociere del cardano "L" come da tabella riassuntiva manutenzione
IT
M
60
L
M
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.15 CONTROLLO LIVELLO OLIO DEL
CAMBIO COMER / SOSTITUZIONE
Il controllo dell'olio nel cambio va fatto sempre a macchina fredda.
Il livello va verificato dal tappo spia (A fig.1) (per i tempi di
intervento vedere tabella riassunto manutenzione dopo le
prime 10 ore di lavoro e successivamente a intervalli di 50
ore).
Per rabboccare togliere il tappo di carico (B fig.1) e ripristinare fino a metà spia livello (A fig.1).
Per la sostituzione togliere il tappo (C fig.1) sul carter
del riduttore, togliere il tappo di carico (B fig.1) per far
defluire l'olio più velocemente (per i tempi di intervento
vedere tabella riassunto manutenzione dopo le prime 100
ore di lavoro e successivamente a intervalli di 1000 ore).
(l'olio esausto raccolto deve essere smaltito secondo le
norme vigenti del PAESE).
Rimontare il tappo di scarico (C fig.1), caricare la quantità di olio (B fig.1) fino a metà spia livello
(A fig.1)(vedi tabella quantità lubrificanti)
Chiudere il tappo di carico (B fig.1).
B
A
Max
Min
C
Fig.1
Sez. 6.15.1 CONTROLLO LIVELLO OLIO RIDUTTORI COCLEE
Il controllo dell'olio nei riduttori va fatto sempre a macchina fredda.
Il livello va verificato dal tappo spia (A fig.1 / fig.1A) (per i tempi di intervento vedere tabella riassunto manutenzione dopo le
prime 10 ore di lavoro e successivamente a intervalli di 50 ore).
Per rabboccare togliere il tappo di carico (B fig.1 / fig.1A) e ripristinare fino a metà spia livello (A fig.1 / fig.1A).
B
A
B
A
Max
Max
Min
Fig.1
Min
Fig.1A
61
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USO E MANUTENZIONE
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Sez. 6.15.2 SOSTITUZIONE OLIO RIDUTTORI COCLEE
Per la sostituzione procedere come segue:
chiudere il rubinetto D ( fig.1) togliere il tappo di carico B (fig.1) dal barilotto di compensazione e la vite forata C (fig.1)
sul carter del riduttore, togliere il tubicino di sfiato E (fig.1) per far defluire l'olio più velocemente (per i tempi di intervento
vedere tabella riassunto manutenzione dopo le prime 100 ore di lavoro e successivamente a intervalli di 1000 ore).
(l'olio esausto raccolto deve essere smaltito secondo le norme vigenti del PAESE).
Scaricato l’olio rimontare la vite forata C (fig.1),caricare la quantità di olio dal foro del barilotto di compensazione fino a
metà spia livello (A fig.1) (vedi tabella quantità lubrificanti) l’olio può essere caricato manualmente (operazione abbastanza
lunga) oppure con una pompa regolando la pressione di carico MAX 1 Bar (N.B. il foro di carico sul barilotto è 1/2” gas,
l’attacco della pompa deve essere di 1/2” gas, non deve entrare aria).
Finito il carico il tubicino di sfiato E (fig.1A) deve risultare pieno, si rimonta sul raccordo rapido e si apre il rubinetto
D (fig.1A)
(L’operazione va fatta per entrambi i riduttori)
.
Max 1 bar
B
chiudere
D
A
Max
Min
E
aprire
B
D
C
fig.1A
riempire
pieno
E
fig.1
IT
62
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.15.3 INGRASSAGGIO CROCIERE CARDANI RIDUTTORI TRASMISSIONE
Ingrassare come da tabella manutenzione dai 2 ingrassatori (A Fig. 1) le crociere del cardano trasmissione riduttori,
Per accedere al cardano smontare la cassetta porta oggetti: seguire la procedura fotografica.
fig.1
A
A
1
2
3
4
4
5
6
Sez. 6.15.4 INGRASSAGGIO PORTA DI
SCARICO
Ingrassare le guide della porta di scarico
(per i tempi di intervento vedere tabella
riassunto manutenzione)
63
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.15.5 CONTROLLO LIVELLO OLIO DEL RIDUTTORE DELLA FRESA
Per controllare il livello, sollevare la fresa portandola circa a livello degli occhi togliere il tappo di livello (A fig. 1).
L'olio, per essere a posto, deve iniziare a fuoriuscire. In caso contrario eseguire il rabbocco dallo stesso foro.(Per i tempi di
intervento consultare la tabella riepilogo manutenzione)
Per sostituire l'olio portare la fresa a terra togliere il tappo B e fare defluire, ritappare e riempire dal tappo di linvello (A fig.1)
(l'olio esausto deve essere raccolto e smaltito secondo le norme del paese)
150 CM
A
B
Fig.1
LIVELLO E CARICO OLIO
SCARICO OLIO
Sez. 6.16 REGISTRAZIONE TAPPETO DI CARICO E CENTRAGGIO
ATTENZIONE!!! durante i primi 15 giorni di lavoro della macchina tenere sotto controllo la centratura del nastro di carico del
braccio fresa,questo perchè per i primi giorni vi possono essere degli spostamenti del nastro verso destra o verso sinistra
dovuti al normale assestamento del tappeto in fase di lavoro.
Se si riscontrano degli spostamenti verso destra o verso sinistra, fermare la fresa per evitare danni al tappeto o al canalone,
spegnere la macchina (mettere le chiavi in tasca) e
procedere con la seguente sequenza di registrazione:
1° caso Nastro spostato verso DESTRA
DESTRA
(VEDI SENSO DI MARCIA DELLA MACCHINA fig.1)
allentare il controdado A in alto a DX sul braccio fresa fig.2.
Usare 2 chiavi da 27
Fig.1
A
Allentato il dado A (fig.2), stringere il dado B (fig.3) girando il dado da 1 a 3 giri massimo (si consiglia di procedere per gradi) da verificare in corso d'opera.
IT
64
Fig.2
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Fatta questa operazione provare il centraggio del nastro facendolo girare per qualche minuto.
Se il centraggio è corretto serrare il controdado A.
Se questa registrazione non fosse sufficiente,bisogna regolare anche il tenditore del lato SINISTRO: allentare il controdado
C in alto a SX sul braccio fresa fig.4.
B
A
B
Fig.3
C
C
Fig.4
D
Fig.5
Stringere il dado D (fig.5) girando il dado mezzo giro, massimo 1 giro
(si consiglia di procedere poco per volta) verificare in corso d'opera.
Fatta questa operazione provare il centraggio del nastro facendolo girare
per qualche minuto.
Se il centraggio è corretto serrare il controdado C.
Se queste operazioni non danno un risultato soddisfacente
ripeterle dimezzando la metà dei giri di registro,invece di 1giro a
3 giri, mezzo giro fino a 1 giro per ottenere la regolazione ideale.
65
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
2° caso Nastro spostato verso SINISTRA
(VEDI SENSO DI MARCIA DELLA MACCHINA fig.1)
allentare il controdado A in alto a SX sul braccio fresa fig.2.
Usare 2 chiavi da 27
SINISTRA
Fig.1
Fig.2
A
Allentato il dado A (fig.2), stringere il dado B (fig.3) girando il dado da 1 a 3 giri massimo (si consiglia di procedere per gradi) da verificare in corso d'opera.
Fatta questa operazione provare il centraggio del nastro
facendolo girare per qualche minuto.
Se il centraggio è corretto serrare il controdado A.
B
A
B
Fig.3
C
C
Fig.4
IT
66
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Se questa registrazione non fosse sufficiente,bisogna regolare anche il tenditore del lato DESTRO: allentare il controdado
C in alto a DX sul braccio fresa fig.4.
Stringere il dado D (fig.5) girando il dado mezzo giro, massimo 1 giro
(si consiglia di procedere poco per volta) verificare in corso d'opera.
Fatta questa operazione provare il centraggio del nastro facendolo girare
D
Fig.5
per qualche minuto.
Se il centraggio è corretto serrare il controdado C fig.4.
Se queste operazioni non danno un risultato soddisfacente
ripeterle dimezzando la metà dei giri di registro,invece di 1giro a
3 giri, mezzo giro fino a 1 giro per ottenere la regolazione ideale.
Sez. 6.16.1 TENSIONE NASTRO DI CARICO
Il nastro di carico viene tenuto in tensione dalle molle (A Fig.1).
Le molle devono essere regolate tra spira e spira con uno spazio compreso tra i 0,2÷0,5 mm, per comprimerle e portarle a misura agire sui 4 dadi
(B Fig.1) ( 2 per lato).
N.B. = Dopo ogni regolazione far girare nel senso di carico (luce verde) il tappeto per almeno 5 minuti ad elevato
numero di giri e quindi controllare il corretto centraggio.
IMPORTANTE!! controllare e regolare il tappeto dopo le prime 8 ore di lavoro, successivamente ongni 50 ore.(vedi tabella
riepilogo manutenzione)
N.B. = per un buon funzionamento del
nastro di carico tenere sempre pulito
l'interno del tappeto.
Verificare inoltre la pulizia dei rulli e
che i raschiatori siano al loro posto.
B
A
Fig.1
0,2-0,5mm
spazio tra spira e spira
75mm
67
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.16.2 TENSIONE NASTRO DI SCARICO G22 (OPTIONAL)
Il nastro di scarico (A Fig. 1) viene tenuto in tensione dalle molle (B Fig. 1) posizionate nella parte anteriore del tappeto.
La loro tensione deve essere regolata a nastro fermo dalle viti C, controllando che lo spazio tra le spire sia compreso tra 0,5
e 1 mm.
N.B.: Per il buon funzionamento del nastro di scarico, controllare la pulizia all’interno del nastro verificando anche la pulizia
dei rulli e che i raschiatori siano al loro posto.
B
A
C
fig.1
Sez. 6.16.3 TENSIONE NASTRO DI SCARICO TRASLANTE (OPTIONAL)
Il nastro di scarico (A Fig. 1) viene tenuto in tensione dalle molle (B Fig. 1) posizionate nella parte anteriore del tappeto.
La loro tensione deve essere regolata a nastro fermo dalle viti C, controllando che lo spazio tra le spire sia compreso tra 0,5
e 1 mm.
N.B.: Per il buon funzionamento del nastro di scarico, controllare la pulizia all’interno del nastro verificando anche la pulizia
dei rulli e che i raschiatori siano al loro posto.
B
C
fig.1
IT
68
A
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.17 SOSTITUZIONE CINGHIE MOTORE
Per la sostituzione della cinghia dell'alternatore (1 fig.1) del motore,procedere come segue: allentare la vite A (fig.2) (ch=17)
tenendo bloccato il dado B (fig.2)(ch=16) poi allentare il controdado C (fig.3)(ch=13) e svitare la vite D (fig.4)(ch=13) l'alternatore si abbassa e la cinghia si toglie.
Per la sostituzione della cinghia posteriore (2 fig.1) procedere come segue: togliere la cinghia anteriore (1fig.1)(come già
descritto), allentare la vite E (fig.5)(ch=13) poi allentare la vite F (fig.6)(ch=13) spingere la puleggia G (fig.1) dall'esterno verso
l'interno, la cinghia si allenta e si può sfilare.
Dopo la sostituzione procedere in senso inverso le varie operazioni.
B
2
F
G
A
1
Fig.1
Fig.6
Fig.2
D
C
E
Fig.5
Fig.4
Fig.3
69
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.18 PROBLEMI E RIMEDI
PROBLEMI
RIMEDI
• All'avviamento non si accende
nessuna spia:
Controllare l'interruttore batteria.
Controllare i fusibile generale da 100A e il fusibile candelette da 150A
Controllare le connessioni dei cavi della batteria.
• Mancato funzionamento di
qualche componente elettrico:
Controllare l'interruttore batteria.
Verificare i fusibili sul cruscotto laterale.
• L'impianto di pesatura non
funziona:
Controllare il fusibile F3.
Per malfunzionamenti controllare libretto istruzioni pesa.
Non superare il limite di fuori giri (2800 RPM)
Controllare il livello carburante.
Verificare la pulizia del prefiltro gasolio.
Controllare il livello dell'olio idraulico.
Controllare la diagnostica mediante lo strumento VDO
• Il motore si spegne:
• Macchina bassa davanti:
Verificare l'altezza delle sospensioni anteriori, per il ripristino vedi sezione interessata
• La macchina, azionando il
pedale dell'avviamento non
si muove e il motore sforza:
Verificare che il freno di stazionamento non sia inserito.
Controllare la spia sul cruscotto centrale 1A se è accesa segnala bassa pressione di
sovralimentazione chiamare il centro assistenza
• La macchina, azionando il
pedale di avanzamento non
si muove:
Verificare, a motore spento, che il filo di azionamento con tutti gli attacchi e forcelle siano al loro posto. Controllare che, azionando il pedale, la leva della pompa si
sposti. Nel caso la macchina necessiti di spostamenti, eseguire l'operazione descritta alla sez.6.6 - sez.6.7
Il levarismo si trova sotto il carter in cabina vicino al pedale avanzamento, per
togliere il carter svitare le 3 viti con esagono incassato (A fig.1) .
• I servizi (porta,nastro di scarico...) Verificare che il led posizionato sulla bobina di ogni servizio sia acceso, se è
spento vi è un problema elettrico, se è acceso e il servizio non funziona è un
non funzionano:
problema idraulico.
Chiamare il centro assistenza.
• Il tappeto di scarico è bloccato:
Verificare la tensione del nastro.
Verificare la presenza di corpi estranei tra il rullo posteriore e il telaio
della tramoggia.
A
A
A
Fig.1
IT
70
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.19 DEMOLIZIONE/SMALTIMENTO MATERIALI PERICOLOSI
La macchina da demolire è considerata rifiuto speciale pericoloso, per la sua demolizione ci si deve rivolgere a un centro
specializzato autorizzato,o in caso di acquisto di un altro veicolo nuovo,si può consegnarla al concessionario che
provvederà al conferimento presso gli appositi centri di demolizione,facendo riferimento ai sensi legislativi vigenti nel
propio paese.
Sono da considerare materiali pericolosi, gli olii, i grassi, i combustibili, i filtri, le tubazioni,le batterie ecc.
SANZIONI PREVISTE
La mancata consegna della macchina da rottamare a un centro di raccolta autorizzato è assoggettato a sanzione
amministrativa secondo la normativa vigente del propio paese.
71
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.20 COMPALUBE IMPIANTO AUTOMATICO DI LUBRIFICAZIONE
Gli impianti di lubrificazione CompAlube ad azionamento elettrico sono costituiti dai componenti elencati di seguito (Fig 1):
1.il gruppo pompa, che a sua volta integra:
•una pompa elettrica per ingrassaggio (pompa rotativa a ingranaggi);
•un serbatoio lubrificante (cartuccia grasso);
•l’unità di controllo (timer elettronico);
•le unità di dosaggio;
•una sonda per la trasmissione della pressione del lubrificante;
•un attacco di riempimento (opzionale);
2.i condotti lubrificante presenti tra le unità di dosaggio e i vari punti di ingrassaggio;
3.un cavo elettrico diretto alla pompa;
4.la staffa di fissaggio della pompa (non visibile nell’illustrazione).
fig.1
IMPIANTO COMPALUBE CON TIMER
ELETTRONICO INTEGRATO
Il gruppo pompa pneumatico CompAlube con timer
elettronico integrato è
costituito dai componenti elencati di seguito (Fig.2)
1.calotta di protezione trasparente
2.cartuccia grasso
3.pompa rotativa a ingranaggi
4.valvola di regolazione pressione
5.unità di dosaggio
6.motore
7.circuito integrato
8.raccordo elettrico
9.attacco di riempimento (opzionale)
10.pulsante di test
11.pressostato lubrificante
fig.2
IT
72
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
ESECUZIONE DI UN CICLO DI PROVA
Premere il pulsante di test presente sul lato destro del gruppo pompa (Fig 3)
per almeno 3 secondi e per un massimo di 6 secondi finché non sarà udibile
l’entrata in funzione del motore della pompa (se il pulsante di test viene
premuto per oltre 6 secondi, verrà avviato un ciclo di prova multiplo consistente
in 10 cicli successivi, utile per es. per la lubrificazione dopo l’esecuzione di
operazioni di riparazioni al veicolo).
In tal modo verrà avviata la procedura di pompaggio.
Tale procedura durerà 2 minuti: Terminati i 2 minuti, il senso di rotazione verrà
invertito per 90 secondi per ridurre gradualmente la pressione del lubrificante
all’interno della pompa.
Attendere 15 secondi prima di dare avvio alla procedura successiva.
fig.3
SOSTITUZIONE DELLA CARTUCCIA DEL GRASSO
Il gruppo pompa CompAlube è dotato di una cartuccia grasso sostituibile (Fig 4).
La cartuccia è protetta da una calotta di protezione trasparente e può essere sostituita in
modo semplice e rapido:
ATTENZIONE:
Per evitare di introdurre impurità nella pompa durante la sostituzione della cartuccia, prima di
rimuovere la calotta trasparente e la cartuccia, pulire il gruppo pompa e lo spazio nelle sue
immediate vicinanze.
Quando si rimuove una cartuccia non completamente esaurita, ricordare che sono possibili
fuoriuscite di grasso. Preservare l’ambiente e prevenire le fuoriuscite di grasso.
Per lo smaltimento delle cartucce vuote e del lubrificante, attenersi alle normative vigenti in
materia.
fig.4
1.La calotta di protezione trasparente (Fig 5) è provvisto di un attacco a baionetta.
Per rimuoverla, ruotarla in senso antiorario e sollevarla dal gruppo pompa.
2.Rimuovere la cartuccia vuota. La cartuccia è avvitata alla pompa: per rimuoverla, ruotarla verso sinistra (in senso
antiorario) (Fig 6) e sollevarla.
fig.5
fig.6
73
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
3.Rimuovere e sostituire la guarnizione in gomma (Fig 7 C) e il disco in cartone (Fig 7 B) con gli elementi forniti in dotazione
alla nuova cartuccia.
Asscurarsi di montare la cartuccia con una sola guarnizione in gomma.
fig.7
4.Prendere la nuova cartuccia del grasso, rimuoverne il tappo a vite e lasciarvi il
sigillo in carta metallica.
Inserire la cartuccia sulla pompa e ruotarla versodestra (in senso orario) avvitandola
sulla pompa (Fig 8).
