Normativa sull’HACCP: definizioni
Enrico Casalini
HACCP: La Storia
La Storia
• Il sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Point) è nato circa 50 anni fa per una
esigenza operativa diversa da quella della
produzione di alimenti. Venne adottato infatti per
la prima volta nei programmi aerospaziali della
NASA del tipo "Gemini" e "Apollo" per
controllare la salubrità e conservabilità dei
prodotti alimentari destinati agli astronauti.
• Tale sistema è diventato successivamente di
uso comune nella grande industria alimentare
come metodologia di controllo della produzione,
in quanto la sua puntuale applicazione consente
un significativo miglioramento delle
caratteristiche igieniche sia delle linee di
produzione che dei prodotti finiti
Da controllo di prodotto
CONTROLLO
materia
prima
Caratteristiche
 Soltanto sul prodotto finito
 Soltanto a campione
 Insegue i problemi
prodotto
finito
La Storia
• Si propone perciò ad una forma di verifica
preventiva che permette di correggere eventuali
problemi non sul prodotto finale, con il rischio di
doverlo perdere dal punto di vista commerciale,
ma sullo stesso durante ogni singola fase della
lavorazione con notevoli benefici non solo per la
salute del consumatore ma anche per
l'immagine dell'azienda.
• Questa nuova filosofia di prevenzione viene
introdotta per la prima volta nella legislazione
comunitaria con la Direttiva 93/43/CEE, recepita
in Italia con il D.L.vo n 155/97, e riaffermata con
il Regolamento 852/2004/CEE inserendola
come prerequisito per la garanzia della
sicurezza alimentare dei prodotti forniti.
…. a controllo di processo
CONTROLLO
CONTROLLO
materia
prima
Caratteristiche
 Sulle procedure di produzione
 In continuo
 Previene i problemi
CONTROLLO
prodotto
finito
CONTROLLO PRIMA DEL D.LGS. 155/97
1 analisi di
laboratorio sul
prodotto finito
5 intervento correttivo
2 referto
analitico di non
conformità
3 ispezione a reparti,
materie prime, a
procedure
4 individuazione della
fonte di
contaminazione
Intervento spesso tardivo, molte non conformità, basso
livello di sicurezza
CONTROLLO DOPO IL D.LGS. 155/97
1. ispezione a reparti,
materie prime , a
procedure di
autocontrollo
2. individuazione della
fonte di
contaminazione
4. analisi laboratorio
per verificare efficacia
intervento correttivo
3. intervento correttivo
per ripristinare
condizioni ottimali
In questo modo è possibile un intervento più tempestivo,
una riduzione di non conformità, bassi costi di intervento
e alto livello di sicurezza
AUTOCONTROLLO
COS’E’ ?
tutte le iniziative volte a
garantire e dimostrare che un prodotto
PERCHE’ SI FA ?
alimentare rispetta le norme in materia di
sicurezza igienico-sanitaria.
COME SI FA ?
queste iniziative devono corrispondere ad
un processo interno dello stabilimento
CHI LO DEVE FARE ? e devono essere concepite ed attuate dai
responsabili di ciascuna unità di
produzione o sotto la loro direzione
Piano di autocontrollo
• è un documento SCRITTO
• comprende TUTTE LE PROCEDURE
di controllo messe in atto da parte
del responsabile dello stabilimento,
i RISULTATI dei controlli e i
PROVVEDIMENTI adottati a
seguito di questi risultati
• deve essere predisposto tenendo conto di
–
–
–
–
–
dimensioni dell’impianto
materie prime utilizzate
procedimenti di fabbricazione
strutture e attrezzature
prodotti finiti
• deve essere sottoposto a VERIFICA e, di
conseguenza, NON E’ IMMUTABILE
• i prelievi di campioni per analisi di
laboratorio sono effettuati allo scopo di
CONFERMARE L’EFFICACIA DEL SISTEMA DI
AUTOCONTROLLO
L’autocontrollo deve essere abbastanza flessibile per
poter essere applicato in qualsiasi situazione
anche nelle piccole imprese.
Definizioni HACCP 1
• CCP - Punto Critico di Controllo (Critical Control
Point)
Fase della lavorazione su cui è necessario esercitare
un'azione di controllo per prevenire, eliminare e/o ridurre
ad un livello accettabile un pericolo riguardante la
salubrità del prodotto.
• CP
Punto critico al quale è sufficiente applicare le procedure
per garantire il controllo del rischio.
• PERICOLO
Causa di tipo biologico, chimico o fisico potenzialmente
in grado di contaminare un alimento e comprometterne
in qualche modo la salubrità e/o le caratteristiche.
Definizioni HACCP 2
• RISCHIO
Possibilità reale che si verifichi un pericolo
(evento dannoso per la salute del consumatore).
• LIMITE CRITICO
Intervallo entro il quale il punto critico deve
restare per essere considerato sotto controllo.
• AZIONE PREVENTIVA
Gestione del punto critico al fine di ridurre o
eliminare il pericolo.
• AZIONE CORRETTIVA
Operazione da intraprendere quando si verifica
una non conformità ai limiti.
Definizioni HACCP 3
MONITORAGGIO
Sequenza programmata di osservazioni e/o misure
per valutare se il punto critico è sotto controllo.
METODOLOGIA
Modalità di monitoraggio del punto critico.
RACCOLTA DATI
Registrazione ed archiviazione dei documenti
inerenti i parametri controllati.
VERIFICA
Insieme di tutte le procedure tendenti ad assicurare
che il sistema HACCP sia stato realizzato
correttamente e risulti efficace nella prevenzione del
rischio (validazione).
GMP
Buone pratiche di lavorazione
•
•
•
indicano le corrette modalità operative da adottare nel
corso della lavorazione
non rappresentano limiti di accettabilità dei punti critici di
controllo
devono essere tradotte in procedure operative
SOP
Procedure operative standard
sono le procedure per l’applicazione delle GMP
SSOP
Procedure operative standard di sanificazione
sono le procedure per l’applicazione delle GMP relative alla
pulizia e disinfezione delle attrezzature destinate a venire in
contatto con gli alimenti
I 7 Principi dell’HACCP
• Analisi dei pericoli (HA)
• Identificazione dei punti di controllo critico (CCP)
• Definizione di misure preventive con limiti critici per ogni
punto di controllo
• Definizione di procedure per il monitoraggio dei punti di
controllo critico
• Definizione di azioni correttive da implementare nel caso
in cui il monitoraggio rilevasse il mancato rispetto dei
limiti
• Definizione di procedure per verificare che il sistema stia
funzionando
• Preparazione di un efficace sistema di raccolta dei
documenti per dimostrare l’esecuzione del sistema
HACCP
I. IDENTIFICAZIONE DEI PERICOLI
•
•
•
•
sulla base di:
dati storici e conoscenze aziendali relative alle
caratteristiche dell’edificio,
degli impianti, degli ingredienti dei prodotti e
delle tecnologie produttive impiegate;
controlli analitici eseguiti sul prodotto finito e
condotte da laboratori esterni di riferimento;
collaborazione con enti e consulente esterni.
I. IDENTIFICAZIONE DEI
PERICOLI
I pericoli possono essere di tipo:
1. Chimico (veleni, sostanze chimiche in
genere)
2. Fisico (vetro, legno, frammenti, effetti
personali)
3. Microbiologico (batteri, muffe, parassiti,
virus)
• A tutti i pericoli è possibile attribuire un giudizio di RISCHIO.
• Il rischio (R) è dato dal prodotto fra gravità del danno (D) e la
probabilità (P) che il danno si
• verifichi.
• GR = GD * P
• GR = gravità del rischio
• GD = gravità del danno
• P = probabilità
• Scala della gravità del danno (D)
• Gravità 1 Danno poco grave-Danno limitato nel tempo, che non
richiede intervento medico
• Gravità 2 Danno grave- Danno che richiede l’intervento medico
• Gravità 3 Danno molto grave- Danno che può provocare la morte o
infermità permanenti
• Scala della probabilità del danno (P)
• Probabilità 1 Danno poco probabile - Si è verificato raramente
• Probabilità 2 Danno probabile
• Probabilità 3 Danno molto probabile - Si è verificato frequentemente
I. IDENTIFICAZIONE DEI
PERICOLI
Gravità del
Rischio
=GxP
GRAVITA’
PROBABILITA’
I. IDENTIFICAZIONE DEI
PERICOLI
• Valutati i potenziali pericoli, individuati per le
singole fasi del processo, ed individuati gli indici
di
• rischio generici si effettua l’analisi del rischio per
le singole fasi del processo e per i singoli
• pericoli individuati; quindi per ogni pericolo
potenziale legato alla fase in oggetto si segue il
• metodo dell’albero delle decisioni, per
individuare la presenza di CCP.