Il sigillo in carta metallica verrà automaticamente rimosso quando la cartuccia viene
avvitata sulla pompa.
fig.8
5.Pulire la calotta di protezione, posizionarla sulla cartuccia (Fig 9) e avvitarla
sulla pompa ruotandola verso destra (in senso orario).
fig.9
IT
74
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
RABBOCCO MEDIANTE L’ATTACCO DI RIEMPIMENTO
Il lubrificante presente nel serbatoio deve essere rabboccato una volta raggiunto il livello minimo.
A tale scopo è necessario utilizzare una pompa di rabbocco.
La procedura per il rabbocco (Fig 10) prevede le seguenti operazioni:
1.se la pompa per il rabbocco è nuova, è necessario in primo luogo riempire di lubrificante il tubo di rabbocco.
In tal modo è possibile evitare che nel serbatoio venga pompata dell’aria. Inserire il giunto ad accoppiamento rapido del
tubo di rabbocco sul giunto ad accoppiamento rapido del coperchio della pompa di rabbocco ed eseguire il pompaggio
finché il tubo non sia completamente pieno di lubrificante.
2.Rimuovere il cappuccio di protezione dall’attacco di riempimento.
3.Pulire accuratamente l’attacco di riempimento e il giunto presente sul tubo di rabbocco.
4.Collegare il tubo di rabbocco all’attacco di riempimento.
5.Riempire il serbatoio fino al livello massimo (1 cm al di sotto del bordo superiore del serbatoio).
6.Rimuovere il tubo di rabbocco dall’attacco di riempimento e collegare il tubo di rabbocco al giunto ad
accoppiamento rapido della pompa di rabbocco.
7.Inserire il cappuccio di protezione sull’attacco di riempimento.
8.All’interno dell’attacco di riempimento della pompa è inserito un filtro.
Qualora il riempimento risulti di difficile esecuzione, è possibile che il filtro sia sporco: in tal caso, smontare e pulire il filtro.
fig.10
75
IT
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
Sez. 6.21 MANUTENZIONE ORDINARIA ASSALE DANA SU 35Km/h
LATO SINISTRO
LATO DESTRO
CONTROLLO FISSAGGIO
ASSALE “DANA”
TARGA MATRICOLA
MFG. BY DANA ITALIA S.P.A.
38062 Arco (Trento)
MADE IN ITALY
1
Tipo e modello gruppo
2
Numero di serie
3
Lubrificante
PUNTI DI MANUTENZIONE
1
2
3
Fig.1
Controllare il serraggio dei bulloni di fissaggio
dell’assale DANA dopo le prime 8 ore di
lavoro, successivamente controllare a
intervalli di 50 ore.
Fig.2
Tappo di carico
Tappo di scarico
Tappo controllo livello
INTERVALLI DI MANUTENZIONE
OPERAZIONE
Controllo livelli
Cambio olio
PERIODICITÀ
LUBRIFICANTI
Differenziale
Mensile
SAE85W90 (API GL4 - MIL L-2105
Riduzione epicicloidale
Ogni 200 ore
Con additivi per freni a bagno d'olio
Differenziale
Ogni 500 oreà
SAE85W90 (API GL5 - MIL L-2105-B
Riduzione epicicloidale
Ogni 500 ore à
Per esecuzioni con coppia conica ipoide e/o con differenziale
autobloccante, con additivi per freni a bagno d'olio
Differenziale autobloccante
Ogni 500 ore àr
rInizialmente dopo 100 ore di lavoro
àAnche ai primi cenni di rumorosità in marcia o in frenata
OPERAZIONE
Ingrassaggio
ORGANO
Snodi
CONDIZIONI
PERIODICITÀ
Lavori normali
Mensile
Lavori gravosi
Settimanale
LUBRIFICANTI
MOLIKOTE
REGISTRAZIONE E CONTROLLI
GRUPPO
OPERAZIONE
PERIODICITÀ
CIRCUITO COMANDO FRENI
Freno negativo
Freno di servizio
Dadi ruota
Registrazione
Registrazione
Ogni 1000 ore à
Ogni 500 ore
Serraggio
Ogni 200 ore
Usare esclusivamente olio minerale ATF Dexron II.
Accertarsi che le guarnizione del cilindro master siano adatte a
questo olio
àInizialmente dopo 100 ore di lavoro
IT
76
USO E MANUTENZIONE
Ed. 10/2010
sez. 6.21.1 TRAINO SU VERSIONE 35 Km/h
HS CON ASSALE "DANA"
Fig.A
In caso di traino SU VERSIONE 35 Km/h (con
assale DANA) é indispensabile sbloccare le
ruote posteriori dal freno negativo
(4 viti laterali) (A fig.A) seguire Ia procedura
fotografica
SBLOCCAGGIO MANUALE
D ’EMERGENZA Allentare i
dadi (30) delle viti (31) fig.1
per lo sblocco meccanico
manuale dei gruppi di
frenatura e far arretrare i
dadi di circa 8 mm.
29
30
31
31
Fig.1
Fig.2
Avvitare Ie viti (31) fino a mandarle in battuta
sullo spingidisco. (fig.2)
31
Fig.3
Utilizzando una chiave,
avvitare Ie viti (31) in
modo alternato di 1/4 di
giro alla volta,per comprimere Ie molle a tazza
e Iiberare i dischi di
frenatura fig.3.
IMPORTANTE.
Avvitare per max.un giro.
Tecno Lube 101
REGOLAZIONE DOPO LO SBLOCCAGGIO
MANUALE Rimuovere Ie viti complete dei dadi e delle guarnizioni.
Sostituire le guarnizioni lubrificare le viti con grasso al silicone Tecno
Lube /101 e montare il tutto nel braccio fig.4.
Fig.4
Fig.5
31
30 31
Fig.6
Regolare Ie viti (31) fino ad avere una sporgenza rispetto
al braccio di 30 ± 0.5 mm. fig.5
Bloccare Ia posizicne con i dadi (30). ATTENZIONE!
Mantenere la posizione delle viti (31)quando si bloccano l
dadl (30); dopo il bloccaggio ricontrollare Ia sporgenza
delle viti (31). fig.6
77
IT
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
INTRODUCTION TO MACHINE OPERATION AND MAINTENANCE
(For correct machine operation, we recommend reading this handbook before using the machine)
The handbook for OPERATION AND MAINTENANCE describes the principles of operation of the machine
and provides instructions on how to correctly perform the main operations for using it and routine and
periodic maintenance.
The handbook is divided into sections for easier consultation.
The instructions provided in this handbook are intended for use by a professional operator who must have
specific knowledge about how to use the machine and must be authorised, instructed and properly trained.
We recommend installing genuine spare parts and accessories. In addition to voiding the guarantee, nongenuine parts may be dangerous and may reduce the life and performance of the machine.
If the machine changes hands, this handbook must always be handed over with the machine. If the handbook
gets damaged or lost, a copy must be requested from the machine manufacturer or from the previous
owner. The handbook is considered an integral part of the machine.
INSTRUCTION HANDBOOK UPDATE
The information, descriptions and illustrations contained in this handbook reflect the state-of-the-art at the
time of marketing the machine. The manufacturer reserves the right to make modifications to the machines
at any time for technical or commercial reasons. These modifications shall not oblige the manufacturer to
update the vehicles that have already been marketed or to consider this publication inadequate.
Any subsequent additions that the manufacturer may deem advisable to provide the machine owner with
must be kept with the handbook and must be considered an integral part of the same.
COPYRIGHT
The copyright of this handbook belongs to the machine manufacturer. This handbook contains technical
texts, drawings and illustrations that may not be disclosed to third parties, wholly or in part, without the
machine manufacturer's written authorisation.
(Version translated from original instructions)
1
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
EN
2
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
TABLE OF CONTENTS
sect.1
sect.1.2
sect.1.2.1
sect.1.3
GENERAL  ....5
TEST CERTIFICATE .............................................................................................................6
PLACE OF JURISDICTION .............................................................................................................6
CHECKLIST .......................................................................................................... 9
sect.2
sect.2.1
sect.2.2
sect.2.3
sect.2.4
sect.2.4.1
sect.2.5
sect.2.6
sect.2.7
sect.2.8
DESCRIPTION AND TECHNICAL FEATURES OF THE MACHINE ..................................10
SELF-PROPELLED MIXER WAGONS.................................................................10
MACHINE IDENTIFICATION..................................................................................10
MACHINE DESCRIPTION.....................................................................................10
INTENDED USES................................................................................................11
PROHIBITED ACTIONS.......................................................................................11
SPARE PARTS...........................................................................................................................12
CONTROL AND DRIVER'S SEAT....................................................................................................13
DOBERMANN TECHNICAL DATA........................................................................................14
ADOPTED STANDARDS AND TECHNICAL SPECIFICATIONS ..................................... ..15
sect.3
sect.3.1
sect.3.2
sect.3.3
sect.3.3.1
sect.3.3.2
sect.3.4
sect.3.4.1
GENERAL SAFETY AND ACCIDENT-PREVENTION REGULATIONS......................................16
REFERENCES TO THE TEXT OF LAW 626/94.............................................................................17
SAFETY DEVICES........................................................................................................18
SAFETY SIGNS: HAZARD / OBLIGATION / WARNING / INFORMATION .................... ..18
HAZARD / OBLIGATION ................................................................................................. ..18
WARNING / INFORMATION ........................................................................................... ..19
POSITION OF INTERNAL STICKERS................................................................................................19
POSITION OF EXTERNAL STICKERS..............................................................................................21
sect.4
sect.4.1
sect.4.2
sect.4.3
sect.4.4
TRANSPORT.................................................................................................................................22
LOADING AND UNLOADING WITH FOOTBOARDS PROVIDED BY THE CUSTOMER.......22
ANCHORING...............................................................................................................................22
CONNECTIONS..........................................................................................................................23
FINAL CHECK....................................................................................................................23
sect.5
sect.5.1
sect.5.1.1
sect.5.1.2
sect.5.1.3
sect.5.1.4
sect.5.2
sect.5.3
sect.5.4
sect.5.4.1
sect.5.4.2
sect.5.5
sect.5.5.1
sect.5.6
sect.5.6.1
sect.5.6.2
sect.5.7
sect.5.8
sect.5.8.1
sect.5.9
sect.5.10
sect.5.11
sect.5.12
sect.5.13
sect.5.14
MACHINE INSTRUCTIONS............................................................................................................23
CENTRAL DASHBOARD 15Km/h - 25Km/h AS (FIG.1) - 35Km/h HS (FIG.2) ................... 23
VDO INSTRUMENTATION DIAGNOSTICS..............................................................................25
SIDE DASHBOARD DESCRIPTION (FIG.4)..............................................................................27
DESCRIPTION OF OVERHEAD BUTTONS ON RIGHT SIDE (FIG.4/1)..................................28
CUTTER ACTIVE DEVICE: COUNTERBLADE ENABLING ............................................ 28
POSITION AND DESCRIPTION OF CONTROLS (FIG.5) ............................................... 29
DESCRIPTION OF CUTTER ARM CONTROLS (FIG.6) ................................................ 29
POSITION OF FUSES.............................................................................................30
MAIN FUSE......................................................................................................................31
SPARK PLUG FUSE ........................................................................................................31
HEATING/AIR-CONDITIONING SYSTEM..................................................................32
SIDE WINDOW WIPER/WASHER...................................................................................32
IMPORTANT..............................................................................................................33
DIRECTIONS FOR CORRECT USE OF THE MIXER WAGON........................................33
GENERAL CONSIDERATIONS........................................................................................33
STARTING AND FORWARD MOVEMENT ON 15km/h/25km/h ........................................ 34
STARTING AND FORWARD MOVEMENT ON 35Km/h HS ............................................ 35
MODE OF OPERATION .................................................................................................. 36
WORKING PHASES ........................................................................................................ 36
MOVING...................................................................................................................37
PARKING........................................................................................................38
EMERGENCY STOP...........................................................................................................38
FIRE...................................................................................................................38
FIRE EXTINGUISHER.........................................................................................................39
sect.6
MAINTENANCE..............................................................................................40
sect.6.1 RESPECT THE ENVIRONMENT.................................................................................................40
sect.6.2 GENERAL MAINTENANCE RULES....................................................................................40
sect.6.2.1 VERY IMPORTANT................................................................................................................41
sect.6.3 MAINTENANCE TABLE..............................................................................................42
sect.6.4 LUBRICANT SPECIFICATIONS.......................................................................................43
sect.6.4.1 QUANTITY OF LUBRICANTS...............................................................................................43
sect.6.5 CHANGING THE WHEELS...................................................................................................................44
sect.6.6 TOWING ON 15/25 Km/h AS VERSION ............................................................................ ..44
sect.6.7 TOWING ON 35 Km/h HS VERSION (GEAR WHEELS RF66) ......................................... ..45
sect.6.7.1 ADJUSTMENT OF BRAKE SHOES (GEAR WHEELS RF66) ............................................46
sect.6.8 ADJUSTMENT OF FRONT SUSPENSIONS ON 15Km/h / 25Km/h AS ..................................47
sect.6.8.1 ADJUSTMENT OF FRONT AND REAR SUSPENSIONS ON 35 Km/h HS ........................................48
sect.6.9 AUTOMATIC CENTRALISED LUBRICATION......................................................................48
sect.6.9.1 ELECTRICAL COMPALUBE SYSTEM WITH ELECTRONIC TIMER....................................... 49
sect.6.10 REPLACING THE CUTTER BLADES .........................................................................50
sect.6.11 TIMING THE MIXING SCREWS ....................................................................................... ..51
sect.6.11.1 REPLACING THE MIXING SCREW BLADES.............................................................51
sect.6.11.2 SERVICING THE MIXING SCREW BLADES ................................................................... 52
sect.6.12 RIGHT SIDE COMPONENTS.......................................................................................................53
sect.6.12.1 TOPPING UP THE HYDRAULIC OIL......................................................................................................53
sect.6.12.2 CHANGING THE HYDRAULIC OIL...............................................................................................53
sect.6.12.3 FUEL PRE-FILTER................................................................................................54
sect.6.12.4 CHANGING THE HYDRAULIC OIL CARTRIDGE.....................................................................54
sect.6.12.5 CLEANING THE OIL RADIATOR AND GRILLE.................................................................................55
sect.6.12.6 AIR FILTER ON CUBIC VOLUME 16/20/24 m3...............................................................55
sect.6.12.6.1AIR FILTER ON CUBIC VOLUME 28 m3.........................................................................55
sect.6.12.7 INTAKE PIPE.....................................................................................................................56
sect.6.12.8 CHANGING THE OIL IN THE REAR WHEEL REDUCTION GEARS -15/25Km/h (RF66).......................56
sect.6.12.9 CHANGING THE OIL IN THE REAR WHEEL REDUCTION GEARS - 35Km/h (RF66)......................56
sect.6.13 FRONT COMPONENTS...............................................................................................57
sect.6.13.1 BATTERY CHECK-UP / REMOTE CABLE BATTERY CHARGER ................................ ..57
sect.6.13.2 CHECKING THE REDUCTION GEAR OIL LEVEL / OIL CHANGE..................................58
sect.6.14 LEFT SIDE COMPONENTS....................................................................................................59
sect.6.14.1 CHECKING THE WINDSCREEN WIPER WATER...................................................60
sect.6.14.2 BRAKE FLUID..............................................................................................................60
sect.6.14.3 COOLANT............................................................................................................60
sect.6.14.4 ENGINE OIL..........................................................................................................................60
sect.6.14.5 ENGINE OIL FILTER...................................................................................................60
sect.6.14.6 DIESEL FUEL FILTER........................................................................................................60
sect.6.14.7 ENGINE OIL DIPSTICK...................................................................................................60
sect.6.14.8 LUBRICATING THE UNIVERSAL JOINT CROSSES............................................................60
sect.6.15 CHECKING THE COMER GEARBOX OIL LEVEL / OIL CHANGE ................................... ..61
sect.6.15.1 CHECKING THE OIL LEVEL OF THE MIXING SCREW REDUCTION GEARS ............... ..61
sect.6.15.2 CHANGING THE OIL IN THE MIXING SCREW REDUCTION GEARS ....................... ..62
sect.6.15.3 LUBRICATING THE TRANSMISSION REDUCTION GEAR UNIV. JOINT CROSSES ..63
sect.6.15.4 LUBRICATING THE UNLOADING DOOR ..................................................................... ..63
sect.6.15.5 CHECKING THE OIL LEVEL OF THE CUTTER REDUCTION GEAR ......................... ..64
sect.6.16 ADJUSTING THE LOADING BELT AND CENTRING ................................................... ..64
sect.6.16.1 LOADING BELT TENSION ............................................................................................... ..67
sect.6.16.2 G22 UNLOADING BELT TENSION (OPTIONAL) ............................................................. ..68
sect.6.16.3 TRAVELLING UNLOADING BELT TENSION (OPTIONAL) .............................................. ..68
sect.6.17 CHANGING THE ENGINE BELTS.............................................................................................69
sect.6.18 TROUBLESHOOTING.........................................................................................................70
sect.6.19 SCRAPPING / DISPOSAL OF HAZARDOUS MATERIALS..............................................71
sect.6.20 COMPALUBE AUTOMATIC GREASING SYSTEM......................................72
sect.6.21 ROUTINE MAINTENANCE ON AXLE DANA 35Km/h......................................76
sect.6.21.1TOWING ON 35 Km/h HS VERSION WITH AXLE "DANA"......................................77
Problems and their solutions are described after each topic. Even if this handbook contains the most up to date information,
there may be small differences between your machine and those described in this handbook. If you find printing errors or
instructions that you cannot understand, or if there is anything else you are not sure about, please contact your supplier:
To be filled in by the dealer
or directly:
STORTI S.p.A.
Tel. +39 045 6134311 - Fax: +39 045 6149006
E-mail: [email protected] - http://www.storti.com
Ed. 10/2010
3
EN
USER'S HANDBOOK FOR
OPERATION AND MAINTENANCE
© 2000 by STORTI S.p.A.
1st Edition, NOVEMBER 2007
2nd Edition, OCTOBER 2010
ALL RIGHTS RESERVED
This handbook may not be reproduced or
disseminated without the
written permission of STORTI S.p.A.
Printed in ITALY
AUTHOR: STORTI OTTORINO
YEAR AND PLACE OF PUBLICATION: 10.2010 - Belfiore (VR)
TITLE: USER'S HANDBOOK FOR OPERATION AND MAINTENANCE
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 1 GENERAL
Congratulations for purchasing a STORTI machine.
We thank you for your trust in us and are pleased to number you among our regular customers.
With the new DOBERMANN you have a Self-propelled Desiling Cutter-Mixer Wagon manufactured with the most up-to-date
technology and equipment. You will certainly be able to use it every day with satisfaction.
We therefore advise you to carefully read this "OPERATION AND MAINTENANCE" handbook, the "ELECTRONIC WEIGHING
-MACHINE" handbook and the "ENGINE" handbook before using the machine, in order to become fully familiar with your selfpropelled mixer wagon.
In addition to information for use, this handbook contains important instructions for care and operation in order to guarantee
your SAFETY and keep your machine in perfect working order.
.
If you have any other questions about your Self-propelled Desiling Cutter-Mixer Wagon or any problems, please contact your
dealer or your STORTI Importer.
Your questions and suggestions are welcome at any time.
To constantly improve our relationship, please send us the fully filled in "Test Certificate".
We remind you that the warranty will be valid only after STORTI has received the certificate.
We are certain of your collaboration and that the use of this machine will give you full satisfaction. We wish you happy reading
and a good work day.
Fully fill in the card, detach
it and send it by post or fax
(+39 045 6149006)
Dealer info
via Castelletto n°10
37050 Belfiore (VR)
ITALY
Tel. +39 0456134311
Fax. +39 0457640057
e-mail. [email protected]
name : ....................................surname :.....................................
corporate name: .........................................................................................
street : .........................................................................................
postcode : ........................................... city : .....................................
county/prov. : ....................................... country :.....................................
tel : ............................................. fax :.....................................
e-mail : .........................................................................................
dealer code : ...........................................................
company name : ...........................................................
machine model : ...........................................................
test date : .............................................................
type of animals
reared
Farm info
Storti S.p.A.
Customer info
TEST CERTIFICATE
n°
.......................................
.......................................
.......................................
.......................................
.......................................
.......................................
machine serial
number :
To be returned to Storti S.p.A. within 30 days of the test date
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 1.2 WARRANTY CERTIFICATE
Unless otherwise agreed in writing, the warranty is valid for 12 months starting from the delivery date, and within the borders of
Italy.
For parts that have not been manufactured in STORTI's factories, the warranty is limited to that given by the supplier.
During the warranty period, all parts that have material or workmanship defects will be replaced free of charge at the final
discretion of the Technical Office.
Verification of the defects and their causes must be carried out at our factory in Belfiore-Verona, via Castelletto 10.
The cost of inspection by STORTI, the transport and packing costs for the parts to be repaired or replaced, and also the cost of
labour for fitting them, are to be paid by the purchaser.
The warranty will be voided if:
repairs or replacements are carried out with non-original components;
operations that are not indicated in the handbook are carried out without STORTI's permission.
The warranty does not cover parts that by their nature or use are subject to wear and tear or poor repair. In any case, under no
circumstances may the purchaser claim compensation for damage of any kind, however it arose.
On delivery, the customer must check that the machine meets the requirements of the contract and that there is no transport
damage. In this case, the customer must not use the machine and must inform STORTI or the supplier within 6 days.
sect. 1.2.1 PLACE OF JURISDICTION
extrapolated from “TERMS OF SALE” point 16 delivered to the customer)
For any dispute however arising out of this contract and connected with it, even if with foreign citizens for goods supplied
abroad, the parties acknowledge and agree that the Court of Verona shall have exclusive jurisdiction.
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 1.3 CHECKLIST
BEFORE DELIVERY
ON DELIVERY
Before the machine is delivered to the end customer, the The following checklist MUST be verified with the customer
checks described below MUST be carried out.
AT THE SAME TIME as the machine is delivered. A cross on
A cross on a square means the check has been carried a square means the check has been carried out.
out.
 Check that there are no damaged or missing parts or
parts that are out of place, due to transport.
 Check that all screws are in position and correctly
tightened.
 Check that the hydraulic parts are not damaged (oil
leaks, faulty pipes, unsuitable connections, etc.)
 Check that the oil level in the following parts is correct:
engine reduction gear unit, mixing reduction gear, cutter
reduction gear, tank.
 Check that the chains and parts with grease nipple have
been lubricated.
 Check the tightness of the wheel nuts and also the
inflation pressure of the tyres.
 Check that all the guards and SAFETY stickers are
fixed properly in their right positions.
 Check that the Model and Serial Number correspond to
the data plate as described on page 12 and that the
machine conforms to the customer order.
 Check that all moving parts (chains, unloading conveyor
belt, mixing screws, etc.) are adjusted correctly and
can turn freely.
 Check that the central mixing screw cutting devices are
adjusted.
 It has been checked with the customer that the machine
conforms to the order.
 The "Operation and Maintenance Handbook" was given
to the customer, and the operation of the machine was
explained to the customer and his/her operators BEFORE
the machine was started.
 All the SAFETY information described in the handbook
has been explained to the customer and gone through
with him/her.
 All the safety guards and the operation of the working
controls have been explained to the customer and gone
through with him/her.
 The "BEST PRACTICE FOR CORRECT OPERATION OF
THE MIXER WAGON" has been explained to the customer
and gone through with him/her.
 The routine maintenance to be carried out for longer
machine life has been explained to the customer and gone
through with him/her.
 The use of the machine been explained to the customer
and gone through with him/her.
 Any other additional information handbooks, such as for
the weighing-machine, have been explained to the
customer and gone through with him/her.
 When this customer registration sheet has been filled in,
I confirm that the pre-sale checks on the machine have
send it to Storti S.p.A..
been carried out as described above.
______________________________________________
Signature of dealer / agent
I confirm that all information about the machine was
fully explained to me when the machine was delivered.
_________________________
Date filled in
______________________ ______________________
Machine model
Serial Number
_______________________________________
Customer's signature
_________________________
Delivery date
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 1.3 CHECKLIST
BEFORE DELIVERY
ON DELIVERY
Before the machine is delivered to the end customer, the
checks described below MUST be carried out.
A cross on a square means the check has been carried out.
The following checklist MUST be verified with the customer
AT THE SAME TIME as the machine is delivered. A cross on
a square means the check has been carried out.
 Check that there are no damaged or missing parts or
parts that are out of place, due to transport.
 Check that all screws are in position and correctly
tightened.
 Check that the hydraulic parts are not damaged (oil leaks,
faulty pipes, unsuitable connections, etc.)
 Check that the oil level in the following parts is correct:
engine reduction gear unit, mixing reduction gear, cutter
reduction gear, tank.
 Check that the chains and parts with grease nipple have
been lubricated.
 Check the tightness of the wheel nuts and also the
inflation pressure of the tyres.
 Check that all the guards and SAFETY stickers are fixed
properly in their right positions.
 Check that the Model and Serial Number correspond to
the data plate as described on page 12 and that the
machine conforms to the customer order.
 Check that all moving parts (chains, unloading conveyor
belt, mixing screws, etc.) are adjusted correctly and can
turn freely.
 Check that the central mixing screw cutting devices are
adjusted.
 It has been checked with the customer that the machine
conforms to the order.
 The "Operation and Maintenance Handbook" was given
to the customer, and the operation of the machine was
explained to the customer and his/her operators BEFORE
the machine was started.
 All the SAFETY information described in the handbook
has been explained to the customer and gone through
with him/her.
 All the safety guards and the operation of the working
controls have been explained to the customer and gone
through with him/her.
 The "BEST PRACTICE FOR CORRECT OPERATION OF
THE MIXER WAGON" has been explained to the customer
and gone through with him/her.
 The routine maintenance to be carried out for longer
machine life has been explained to the customer and gone
through with him/her.
 The use of the machine been explained to the customer
and gone through with him/her.
 Any other additional information handbooks, such as for
the weighing-machine, have been explained to the
customer and gone through with him/her.
 When this customer registration sheet has been filled in,
send it to Storti S.p.A..
I confirm that the pre-sale checks on the machine have
been carried out as described above.
______________________________________________
Signature of dealer / agent
_________________________
Date filled in
I confirm that all information about the machine was
fully explained to me when the machine was delivered.
______________________ ______________________
Machine model
Serial Number
_______________________________________
Customer's signature
_________________________
Delivery date
9
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 2 DESCRIPTION AND TECHNICAL FEATURES OF THE MACHINE
sect. 2.1 SELF-PROPELLED MIXER WAGONS
The cutting-mixing characteristics of these machines are exactly the same as those of towed wagons.
However, the main feature of self-propelled mixer wagons is that everything can be loaded with the front desiling cutter, so
there is a certain reduction in chopping time because the fibre is put in already partially chopped.
A further advantage is that the desiling cutter takes away the materials without damaging the surfaces of ensiled products
and leaves an even and compact wall that cannot be attacked by fermentation and so on.
Self-propelled machines usually enable a reduction in the total time taken to carry out the entire process.
sect. 2.2 MACHINE IDENTIFICATION
1
4
2
Model
Internal cubic volume of hopper
Progressive serial number
Year of manufacture
Unladen weight (tare), complete with all
optional extras
6) Allowable gross weight
at 15 Km/h (28m3) - 25 Km/h AS (16/20/24m3) - 35 Km/h HS (16/20m3) (according to machine configuration)
1)
2)
3)
4)
5)
3
5
6
IMPORTANT:
• Capacity refers to the maximum machine speed (15/25 or 35 km/h) on flat, firm ground in the farmyard.
If the machine has to be moved over rough ground, the speed must be reduced considerably.
Max. sound level, measured according to standard EN 1553: 1994 (unladen and with cabin closed), is as follows:
Noise:
MIN. = 76.7 db(A)
MAX. = 82.5 db(A)
OBLIGATION: use ear protection.
sect. 2.3 MACHINE DESCRIPTION
DOBERMANN is a machine intended for livestock feeding. Its function is to load and mix different types of products to prepare
a mixture suitable for cattle feeding. The machine basically consists of three distinct units:
- CUTTING UNIT: this loads the materials into the mixing hopper.
- MIXER HOPPER: this mixes the materials by means of mixing screws and unloads the finished product into fodder-troughs.
- SELF-PROPELLED UNIT: chassis, cabin, wheels and all parts necessary for moving the machine.
sect. 2.4 INTENDED USES
•
•
•
Read this handbook carefully before starting the machine.
Make sure the guards are in order and that the stickers can be read clearly before operating the machine.
Practise using the controls, by trying each lever, and check their function with the descriptions in the handbook.
EN
10
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
• The machine has been designed and built ONLY to desile, chop, mix and distribute livestock feeding products.
• A different use to the one described in the handbook is considered incorrect and will relieve STORTI of all liability for damage
or injury to operators, third parties and property.
• The machine must be operated by just one operator, who is qualified and of age, sitting in the driver's seat.
• If materials are loaded without using the cutter, this must be done from the top with other equipment that will ensure the
operator is at a safety distance from the machine (screw conveyors, wheel loaders, loaders, etc.).
• Before using the machine, the operator must make sure no one is behind or near it (working area) and is required to stop the
machine if s/he FORESEES hazardous situations.
• The operator must not use the machine if s/he is unwell, tired, drunk or has taken drugs.
• The operator must check that the products s/he wants to use are free of foreign bodies (stones, pieces of iron, etc.) because
they could cause injury to people and damage to the machine and could consequently harm the animals to be fed.
• The machine should be used inside the farm, on flat and firm ground, with sufficient space to work in conditions of good
visibility and safety for carrying out the operations.
• Regularly clean the machine to remove remains of dry straw, meal or other products to eliminate acid moisture and the
accumulation of dust and particles that can initiate fires. (clean the engine area thoroughly by blowing with compressed air)
sect. 2.4.1 PROHIBITED ACTIONS
• DO NOT use the machine to carry people, animals and/or objects.
• DO NOT use the machine as lifting equipment or climb onto the cutter arm.
• DO NOT enter the mixing hopper to carry out maintenance work without first removing the ignition key and switching off the
battery.
In any case, it is necessary to be helped by another person from the outside.
• DO NOT stand near the cutter, in areas where the chopped-up material is thrown or on top of the ensiled mass.
• DO NOT damage, tamper with or remove the safety casings or warning notices on the machine.
• DO NOT even partially modify any component of the machine.
• DO NOT use non-genuine spare parts (see also “WARRANTY CERTIFICATE”).
• DO NOT, if you wear a PACEMAKER, come near the magnet area situated on the unloading conveyor belt marked
with the following stickers.
• DO NOT use the cutter arm to carry out any other work, such as for example, moving round bales, crushing material, cutting
up brushwood, etc. or other material that is not foodstuff for livestock.
• DO NOT desile on cuttings higher than the cutter arm when it fully raised, to avoid creating an "overhang" on the ensiled
mass that could damage the machine and injure the operator if it caves in (fig.1). To desile safely, the cutting
must be lower than the cutter arm when it fully raised as shown in fig.2.
Fig.1
Fig.2
11
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 2.5 SPARE PARTS
HOW TO ORDER
To facilitate the warehouse search and dispatch of spare parts, we ask our customers to please follow the instructions
given below and always quote:
• Model (1) and serial number (2) of the machine. This is stamped on the identification plate placed on the right front side
of the chassis, under the fibreglass casing. Orders cannot be dealt with without the serial number.
• Capacity of the machine in m3 (3).
• Spare part number (4, see example) and description.
• Quantity of spare parts required.
• Exact address and business name of the purchaser, complete with delivery address if different.
• Method of delivery required (if this is not specified, STORTI reserves the right to use the method it considers
the most suitable).
• Unless otherwise agreed in writing, the goods are dispatched after payment has been received or with cash on delivery.
FOR EXAMPLE:
4
Part No. 16720164
EN
12
3
1
2
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 2.6 CONTROL AND DRIVER'S SEAT
From the driver’s seat you can reach all the working controls and the controls for adjusting machine components.
You have 360° visibility and you can keep constant control of all work phases.
Layout of controls and adjustments from the driver’s seat
A Driver’s steering wheel
B Driver’s pedals
C Dashboard switches / central controls
D Seat adjustment on right or left (see seat handbook)
E Emergency stopping button
F Cabin door opening lever
G Side window wiper switch
H Weighing instrument
I Multi-function joystick
L Side switches
M Heating / Air conditioning (optional) controls
N Overhead controls
O Engine accelerator lever
C
A
D
B
G
E
F
H
I
L
M
N
O
13
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 2.7 DOBERMANN TECHNICAL DATA
I
L
E
G
F
H
M
C
B
N
D
A
DOBERMANN
SELF-PROP.
AS 25 Km/h
DOBERMANN 16 m3
DOBERMANN 20 m3
DOBERMANN 24 m3
O
Unladen
weight
Max.
gross
weight
DOBERMANN
SELF-PROP.
HS 35 Km/h
11,270 kg
12,420 kg
12,860 kg
19,000 kg
19,000 kg
19,000 kg
DOBERMANN HS 16 m3
DOBERMANN HS 20 m3
Unladen
weight
11,420 kg 15,000 kg
11,570 kg 15,000 kg
DOBERMANN
SELF-PROP.
15Km/h
Unladen
weight
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Max.
gross
weight
13,140 kg 20,000 kg
DOBERMANN 28 m3
DOBERMANN
SELF-PROP.
AS 25 Km/h
Max.
gross
weight
L
M
N
O
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kW-HP
16 m3
9150
3900
3000
2530
995
2770
2620
5000
9252
2640
2390
1900 2390
139-186
20 m3
24 m3
9380
9860
3900
3900
2850
3200
2880
2730
995
995
2950
3285
2820
3155
5200
5600
9640
10270
2640
2640
2430
2470
1900 2390
1900 2390
139-186
139-186
A
B
C
D
E
F
G
H
I
L
M
DOBERMANN
SELF-PROP.
HS 35 Km/h
N
O
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kW-HP
16 m3
9150
3780
3000
2530
995
2830
2620
5000
9252
2640
2390
1900
2390
139-186
20 m3
9380
3780
2850
2880
995
3000
2820
5000
9640
2640
2430
1900
2390
139-186
A
B
C
D
E
F
G
H
I
L
M
N
O
DOBERMANN
SELF-PROP.
15Km/h
28 m3
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kW-HP
9790
3900
3030
2820
995
3580
3460
5700
10560
2640
2510
1900
2390
185-245
These data may be changed for technical improvement. They are therefore not binding for supply purposes. STORTI
reserves the right to adopt, at any time, modifications or improvements in the design and manufacture of components
without being obliged to make these modifications on previously manufactured models.
EN
14
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 2.8 ADOPTED STANDARDS AND TECHNICAL SPECIFICATIONS
To make this machine, the following standards and technical specifications have been adopted as expressed in the following
certificate of conformity facsimile that is issued with each machine that leaves the factory of Belfiore - Verona - via
Castelletto 10.:
DECLARATION OF CONFORMITY
We, the undersigned firm
STORTI S.p.A.
with registered office in via Castelletto 10 - 37038 BELFIORE (VERONA - ITALY)
Tel. +39 045 6134311 - Fax: +39 045 6149006
The depositary of the documentation: Mr. Ottorino Storti residing in via Castelletto 10 BELFIORE (VERONA ITALY)
tel. +39 045 6134311 is authorised to set up the technical file.
declare under our own responsibility that the machine:
Type.................................................................................................................................
Model...............................................................................................................
Serial no..............................................................................................................
complies with the following European Directives
2006/42/EC - 98/37/EC
2004/108/EC ( Electromagnetic compatibility )
The following Harmonised Standards have been used for conforming the machine:
EN 703
(2004 edition)
ISO 13857
EN ISO 4254-1
CEI EN 60204-1 fourth edition 2006 (CEI 44-5)
EN 12999
(November 2003 edition
Only for machines with loader)
Also, the following technical specifications have been used:
ISO 11684
1995
UNI EN ISO 3767-1
UNI EN ISO 3767-2
Self-propelled Desiling Cutter-Mixer Wagon
machine intended for livestock feeding. Its function is to load and mix different types of products to prepare a mixture suitable for cattle feeding.
The machine basically consists of three distinct units:
- CUTTING UNIT: this loads the materials into the mixer hopper.
- MIXER HOPPER: this mixes the materials by means of mixing screws and unloads the finished product into fodder-troughs.
- SELF-PROPELLED UNIT: chassis, cabin, wheels and all parts necessary for moving the machine.
Belfiore (VR)..................................................
legal representative
OTTORINO STORTI
15
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 3 GENERAL SAFETY AND ACCIDENT-PREVENTION REGULATIONS
Introduction:
Workers who use these machines must be taught how to use them correctly by the employer, informed about
the risks arising from incorrect use and informed about the use of the adopted safety devices.
Carefully check the machine before starting it each time.
Storti cannot foresee every possible circumstance that could involve a potential hazard.
The warnings in this handbook and on the machine refer to a machine that is used correctly and in compliance with safety
regulations.
The signage on the machine gives important instructions: their observance is necessary for your safety.
Make sure all the safety pictograms are readable.
Clean them and, if necessary, replace them with new labels.
Before using the machine, make sure all the safety devices are correctly placed in position and in good working order;
immediately replace any malfunctioning or damaged safety devices or guards.