II. Identificare i CCP
Punto del processo in cui è possibile
intervenire con procedure di:
1) monitoraggio
2) verifica
3) eventuali azioni correttive
III. Definizione dei limiti critici
per ciascun punto critico
Limiti critici sono valori di parametri di processo
(T, t, pH, umidità...) che segnano il confine tra efficacia
ed inefficacia delle operazioni di controllo del pericolo
Garantiscono che il punto critico
sia effettivamente sotto controllo
Limiti critici per i CCP
Confini entro i quali il punto deve restare per essere
considerato sotto controllo limiti di accettabilità
Concetto fondamentale dell’HACCP: eliminare o ridurre
a livelli accettabili i pericoli che possono essere insiti
nella produzione di un certo alimento
È un valore prestabilito
specifico per ciascun CCP
superato il quale si deve
intervenire con azioni
correttive
Esempi di limiti critici di controllo
 temperatura di conservazione dei prodotti
 temperatura delle attrezzature e degli ambienti
utilizzati per la conservazione al caldo o al freddo dei
prodotti
 tempi di permanenza degli alimenti durante le fasi
critiche del processo
 cariche microbiche degli alimenti e degli ambienti.
IV. Modalità di monitoraggio
I principali metodi per il monitoraggio a nostra
disposizione sono:
osservazione visiva
valutazione sensoriale (odore, colore, sapore,
consistenza)
misurazione di parametri fisici (temperatura
misurata sempre in relazione al tempo)
V: Attuazione delle azioni correttive
…..ci consente, in tempi brevi, il ripristino delle normali
condizioni ed il rientro dei parametri di controllo entro il
limite critico
Esempi:
Fase
Anomalia
Ricezione
Prodotto alterato
Stoccaggio
Prodotto scaduto
Conservazione
T inadeguata
Az. correttiva
Rifiuto del prodotto
Eliminazione del prodotto
Eliminazione del prodotto
Ripristino della T
VI. Documentazione
La documentazione, obbligatoria per legge, si
deve compilare in maniera continuativa secondo tempi
specificati nel piano HACCP
Consente
di
memorizzare
osservazioni,
misurazioni, registrazioni che indicano come viene
controllato il processo produttivo
La loro compilazione nelle diverse fasi di lavoro
fornisce la storia di un prodotto e consente di
verificarne la conformità o la necessità di apportare
correzioni
VII. La verifica
Verificare che i punti precedenti siano
stati rispettati
La verifica deve avere una frequenza
sufficiente a rendere valido il metodo e
riscontrare la sua effettiva applicazione
Diagrammi di Flusso
• Il piano di autocontrollo
predisposto secondo il sistema
HACCP prevede la stesura di
diagrammi di flusso
rappresentazione schematica
della successione temporale
delle operazioni svolte durante
la produzione di un alimento
CCP
Ricevimento
Stoccaggio CCP
CP
Preparazione
CCP
Cottura
CCP
Conser.a freddo
CCP
Conser.a caldo
Raffreddamento
CCP
Conser.a freddo CCP
CCP
CCP
Distrib. a caldo
Riscaldamento
CCP
Distrib.a freddo
Diagramma di flusso trasformazione materie
prime
Tempi e Temperature
Limitare i tempi di permanenza degli alimenti a T ambiente
Scongelare le materie prime in frigorifero a +2/+4°C
Tempi e T di cottura devono raggiungere al cuore il prodotto
Manipolazione
Igiene comportamentale e dell’attrezzature
Igiene ambiente di lavoro
Osservazione delle procedure di sanificazione
SCHEMA HACCP
CCP
Mantenimento
T
refrigerazione
Limiti
critici
T delle celle
frigorifere
<5C
Procedure e
frequenza
del
monitoraggi
o
Rilevazione
automatica e
registrazione
automatica della T
delle celle.
Allarme per T
superiori a 5 C
Azioni
correttive
DI PROCESSO:
• accertamento
della causa del
superamento del
limite critico
• eliminazione
della causa del
superamento del
limite critico (es.
riparazione
motori celle)
DI PRODOTTO:
• verifica della T
delle carni nelle
celle:
− con T <7 C: le
carni vengono
spostate in cella
funzionante
− con T > 7 C:
le carni sono
destinate ad
Procedura e
frequenza di
verifica
OGNI GIORNO:
• verifica del
funzionamento
del termoregistratore
• verifica del
funzionamento
delle sonde per la
rilevazione delle
T
OGNI
SBRINAMENTO:
• verifica del
funzionamento
dell’allarme
OGNI MESE:
• taratura dei
termometri
Registrazione
Grafico della
registrazione della
temperatura delle celle
Registrazione delle
procedure di verifica
Registrazione delle azioni
correttive
Gli ostacoli all’applicazione dell’HACCP
•
persistenza di conoscenze, attitudini e comportamenti
“vecchi” nel personale
•
mancanza di tempo, motivazione e supervisione da parte
dello staff e del team HACCP
•
compilazione documentazione cartacea
•
carenza di attrezzature e strumentazione
•
non corretta strutturazione dell’impianto
Esempio di applicazione
Produzione di arrosto
di tacchino da
somministrare al
consumatore finale
dopo affettatura
1 principio – analisi dei pericoli
QUALE
• presenza di germi patogeni
(Salmonella) nel prodotto finale
COME
• presenza nella materia prima
• contaminazione da parte del personale
• contaminazione a partire dalle attrezzature
2 principio – individuazione CCP
QUALE PERICOLO
• presenza di germi patogeni nella materia prima
COME
• eliminazione dei germi mediante cottura
IN QUALE FASE POSSO AGIRE (CCP)
• cottura in forno dell’arrosto
3 principio – individuazione limiti
critici per ciascun CCP
La temperatura deve essere
XX C al cuore del
prodotto
almeno di
oppure
La temperatura del forno deve essere almeno
di XX C e la cottura deve durare almeno YY
minuti
4 principio – monitoraggio dei CCP
COSA MONITORARE
• limite critico
COME
• temperatura al cuore del prodotto
mediante termometro a sonda
• T del forno e tempo di cottura
5 principio – azioni correttive
PROCESSO
• riparazione del forno
• formazione del personale
DI PRODOTTO
• ulteriore cottura
• distruzione (se impossibile ricuocere)
6 principio – verifica
VERIFICA DI 1 LIVELLO
• misurazione della temperatura al cuore
• analisi batteriologica del prodotto finito
• taratura degli strumenti di misurazione
VERIFICA DI 2 LIVELLO
• controllo del rispetto delle procedure
• controllo della documentazione
7 principio – documentazione
PARAMETRI (tempo e temperatura) PER
OGNI COTTURA
• in automatico (termoregistratore)
• manualmente (scheda tempi e
temperature)
1 principio – analisi dei pericoli
QUALE
• presenza di germi patogeni (Salmonella) nel
prodotto finale
COME
COME GESTIRE??
• presenza nella materia prima
• contaminazione da parte del personale
• contaminazione a partire dalle attrezzature
Contaminazione da parte
del personale
FORMAZIONE DEL PERSONALE
• igiene personale
• igiene dell’abbigliamento
• igiene delle lavorazioni
CONDIZIONI DI SALUTE DEL PERSONALE
• accertamenti sanitari
• rispetto procedure di riammissione in caso di
malattia
Contaminazione a partire dalle
attrezzature
• PROCEDURE DI PULIZIA
E DISINFEZIONE
 piani di lavoro
 utensili
 forno
 affettatrice
• FORMAZIONE DEL PERSONALE
• PROCEDURE DI LAVORAZIONE
Le principali procedure prerequisito sono:
 Pulizia e disinfezione delle strutture e delle attrezzature
 Igiene pre-operativa ed operativa
 Controllo dei roditori e degli animali infestanti
 Mantenimento della catena del freddo
 Controllo della qualità delle acque
 Manutenzione di strutture e impianti
 Selezione e verifica dei fornitori
 Igiene del personale
 Formazione del personale
 Gestione dei rifiuti e dei sottoprodotti
 Rintracciabilità e ritiro dal mercato dei prodotti non
conformi
PROCEDURE PREREQUISITO – RIFERIMENTI
NORMATIVI
 Pulizia e disinfezione delle strutture e delle attrezzature
(ALLEGATO II – Cap. I, II – Reg. CE 852/04)
 Controllo dei roditori e degli animali infestanti
(ALLEGATO II – Cap. I – Reg. CE 852/04)