Before getting out of the cabin and before every maintenance operation, engage the parking brake, switch off the engine and
take the ignition key away from the dashboard.
The handbook must always be close to hand so that it can be consulted to check the operating cycle.
If it gets lost or damaged, it will be necessary to ask STORTI for another one.
The machine is designed to be used by only one operator.
Never work with this machine if your are tired, unwell or under the influence of alcohol, drugs or medicines.
We advise the machine operator to avoid wearing garments that could become entangled or caught.
Use the PPE (Personal Protective Equipment) (art.44 paragraph 2 of D.Lgs 626/94).
During use, the machine may produce dust when working with dry products (hay, straw, etc.).
We suggest cleaning the filters every 50 working hours by blowing them with air or changing them when there is a
noticeable reduction in air flow rate in the cabin.
When getting out of the cabin, we suggest you wear a dust mask or filtered mask to protect your respiratory tract.
During use, the operator must have sufficient visibility on work areas that are considered hazardous.
The machine must not be left unattended when it is running.
Keep the machine free of foreign materials (rubble, tools, objects) that could damage its operation or injure the operator.
Park the machine on firm, level ground and make sure it is stationary and stable. If the machine is parked on a slope, use
the chocks supplied with the machine.
Avoid working on muddy, sandy or soft ground.
Check the hydraulic pipes for wear. Replace them if they have deteriorated.
Do not use the controls or flexible pipes as supports: these parts move and they do not give stable support.
Machine modifications could cause safety problems.
In this case, the user will be the only one responsible for possible accidents.
Only “type approved” self-propelled mixer wagons can be driven on the roads; without type-approval, they can be used only
inside the farm.
Check the tyre pressures regularly and always observe the inflation pressure defined according to the type of tyre and the
nature of the ground.
REFUELLING
During refuelling, the machine must be switched off completely, and no lights or electrical accessories should be on.
Do not smoke or use naked flames.
COMPRESSED AIR
When using compressed air to clean the machine, it is necessary to protect yourself with goggles and mask.
EN
16
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 3.1 REFERENCES TO THE TEXT OF LAW 626/94
ACCIDENT PREVENTION STARTS HERE
- Consult the instruction handbook before carrying out any operation;
- Correctly interpret the meaning of the pictograms on the machine in order to make the operator aware of the hazards that
exist while using it;
E.G.: THE FOLLOWING IS A HAZARD SIGN and indicates an area or part of the machine that can cause serious INJURY
OR DEATH.
- Use PPE (Personal Protective Equipment) (ART. 20 of D.Lgs 81/08);
· OVERALLS
·
·
·
·
·
GLOVES
GOGGLES
SAFETY SHOES
MASK
EAR MUFFS
- Do not remove or modify safety, warning or control devices without permission (ART. 5 paragraph 2 subsection e of D.lgs 626/
94).
IMPORTANT:
Repairing or replacing components with non-genuine parts will invalidate the CE marking and the warranty.
17
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect.3.2 SAFETY DEVICES
1
2
3
4
5
6
7
8
hammer, code 98400438
fire extinguisher, code 98400439
emergency button
instruction booklets
cutter hood
chocks, code 98400568
stickers
safety belts
8
1
2
7
4
3
5
16-20-24-28m3
6
MANUALE DELL’UTENTE USO E MANUTENZIONE
USE MAINTENANCE HANDBOOK USER
IT
EN
Ed. 11/2007
Cod.16724440
sect. 3.3 SAFETY SIGNS: HAZARD/ OBLIGATION / WARNING/ INFORMATION
sect. 3.3.1 HAZARD / OBLIGATION
The following ISO 11684 double-image adhesive "Pictograms" highlight the RESIDUAL risks on the machine if it is not used in
"safe conditions": the upper part of the pictogram clearly identifies the type of hazard and risk, the lower parts gives advice on
how to avoid the hazard.
(SOME EXAMPLES FOLLOW)
EN
18
HAZARD!!!!!
HAZARD!!!!!
do not clean the machine
while it is operating.
obigation to use dust protection
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 3.3.2 WARNING / INFORMATION
(SOME EXAMPLES FOLLOW)
INFORMATION:
lubricate
WARNING:
fire hazard
sect. 3.4 POSITION OF INTERNAL STICKERS
4
1
10A
10
2
11
3
9
12
1
7
7A
8
FREE
13
LOCKED
1672042700
6
5
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
7)A
8)
9)
10)
Code 16720454 INFORMATION: "controls"
Code 16720185: Calibration of hydraulic system pressure.
Code 16720177 INFORMATION: Use the hammer to break the glass if necessary.
Code 16720291 INFORMATION: clutch engagement limit.
Code 16720167 Switch for the electric circuit connected to the battery.
Code 16720250 INFORMATION: "forward pedal". (Only on 15/25 Km/h version)
Code 16720389 INFORMATION: "press the brake button for switching on" (Only on 15/25 Km/h version).
Code 16720389 INFORMATION: "press the brake pedal for switching on" (Only on HS version).
Code 16720190 INFORMATION: "engagement of parking brake". (Only on 15/25 Km/h version)
Code 16720461 INFORMATION: "accelerator".
Code 16720188 OBLIGATION: towing of self-propelled mixer wagon "for towing, remove the pinions from the
reduction gears and use the bar".
10A)Code 16720725 OBLIGATION: towing of self-propelled mixer wagon "towing, TO SCREW THE SCREWS
11) Code 16720481 INFORMATION: "adjustment of unloading speed"
12) Code 16720530 INFORMATION: "data transfer or printer connector"
13) Code 16720619 OBLIGATION: "warning, battery cut out switch"
19
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 3.4.1 POSITION OF EXTERNAL STICKERS
23
7
19
4
27
15
36
29
8
2
1
20
10
15
30
22
10
10
25
25
17
26
13
14
12
26
1
17
24
29
3
23
7
4
15
7
10
9
1
10
22
21
6
11
26
25
17
17
7
29
29
28
EN
20
28
16
25
18
28
26
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)
15)
16)
17)
18)
19)
20)
21)
22)
23)
24)
25)
26)
27)
28)
29)
30)
31)
32)
Code 16720154 HAZARD: indicates an area or machine part that can cause serious injury or death.
Code 16720151 HAZARD: read the instruction handbook before carrying out any operation.
Code 16720178 HAZARD: do not go near the cutter or stand under it.
Code 16720158 HAZARD: do not work in a higher position than the machine.
Code 93151110 INFORMATION: THERMAX graphic thermometer
Code 16720156 HAZARD: crushing hazard.
Code 16720153 HAZARD: do not clean the machine while it is operating.
Code 16720162 WARNING: moving parts. OBLIGATION: fix on the covers with screws after each maintenance opera
tion.
Code 16720179 HAZARD: be careful of power lines.
Code 16720169 HAZARD: cutter rest position.
Code 16720170 HAZARD: close the safety guard.
Code 16720312 OBLIGATION: use ear protection.
Code 16720313 OBLIGATION: use dust protection.
Code 16720314 WARNING: switch off the power supply before doing maintenance work.
Code 16720164 OBLIGATION: close the valve to stop the cylinder before doing maintenance work on the machine.
Code 16720163: chock the wheels when the machine is parked.
Code 16720282: use the jack to lift the wagons.
Code 16720319 WARNING: fire hazard.
Code 16720320: oil drain.
Code 16720321 WARNING: corrosive liquids.
Code 16720194: Diesel.
Code 16720310: cutter rotor stop
Code 16720311 HAZARD: do not touch moving parts
Code 16720409: Do not weld.
Code 16720073 INFORMATION: “8 bar”.
Code 16720191 INFORMATION: hook.
Code 16720014 INFORMATION: “recommended oils”.
Code 16720030 INFORMATION: “yellow-black strips”
Code 16720019 INFORMATION: “lubricate”
Code 16720269 INFORMATION: “CE mark”
HAZARD: do not go near if you wear a PACEMAKER.
Magnet
31
32
21
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 4 TRANSPORT
sect. 4.1 LOADING AND UNLOADING WITH FOOTBOARDS PROVIDED BY THE CUSTOMER
Sloping footboard (see drawing B) or horizontal footboard.
Loading with footboards is a dangerous operation and must be done by qualified and skilled workers.
Please follow the instructions given below:
Lower the lorry suspensions, lower the parking foot (A fig.1) to the ground.
If there is no foot, stabilize the loading platform with support blocks (B fig.1) at the end of the loading platform.
Before getting in, close the rear-view mirrors of the self-propelled mixer wagon and lower the extension of the cutter arm
tunnel using the handwheel.
WARNING: while the self-propelled mixer wagon is climbing, make sure that its rear (or its front if you are reversing) does
not touch the ground: if it does, the footboards must be extended further to reduce the climbing angle.
When loaded, lower the cutter and brake the machine.
Tie the machine with 4 ropes using the mounts provided and indicated by stickers.
WARNING: do not load the machine using wet or iced up footboards.
The loading operations must be carried out by at least two people, the driver and a helper who can indicate if any
corrections need to be made.
Use the information in the diagram below and carry out the operations with suitable equipment, according to the weight shown
on the identification plate.
Calculate the length of the sloping footboard to be used based on the height of the loading platform used.
Reference example: height of loading platform 1000mm, length of footboard used 4300mm (fig.1)
1000mm
!!!!
A
B
A
B
4300mm
fig.1
sect. 4.2 ANCHORING
During transport, the machine must be positioned as follows:
• CUTTER ARM in neutral position, resting on the ground.
• The ENGINE must be switched off.
• CONTROL LEVERS in neutral position.
• Cutter GUARDS lowered.
• Cabin WINDOWS AND DOOR closed.
• IGNITION KEYS removed from the control panel.
• CHOCKS on all four wheels.
• PARKING BRAKE engaged.
• Battery SWITCH to OFF.
The machine must be firmly anchored to the loading platform using only the mounts provided (fig.2).
EN
22
fig.2
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 4.3 CONNECTIONS
Before unloading the machine, make sure the emergency
button (A fig.3) (on the left side of the driver's seat) is
switched off, and connect the battery using the lever (B
fig.3) (also on the left side of the driver's seat).
Fill up the fuel tank.
Sect. 4.4 FINAL CHECK
B
Before starting work, check the functionality of: the
controls, brakes, lights, reversing beepers, rear view
camera (optional), cutter, control panel, wheels, etc.
If you find any faults, check whether possible solutions
are given in the handbook; if not, please call the aftersales service centre.
A
fig.3
Sect. 5 MACHINE INSTRUCTIONS
Sect. 5.1 CENTRAL DASHBOARD 15 Km/h- 25Km/h AS (FIG.1) - 35Km/h HS (FIG.2)
1A
3
2
4
15
14
13
A
12
11
10 9
8
6
7
5
fig.1
VARIANTS ON 35 Km/h HS VERSION (fig.2)
1
A
17
16
fig.2
23
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
1) ONLY HS VERSION, BOSCH CONTROL UNIT DIAGNOSTICS WARNING LED
1A) LOW SUPERCHARGING PRESSURE WARNING (YELLOW LED)
2) CUTTER WORKING PRESSURE GAUGE
3) REV. COUNTER + VDO DISPLAY
4) WEIGHING SYSTEM INSTRUMENT
(see relevant handbook)
5) IGNITION KEY
6) 1ST UNLOADING DOOR OPENING INDICATOR
The greater the number of LEDs lit, the more the door is open
7) 2ND UNLOADING DOOR OPENING INDICATOR
The greater the number of LEDs lit, the more the door is open
8) HAZARD INDICATORS
9) ENGINE DIAGNOSTICS CHECK-WARNING LED
To activate the reading of errors through the flashing of the warning LED, press the button for two seconds. The condition
is reset by switch the ignition key off and then on.
When the warning LED comes on with a steady light during the work, it means non-serious errors have occurred, and
DTCs will also be generated in any case.
When the warning LED comes on and flashes during the work, it means serious problems have occurred and the engine
therefore switches off automatically.
10) ENGINE SWITCH-OFF DELAY
When the warning LED comes on and flashes, it means there is an emergency situation, and when it comes on with a
steady light, it means the control unit is starting the procedure for the automatic switching off of the engine. Before the
engine is switched off, a time of 30 seconds passes during which the count starts from zero if the button is pressed.
If the operator does not notice that the warning LED has come on, and the engine therefore switches off after a delay of
about 10 seconds, it can be restarted because there are 30 seconds left to do this safely.
N.B.: The pressing of the button can be repeated more than once to allow the operator to position the vehicle in a safe
situation.
11) HORN / DIRECTION INDICATORS / DIP SWITCH
12) HYDRAULIC PARKING BRAKE BUTTON (ON 15Km/h 28m3 - 25 Km/h AS 16/20/24m3 VERSIONS)
This acts on the rear wheels and is NEGATIVE. This type of brake automatically stops the machine when the engine is
switched off. WARNING: DO NOT PRESS THIS BUTTON WHILE THE MACHINE IS RUNNING!!!
13) WATER TEMPERATURE INSTRUMENT
warning LED A comes on (fig.1 - fig.2)
14) FUEL LEVEL INSTRUMENT
15) WARNING LEDS
16) FORWARD MOVEMENT MODE SELECTOR (ON 35 Km/h HS VERSION)
17) DIGITAL SPEEDOMETER (ON 35 Km/h HS VERSION)
EN
24
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
DASHBOARD WARNING LEDS (FIG.3)
1) HYDRAULIC OIL LOW TEMPERATURE
This comes on to indicate that sufficient oil is unable to flow through the system: this could be due to oil low temperature
or because the operator is continuing to use the machine even after the blocked filter warning LED has come on. When
this warning LED comes on, engine acceleration is prevented.
2) HYDRAULIC OIL HIGH TEMPERATURE
This comes on when the hydraulic oil temperature exceeds 80°C, and a buzzer inside the cabin comes on at the same
time.
3) AIR FILTER BLOCKED
4) SIDELIGHTS
5) HAND BRAKE
6) ENGINE PRE-HEATING
7) SYSTEM STABILIZER ACTIVATED
NOTE: Only on 35Km/h models
8) GENERATOR
9) LOW ENGINE OIL PRESSURE
Stop the engine after this warning LED comes on.
10) INDICATORS
11) FULL HEADLIGHTS
12) HYDRAULIC OIL LEVEL
WARNING: when this warning LED comes on, the engine is switched off at the same time.
13) HYDRAULIC OIL FILTER BLOCKED
A buzzer inside the cabin is activated together with the warning LED.
The warning LED may come on for a few seconds when the machine is cold.
Keep the engine revolutions low until the warning LED goes out.
If this does not happen, change the filter.
14) LOW BRAKING SYSTEM PRESSURE WARNING LED (RED) (ONLY ON 35Km/h VERSION)
After switching off the engine, the brake pedal can be pressed 5/6 times to brake.
1
2
8
9
3
4
14
10
11
5
6
7
12
13
fig.3
Sect. 5.1.1 VDO INSTRUMENTATION DIAGNOSTICS
When you see a flashing message appear on the display of the instrument, press the button of the instrument and hold it
down for two seconds to reset it.
If you want to read any error codes, select “DTC” on the menu and then press the button of the instrument for two seconds
to display the SPN and FMI values.
Then with these two values, you can read what they correspond to in the list.
If there are two or more error codes, once in display mode, the other values can be displayed by pressing the button.
To reset the DTC values stored when the control panel is switched off, hold down the button of the instrument and turn the
key without switching on the engine; when the display is off, release the button and wait for it to finish the check. A buzzer
will sound inside the cabin during this procedure.
When an adjustable spanner symbol appears, it means you must refer to the Engine Instructions and Maintenance
Handbook to check what work needs to be carried out.
25
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
To reset the instrument and the displayed symbol (maintenance message), press the button with the control panel
switched off and, while holding down the button, turn the key and then release the button. (1) As soon as the maintenance
message re-appears, press the button again and hold it down until the symbol disappears. Then release the button.
NOTE: If you see more than one message displayed, when the symbol re-appears, repeat the procedure from (1).
NOTE: The engine control unit stores all the data and it keeps them stored permanently, irrespective of the VDO
instrument.
Part number: 99400917
DISPLAY (A)
BUTTON (B)
LIST OF DISPLAYED PARAMETERS IN ORDER OF APPEARANCE:
HOURS OF WORK
ENGINE REVOLUTIONS
ENGINE OIL PRESSURE
COOLANT TEMPERATURE
FUEL CONSUMPTION
DTC (error messages)
LOAD RATE
TORQUE RATIO
MEANINGS OF DISPLAYED MESSAGES (A)
fig. A
fig. B
fig. A: Warning: low engine oil pressure
Warning: 90 KPa (alternate activation of warning symbol and pressure + warning LED)
fig. B: Warning: over-revved engine
Warning: 2800 rpm (alternate activation of warning symbol and over-revved engine)
fig. C
fig. C: Warning: high engine coolant temperature
Warning: 108°C (alternate activation of warning symbol and temperature + warning LED)
At the same time as the instrument receives error messages from the engine control unit, it
displays the warning symbol and the open book symbol (fig.D).
fig. D
When an adjustable spanner appears (fig. E) it means you must look at the instruction
booklet for use and maintenance of the engine to check what maintenance work needs to be
done (the symbol appears every 250 hours).
fig. E
EN
26
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.1.2 SIDE DASHBOARD DESCRIPTION (FIG.4)
1
5
9
2
3
6
7
10
11
4
8
Note: the symbols of the various functions on the
buttons are shown below (fig.4). "Right" and "left"
are always indicated with reference to the forward
travel direction of the wagon.
The arrangement of the buttons on the side
dashboard (fig.4A) is not binding as per fig.4.
The arrangement changes according to the required
configuration and the installed optional extras.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)
15)
16)
17)
18)
19)
A
A1
A2
12
18
fig.4
A3
13
CLUTCH (ON/OFF SWITCH) (part number 99400888)
Press to switch on / press to switch off.
DIFFERENTIAL LOCKING: ONE-POSITION BUTTON (part number 99400897)
Press to enable differential locking.
14
Release to disable it.
N.B. Do not switch on the differential locking during steering especially
15
under normal grip conditions.
ADDITIONAL UNLOADING DOOR: TWO-POSITION BUTTON (part number 99400901)
Press to open / release to lock the position / press to close.
CUTTER HOOD: TWO-POSITION BUTTON (part number 99400950)
Press to open / release to lock the position / press to close.
COUNTERBLADE CONTROL: TWO-POSITION BUTTON (part number 99400923)
16
Press to enable / release to lock the position / press to disable.
fig.4A
MOVING HOPPER: TWO-POSITION BUTTON (part number 99400922)
Press to exit to RT / LT / release to lock the position / press to go back in.