 Mantenimento della catena del freddo
(Articolo 4 – Comma 3 – Reg. CE 852/04)
 Controllo della qualità delle acque
(ALLEGATO II – Cap. VII – Reg. CE 852/04)
 Manutenzione di strutture e impianti
(ALLEGATO II – Cap. I, V – Reg. CE 852/04)
 Igiene del personale
(ALLEGATO II – Cap. VIII – Reg. CE 852/04)
 Formazione del personale
(ALLEGATO II – Cap. XII – Reg. CE 852/04 – L.R. 12 del 4 agosto 2003)
 Gestione dei rifiuti e dei sottoprodotti
(ALLEGATO II – Cap. VI – Reg. CE 852/04)
 Rintracciabilità e ritiro dal mercato dei prodotti non conformi
PROCEDURA DI PULIZIA E SANIFICAZIONE
(ALLEGATO II – Cap. I, II – Reg. CE 852/04)
Consentire che le operazioni di produzione, manipolazione,
trasformazione, confezionamento somministrazione e
vendita degli alimenti avvengano in un ambiente pulito e/o
sanificato
Deve riguardare almeno:
Locali
Utensili
Attrezzature
Superfici (a contatto e non a contatto con gli alimenti)
Celle di stoccaggio
Automezzi per il trasporto alimenti
PROCEDURA DI PULIZIA E SANIFICAZIONE
 Protocollo delle operazioni
Responsabile dell’esecuzione delle operazioni
 Prodotti detergenti e sanificanti e le attrezzature utilizzate
 Identificazione di locale destinato allo stoccaggio dei prodotti e delle attrezzature
 Modalità di esecuzione delle operazioni di pulizia e disinfezione distinte per strutture, locali,
attrezzature
 Frequenza delle operazioni
 Concentrazioni d’uso dei prodotti e tempi di contatto
 Modalità di monitoraggio della corretta esecuzione delle operazioni
 Piano di verifica dell’efficacia delle operazioni
 Responsabili delle operazioni di monitoraggio e verifica
 Limiti di accettabilità
 Azioni correttive e preventive in caso di riscontro di non conformità
PROCEDURA DI PULIZIA E SANIFICAZIONE
DOCUMENTI E REGISTRAZIONI
La procedura deve essere firmata dal Responsabile e
devono essere presenti i seguenti Documenti e/o
Registrazioni:
 Schede tecniche e di sicurezza dei prodotti detergenti e
sanificanti utilizzati
 Definizione del protocollo di intervento di pulizia
straordinaria in caso di riscontro di Non Conformità
 Documenti per le registrazioni degli interventi di
monitoraggio (es. check list) e di verifica con le relative
registrazioni/esiti (a seconda del metodo di verifica)
 Documenti per la registrazione delle non conformità
 Documenti per la registrazione delle azioni correttive
adottate in caso di non conformità
PROCEDURA PER IL CONTROLLO PREOPERATIVO
 Scopo
consentire che le lavorazioni abbiano inizio in
condizioni igienico-sanitarie ottimali
 Operazioni di monitoraggio e verifica:
a) condotte da personale dell’azienda
b) documentate con apposite check list pre-operative
c) utilizzo prima dell’inizio delle lavorazioni
 Devono interessare:
a) Tutti i locali, impianti ed attrezzature delle aree di lavorazione
(distinzione tra superfici A CONTATTO e NON A CONTATTO con
gli alimenti)
b) I locali di servizio (spogliatoi e servizi igienici)
c) Il personale addetto alla lavorazione e alla manipolazione degli
alimenti
PROCEDURA PER IL CONTROLLO PREOPERATIVO
 Identificazione del responsabile del monitoraggio e verifica
 Registrazioni quotidiane (o frequenza inferiore in base a
tipologia stabilimento) su apposite check – list
 Identificazione di aree e superfici, attrezzature e impianti
oggetto di controllo (dettagliare le check-list)
 Indicazione di Data e ora del controllo e firma dal
responsabile dell’esecuzione del monitoraggio e/o verifica
 Registrazioni delle non conformità
 Registrazioni delle azioni correttive intraprese in caso di non
conformità
PROCEDURA DI CONTROLLO DEI RODITORI E DEGLI
ANIMALI INFESTANTI
(ALLEGATO II – Cap. I – Reg. CE 852/04)
Di fondamentale importanza per prevenire la contaminazione diretta o
indiretta degli alimenti, prima della sua stesura è necessaria la
presenza dei seguenti requisiti:
 Analisi preliminare della situazione ambientale
 Idonea realizzazione e manutenzione delle strutture dell’edificio