MIXING SCREW SPEED: TWO-POSITION BUTTON (part number 99400924)
Press to engage 1st speed / release to lock the position / press to engage 2nd speed.
WARNING!!!! DO NOT PRESS THE MIXING SCREW SPEED CHANGE BUTTON IF THE CLUTCH CONTROL
(11) HAS BEEN ENABLED!!!
GEAR MOTOR 1ST / 2ND SPEED SWITCH (SWITCH ON) (part number 99400890)
Press to engage 1st speed / press to engage 2nd speed.
LEFT UNLOADING (ON/OFF SWITCH) (part number 99400927)
Press to switch on/ press to switch off.
RIGHT UNLOADING (ON/OFF SWITCH) (part number 99400925)
Press to switch on/ press to switch off.
LEFT ADJUSTABLE HOPPER: TWO-POSITION BUTTON (part number 99400902)
Press to lower / release to lock the position / press to raise.
BILATERAL RIGHT/LEFT UNLOADING (ON/OFF SWITCH) (part number 99400951)
Press to switch on/ press to switch off.
ENGINE ACCELERATOR CONTROL LEVER
POTENTIOMETER
This increases or decreases the hopper unloading speed.
LIGHTER
DATA TRANSFER OR PRINTER CONNECTOR (OPTIONAL)
LUBRICATION CONTROL UNIT LED
Yellow LED indicates that lubrication is in progress.
FUSES
Unscrew the 3 screws and open the side dashboard to reach the fuses
CUTTER ACTIVE (OPTIONAL)
Counterblade enabling unit
17
19
27
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.1.3 DESCRIPTION OF OVERHEAD BUTTONS ON RIGHT SIDE (FIG.4/1)
1)
2)
3
4)
5)
6)
FRONT WORKING LIGHTS
REAR WORKING LIGHTS
WINDSCREEN WIPER
WINDSCREEN WASHER
ROTATING LIGHT
HEATED MIRROR
Sect. 5.1.4 CUTTER ACTIVE DEVICE II:
COUNTERBLADE ENABLING (OPTIONAL)
1
2
4
3
5
6
fig.4/1
PROGRAMMING
Use the TIME PROG button to select the work cycle timer programming menu. When you press this button once, the "TOTAL" LED
comes on and you can set the entire work cycle time (in minutes from 0 - 99) during which the counterblades will be enabled or
disabled for the time set using the IN and OUT buttons.
When you press the button a second time, the "IN" LED comes on.
You can now set the counterblade enabled time (in minutes and seconds, up to 10 minutes).
When you press the button a third time, the "OUT" LED comes on.
You can now set the counterblade disabled time (in minutes and seconds, up to 10 minutes).
Press the button a fourth time to quit the programming menu (no lights on).
Use the OUT (-) and IN (+) buttons to set the required values.
While an automatic work cycle is in progress, the TIME PROG button is inoperative.
AUTOMATIC OPERATION
Use the AUTO button to start an automatic work cycle. The display will then show the time of the work cycle in progress as it
counts down from the set TOTAL value.
If this button is pressed while an automatic work cycle is in progress, the cycle will be stopped, the counterblades will be returned
to the rest position and the display switched off.
While timer programming is being carried out, the AUTO button is inoperative.
MANUAL OPERATION
IN (+) button
This button can be pressed to enable the counterblades (manual operation) when it is not being used for programming and an
automatic work cycle is not in progress. While an automatic work cycle is in progress the IN (+) button is inoperative.
OUT (-) button
This button can be pressed to disable the counterblades (manual operation) when it is not being used for programming and an
automatic work cycle is not in progress. While an automatic work cycle is in
progress the OUT (-) button is inoperative.
ON / OFF button: press this button to switch the display ON or OFF.
ACTIVATION TIME OF THE ELECTROVALVES
1. Switch off the device.
2. Press the TIME PROG button, switch on the Cutter Activ device and hold
the TIME PROG button down until all three LEDs come on (TOTAL, IN and
OUT).
3. After the LEDs have come on, a number appears on the display: this
number corresponds to the activation time of the electrovalves that is
necessary for positioning the COUNTERBLADES inside the mixer hopper.
The default time is 15 seconds but it can be increased or decreased within
a range of 1 to 20 seconds with the IN (+) and OUT (-) buttons.
4. To exit the function, press the TIME PROG button and the device will return
to the main menu.
WARNING: The activation time of the electrovalves must never be
greater than the IN and OUT counterblade cycle time.
EN
28
DISPLAY
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.2 POSITION AND DESCRIPTION OF CONTROLS (FIG.5)
1
2
1) BATTERY CUT OUT SWITCH
Power from the battery is cut off when this switch is turned.
2) EMERGENCY BUTTON
The machine stops when this button is pressed.
3) MECHANICAL PARKING BRAKE
(ON 35Km/h VERSION)
4) ENGINE CONTROL UNIT DIAGNOSTICS SOCKET
5) AUTOMOTIVE CONTROL UNIT DIAGNOSTICS SOCKET ON HS
fig.5
4
5
3
Sect. 5.3 DESCRIPTION OF CUTTER ARM CONTROLS (FIG.6)
A MULTI-FUNCTION JOYSTICK (fig.4A)
Back: lifting of the cutter with progressive adjustment of upward
speed (1200 rpm)
Forward: lowering of the cutter with progressive adjustment of
downward speed.
Right:
optional control for locking the cutter arm
Left:

SELECTION BUTTONS
ON THE MULTI-FUNCTION HANDGRIP:
A1) Rotation of the cutter and the loading conveyor belt.
1 click - green LED: upward rotation of the cutter and starting of the
loading conveyor belt
1 click - no LED: stop
1 click - red LED: downward rotation of the cutter and starting of the
loading conveyor belt
WARNING: Even if cutter rotation is reversed, the direction of rotation
of the conveyor belt will still be the one selected with button A2.
A2) Selection of the direction of rotation of the loading conveyor belt.
1 click - green LED: to load
1 click - no LED: stop
1 click - red LED: to reverse direction
Select the direction of rotation before starting the cutter.
A3) Button for operating cutter and conveyor belt
1. UPWARD ROTATION BUTTON OF CUTTER (GREEN LED)
2. DOWNWARD ROTATION BUTTON OF CUTTER (RED LED)
3. UPWARD ROTATION BUTTON OF LOADING CONVEYOR BELT (GREEN LED)
4. DOWNWARD ROTATION BUTTON OF LOADING CONVEYOR BELT (RED LED)
5. LIFTING OF CUTTER ARM LOCKING DEVICE
6. LOWERING OF CUTTER ARM LOCKING DEVICE
7. LIFTING OF CUTTER ARM
8. LOWERING OF CUTTER ARM
fig.6
29
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.4 POSITION OF FUSES
To reach the fuses, unscrew the 3 screws and open the side
dashboard.
The following table describes the fuse functions.
F1
F2
F3
F11 F12
F20
F21
F4
F5
F6 F7 F8 F9 F10
F13 F14 F15 F16
F17
F18
F19
F22
F23
Pos. FUSES
F24
AMPERAGE
F1
HAZARD INDICATORS - FULL HEADLIGHTS - DIPPED HEADLIGHTS
20A
F2
OPTIONAL 2
15A
F3
POWER SUPPLY TO WEIGHING – VDO MASTER INSTRUMENT - CAR RADIO MEM.
7.5A
F4
OIL RADIATOR FAN
15A
F5
FRONT WORKING LIGHTS
15A
F6
LEFT SIDELIGHTS
10A
F7
OIL RADIATOR FAN
15A
F8
REAR WORKING LIGHTS
15A
F9
RIGHT SIDELIGHTS
10 A
F10
POWER SUPPLY TO EMR ENGINE CONTROL UNIT - STARTING TIMER
25A
F11
INDICATORS
10A
F12
SYSTEM STABILIZER - AUTOMOTIVE SPEEDOMETER
10A
F13
PROTECTION FOR PUMPS - CLUTCH
7.5A
F14
AIR CONDITIONER
20A
F15
INSTRUMENTATION - DASHBOARD LEDS - EMR - ACCELERATOR PROTECTION - HYDRAULIC OIL PROTECTION
7.5A
F16
UNLOADING DOOR - DIFFERENTIAL LOCKING - CUTTER - GEAR MOTORS
15A
F17
STOP LIGHT
7.5 A
F18
CUTTER ARM FUNCTIONS - LEFT UNLOADING CONVEYOR BELT
15A
F19
REVERSING LIGHT+BUZZER - HORN - LIGHTER
20A
F20
CABIN VENTILATION UNIT - WINDSCREEN WIPER - WINDSCREEN WASHER - PNEUMATIC SEAT
20A
F21
GREASE PUMP
10A
F22
OPTIONAL 1
15A
F23
ROTATING LIGHT - SIDE WINDOW WIPER - CAR RADIO - HEATED MIRRORS
15A
F24
DIP SWITCH – INSTRUMENT LIGHTING
10A
F1A
GENERAL POWER SUPPLY (RIGHT SIDE CASING)
100A
F2A
SPARK PLUGS (RIGHT SIDE CASING)
150A
EN
30
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.4.1 MAIN FUSE
The electrical system is protected by a 100A main fuse situated on the right side of the chassis, near the door lock (A
fig.1); open the side door to reach it.
If this fuse blows, before replacing it with another fuse of the same amperage, call the After-Sales Service Centre to verify
the extent of the fault: WARNING! Do not make connections with wires or copper plates to replace the damaged fuse.
A =100 A
B
C =150 A
Fig.1
Sect. 5.4.2 SPARK PLUG FUSE
A 150A fuse protects the spark plug remote control switch (B fig.1). This fuse is situated under the main fuse (C fig.1).
If this fuse blows, before replacing it with another fuse of the same amperage, call the After-Sales Service Centre to verify
the extent of the fault: WARNING! Do not make connections with wires or copper plates to replace the damaged fuse.
31
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.5 HEATING/AIR-CONDITIONING SYSTEM
The standard cabin has a heating system with 3-speed ventilation and vents for demisting the window (A). Turn the knob
(B) to switch on the heating system and adjust the temperature (blue: cool air, red: warm air). Turn the 3-speed knob (C) to
adjust the air flow rate.
If your machine has an air conditioning system (optional), press the switch (D) to activate the compressor and then turn the
knobs B and C to adjust the air temperature and flow rate.
These controls are situated in a central position above the driver's seat.
The filter (F) behind the cabin must be kept clean for good operation.
On the left side of the cabin, open the side panel and remove the handwheel screws (E) to reach the filter: clean it with air
and re-fit it as shown in the diagram (folded paper facing the direction of travel). Also clean the filter (F1) inside the cabin on
the right side under the seat. Remove the handwheel screws (E), clean the filter with air and re-fit as per diagram.
PS: the driver's cab air filter is a sensitive spare part. For the operator's health and safety, it must be checked and
cleaned regularly. We advise changing it annually.
PART NUMBER:
Part. F Aluminium paper filter: 98400999
Part. F1 Internal filter: 98405265
Sect. 5.5.1 SIDE WINDOW WIPER/WASHER
The cabin has a side window wiper/washer. To operate the window wiper, press the switch (G). To wash the window, press
the switch (H) on the overhead dashboard.
B
D optional
C
A
E
E
F
H
G
E
EN
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F
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.6 IMPORTANT:
Sound the horn to warn others every time you start a manoeuvre.
Material must always be put in with the mixer rotating.
The loading sequence depends on the final product you wish to obtain. Meal is usually loaded first, followed by dry
materials like hay and straw and then the chopped materials.
If long hay or straw has to be loaded with forks or loaders, the machine must be allowed to work at 2100rpm until the long
fibre has been partially cut. Then loading can be completed with chopped materials.
Keep the engine at 1800-2000rpm to complete the mixing.
•
•
•
Sect. 5.6.1 DIRECTIONS FOR CORRECT USE OF THE MIXER WAGON
Obtaining a good ration depends on many factors (product quality, correct choice of wagon type, good operator, care during
the various stages of the work process) and it is therefore not possible to describe a single procedure that can be followed
to the letter and always give excellent results.
If the same type of raw material has been stored or produced in different geographical areas and in different ways, it may
have characteristics that require it to be treated in different ways at the time of use. So we think it is better to present some
considerations about the various stages of the work and the behaviour of some products after being put in the mixer, rather
than give a sequence of operations to follow.
Starting with the premise that the information/instructions given below have led to a good result in most cases, we think it
advisable to point out some factors that can compromise the result of the final product:
•
•
•
Poor quality of raw materials due to bad harvesting and/or storage
Machine in poor working order due to bad maintenance
Carelessness or poor expertise of the operator
The cutter-mixer wagon is only a tool, so the operator must know and bear in mind the result to be obtain so as to make
good use of the characteristics of the machine according to the various materials used.
It follows that the suggestions given below are especially a good starting point and guidelines to follow or correct as the
case may be.
Sect. 5.6.2 GENERAL CONSIDERATIONS
The main feature of self-propelled mixer wagons is that everything can be loaded with the front desiling cutter, so there is a
certain reduction in chopping time because the fibre is put in already partially chopped.
A further advantage is that the desiling cutter takes away the materials without damaging the surfaces of ensiled products
and leaves an even and compact wall that cannot be attacked by fermentation and so on.
Self-propelled machines usually enable a reduction in the total time taken to carry out the entire process.
These are some points to bear in mind:
- If you are absolutely certain of the quality of a round bale or that its weight corresponds to the quantity required in the
recipe, the whole bale can be put in.
This machine can in fact break up bales in a short time.
- If a particularly short unifeed is required, the sharpness of the blades becomes very important because the cutting action
of this machine depends more on speed than on pressure.
- Adding water reduces fibre volume and prevents possible material loss from the upper part of the machine. However, the
increase in material toughness will increase fibre cutting time.
But in this machine, there is no problem of fibres twisting around the mixing screw.
- When mixing dry fodder, be careful about the rotation time.
Beyond a certain time, the mixing quality can worsen.
- A prolonged mixing or cutting time, or high rotation speed, causes heating of the product due to the large surface area of
the mixing screw in contact with the material.
- After finishing unloading, the mixing screw must be rotated rapidly to unload its spiral as much as possible.
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EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.7 STARTING AND FORWARD MOVEMENT ON 15/25 Km/h
The engine is started and switched off by pressing the brake button A (fig.1 for 15/25 km/h) (see sticker 1) (braked machine)
and turning the ignition key (B fig.2).
Before starting, make sure the clutch button is disabled.
After starting the engine, wait until the water temperature is at least 60°C before starting to work.
This time is necessary to allow the hydraulic oil to reach the right temperature.
While moving and operating the machine, the engine revolutions must be kept between 1300 and 2000 rpm. To move with the
machine, release the parking brake (A fig.1 15/25 km/h) and slowly press the pedal (C fig.3) (press at the front to move forward
- press at the back to reverse); take your foot off the pedal in the central position to stop.
FIRST VERSION WITH DISTRIBUTOR SD5
A
FORWARD
B
C
REVERSE
BRAKE PEDAL
Fig.2
Fig.1
A = PARKING BRAKE
BUTTON (15/25 km/h)
(35 km/h AXLE DANA )
Fig.3
N.B.= Before getting out of the machine, engage the parking brake (A fig.1 15/25 km/h) or switch off the engine to
prevent it from moving.
WARNING: if you switch off the engine, wait at least 6 seconds before restarting it.
1
SECOND VERSION WITH DISTRIBUTOR DPX
FORWARD
REVERSE
C
BRAKE PEDAL
Fig.3
EN
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OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.8 STARTING AND FORWARD MOVEMENT ON 35Km/h HS
The engine is started and switched off by pressing the brake button A (fig.1 for 35 km/h
sect.5.7) (see sticker 1) (braked machine) (or brake pedal with distributor SD5
- sect. 5.8 A fig.1) and turning the ignition key (B fig.2).
Before starting, make sure the clutch button is disabled (C fig.3).
After starting the engine, wait until the water temperature is at least 60°C before starting to
work.
This time is necessary to allow the hydraulic oil to reach the right temperature.
To move with the machine, release the parking brake.
( D fig.2 35 km/h HS axle DANA) or parking brake lever with distributor SD5 D fig.4).
The DANA axle has a limited slip differential (self-locking).
If a wheel skids, but maintains a residual resistant torque, the differential is activated
automatically to synchronize the wheels.
If a wheel is lifted, its resistant torque is practically zero and the automatic lock is
unable to start.
It is sufficient to press the brake pedal lightly, so causing a resistant torque, to activate it.
H
A
ADVANCE
BACK
PEDAL BRAKE
Fig.1
M
D
B
C
P
Fig.4
N
D
E
Sect. 5.8.1 MODE OF OPERATION
Fig.2
L
D = PARKING
BRAKE LEVER
(35 km/h HS)
Version with
distributor SD5
IMPORTANT: select the road mode or the working mode (using the relevant button - E Fig. 2)
before starting to move the wagon. Changing the mode while moving may cause sudden
slowing down or sudden acceleration.
Fig.3
ROAD MODE:
To move with the machine, release the parking brake (lever D - Fig. 4) and slowly press the
pedal (Pos. H - Fig. 1) (press at the front to move forward - press at the back to reverse); take
your foot off the pedal in the central position to stop.
Increasing the pressure on the pedal will increase the travelling speed and also the engine
revolutions.
While in this mode, slow or fast speed can be selected using the relevant button (hare/
tortoise Pos. I - Fig. 3).
I
WORKING MODE:
Pressing on the pedal (Pos. H - Fig. 1) changes the travelling speed only, while the engine
revolutions can be adjusted independently using the lever accelerator (Pos. L- Fig. 3).
In working mode, the travelling speed will be half that in road mode, but the slow/fast speed
can still be selected using the relevant button (hare/tortoise Pos. I - Fig. 3).
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OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.9 WORKING PHASES
1) Move the machine to the product mass to be desiled and, at the same time, make sure no one is near the machine.
2) Before moving close to the product mass, switch off the machine and check that the safety valves of the cylinders are in the
working position (open).
Switch on the machine, lift the cutter safety guard, press the clutch engaging button to start the mixer and lift the cutter
onto the product mass.
NOTE: Be careful of overhead power lines.
IMPORTANT: Button 1 on the side dashboard controls the engagement and disengagement of the clutch; these
operations must not be carried out with high engine revolutions. Avoid stopping and starting the mixer repeatedly when it is full.
3) Move forward slowly in a straight line up to the required desiling cutting depth and then stop the machine with the brake (A).
It is crucial that the driving wheels are well aligned with the machine especially during forward movement, so that they do
not knock sideways against the cutter.
4) Start the loading conveyor belt and the cutter with the engine at approximately 1500 rpm and begin desiling. Adjust the
downward movement speed with the lever (See illustration of cutter arm control).