 Assenza di fessure nei raccordi tra porte e pavimenti/pareti
 Isolamento e l’ostruzione dei condotti di alloggiamento di utenze
elettriche e telefoniche
 Installazione di reti anti-insetto alle finestre
 Corretta gestione dei rifiuti e dei sottoprodotti
 Manutenzione delle aree esterne allo stabilimento al fine di renderle
inadatte alla permanenza degli animali infestanti (taglio periodico della
vegetazione spontanea)
PROCEDURA DI CONTROLLO DEI RODITORI E DEGLI
ANIMALI INFESTANTI
DOCUMENTI E REGISTRAZIONI
Protocollo delle operazioni per il controllo di roditori ed altri animali
indesiderati comprensiva delle azioni preventive adottate
Responsabile dell’attuazione e mantenimento della procedura
Planimetria con indicazione e numerazione dei punti di posizionamento
di
esche e trappole datata e firmata dal Responsabile
Elenco prodotti rodenticidi e altri prodotti utilizzati
Schede tecniche e di sicurezza dei prodotti utilizzati
Responsabile delle operazioni di monitoraggio
PROCEDURA DI CONTROLLO DEI RODITORI E DEGLI
ANIMALI INFESTANTI
DOCUMENTI E REGISTRAZIONI
Frequenza e modalità degli interventi di monitoraggio
Limiti di accettabilità
Azioni correttive e preventive in caso di riscontro di non conformità
Contratto con ditta specializzata se le operazioni sono esternalizzate
Documentazione attestante la formazione specifica del personale
dell’azienda addetto all’esecuzione della procedura se appartenente alla
ditta
Relazione periodica con indicazione dei risultati degli interventi e le
azioni correttive intraprese in caso di riscontro di NC (es. spostamento
e/o sostituzione esche, sostituzione dei presidi chimici impiegati)
PROCEDURA DI CONTROLLO DELLA QUALITA’ DELLE
ACQUE
(ALLEGATO II – Cap. VII – Reg. CE 852/04)
 L’acqua utilizzata nelle imprese alimentari deve essere potabile;
Eccezione: produzione di vapore, lotta antincendio e
raffreddamento di impianti frigoriferi;
condutture di acqua non potabile chiaramente distinguibili per
evitare possibili contaminazioni crociate.
 Se la fonte di approvvigionamento idrico è l’acquedotto pubblico
predisposizione di verifiche periodiche sul’idoneità dell’impianto di
distribuzione dell’acqua
prevenzione di contaminazioni crociate
 Verifiche predisposte in base a tipologia produttiva e alle
caratteristiche costruttive dell’impianto (RISK ANALISYS)
PROCEDURA DI CONTROLLO DELLA QUALITA’ DELLE
ACQUE
Documentazione attestante l’allacciamento all’acquedotto
comunale (copia contratto, copia ultima bolletta)
Se la fonte di approvvigionamento idrico NON è
l’acquedotto pubblico
 Protocollo di verifica potabilità delle acque utilizzate
comprensivo del programma di campionamento, del tipo di
accertamenti, dei limiti di accettabilità e dei provvedimenti da
adottare in caso di superamento dei limiti previsti
PROCEDURA DI CONTROLLO DELLA QUALITA’ DELLE
ACQUE
 Planimetria con indicazione e numerazione dei punti di uscita
della acque, tracciato della rete idrica interna con
evidenziazione delle tubazioni di acqua non potabile
 Eventuale procedura di utilizzo delle acque non potabili
 Rapporti di analisi delle indagini effettuate
 In caso di presenza di impianto di potabilizzazione la relativa
documentazione tecnica, la procedura scritta di controllo e le
registrazioni dei controlli effettuati
PROCEDURA DI CONTROLLO DELLE TEMPERATURE
(Articolo 4 , Comma 3, REG. CE 852/04)
 Verifica del rispetto delle temperature di stoccaggio degli alimenti e
definizione dei criteri per la misurazione ed il monitoraggio delle
temperature.
 Misurazione delle temperature mediante termometri
 manutenzione e taratura periodica mediante strumenti primari
(Procedura di manutenzione e taratura degli strumenti di misurazione).
 Esecuzione di operazioni di monitoraggio e verifica
eventualmente
(valutazione del rischio) predisposizione di documenti e registrazioni
proporzionati alle dimensioni e caratteristiche dell’OSA.