This adjustment must be done so as to allow the cutter to work with a variable pressure according to the hardness of the
product to be desiled. The pressure is shown on the pressure gauge.
The direction of rotation of the cutter must be chosen according to the material to be desiled: as an indication, it is
preferable to desile hard materials with an upward rotation and soft materials with a downward rotation.
WARNING: Wait for the drum to stop before reversing the direction of rotation of the cutter.
After 20/30 cm, increase the engine revolutions to 2100 rpm and then complete the downward movement. At the end of the
downward movement, wait for a moment to allow the conveyor belt to empty, and then lower the rpm of the engine and stop
the cutter and conveyor belt.
If the operation needs to be repeated to complete the load, start from point 3.
5) When you have finished desiling, move away slowly in a straight line so the machine does not knock sideways against the
product mass.
6) To distribute the product, press the button to open the unloading door to the desired height; then start the conveyor belt to
unload the mixed product into the fodder-troughs.
7) When you have finished unloading, press the button in the reverse direction to close the door; wait until the conveyor belt
is completely empty and then press the button to stop it.
8) When you have finished working, you must park the machine on solid and, if possible, flat ground with the cutter safety
guard lowered and the cutter resting on the ground.
IMPORTANT:
If the cutter jams during desiling, do the following:
• Release the cutter control in the central position.
• Reduce the engine revolutions to 1500 rpm.
• Lift the cutter by 20-30 cm.
• Restart the cutter and continue.
• Reverse the rotation for a few seconds and then return the lever to the central position.
IMPORTANT:
Reverse the rotation when the cutter is not rotating.
If necessary, repeat this operation several times; it is advisable to stop the work, move the machine away, switch off the
engine and check what is causing poor operation (foreign bodies, missing or blunt blades, cutter moving down too fast,
etc.).
NOTE: You can also load meal through the opening on the cutter arm (A fig. 3).
1) Rest the cutter arm on the ground.
EN
36
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
2) Keep the engine at 1500 rpm with the clutch engaged.
3) Open the hatch and load the meal.
4) Press the button (B fig. 3) to start the loading conveyor
belt and repeat the operation until the required weight is
reached.
A
IMPORTANT:
Always remove the ignition key from the dashboard and engage
the parking brake before leaving the machine.
B
Fig.3
The RIGHT - LEFT - FRONT - BACK positions are in relation to the normal direction of travel of the machine.
RIGHT
BACK
FRONT
LEFT
Sect. 5.10 MOVING
Positions that the protective devices and components
shown must be in while the wagon is moving.
350mm
37
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OPERATION AND MAINTENANCE
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Sect. 5.11 PARKING
Positions that the protective devices and components
shown must be in while the wagon is parked.
If parked on a slope, put the two chocks in position.
IMPORTANT WARNING!!!
After switching off the engine and before operating the battery cut out switch (A fig.1) wait for about 1 minute
(to allow the electronic EMR 3 engine control unit to record the data).
A
B
Sect. 5.12 EMERGENCY STOP
The machine has an emergency mushroom-head button device,
situated on the left side of the seat near the casing opening levers.
When this button is pressed, the machine switches off and power
is cut off from all parts.
To restore power and start the machine, turn the emergency button
in the direction indicated by the arrow marked on the button (B
fig.1).
Fig.1
Sect. 5.13 FIRE
If a fire starts, whether inside or outside the machine, you must immediately switch off the battery power using the battery cut
out switch near the emergency button on the left side of the seat (A fig.1) and put the fire out using the extinguisher provided.
EN
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OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 5.14 FIRE EXTINGUISHER
Workers who use the machine must be informed and taught about fire hazards and how to put out a fire.
Check that the extinguisher is fully charged (seal present, pressure gauge pointer in the green area) (A fig.1) and that there are
no faults such as blocked nozzles, leaks, signs of corrosion, disconnected or cracked hoses.
The maintenance card must be present on the extinguisher and correctly filled in.
1) How to use the extinguisher
Remove the safety pin.
Grip the nozzle.
Press the control lever fully and aim the jet at the base of the flames.
Warning!!!
After being used, even if only partially, the extinguisher must be sent to the After-Sales Service Centre and be collected and
returned by qualified personnel.
The user is responsible for keeping the fire extinguishers in working order, even if a periodic maintenance service is being
provided by an external qualified company, and must therefore continuously carry out monitoring operations.
The user must also keep a special register, signed by the persons in charge, where all the operations are written down.
Warning!!!
The extinguisher can be used only on fires for which it has been type-tested; incorrect use can be dangerous. (See operating
instructions and fire class printed on the extinguisher B fig.2).
A
B
Fig.1
Fig.2
39
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
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Sect. 6 MAINTENANCE
Sect. 6.1 RESPECT THE ENVIRONMENT
Air and earth are precious and irreplaceable assets: respecting them also means respecting ourselves.
It is therefore important to know the local regulations for correct disposal of waste oils and coolants.
If you do not know what these provisions are exactly, collect these liquids in watertight containers until you have obtained
the relevant information from you supplier who will certainly be able to help you.
Avoid skin contact and do not allow the liquid to spill over when topping up.
Repair damaged tanks or pipes immediately; protect them when doing work with a welding machine, grinder or other
equipment that could damage them.
Sect. 6.2 GENERAL MAINTENANCE RULES
General considerations:
Maintenance work on the machine must be carried out under safe conditions and must follow some simple but
basic rules:
1) The work area must be clean, clear of materials that could get in the way and adequately lit.
2) The work area must have air circulation to eliminate volatile substances.
3) The work area must not contain anything that could start a fire.
Do not climb onto the machine; it is essential to use a ladder or secure support to add or change the hydraulic oil and to
lubricate the higher parts of the machine.
Before every checking or maintenance operation, you must do the following:
• Switch off the engine.
• Remove the keys from the dashboard/control panel.
• Engage the parking brake.
• Lock the cabin and switch off the battery.
• Chock the front wheels when working on the rear wheels.
• Close the valves of the cylinders of the desiling cutter arm when working at the front of the machine.
Check the pressure of the tyres once a month and, if necessary, inflate them to the pressure indicated on the data plate.
Check the tightness of the bolts of the wheel hubs.
When filling up with diesel, check the pre-filter for deposits. Unscrew the plug under the filter housing and clean the prefilter if necessary.
Before every start, check that the radiator grilles are clean.
Straw or hay must be removed with the engine switched off so that the smallest pieces do not block the radiator.
Promptly replace or repair faulty or broken control and warning instruments (warning lights/LEDs, pressure gauges, horns/
buzzers).
If a fuse blows, always check for what caused it.
If you find oil leaks, immediately check for the cause, carry out the necessary repairs and top up the oil level.
Make sure the cutting parts (blades of the cutter and the mixing screws) are always in working order.
a) If necessary, the cutter blades can be sharpened: broken ones must be promptly replaced in order not to compromise the
balance of the cutter. Replace them when their profile is 4 mm shorter than the original spare one supplied.
b) The mixing screw blades must be replaced if they are worn.
This is to avoid creating more stress with greater wear of mechanical parts and greater fuel consumption.
USE SUITABLE SAFETY EQUIPMENT FOR EACH MAINTENANCE OPERATION
Work regarding parts that are strictly connected with the engine are described in the relevant “DEUTZ OPERATOR'S HANDBOOK”.
EN
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OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.2.1
VERY IMPORTANT !!
Precaution for carrying out welding on any part of the vehicle (chassis, axles, hopper, engine,
etc.) with engines provided with electronic engine control unit (EMR 3) (B ), situated according to
the configuration of the machine in 3 possible positions: first variant outside the machine under
the loading platform, which can be reached by removing the casing (A fig.1), second variant outside the cabin beside the wiper water tank (fig.2), third variant inside the cabin behind the seat,
which can be reached by removing the screws that fix the cover or all the soundproofing panel
(fig.3).
IMPORTANT: DO NOT wash the engine control unit (EMR 3) with water under pressure.
Before carrying out welding work on any part of the machine and on engines provided with engine control unit, protect the unit
from overcurrent damage, as described below.
1.) Switch off the battery power supply using the battery cut out switch situated beside the driver's seat.
3.) Disconnect all the other connectors from the engine control unit.
5.) Connect the welder earth near to the welding point and make sure the engine control unit and other electrical components
are not in the earthed area.
B
Fig.3
B
Fig.4
B
A
Fig.1
Fig.2
41
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.3 MAINTENANCE TABLE
LUBRICATION
TYPE OF CHECK
CHECK
REPLACEMENT
Page
INTERVAL IN HOURS
After first After first
10 hours 100 hours
4
- DEUTZ ENGINE
50
250
500 1000
See DEUTZ engine handbook
- BATTERIES
57
- CLEANLINESS OF RADIATORS
55
- COOLANT
60
- AIR FILTER
55
- SAFETY AIR FILTER
55
- UNLOADING DOOR
63
- TRANSMISSION REDUCTION GEAR OIL
8
61-62
- CUTTER REDUCTION GEAR OIL
64
- WHEEL REDUCTION GEAR OIL
56
- GEARBOX
61
- CLUTCH
58
- HYDRAULIC SYSTEM OIL
53
- INTERNAL TANK FILTER
54
- CUTTER PISTONS AND FULCRUM
20-50
- BEARINGS
20-49
- UNIVERSAL JOINT CROSSES
60-63
- SUSPENSIONS
47-48
- WHEEL NUTS
44
- LOADING CONVEYOR BELT TENSION
64
- UNLOADING CONVEYOR BELT TENSION
65
- OIL LEAKS
- HANDBRAKE SYSTEM ON HS 35Km/h, see sect. 6.7.1
- ENGINE OIL FILTER
See DEUTZ engine handbook
- DIESEL FUEL FILTERS
See DEUTZ engine handbook
- ROUTINE MAINTENANCE ON AXLE DANA HS 35Km/h see sect. 6.21 (fig.1)
- CHECKING THE FIXING OF THE “DANA” AXLE ON HS 35Km/h see sect. 6.21 (fig.2)
Check the tightness of the bolts fixing the DANA axle after the first 8 hours of work, and then check at intervals
of 50 hours.
EN
42
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.4 LUBRICANT SPECIFICATIONS:
HYDRAULIC OIL (HYRAULIC SYSTEM)
PART NUMBER: 98000000
AGIP
OSO 46
ESSO
NUTO H 46
MOBIL D T E 25
SHELL TELLUS 46
TOTAL AZZOLLA 46
REDUCT. GEAR OIL (mixing screws, cutter
AGIP BLASIA 220
reduc. gear, transmission red. gears, mixing ESSO SPARTAN EP 220
screw reduct. gear, gear motors 15/25 km/h) MOBILGEAR 630
SHELL MACOMA R 220
PART NUMBER: 98000001
TOTAL CARTER EP 220
TYRE PRESSURE
15Km/h - AS 25 Km/h
Bar
PART
NUMBER
315/70
R22.5
8
99100166
FRONT
275/70
R22.5
8
99100176
REAR
BRAKE OIL
PART NUMBER: 98000012
DOT 4
GREASE
PART NUMBER: 98000002
AGIP MU 2
GREASE FOR AUTOMATIC LUBRICATION
NLGI-0 grade
Lithium-calcium soap
COOLANT
PART NUMBER: 98400161
ECOPERMANENT
315/70
R22.5
8
99100166
FRONT
GEAR MOTOR OIL (35 km/h)
PART NUMBER: 98000019
AGIP ROTRA MP
(SAE 85 W - 140)
275/70
R22.5
8
99100176
REAR
TYRE PRESSURE
HS 35 Km/h
Bar
PART
NUMBER
DIESEL FUEL TANK
300 litres
reserve 21 litres
Sect. 6.4.1 QUANTITY OF LUBRICANTS:
EPICYCLOIDAL REDUCTION GEARS OF MIXERS
Litres
15+15
CUTTER REDUCTION GEAR
Litres
1.5
TRANSMISSION REDUCTION GEAR SI 372
Litres
3.4
TRANSMISSION REDUCTION GEAR SI 380
Litres
5
HYDRAULIC SYSTEM
Litres
130
COOLANT FOR RADIATOR
Litres
25
BRAKE FLUID
Litres
0.5
GEAR MOTOR OIL 15/25 km/h
Litres
1.6
GEAR MOTOR OIL 35 km/h
Litres
3.4
MIXING SCREW GEARBOX
Litres
10
ENGINE OIL (PART NUMBER: 98000004)
(see DEUTZ engine handbook)
Litres
14
43
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OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.5 CHANGING THE WHEELS
Before starting each operation, check that the cutter is at least half a metre off the ground.
A
A
The lifting jack (A) must have a minimum load capacity of 10 T, and must be placed under the two central side-members of the
chassis marked with a pictogram.
Switch off the engine and place the chocks on the side opposite to the side to be lifted.
Lock the cabin and take the keys with you.
Place the jack under the side-member and lift the wheel off the ground.
Unscrew the nuts and change the wheel.
The tightening torque must be as indicated in table B
FRONT
wheels
REAR
wheels
15Km/h
25Km/h (AS)
M22X1.5
630 Nm
M22X1.5
630 Nm
35Km/h (HS)
M22X1.5
630 Nm
M22X1.5
630 Nm
B
Sect. 6.6 TOWING ON 15/25 Km/h VERSION
If towing ON 15/25 Km/h VERSION it is essential to release the wheels by removing the connection pinion (A fig.1) from
the reduction gear using the spanner (B fig.1) and screw (M6 fig.1) supplied.
B
NOTE: For towing, it is
absolutely essential to use the
bar because, with the
connection
pinions
(A)
removed, the machine no
longer has a brake.
A
C
B
D
M6
fig.1
Remove the central plug (C fig.1), screw the M6 screw on the special tool supplied and lock it with the nut (D fig.1). Then,
screw it on the shaft (A fig.1) so that it can be taken out. Pull it out completely and put the plug (C fig.1) back to stop oil
coming out.
EN
44
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.7 TOWING ON 35 Km/h HS VERSION (GEAR WHEELS RF66)
If towing ON 35 Km/h VERSION it is essential to release the wheels (2 on rear 35Km/h HS). Follow the procedure shown in
the photographs:
1
4
7
10
12
2
3
5
6
8
9
WARNING!!!!
When you have finished towing, remove
the locking plates, rotate the reduction
gears to restore the transmission.
Re-fit the plates as per original
(see photo 13)
13
11
14
45
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.7.1 ADJUSTMENT OF BRAKE SHOES (GEAR WHEELS RF66)
Adjustment of the brakes is absolutely necessary after the following: a first, sufficient running-in period, overhaul, fitting and removal
of the adjustment device, repair of the brakes in which the basic setting is changed, fitting of new shoes and brake drums at all stages
of repair, slipping of the wheels when parked on a slope due to normal wear of the brake shoes.
WARNING: when you adjust the brakes they must be cold!!!
Procedure for adjusting the brake shoes
Jack the vehicle off the ground, remove the wheels, remove the transmission from the wheels as for towing (see sect. 6.7 and follow
the procedure shown in the photographs), slacken the flexible cable controls of the parking brake (A fig.1),
remove the rubber plug on the back of the brake plate (B fig.2) so that you can reach the adjustment cogwheel (C fig.2).
Using a screwdriver or similar tool (D fig.2), turn the adjustment cogwheel so as to bring the shoes near the drum to reduce the play
caused by wear of the brake lining.
While carrying out the operation described above, turn the brake drum at the same time (E fig.2) and when you hear the brake lining
rubbing against the drum, turn the adjustment cogwheel backwards (C fig.2) until you can no longer hear the rubbing.
With the parking brake lever in the off position (A fig.4), re-tighten the flexible cable controls of the brake being careful not to change
the position of the brake shoes obtained with the adjustment.
Restore the transmission to the wheels (see sect. 6.7 and follow the procedure shown in the photographs), put the wheels back on,
and lower the vehicle to the ground.
The operation described above must be carried out on all the brakes of this type present on the vehicle.
NOTE: it is advisable to be very careful when braking for the first few times because, until the shoes are run in, the brakes will take
longer to stop the vehicle.
see sect.6.7
E
A
fig.1
C
D
B
fig.2
C
A
C
fig.3
EN
46
fig.4
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.8 ADJUSTMENT OF FRONT SUSPENSIONS ON 15km/h - 25km/h AS
Operation to be carried out by 3 operators
When it is necessary to adjust or restore the full functionality of the front suspensions after the recommended time (see
table), follow the procedure described below:
1) Park the machine on a level surface with the engine switched off;
one operator checks the right suspension, another checks the left suspension and a third is in the cabin.
2) To reach the adjustment area, open the left side door; on the right, near the radiator fan, there is a valve in the closed
position (A fig.1).
3) Remove the stop screw (B fig.2), remove the washer with mounting marks (C fig.2), and remove the valve lever (D fig.2).
4) Remove the stop ring (E fig.2), remove the safety plate (F fig.2) and turn it anticlockwise through 90° (F fig.3).
5) Insert the valve lever (G fig.3), and open by turning anticlockwise until it locks with the plate (F fig.4).
Open the valve to drain the suspensions to zero.
6) Switch on the machine and accelerate fully. The suspensions will fill. Then drain completely. Repeat the operation
twice to be sure there is no air; while they fill again and rise, measure the piston position (fig.5) and when it reaches
90mm, close the valve (G fig.6).
7) If you find a difference in height between the two suspensions (due to rough ground), it is
necessary to measure the 180mm part; this is because the machine adapts itself to the ground
to stay level.
If there are other problems, please call the after-sales service centre.
8) When you have finished the operation, repeat the various operations in reverse order
from point 5 to point 2.
9) Carry out a test run.
If the adjustment is not satisfactory, repeat the procedure.
A
10) If the restoration is unsuccessful, please call the after-sales service centre.
fig.1
TURN
F
C
B
E
VALVE RELEASE
POSITION
F
VALVE LOCK
POSITION
G
G
fig.2
fig.3
F
OPEN
OPEN
CLOSED
G
G
90 mm
fig.4
CLOSED
fig.5
fig.6
47
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.8.1 ADJUSTMENT OF FRONT AND REAR SUSPENSIONS ON 35km/h HS
Operation to be carried out by 3 operators
When it is necessary to adjust or restore the full functionality of the front and rear suspensions after the recommended time
(see table), follow the procedure described below:
The 35km/h Dobermann has front and rear suspensions. The procedure for adjusting the front suspensions is the same as for the
15km/h - 25km/h AS version (see previous page). The valve to work on is part A in fig.1.
To adjust the rear suspensions, follow this procedure:
1) Prepare the valves (B and C fig.) as for adjustment of the front suspensions.
2) Open the rear valves of the suspensions (C fig.2)
2) Open the valve (B fig.1); the suspensions will drain.