PROCEDURA DI CONTROLLO DELE TEMPERATURE
REGISTRAZIONI
Termometri con registrazione continua su nastro/dischetto
settimanale (tracciati) – (Se tracciati multipli possibilità di risalire al
locale/impianto cui si riferisce la registrazione)
 Termometri con registrazione intermittente – (Intervallo tra una
registrazione e l’altra tale da garantire la possibilità di intervenire in
tempo utile in caso di superamento delle temperature)
Teletermometri registratori collegati a sistemi centralizzati, con
archiviazione informatizzata dei dati (possibile collegamento a
sistemi di allarme in caso di superamento prolungato delle
temperature)
 Registrazione manuale
 Nessuna registrazione (monitoraggio visivo periodico dei
termometri)
PROCEDURA DI CONTROLLO DELLE TEMPERATURE
Responsabile dell’implementazione e mantenimento della procedura
Responsabile delle operazioni di monitoraggio e verifica
Modalità e frequenza delle operazioni di monitoraggio
Limiti di accettabilità (tempo di superamento/temperatura raggiunta)
Azioni da intraprendere in caso di interruzione della catena del freddo e
superamento dei limiti di accettabilità (destinazione a stabilimento di
trasformazione ed esclusione dal consumo umano)
Procedura per l’archiviazione delle registrazioni delle operazioni di
monitoraggio (documenti se registrazioni manuali, dischetti, stampate,
data - base se termoregistrazioni computerizzate)
Documenti/registrazioni attestanti le azioni correttive e preventive
intraprese in caso di non conformità
PROCEDURA DI MANUTENZIONE DELLE STRUTTURE,
DEGLI IMPIANTI E DELLE ATTREZZATURE
(ALLEGATO II – Cap. I, V – Reg. CE 852/04)
 Gli stabilimenti devono essere realizzati per localizzazione e
criteri costruttivi in maniera tale da consentire il rispetto
delle buone prassi igieniche, la presenza di flussi produttivi
lineari e l’impossibilita’ di contaminazioni crociate.
 Predisposizione di adeguata procedura per mantenimento dei
requisiti strutturali ed igienico-funzionali dell’impianto.
PROCEDURA DI MANUTENZIONE DELLE STRUTTURE,
DEGLI IMPIANTI E DELLE ATTREZZATURE
La procedura deve riguardare:
- Le aree esterne allo stabilimento
- Le strutture (esterne e interne)
- I servizi ausiliari (es. servizi igienici, sistema idrico) e gli impianti (es.
condizionatori, dispositivi per la sterilizzazione dei coltelli, impianti
frigoriferi)
- Le attrezzature fisse e mobili (guidovie, carrelli, ganci ecc.)
- I mezzi di trasporto degli alimenti
PROCEDURA DI MANUTENZIONE DELLE STRUTTURE,
DEGLI IMPIANTI E DELLE ATTREZZATURE
 Responsabile dell’attuazione e mantenimento della procedura
 Elenco e planimetria con evidenziazione dei principali impianti e
attrezzature
 Procedura indicante responsabilità del’esecuzione, modalità e frequenza
degli interventi di manutenzione programmati sugli impianti e sulle
attrezzature
 Predisposizione di documenti per la registrazione degli interventi di
manutenzione
PROCEDURA DI MANUTENZIONE DELLE STRUTTURE,
DEGLI IMPIANTI E DELLE ATTREZZATURE
 Individuazione del responsabile e delle modalità delle operazioni di
monitoraggio e verifica
 Definizione dei limiti di accettabilità (presenza di ruggine, presenza di
pavimenti, pareti e porte danneggiati ecc.)
 Predisposizione di idonea sezione nell’ambito della procedura dedicata
alla taratura degli strumenti di misura (in particolare TERMOMETRI E
BILANCE)
PROCEDURA DI SELEZIONE E VERIFICA DEI
FORNITORI
 Si applica a tutte le materie prime/semilavorati/prodotti finiti utilizzati
ed ai servizi acquistati.
 Verifica sulla qualità dei prodotti in ingresso
fondamentale per
ottenere prodotti sicuri (qualità igienico-sanitaria)
 Verifiche possono prevedere:
a) valutazione garanzie di qualità igienico-sanitaria del prodotto date dal
fornitore (corretta applicazione delle procedure prerequisito e
HACCP)
b) controlli diretti (visivi, microbiologici, chimici) sulle materie prime in
ingresso.
PROCEDURA DI SELEZIONE E VERIFICA DEI
FORNITORI
Responsabile dell’implementazione e mantenimento della procedura
Elenco aggiornato delle materie prime/semilavorati/prodotti finiti
utilizzati
 Elenco aggiornato dei fornitori con ragione sociale, sede e numeri di
riconoscimento/registrazione
 Procedura indicante il piano, le frequenze e le modalità di verifica sui
prodotti in ingresso nonché i criteri per l’accettazione /respingimento della
merce (Limiti di accettabilità)
 Definizione delle azioni correttive adottate in caso di riscontro di non
conformità
 Predisposizione di documenti per la comunicazione al fornitore della non
conformità riscontrata e dei provvedimenti conseguenti
 Archiviazione degli esiti cartacei in caso di indagini analitiche.
PROCEDURA DI FORMAZIONE DEL PERSONALE
(ALLEGATO II – Cap. XII – Reg. CE 852/04 Legge REGIONALE 12 del 4 agosto 2003)
 Legge regionale n. 12 del 4 agosto 2003
abrogazione del
libretto sanitario per dipendenti dell’industria alimentare
(Legge 283/62 e dal Regolamento di esecuzione D.P.R. 327/80).
 Libretto sanitario
sostituito da obbligo per operatori addetti a
produzione, preparazione, somministrazione e distribuzione di
alimenti di ricevere adeguata preparazione igienico-sanitaria prima
dell'inizio dello svolgimento dell'attività lavorativa
Aggiornamenti formativi
ATTENZIONE NON PIU’
“periodicità biennale” (dicembre 2009 L.R. n. 33)
 L’onere della formazione e dell’aggiornamento è a carico del
datore di lavoro.
PROCEDURA DI FORMAZIONE DEL PERSONALE
Gli OSA devono predisporre idonee procedure atte a
garantire che ogni addetto, a qualunque livello, abbia le
informazioni necessarie ad operare minimizzando i rischi
connessi alle mansioni che svolge
 Nel programma di formazione i contenuti degli eventi
formativi devono tenere in considerazione:
- Mansioni svolte dagli addetti coinvolti (raggruppare i
partecipanti a seconda delle mansioni svolte)
- Livello di conoscenza, valutabile mediante test di
ingresso
- Tipologia di produzione
PROCEDURA DI FORMAZIONE DEL PERSONALE
 Procedura riassuntiva per la formazione del personale
 Responsabile dell’implementazione ed il mantenimento
 Documenti, firmati da partecipanti e docenti, riportanti date
di esecuzione, durata degli incontri, argomenti trattati,
presenza, docenti
 Liste di distribuzione del materiale
 Test finale di apprendimento con giudizio
 Attestato di partecipazione nominale
PROCEDURA DI IGIENE DEL PERSONALE
(ALLEGATO II – Cap. VIII – Reg. CE 852/04)
 Deve essere predisposta un’idonea procedura che preveda almeno:
- Divieto di accesso alle aree di lavoro per il personale affetto o portatore
di malattie infettive trasmissibili attraverso gli alimenti (ferite infette,
piaghe, infezioni cutanee, diarrea)
- Le modalità di accesso alle aree di lavoro con relativi movimenti del
personale
- La tipologia di comportamenti consentiti e NON consentiti nei locali di
lavorazione (divieto di fumare, tossire, starnutire, sputare – obbligo di
lavarsi le mani con detergenti sanificanti e con una frequenza adeguata)
PROCEDURA DI IGIENE DEL PERSONALE
- La tipologia di indumenti da lavoro consentiti
- La tipologia di indumenti da lavoro NON consentiti nei locali di
lavorazione e il DIVIETO di indossare monili
- La frequenza di sostituzione degli indumenti da lavoro
- La responsabilità e le modalità di lavaggio degli indumenti da lavoro
(lavanderia interna o esterna)
- Predisporre attività di monitoraggio e verifica sull’igiene del personale e
documenti per le registrazioni di tale attività
PROCEDURA DI GESTIONE DEI RIFIUTI E DEI
SOTTOPRODOTTI
 Deve essere stabilito con chiarezza:
- Protocollo che descriva i tipi di rifiuti, sottoprodotti ed
emissioni prodotte dalla ditta e le relative modalità di gestione.
- Autorizzazioni o autocertificazione per gli scarichi e alle
emissioni in atmosfera
- Le modalità di identificazione di sottoprodotti e rifiuti (Codici
colore ai sensi Reg. CE 1774/02)
- I tipi di contenitori utilizzati ( a tenuta, chiudibili)
PROCEDURA DI GESTIONE DEI RIFIUTI E DEI
SOTTOPRODOTTI
- Le aree di stazionamento e stoccaggio dei rifiuti/sottoprodotti
all’interno dello stabilimento
- Le modalità di smaltimento (contratto con ditta specializzata
autorizzata ai sensi Reg. CE 1774/02 per sottoprodotti)
- Copia delle registrazioni (ddt) attestanti l’invio alla
smaltimento/trasformazione dei sottoprodotti / rifiuti secondo i
canali autorizzati
- Dichiarazione del destinatario di fornire, su richiesta degli
organi di controllo, estratto cronologico dei conferimenti
ma ricordiamoci che … …
non c’è limite
al peggio …..
sono previste
anche sanzioni
o chiusure fino a sanificazione
e rispristino di condizioni di igiene