3) Switch on the machine and accelerate fully. The suspensions will fill. Then drain completely. Repeat the operation
twice to be sure there is no air; while they fill again and rise, measure the piston position (fig.3) and when it reaches
90mm, close the front valve (B fig.1), and then close the 2 rear valves (C fig.2).
4) When you have finished the operation, repeat the various operations in reverse order to lock the front valve (B fig.1) and the rear
valves (C fig.2).
5) Carry out a test run.
If the adjustment is not satisfactory, repeat the procedure.
6) If the restoration is unsuccessful, please call the after-sales service centre.
C
C
C
fig.2
B
A
fig.1
NOTES:
a) The suspensions must be checked after the first 10 hours of work
and then every 500 hours.
b) When you have finished adjusting the suspensions, make sure
the machine is parallel to the ground and that its set up is correct.
c) Check the fixing nuts of the front and rear wheels.
The tightening torque must be 630 Nm.
Sect. 6.9 AUTOMATIC CENTRALISED LUBRICATION
90 mm
fig.3
The Dobermann has an automatic centralised lubrication system with cyclic time controlled by electronic control unit (part.1).
(Lubricate as per maintenance table with ordinary AGIP MU 2 grease).
The centralised lubrication system has 1 LED on the side dashboard. When it is oper-
ating, the green LED comes on.
The user must only check the level of grease in the tank and top it up "twice at the most" and then replace the cartridge, part
number 98400890.(see section 20)
Open the left side casing to reach the tank (part.2).
To restore the level, carry out the following operations: take the quick-fit connector supplied from the glovebox in the cabin (part.3) for
connection to the tank (part.4), remove the plug (part.5) connect the quick-fit connector (part.3), and then connect the grease pump
containing the new grease.
Fill the tank up to a maximum of 1 centimetre from the top of the tank.
The lower part of the plunger must not be below the minimum level.
Use only NLGI-0 Lithium calcium soap grade grease.
When you have finished filling, disconnect the quick-fit connector and close the tank with the plug (part.5).
Clean the quick-fit connector and put it back in the glovebox.
N.B.: The right to warranty cover is lost if used inappropriately.
EN
48
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
1 cm
2
Positions of the 12 automatic lubrication points:
1 right cutter arm piston
2 left cutter arm piston
3 right upper conv. belt roller bearings
4 left upper conv. belt roller bearings
5 right arm joint
6 left arm joint
7 cutter bearing
8 right lower conv. belt roller bearings
9 left lower conv. belt roller bearings
10 conv. belt roller transmission chains
11 conv. belt roller transmission chains
12 grease tank
3-4
1-2
4
3
1
5
5-6
7
12
9 10
8
11
Sect. 6.9.1 ELECTRICAL COMPALUBE SYSTEM WITH ELECTRONIC TIMER
WARNING!!! the TIMER of the lubrication system control unit is FACTORY set to lubricate every 180 continuous minutes from the
time the machine is switched on and does not have a memory (the minutes of work done each time the machine is switched on
are not added up).
When the machine is switched off, the minutes of work done are set to zero; if the times are less than 180 continuous minutes, in
order for the machine to be lubricated, you must manually re-program the electronic control unit according to the continuous work
time considered suitable for your daily use (see table, fig. 3).
THE LUBRICATION INTERVAL CAN BE SET AT UP TO 240 CONSECUTIVE MINUTES.
The main operation for putting the system into service is setting the electronic timer.
The length of the lubrication interval depends on the following factors: the quantity of lubricant required by the lubrication points and the operating
conditions.
Setting procedure
1. Remove the mounting screws from the protective cover A fig.1 of the timer using an Allen key.
2. Remove the cover (be careful with the gasket).
3. There are 4 microswitches (DIP-switch B Fig.2) on the integrated circuit: set the switches in the correct position for the required lubrication
interval (see table below).
4. Put the protective cover back in place. Make sure the gasket is positioned correctly.
Then fix the cover in place by tightening the Allen screws.
A
fig.1
B
fig.2
fig.3
49
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.10 REPLACING THE CUTTER BLADES
1)
2)
3)
4)
Lift the cutter to shoulder height (to work more comfortably).
Close the downward movement locking valve (A) fitted on the right cutter arm cylinder (open the RH casing to reach it).
Replace the blades (Fig. 1).
Always replace one blade and its fixing screws at a time, and make sure the position and direction are the same as they
were before (Fig. 2).
Remember to open the safety valve when you have finished the operation.
DIRECTION
OF ROTATION
2
2
1
A
3
PART NUMBER:
1 Straight blade: 16800129
2 Bent blade: 16800030
3 Screw: 90000053 - M8X20
4 Nut: 90808005 - M8
4
Fig.1
CUTTER
DIRECTION
OF ROTATION
EN
Fig.2
50
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.11 TIMING THE MIXING SCREWS
WARNING: if the mixing screws are removed for servicing, or if the reduction gears are made to idle separately once removed
from the universal joint, when they are reconnected to each other, the mixing screws must be timed as shown in the diagram
(Fig. 1), by manually turning the reduction gears one at a time until they are in the correct position.
When they are in the right position, the two reduction gears of the mixing screws can be connected to each other,
otherwise, if they are not timed as shown in the diagram, the mixing will be compromised and the mechanical
moving parts will be subjected to greater stress.
Fig.1
Sect. 6.11.1 REPLACING THE MIXING SCREW BLADES
This is an operation that requires particular care. It is advisable to have two people carry out this operation, one inside the hopper
and the other outside to supply the blades and screws.
Before getting into the mixer A (Fig. 1), open the unloading door, switch off the engine, disengage the clutch, lock the cabin,
take the keys with you (keep them in your pocket), close the valve B (Fig. 2) (remember to open it again before starting desiling/
mixing).
Disconnect the battery with the cut out switch C (Fig. 3).
A
Fig.1
closed position
B
C
B
open position
fig.3
fig.2
51
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
PART NUMBER:
1) STANDARD SABRE BLADE: 16800078
1A) OPTIONAL: LONG TUNGSTEN-TIPPED SABRE BLADE: 16800040
2 ) ROUND HEAD FIXING SCREW Q.S.T. M16X55: 16121183
3) FIXING NUT M16: 90808009
4) BLADE UNDERPLATE: 16140201
5) ROUND HEAD FIXING SCREW Q.S.T. M10X34: 16120252
6) FIXING NUT M10: 90808006
OPTIONAL
2
5
1A
4
6
2
1
3
3
Sect. 6.11.2 SERVICING THE MIXING SCREW BLADES
The blades that are most subject to wear are those fitted on the base of the mixing screw (1 Fig.1). So that they wear evenly,
we advise changing their position (2 Fig.1) before replacing them.
When the blades are being changed round, we advise sharpening the sabres on side A (Fig.2) following the trend of the
original profile without touching the part underneath, side B (Fig.2) of the sabre.
Be careful when sharpening the optional long sabre blade because it is tungsten tipped, which makes the metal wear
resistant. Sharpen the sabres on side A (Fig. 2).
SIDE A
2
SIDE A
1
fig.1
EN
52
fig.2
SIDE B
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.12 RIGHT SIDE COMPONENTS
Air conditioning radiator
Oil tank plug
Hydraulic oil filter
Oil drain plug
Fuel pre-filter
Oil radiator grille
Tool box
Air filter
Right grille
Safety valve for stopping the downward movement
of the cutter arm cylinder
M = Fuel filters
A
B
C
D
E
F
G
H
I
L
A
I
H
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
B
C
L
F
G
Fig.1
M
D
E
B
Sect. 6.12.1 TOPPING UP THE HYDRAULIC OIL
The hydraulic oil tank has two oil level sight glasses:
I MAX. - M MIN (Fig.2).
When the oil drops below the halfway mark of sight glass M, top it
up to the halfway mark of sight glass I.
To fill with oil, remove the plug (B Fig.2).
After filling to the required level, put back plug B to close.
Fig.2
Sect. 6.12.2 REPLACING THE HYDRAULIC OIL
When the hydraulic oil needs to be changed (as per maintenance table), carry
out the following procedure:
Have a container ready to collect the waste oil.
Remove the fill plug (B) and the drain plug (D Fig. 1) and let the oil flow out.
Be sure to dispose of the oil as required by current local regulations.
Put back plug D Fig. 1.
Fill with new oil as per maintenance table.
When the oil reaches sight glass I Fig. 2, filling is finished.
Then put back plug B.
I MAX.
M MIN.
53
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.12.3 FUEL PRE-FILTRER
Regularly check for water and deposits in the pre-filter bowl (A fig.3) and drain if necesssary (see DEUTZ handbook). If the prefilter is changed, the new pre-filter must be filled with fuel using the pressure pump situated above the filter (B fig.3).
Follow the procedure shown in the photographs.
1
3
2
A
Fig.3
5
6
B
Sect. 6.12.4 CHANGING THE HYDRAULIC OIL CARTRIDGE
C
B
After changing the hydraulic oil or when the warning LED on the dashboard comes on, the
filter cartridge must be changed.
With the engine off, unscrew the upper cover of the filter (A fig.4), take out the cartridge,
take off the handle (B fig.4) and insert it in the new cartridge.
Put the new cartridge (C fig.4) in the filter and close with the cover (A fig.4).
SPARE PART NUMBER (FIG.4):
part.1 Filter cartridge: 99011009
EN
54
A
Fig.4
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.12.5 CLEANING THE OIL RADIATOR AND GRILLE
Clean the grille (I fig.1) and the oil radiator (F fig.1) by blowing with compressed air from the inside and outside.
N.B. = You must switch off the engine before carrying out this operation.
If the compressed air does not clean sufficiently, they can be cleaned with a water jet.
If you use a high-pressure water cleaner, always work from the outside and be careful to avoid bending the cooling fins; if
necessary, reduce the water pressure or increase the distance of the jet from the radiator (F fig.1).
Sect. 6.12.6 AIR FILTER ON CUBIC VOLUME 16/20/24 m3
When the warning LED (fig.5 part.3) on the central dashboard comes on, you must remove the main and safety filtering element
and clean it with compressed air.
Then put the cartridge back in place.
To clean or change the filters, carry out the following procedure:
1) Unscrew the handwheel (B) and remove the cover (A).
2) Unscrew the internal handwheel (C) and take out the filter (D) to be cleaned or changed (see maintenance table).
If the warning LED stays on after carrying out this operation, you must clean or change the internal safety cartridge (E) (see
maintenance table).
3
SPARE PART NUMBER (FIG.5):
part. D cartridge: 99011969
part. E internal safety cartridge: 99011968
part. F (FIG.5B) intake pipe Ø110: 98400476
We recommend carrying out the checks and changing
the parts as per maintenance table.
A
D
C
F
E
B
Fig.5
Sect. 6.12.6.1 AIR FILTER ON CUBIC VOLUME 28 m3
When the warning LED (fig.5 part.3) on the central dashboard comes on, you must remove the main and safety filtering
element and clean it with compressed air.
Then put the cartridge back in place.
To clean or change the filters, carry out the following procedure:
1) Release the 3 stops and remove the cover (A) (fig.5A).
2) Take out the filter (B) (fig.5A) by turning and pulling it, and clean or change it (see maintenance table).
If the warning LED stays on after carrying out this operation, you must clean or change the internal safety cartridge (D)
(fig.5A).
To take it out, remove the nut (C)(fig.5A) and then turn and pull it (D)(fig.5A) (see maintenance table).
SPARE PART NUMBER (FIG.5A):
part. B cartridge: -------part. D internal safety cartridge: -------part. F (FIG.5B) intake pipe Ø125: 98405177
A
B
C
D
Fig.5A
55
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.12.7 INTAKE PIPE
Check that the flexible intake pipe (F fig.5B) is not split anywhere.
If it is, change it immediately in order to avoid serious damage to the engine.
F
Sect. 6.12.8 CHANGING THE OIL IN THE REAR WHEEL REDUCTION GEARS - 15/
25 km/h
The wheel reduction gear oil must be changed after 500 hours of duty (see maintenance
table).
To change the oil, carry out the following procedure:
1) Position the wheel with one of the two plugs facing downwards (A fig:6), place a
basin underneath to collect the waste oil (to be disposed of in accordance with the
current regulations in the user's COUNTRY), remove the lower plug (A fig.6) using an
Allen key (E) and the upper plug (B fig.6) to allow the oil to flow out more easily.
2) When all the oil has drained out, turn the wheel so that one of the holes is at the top
(C fig.7) and then fill until oil starts to come out through the lower hole (D fig.7).
3) Put the plugs back and repeat this procedure for the other wheel.
Fig.5B
E
ch = 8
C
B
D
A
Fig.6-Draining
Fig.7-Filling
Sect. 6.12.9 CHANGING THE OIL IN THE REAR WHEEL REDUCTION GEARS - 35 km/h (RF66)
The wheel reduction gear oil must be changed after 500 hours of duty (see maintenance table).
To change the oil, carry out the following procedure:
1) Position the wheel with the 2 plugs aligned vertically (fig.8), place a basin underneath to collect the waste oil, (to be
disposed of in accordance with the current regulations in the user's COUNTRY), remove the lower plug (A fig.8) using an Allen
key (E) and the upper plug (B fig.8) to allow the oil to flow out more easily.
2) When all the oil has drained out, turn the wheel through 90° so that the 2 holes are aligned horizontally (fig.9) and then fill
until oil starts to come out through one of the holes (C fig.9).
3) Put the plugs back and repeat this procedure for the other wheel.
B
E
8mm
C
A
EN
56
Fig.8-Draining
Fig.9-Filling
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.13 FRONT COMPONENTS
A
B
C
D
E
F
=
=
=
=
=
=
Battery
Electrical circuit switch
Reduction gear expansion vessel
Reduction gear
Oil drain plug
Reduction gear clutch
Sect. 6.13.1 BATTERY CHECK-UP / REMOTE CABLE BATTERY CHARGER
SPARE PART NUMBER (FIG.1):
part. A battery : 99453004
part. B: 99400382 Electrical circuit switch
Every 30 to 40 days, check the battery fluid level (A) and add fluid if necessary.
Also check that the battery cut out switch on the left side of the seat is in working order (B).
C 16-20-24m3
C 28m3
WARNING!!!
If the battery becomes discharged while the
cutter arm is in the lowered position, the
casing cannot be opened to charge it. To
start the machine in this situation, connect
the clamps of the BATTERY STARTER
(or the battery charger) to the “remote
cable” on the left side of the chassis - see
sect. 6.14 component “R”.
Connect the clamps as indicated by the + / stickers.
F
D
B
E
A
Fig.1
57
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.13.2 CHECKING THE REDUCTION GEAR OIL LEVEL / OIL CHANGE
The machine must always be cold when checking the oil in the reduction gear (D
fig.1).
The level should be checked on the sight glass plug (A fig.4) situated on the casing
of the reduction gear facing the hopper.
The level sight glass plug and the fill plug are reached from the left side of the
machine. Open the left door (C fig.2), and then remove the clip-on mudguard that
can be removed for maintenance inspection (D fig.3).
To top up, remove the fill plug (B fig.4) and replenish to halfway up the level sight
glass (A fig.4). To change, remove the plug (E fig.1) under the reduction gear, and
remove the fill plug to allow the oil to flow out more quickly (B fig.4). (the collected
waste oil must be disposed of in accordance with the current regulations in the
user's COUNTRY).
Close the drain tube with the plug (E fig.1), fill with oil to halfway up the level sight
glass (A fig.4) (see lubricant quantity table)
Close the fill plug (B fig.4).
B
C
D
Oil
level
A
Fig.4
Fig.2
EN
58
Fig.3
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.14 LEFT SIDE COMPONENTS
B
A
A
MAX
MAX
MIN
B
C
D
Water
level
MIN
*15/25 Km/h version
*35 Km/h version
P
I
N
A = Windscreen wiper water tank
B = * Brake oil tank
C = Expansion and radiator
top up tank
D = Radiator top up cap
E = Removable mudguard
F = Engine oil fill plug
G = Engine oil dipstick
H = Engine oil filter
I = Grease pump
L = Universal joint
M = Grease nipple
N = Water radiator
O = Water radiator drain plug
P = Water radiator plug
Q = Fuel cap (diesel tank
300 litres, reserve 21 litres)
R = Remote cable (battery charger)
Fig.1
E
M
O
L
G
R
H
* =Version with distributor SD5
Q
59
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.14.1 CHECKING THE WINDSCREEN WIPER WATER
If water does not come out when you press the button (1 Fig.2) (overhead), check the windscreen wiper water tank (A fig.3). To
fill the tank, remove it from its dovetail support fixed on the cabin (part.2 Fig.3). Fill it from a bottle or a watering can.
2
A
1
Fig.3
Fig.2
Sect. 6.14.2 BRAKE FLUID
Check the brake fluid level regularly (B fig.1).
Check that the fluid level is not going down suddenly. If it is, check for leaks in the circuit and contact the after-sales service
centre.
Sect. 6.14.3 COOLANT
The radiator plug (P fig.1) should be used only for filling the system when it is completely empty.
When you have filled the radiator, close the plug (P fig.1) and continue filling from the expansion tank through plug D until the
water level reaches halfway up the tank (C fig.1).
First check the system when the engine is cold and then check it when the engine is warm. Check that the water level in the
tank rises as the temperature of the engine rises.
When the machine is cold, check the level again and top it up until it reaches halfway up the expansion tank.
Add water only from the tank (C fig.1) through plug D and when the machine is cold.
There is a drain plug (O fig.1) on the bottom of the radiator. To remove it, use a 6mm Allen key.
Sect. 6.14.4 ENGINE OIL
Part. F fig.1 engine oil fill plug (see DEUTZ engine handbook)
Sect. 6.14.5 ENGINE OIL FILTER
Part. H fig.1 engine oil filter (see DEUTZ engine handbook)
Sect. 6.14.6 DIESEL FUEL FILTER
Part. I fig.1 diesel fuel filter (see DEUTZ engine handbook)
Sect. 6.14.7 ENGINE OIL DIPSTICK
Part. G fig.1 oil dipstick.
Check the oil level regularly (see DEUTZ engine handbook)
Sect. 6.14.8 LUBRICATING THE UNIVERSAL JOINT CROSSES
Lubricate the crosses of the universal joint "L" through the grease nipples "M" as per maintenance table.
EN
M
60
L
M
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.15 CHECKING THE COMER GEARBOX OIL
LEVEL / OIL CHANGE
The gearbox oil check should always be carried out
when the machine is cold.
Check the level through the sight glass plug (A fig.1) (for
the operation times, see the maintenance table after the
first 10 hours of duty and then at 50 hour intervals).
To top up, remove the fill plug (B fig.1) and replenish to
bring the level to halfway up the sight glass plug (A fig.1).
To change, remove the plug (C fig.1) on the reduction
gear casing and remove the fill plug (B fig.1) to allow the
oil to flow out more quickly (for the operation times, see
the maintenance table after the first 100 hours of duty
and then at 1000 hour intervals).
(the waste oil collected must be disposed of in accordance
with the current regulations in the user's COUNTRY).
Put back the drain plug (C fig.1), fill with the quantity of
oil (B fig.1) required to bring the level to halfway up the
sight glass plug (A fig.1) (see lubricant quantity table).
Close the fill plug (B fig.1).
B
A
Max
Min
C
Fig.1
Sect. 6.15.1 CHECKING THE OIL LEVEL OF THE MIXING SCREW REDUCTION GEARS
The reduction gear oil check should always be carried out when the machine is cold.
Check the level through the sight glass plug (A fig.1 / fig.1A) (for the operation times, see the maintenance table after the
first 10 hours of duty and then at 50 hour intervals).
To top up, remove the fill plug (B fig.1 / fig.1A) and replenish to bring the level to halfway up the sight glass plug (A fig.1 /
fig.1A).
B
A
B
A
Max
Max
Min
Fig.1
Min
Fig.1A
61
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.15.2 CHANGING THE OIL IN THE MIXING SCREW REDUCTION GEARS
To change the oil, carry out the following procedure:
close the valve D ( fig.1), remove the fill plug B (fig.1) from the compensation tank and the drilled screw C (fig.1) on the
reduction gear casing, remove the breather tube E (fig.1) to allow the oil to flow out more quickly (for the operation times,
see maintenance table after the first 100 hours of duty and then at 1000 hour intervals).
(the collected waste oil must be disposed of in accordance with current regulations in the user's COUNTRY).
After the oil has been drained out, put back the drilled screw C (fig.1), fill through the hole of the compensation tank with the
quantity of oil required to bring the level to halfway up the level sight glass (A fig.1) (see lubricant quantity table). The oil can
be put in manually (quite a long operation) or with a pump, adjusting the filling pressure - MAX 1 Bar (N.B. the fill hole on the
compensation tank is 1/2 “gas, the pump fitting must be 1/2” gas, air must not enter).
When you have finished filling, the breather tube E (fig.1A) must be full. Re-install on the quick-release union and open the
valve D (fig.1A)
(This operation must be carried out for both reduction gears)
.
Max 1 bar
B
close
D
A
Max
Min
E
open
B
D
C
fig.1A
fill
full
E
fig.1
EN
62
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.15.3 LUBRICATING THE TRANSMISSION REDUCTION GEAR UNIVERSAL JOINT CROSSES
Lubricate the crosses of the transmission reduction gear universal joint as per maintenance table through the 2 grease
nipples (A Fig. 1). To reach the universal joint, remove the tool box and follow the procedure shown in the photographs.
fig.1
A
A
1
2
3
4
4
5
6
Sect. 6.15.4 LUBRICATING THE
UNLOADING DOOR
Lubricate the guides of the unloading door
(for the operation times, see maintenance
table)
63
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.15.5 CHECKING THE OIL LEVEL OF THE CUTTER REDUCTION GEAR
To check the level, lift the cutter to eye level and remove the level plug (A fig. 1).
If there is enough oil, it must start to flow out. If it does not, top up the oil through this hole. (For the operation times, consult
the maintenance table).
To change the oil, lower the cutter to the ground, remove the drain plug B and allow the oil to flow out, put back this plug and
then fill through the level plug (A fig.1) (the waste oil must be collected and disposed of in accordance with the regulations in
the user's country).
150 CM
A
B
Fig.1
OIL LEVEL AND FILL
OIL DRAIN
Sect. 6.16 ADJUSTING THE LOADING BELT AND CENTRING
WARNING!!! during the first 15 days of machine operation, keep an eye on the centring of the cutter arm loading belt. This
is because, for the first few days, there may be a shifting of the belt to the right or to the left due to the normal settling of the
belt during operation.
If you find the belt has shifted to the right or left, stop the cutter to prevent damage to the belt or the channel, switch off the
machine (put the keys in your pocket) and carry out the
following adjustment sequence:
1st case- belt shifted to the RIGHT
RIGHT
(SEE MACHINE RUNNING DIRECTION - fig.1)
loosen lock nut A at the top RIGHT on the cutter arm fig.2. Use two 27mm spanners.
Fig.1
A
When you have loosened nut A (fig.2), tighten nut B (fig.3)
by turning the nut through 1 to a maximum of 3 turns
(we advise doing this by degrees) - to be checked as
you work.
EN
64
Fig.2
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
After carrying out this operation, test the centring of the belt by making it turn for a few minutes.
If centring is correct, tighten lock nut A.
If this adjustment is not sufficient, the LEFT side tensioner will also have to be adjusted: loosen lock nut C at the top LEFT
on the cutter arm - fig.4.
B
A
B
Fig.3
C
C
Fig.4
D
Fig.5
Tighten nut D (fig.5) by turning the nut through half a turn, 1 turn at the
most.
(we advise doing this a little at a time) - check as you work.
After carrying out this operation, test the centring of the belt by making
it turn for a few minutes.
If centring is correct, tighten lock nut C.
If these operations do not give a satisfactory result, repeat them
and halve the number of adjustment turns; instead of 1 turn to 3
turns, half a turn to 1 turn to obtain the ideal adjustment.
65
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
2nd case- belt shifted to the LEFT
(SEE MACHINE RUNNING DIRECTION - fig.1)
loosen lock nut A at the top LEFT on the cutter arm - fig.2.
Use two 27mm spanners.
LEFT
Fig.1
Fig.2
A
When you have loosened nut A (fig.2), tighten nut B (fig.3)
by turning the nut through 1 to a maximum of 3 turns
(we advise doing this by degrees) - to be checked as
you work.
After carrying out this operation, test the centring of the
belt by making it turn for a few minutes.
If centring is correct, tighten lock nut A.
B
A
B
Fig.3
C
C
Fig.4
EN
66
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
If this adjustment is not sufficient, the RIGHT side tensioner will also have to be adjusted: loosen lock nut C at the top RIGHT
on the cutter arm fig.4.
Tighten nut D (fig.5) by turning the nut through half a turn, 1 turn at the
most.
(we advise doing this a little at a time) - check as you work.
D
Fig.5
After carrying out this operation, test the centring of the belt by making it
turn for a few minutes.
If centring is correct, tighten lock nut C - fig.4.
If these operations do not give a satisfactory result, repeat them
and halve the number of adjustment turns; instead of 1 turn to 3
turns, half a turn to 1 turn to obtain the ideal adjustment.
Sect. 6.16.1 LOADING BELT TENSION
The loading belt is kept tight by springs (A - Fig.1).
The springs must be adjusted between one coil and the next with a space
of between 0.2 and 0.5 mm. To compress them and bring them to the
correct measurement, turn the 4 nuts (B - Fig.1) ( 2 each side).
N.B. After each adjustment, turn the belt in the loading direction (green light) for at least 5 minutes at high
revolutions (rpm) and then check for correct centring.
IMPORTANT!! check and adjust the belt after the first 8 hours of work, and then every 50 hours (see maintenance table).
NOTE: for good operation of the
loading belt, always keep the inside
of the belt clean.
Also make sure the rollers are clean
and that the scrapers are in place.
B
A
Fig.1
0.2-0.5mm
space between coils
75mm
67
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OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.16.2 G22 UNLOADING BELT TENSION (OPTIONAL)
The unloading belt (A Fig. 1) is kept tight by the springs (B Fig. 1) situated at the front of the belt.
Adjust their tension through the screws C with the belt stopped and check that the space between the coils is between 0.5
and 1 mm.
NOTE: For good operation of the unloading belt, check that the inside of the belt is clean and also make sure the rollers are
clean and that the scrapers are in place.
B
A
C
fig.1
Sect. 6.16.3 TRAVELLING UNLOADING BELT TENSION (OPTIONAL)
The unloading belt (A Fig. 1) is kept tight by the springs (B Fig. 1) situated at the front of the belt.
Adjust their tension through the screws C with the belt stopped and check that the space between the coils is between 0.5
and 1 mm.
NOTE: For good operation of the unloading belt, check that the inside of the belt is clean and also make sure the rollers are
clean and that the scrapers are in place.
B
fig.1
EN
68
C
A
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.17 CHANGING THE ENGINE BELTS
To change the engine alternator belt (1 fig.1), loosen screw A (fig.2) (17mm spanner) while holding nut B still (fig.2)(16mm
spanner) and then loosen the lock nut C (fig.3)(13mm spanner) and unscrew screw D (fig.4)(13mm spanner). The alternator will
lower and the belt can be removed.
To change the rear belt (2 fig.1), remove the front belt (1fig.1)(as already described), loosen screw E (fig.5)(13mm spanner) and
then loosen screw F (fig.6)(13mm spanner), push the pulley G (fig.1) from outside to inside. The belt will slacken and can be
removed.
After changing the belt, carry out the various operations in reverse order.
B
2
F
G
A
1
Fig.1
Fig.6
Fig.2
D
C
E
Fig.5
Fig.4
Fig.3
69
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.18 TROUBLESHOOTING
PROBLEMS
SOLUTIONS
• On starting, no warning lights or Check the battery switch.
LEDs come on:
Check the main 100A fuse and the 150A spark plug fuse.
Check the connections of the battery cables.
• One of the electrical components Check the battery switch.
fails to work:
Check the fuses on the side dashboard.
• The weighing system does not work: Check fuse F3.
If there is a malfunction, read the instruction booklet for the weighing instrument.
Do not exceed the over-rev limit (2800 RPM)
Check the fuel level.
Make sure the diesel fuel pre-filter is clean.
Check the hydraulic oil level.
Check the diagnostics through the VDO instrument
• The engine switches off:
• The machine is low at the front:
Check the height of the front suspensions. To restore them, read the relevant section.
• When the forward pedal is pressed,
the machine does not move and the Make sure the parking brake is not engaged.
Check the LED on the central dashboard 1A. If it is on indicating low supercharging pressure,
engine strains:
call the after-sales service centre.
• When the forward pedal is pressed, With the engine switched off, make sure the operating wire with all the fittings and
forks are in place. Check that the pump lever moves when the pedal is pressed. If
the machine does not move:
you need to move the machine, carry out the operation described in section 6.6
and section 6.7
The lever mechanism is under the casing in the cabin near the forward pedal. To
remove the casing, unscrew the 3 hex socket screws (A fig.1) .
• The services (door, unloading Make sure the LED situated on the coil of each service is on. If the LED is off, it
means there is an electrical problem. If the LED is on and the service does not
belt,...) do not work:
work, it means there is a hydraulic problem.
Call the after-sales service centre.
• The unloading belt is stuck:
Check the tension of the belt.
Check for foreign bodies between the rear roller and the hopper frame.
A
A
A
Fig.1
EN
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OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.19 SCRAPPING / DISPOSAL OF HAZARDOUS MATERIALS
When the machine is to be scrapped, it is considered special hazardous waste. To scrap it, you must use the services of
an authorized specialized centre or, if you purchase another new vehicle, you can take it to the dealer who will then take it
to a special scrapping centre, in conformity with the current legislation in your country.
The following are to be considered hazardous materials: oil, grease, fuel, filters, pipes, batteries.
SANCTIONS PROVIDED FOR
Failure to take the machine to be scrapped to an authorized waste disposal centre is subjected to administrative
sanctions in accordance with the current regulations in your country.
71
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OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.19 COMPALUBE AUTOMATIC GREASING SYSTEM
An electrical CompAlube greasing system has the following components (Figure 1):
1. Pump unit with integrated:
• electrical grease pump (gear pump)
• grease reservoir (grease cartridge)
• control unit (electronic timer)
• metering units
• grease-pressure sensor
• filling connection (optional)
2. Grease lines from the metering units to the individual grease points.
3. Electrical cable to the pump.
4. Installation bracket for the pump (not shown).
fig.1
ELECTRIC COMPALUBE WITH INTEGRATED
ELECTRONIC TIMER
The electrical CompAlube pump unit with integrated
electronic timer has the
following components (Figure 2):
1. Transparent protection cover
2. Grease cartridge
3. Gear pump
4. Pressure regulating valve
5. Metering units
6. Motor
7. Printed circuit board
8. Electrical connection
9. Filling connection (optional)
10. Test button
11. Grease-pressure switch
fig.2
EN
72
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
PERFORMING A TEST CYCLE
Press the test button on the right-hand side of the pump unit (Figure 3) for a
minimum of three seconds but not longer than six seconds, until you hear that
the pump motor is switched on. (If you press the test button for longer than 6
seconds,you will start a multiple test cycle of 10 successive cycles that can
be used for greasing after repairs on the vehicle).
This starts the pump procedure. This lasts for 2 minutes.
After these 2 minutes, the pump’s direction of rotation is reversed for 90
seconds to release the grease pressure in the pump.
Wait 15 seconds before you start the next procedure.
fig.3
REPLACING THE GREASE CARTRIDGE
The CompAlube pump unit is fitted with a grease cartridge (Figure 4).
The cartridge is placed under a transparent protection cover and is easily and quickly
replaced:
CAUTION:
When replacing the grease cartridge, prevent dirt from entering the pump.
Before removing the protection cover and the cartridge, first clean the
pump and its immediate surroundings.
When removing a cartridge that is not completely empty, be aware that grease can drip out
of the cartridge.
Protect the environment and prevent grease spills.
Empty cartridges and grease residues must be disposed of in accordance with local
regulations.
fig.4
1.The transparent protection cover (Figure 5) has a bayonet catch.
Turn the cover anti-clockwise and lift it off the pump unit.
2.Remove the empty cartridge. The cartridge is screwed onto the pump.
To remove it, turn it anti-clockwise (Figure 6) and lift it straight up.
fig.5
fig.6
73
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
3. Remove the rubber gasket (Figure 7 C) and the cardboard disc (Figure 7 B) and replace them with the new parts,
supplied with the new cartridge.
Fit the cartridge with only one rubber gasket.
fig.7
4.Remove the cap from the new grease cartridge, but leave the foil in place.
Screw the cartridge clockwise onto the pump (Figure 8).
The foil is removed automatically.
fig.8
5.Clean the protection cover, place it on the pump (Figure 9) and turn it clockwise.
fig.9
EN
74
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
REFILLING THROUGH THE FILLING CONNECTION
The grease in the reservoir must be refilled as soon as the minimum level is reached.
A filling pump must be used for this. The filling procedure (Figure 10) is as follows:
1.With a new filling pump, the filling hose must first be filled with grease.
This prevents air from being pumped into the reservoir.
Place the quick coupling of the filling hose on the quick coupling of the filling pump cover and pump until the filling hose is
filled with grease.
2.Remove the dust cap from the filling connection.
3.Carefully clean the filling connection and the filling hose coupling.
4.Place the filling hose on the filling connection.
5.Fill the reservoir to the maximum level (1 cm below the top of the reservoir).
6.Remove the filling hose from the filling connection and place the filling hose op the quick coupling of the filling pump.
7.Place the dust cap on the filling connection.
8.There is a filter in the filling connection of the pump. If filling is difficult, the filter may be dirty. If it is, remove the filter and
clean it.
fig.10
75
EN
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
Sect. 6.21 ROUTINE MAINTENANCE ON AXLE DANA 35Km/h
LEFT SIDE
RIGHT SIDE
CHECKING THE FIXING OF THE
“DANA” AXLE
DATA PLATE
MFG. BY DANA ITALIA S.P.A.
38062 Arco (Trento)
MADE IN ITALY
1
Type and model unit
2
Serial number
3
Lubricant
MAINTENANCE POINTS
1
2
3
Check the tightness of the bolts fixing the
DANA axle after the first 8 hours of work, and
then check at intervals
of 50 hours.
Oil filling plug
Oil draining plug
Check level plug
Fig.2
MAINTENANCE INTERVALS
OPERATION
Check levels
Oil change
FREQUENCY
LUBRICANTS
Differential
Monthly
SAE85W90 (API GL4 - MIL L-2105
Planetary reduction
every 200 hours
With additives for oiI-bath brakes
Differential
every 500 hoursà
SAE85W90 (API GL5 - MIL L-2105-B
Planetary reduction
every 500 hours à
With additives for oil-bath brakes, for units presenting hypoid
crown wheel and pinion and / or self-locking differential gear
Self-locking differential gear
every 500 hours àr
rInitially after 100 working hours
àWhen it starts sounding noisy running or braking
OPERATION
Greasing
MEMBER
Articulations
CONDITIONS
FREQUENCY
Normal work
Monthly
Awkward work
Weekly
LUBRICANTS
MOLIKOTE
ADJUSTMENT AND CHECKS
UNIT
OPERATION
FREQUENCY
SERVICE BRAKE CIRCUIT
Negative brake
Service brake
Wheel nuts
Adjustment
Adjustment
every 1000 hours à
every 500 hours
Only for mineral oil use e.g. ATF Dexron II.
Make sure that master cylinder seals are suitable for mineral oil.
Tightening
every 200 hours
àInitially after 100 working hours
EN
76
OPERATION AND MAINTENANCE
Ed. 10/2010
sect. 6.21.1 TOWING ON 35 Km/h HS
VERSION WITH AXLE "DANA"
Fig.A
Towing on Version 35 km / h (DANA axle) are
essential to unlock the rear wheels from the
brake negative (4 screws on the side)
(A Fig.A) follow procedure Photo
MANUAL EMERGENCY
RELEASE Loosen nuts (30)
of screws (31)(fig.1) provided
for the mechanical and
manual release of the
braking units, then move the
nuts backwards by approx.
8 mm.
29
30
31
Fig.1
31
Fig.2
31
Fig.3
Using a wrench, tighten
the screws (31) in an
alternate sequence
by 1/4 turn at a time so
as tu compress the
Belleville washers
and disengage the
braking disks.(fig.3)
IMPORTANT.Tighten
max.by one turn.
Tighten screws (31) so as to fasten them onto
the pressure plate. (fig.2)
Tecno Lube 101
ADJUSTMENT AFTER MANUAL RELEASE Remove screws
complete with nuts and seals. Replace seals, apply siliconebased Tecno Lube /101 grease to the screws and install all parts
into the arm (fig.4).
Fig.4
Fig.5
31
30 31
Fig.6
Adjust screws (31) to obtain a jut of 30 ± 0.5 mm in
relation to the arm (fig.5)
Lock into position with nuts (30).
CAUTION! Hold screws (31) into position while locking the
nuts (30); after locking, check the jut of screws (31) once
more. (fig.6)
77
EN